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Um sistema de apoio tomada de deciso utilizado no planejamento e controle da produo

Reinaldo de Almeida (EMBRAER) ralmeida@embraer.com.br Edgard Dias Batista Junior (UNESP) edgard@feg.unesp.br Fernando Augusto Silva Marins (UNESP) fmarins@feg.unesp.br

Resumo Este trabalho aborda o problema de identificao dos efeitos causados por eventuais falhas no abastecimento de certos materiais ou equipamentos na linha de montagem de aeronaves. Tal problema consiste em avaliar se o atraso na disponibilidade de um dado material pode ser absorvido pela flexibilidade existente na rede de atividades da produo. Desta forma, objetiva-se avaliar se o sincronismo entre os elos da cadeia produtiva est se comportando a contento e, em caso negativo, disponibilizar informaes para as correes necessrias. A grande dificuldade na modelagem deste sistema est na necessidade de integrao de uma complexa cadeia de suprimentos a uma complexa rede de atividades necessrias montagem. O modelo foi desenvolvido utilizando uma ferramenta de simulao discreta aliada a ferramentas de explorao dos bancos de dados da empresa. Palavras-chave: Simulao Discreta, Planejamento da Produo, Supply Chain. 1. Introduo A indstria aeronutica, como toda indstria de montagem sob encomenda, possui suas peculiaridades, as quais definem caractersticas especficas no sistema como, por exemplo, a alta variabilidade dos roteiros de produo (QUEZADO, 1999 apud SILVA, 2001), por sua vez isto pode influenciar nas tomadas de decises do Planejamento e Controle da Produo (PCP). As grandes incertezas presentes nos mercados explorados por tais indstrias determinam, por exemplo, as caractersticas dos contratos de compra dos materiais e componentes dos produtos montados. As empresas do setor possuem certas dificuldades no ajuste entre suas vendas e entregas com o sincronismo na compra dos insumos necessrios que, em vrios casos, possuem grandes ciclos de aquisio (podendo superar 01 ano em certos casos). Alm disso, as definies finais de configurao do produto podem ocorrer a poucas semanas da entrega do produto, identificando-se assim cenrio bastante complexo, principalmente pela dificuldade de se lidar com o estoque de certos itens que, por seu alto valor, acarretariam srios problemas manuteno da sade financeira da empresa. Neste ambiente, mostra ser de suma relevncia a capacidade da empresa em minimizar seus nveis de estoque. Por outro lado, prejuzos ainda maiores poderiam surgir derivados de uma falta no abastecimento, uma vez que surge o risco de ocorrer um atraso na montagem e, portanto, na entrega do produto. O principal motivador deste estudo se apresenta na necessidade de reduo do risco de no cumprimento dos prazos estipulados de entrega do produto, o que acarretaria em provveis multas contratuais a serem pagas aos clientes, alm da perda de imagem da empresa. Assim, o objetivo do estudo foi identificar e priorizar, com antecipao, os suprimentos

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necessrios montagem que estivessem atrasados em relao aos prazos estipulados com os fornecedores e, desta forma, estivessem prejudicando a linha produtiva, uma vez que, tal atraso no abastecimento no pode ser totalmente absorvido sem impactar na data de trmino da montagem. Entretanto, h uma grande quantidade de variveis inerentes a este sistema que o tornam bastante complexo. Uma delas a grande flexibilidade na seqncia de montagem das aeronaves, absolutamente necessria, uma vez que possibilita ao sistema a capacidade de absoro de certas faltas de material por determinado perodo de tempo. Esta flexibilidade, aqui entendida como a capacidade de mudar a operao de alguma forma, alterando o fazer, o como fazer, ou o quando fazer, mediante uma deciso estratgica(RIBEIRO et al. 2000), apresenta-se atravs da seqncia existente entre as inmeras atividades necessrias montagem, onde uma dada atividade pode ser antecipada substituindo outra postergada pela falta de um material necessrio. Outra varivel do sistema a identificao correta da data de disponibilidade dos materiais na empresa, uma vez que se tratam em sua maioria de itens adquiridos para suprir uma demanda nica j que os produtos da empresa so fabricados por encomenda (make to order) e, desta forma, so comprados no para suprir um estoque na empresa, mas para a montagem de um produto especfico. Isto gera certa incerteza em relao aos prazos pr-definidos com os fornecedores. Soma-se a isto uma poltica de manter baixos nveis de inventrio, na busca de se minimizar os custos financeiros gerados pela existncia de estoques. Alm disto, tambm necessrio se considerar a perda de material na linha de produo, material este que necessitar de uma ateno especial no seu processo de reposio. Em todos estes casos existe uma mnima margem de tempo entre sua aquisio e seu consumo do insumo pela linha de montagem. Dada a grande complexidade deste sistema, a simulao discreta (ou simulao de sistemas) um meio eficiente e eficaz de desenvolver uma ferramenta capaz de proporcionar a anlise e avaliao do sistema em questo (TUMAY & HARRELL, 1995). A idia neste estudo criar um modelo de simulao capaz de ler os dados de manufatura e aquisio de materiais das bases de dados da empresa e analisar o comportamento do sistema no tempo. A parte prtica deste trabalho foi realizada em uma indstria aeronutica, mas tambm aplicvel a outros segmentos de indstrias onde o processo de fabricao ou montagem do produto de grande complexidade e demanda longos perodos de tempo para produo, como por exemplo, as indstrias navais. A seguir apresenta-se de forma mais detalhada, o problema em questo, apontando as dificuldades e a complexidade do sistema. Logo aps, abordam-se os principais fatores estudados no desenvolvimento do modelo, apresentando-se a estrutura utilizada e a relevncia dos resultados obtidos com o estudo. Por fim so feitas algumas consideraes finais. 2. Apresentao do Problema O problema, objeto deste estudo, est em identificar quais faltas no abastecimento tm o potencial de causar atrasos na entrega e, desta forma, preventivamente, focalizar os esforos na antecipao da compra destes materiais. Para tal, h a necessidade de compreender e modelar a cadeia de suprimentos e tambm o sequenciamento das atividades de montagem dos produtos. O mtodo para o desenvolvimento do estudo foi adaptado da estrutura desenvolvida para a criao de modelos de Pesquisa Operacional (LAW & KELTON, 1991 e SIMONETTO & BORESTEIN, 2004), e por ser este um estudo aplicado em uma cadeia de

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suprimentos foram adotados tambm alguns procedimentos sugeridos por CHAN & MAKATSORIS (2001), seguindo ento a seguinte estrutura: 1. Avaliaes na cadeia de suprimentos, visando identificar os problemas de abastecimento; 2. Anlise do ambiente na empresa focalizando as variveis que influenciam no estuda; 3. Construo de modelos formais capazes de representar o problema e desenvolver solues; 4. Implementao computacional da soluo, utilizando-se da tecnologia de sistemas de apoio deciso; 5. Validao da soluo na cadeia de suprimentos, atravs da comparao dos resultados com os obtidos em campo; 6. Avaliao dos resultados obtidos e da sua aderncia realidade observada. 2.1. Fluxo dos Materiais Conforme mencionado, este trabalho consiste na identificao antecipada dos itens que esto projetando atraso na entrega do produto. Para tal, h a necessidade do entendimento dos processos de aquisio destes materiais. Primeiramente, cabe dizer que a maioria dos itens aqui tratados adquirida atravs de um processo de importao. Assim, necessria a identificao e os ajustes constantes entre as etapas deste processo, ou seja, em cada fase do processo de importao os dados de ciclo e as datas previstas de trmino da fase devem ser reavaliados. A Figura 1 apresenta as fases mapeadas neste estudo.

Purchase Order Fornecedor

Invoice

House

Lote Empresa

Estoque

Tra nsporte e Alfndega

Figura 1: Fluxo de aquisio do material

Sabe-se que o embarque, a consolidao, a liberao alfandegria e o prprio transporte, tudo contribui para atrasos e variaes nos prazos da cadeia de suprimento (CHRISTOPHER 2002). Este mesmo autor fortalece a idia que a experincia confirma que este um dos maiores problemas para as companhias que operam globalmente. Como conseqncia, as empresas tendem a compensar esta falta de confiabilidade fazendo pedidos maiores, duplicando os estoques reguladores e exercendo presso sobre a fabricao e sobre a organizao da cadeia. Porm, voltando realidade das indstrias aeronuticas, onde boa parte dos insumos possui um alto valor agregado, ou ainda so exclusivos e dedicados a um nico produto j encomendado (make to order), alm do risco de obsolescncia do material, torna-se difcil e, por vezes invivel, assumir aumentos nos estoques da empresa o que fortalece a necessidade de atuar sobre a organizao e a agilidade da cadeia de suprimentos. Por outro lado, o grande volume de itens, em suas diferentes etapas no fluxo de aquisio, cria um universo de informaes muito grande para ser tratado com facilidade. Desta forma, necessria uma prvia anlise dos dados relativos aquisio dos materiais. O Quadro 1 apresenta o resultado desta anlise, consistindo de uma grade das demandas que no esto sendo atendidas (ou cobertas) pelo abastecimento planejado. Neste quadro cada clula

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apresenta o meio pelo qual uma demanda ser suprida. Utilizam-se as seguintes abreviaes: Pr - Produto Stk Demanda de material atendida por um estoque j disponibilizado na empresa Lot Demanda de material atendida por um material em processo de inspeo no recebimento da empresa Hou Demanda de material atendida por uma House, documento necessrio ao processo de tranporte e alfandegrio Inv Demanda de material atendida por uma Invoice, documento emitido pelo fornecedor (equivale nota fiscal) PO Demanda de material atendida por uma Purchase Order, ou ordem de compra cob Demanda de material sem abastecimento que atenda a data de consumo
Quadro 1 Grade de Cobertura

Pr 1 Pr 2 Pr 3 Pr 4 Pr 5 Pr 6 Pr 7 Pr 8 Pr 9 Hou Inv cob cob PO Material A Stk Stk Lot Lot Stk Stk Inv Inv PO PO Material B Stk Stk Stk PO PO Material C Lot Hou cob cob cob Inv PO Stk Stk cob Inv Inv Inv Inv PO PO Material D Pela grade acima se observa a possibilidade de uma simplificao nos dados que sero avaliados, pois apenas as demandas cujo abastecimento esteja identificado como cob, ou seja, no atendendo as datas de consumo, sero necessrias ao estudo. Assim, h uma reduo significativa da quantidade de dados necessrios simulao do sistema, o que melhora bastante o desempenho computacional do modelo. 2.2. O processo produtivo Com a identificao das datas de disponibilidade dos materiais atrasados possvel identificar quais atividades sofrero diretamente a impossibilidade de execuo conforme planejado. O atraso nesta atividade pode desencadear atrasos em atividades sucessoras, ou seja, que possuam uma dependncia da atividade anterior para serem executadas. Desta forma, o caminho crtico planejado previamente se altera no decorrer da montagem, uma vez que as atividades sofrem alteraes em seus ciclos planejados, devido aos atrasos no abastecimento. Obviamente, este atraso no totalmente transferido para as prximas atividades, uma vez que o processo produtivo possui certa capacidade de absoro, isto se deve, basicamente, a dois fatores. O primeiro a possibilidade de realizao de horas-extras ao planejado. O segundo fator de recuperao nada mais que a existncia de folgas planejadas, ou seja, atividades fictcias inseridas na seqncia produtiva com o propsito da recuperao de atrasos na produo derivados ou no da falta de insumos. A Figura 2 mostra um exemplo de como estas atividades so inseridas na seqncia produtiva. Outra caracterstica encontrada no processo produtivo, objeto deste estudo, est nas limitaes dos recursos necessrios montagem, mais especificamente ao espao fsico necessrio montagem, uma vez que se refere a produtos de grandes dimenses. Esta restrio pode, muitas vezes, definir a montagem de componentes atrasados em etapas posteriores do roteiro de produo original, ou seja, existe a necessidade de se finalizar a montagem fora dos recursos previamente determinados para esta funo, caso contrrio, ou na impossibilidade desta tratativa, ocorrero impactos nas atividades produtivas do prximo produto que, segundo o plano de produo, ir ocupar o mesmo recurso (espao fsico) no ambiente de

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montagem.

Figura 2 Folgas na Seqncia de Montagens

3. Modelo de Simulao do Sistema de Produo Existem vrias definies de simulao, entretanto bem simples entender seu propsito: Simulao usado para descrever e analisar o comportamento de um sistema, fazendo questes do tipo o que aconteceria se..., sobre o sistema real (BANKS 1998), obviamente estes questionamentos tm o objetivo de auxiliar a tomada de uma deciso no mundo real. O principal motivador ao uso de simulao discreta neste estudo foi a impossibilidade de se modelar analiticamente o problema, dada a sua grande complexidade e o grande nmero de variveis, como exemplo pode-se citar: as limitaes de recursos, a flexibilidade no sequenciamento das montagens, a capacidade de absoro de certos atrasos e todo o desencadeamento gerado entre as atividades e entre os produtos na montagem. Desenvolveu-se, desta forma, um modelo com o software Arena. A ferramenta foi escolhida por possuir uma boa flexibilidade em sua programao, pela facilidade de utilizao, pela capacidade de boa interao com a ferramenta Microsoft Excel, realizada por meio da linguagem Visual Basic (KELTON et al., 1998), e fundamentalmente, pela disponibilidade do software na empresa onde o estudo foi desenvolvido. O modelo capaz de apontar os impactos gerados por um cenrio de atraso no suprimento de materiais. Estes cenrios, por sua vez, alteram-se com freqncia, logo possvel, e desejvel, manter o modelo constantemente atualizado, identificando aos gestores a tendncia a mdio e longo prazo do atendimento s datas de entrega dos produtos. 3.1. Descrio do Modelo Identificando-se os atrasos de cada item possvel prever a tendncia de atraso total da montagem do produto. Para tanto se necessita de um modelo capaz de representar o processo produtivo e a seqncia de montagem, alm da capacidade de absoro e recuperao dos atrasos de fornecimento pelo sistema produtivo. A Figura 3 apresenta a estrutura do modelo simulado, nela os dados relativos aos Recursos Disponveis como mo-de-obra ou horas-extras disponveis, o fluxo de materiais com as datas de disponibilidade dos materiais e o sequenciamento produtivo, definidos pelo Planejamento e Controle da Produo, so inputs para um modelo desenvolvido em uma ferramenta de simulao discreta (Arena) de onde so produzidos os relatrios (resultados) e apresentados em planilhas e grficos.

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No modelo criado, o grande volume de dados armazenados nos bancos de dados da empresa necessita de um prvio tratamento, para tanto diversas consultas so necessrias. A partir de tais consultas surge a capacidade de identificar quando e quanto um item est atrasado em relao a sua real data de necessidade na montagem. O modelo de simulao acrescenta a isto a capacidade de absoro destes atrasos, derivada da disponibilidade de recursos produtivos e da flexibilidade permitida entre as vrias atividades, obtendo-se assim uma previso de data de trmino da montagem, o que influncia, ou ainda determina, a data de incio da montagem da prxima aeronave da linha. A Figura 4, apresenta a janela de interface onde estes dados so adicionados ao modelo

Figura 3. Estrutura bsica do modelo.

Figura 4. Entrada de dados de disponibilidade de mo-de-obra.

As disponibilidades de recursos e de horas-extras influenciam diretamente no resultado final da simulao. Desta forma a ferramenta possibilita a validao do planejamento de recursos (mo-de-obra) da rea de PCP da empresa, apresentando uma previso da demanda de recursos no horizonte simulado. 4. Resultados A abordagem proposta fundamentou-se no uso de um modelo de simulao de sistemas que

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propiciou a avaliao de diferentes cenrios factveis, e desta forma disponibilizou um meio acessvel aos gestores de tomar decises e executar aes no sentido de otimizar o desempenho da organizao. Os experimentos realizados com os dados reais da empresa mostraram que esta abordagem disponibilizou resultados muito mais consistentes dos que os da abordagem tradicional da empresa. Basicamente a ferramenta propiciou dois resultados diretos, o primeiro a definio de uma lista de materiais, cujo atraso no fornecimento causaram (na simulao) o impedimento do cumprimento dos prazos de montagem dos produtos. Esta lista de materiais possui, portanto uma maior prioridade nos esforos da cadeia de suprimentos para aquisio em tempo hbil montagem. O segundo resultado obtido refere-se ao impacto causado na montagem, ou seja, o atraso na data de trmino da montagem. A Figura 5 apresenta os resultados obtidos em uma rodada do modelo, entretanto os valores apresentados na figura so fictcios, estes foram alterados para manter o sigilo das informaes da empresa. Nesta figura o atraso mdio das aeronaves tende a se manter em um certo nvel, apresentando o mesmo comportamento identificado na montagem real. Sob outro aspecto, a Figura 6 apresenta o desencadeamento do atraso da sada de um produto na entrada do prximo produto planejado a ocupar o mesmo recurso (doca). Da mesma forma os valores da figura foram alterados para proteo das informaes da empresa.
Atraso no Trmino da Montagem
25 20
Atrasos

15 10 5 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

Produto Simulado

Figura 5. Atraso na montagem causado pela falta de materiais.

Atraso na entrada vs Nmero de Srie do Avio
250

200

A s tra o

150

100

50

1 0

1 1

1 2

1 3

1 4

1 5

1 6

1 7

1 8

1 9

2 0

2 1

2 2

2 3

2 4

2 5

2 6

2 7

2 8

2 9

3 0

3 1

3 2

3 3

3 4

3 5

3 6

3 7

3 8

Produto Simulado

Figura 6. Atraso no incio da montagem, causado ocupao do recurso por um produto anterior.

Uma observao fundamental realizada no modelo, foi a aderncia existente entre a lista de materiais identificados pelo modelo como os causadores dos atrasos e a relao de materiais que foram identificados como crticos pelos planejadores, compradores e supervisores de

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montagem da empresa. Desta forma, o modelo se mostrou vlido e apropriado para sustentar a priorizao na aquisio dos materiais. 5. Consideraes Finais No problema de sincronismo entre os elos da cadeia de suprimentos de uma empresa de montagem de aeronaves, foco deste estudo, o objetivo est em identificar quais falhas do sistema impactam nos resultados da empresa, e quais so estes impactos. Na prtica este problema tratado em duas etapas. O abastecimento de insumos realizado pelas reas de compras e logstica, enquanto o gerenciamento das atividades de montagem realizado pela rea de PCP. Tratar estes problemas separadamente gera grandes dificuldades no cumprimento das entregas programadas, acarretando em perdas financeiras e da imagem da empresa. Assim, o grande desafio deste estudo foi disponibilizar um meio de anlise que integrasse os dois subsistemas. O artigo teve como principal objetivo apresentar uma ferramenta de apoio tomada de deciso em uma cadeia de suprimentos, concebido para auxiliar os gestores de uma empresa aeronutica. A determinao dos requesitos e a modelagem do sistema foram realizadas a partir de um levantamento de estudos relativos, de debates com pessoas envolvidas no sistema e de observaes, in loco, do processo produtivo e de etapas do fluxo logstico. Novas perspectivas do estudo se encontram na ampliao da abrangncia do modelo para tratativas de outros subsistemas (ou submontagens) como, por exemplo, a fabricao das asas das aeronaves, ainda no considerada na ferramenta desenvolvida. Entretanto, o maior inconveniente do modelo desenvolvido a necessidade de grande esforo computacional necessrio ao tratamento de todos dos dados de abastecimento e de sequenciamento produtivo, demandando mais de 1 hora de processamento para uma anlise de 4 meses de produo. Assim, a ampliao desta ferramenta para incluir outras etapas de montagem demandaria algumas horas de processamento, e por este motivo, enfrentaria um grande desafio: a identificao de meios mais eficientes de obter e tratar as informaes armazenadas nos bancos de dados da empresa. A gesto de processos e as interaes entre os elementos da cadeia de suprimentos demandam, alm de esforos na utilizao de diversas tcnicas de gesto logstica, a utilizao intensa das tecnologias de informao, visando tomar decises com a menor margem de riscos, operar com os maiores nveis de eficincia, e se comunicar com clientes e fornecedores da melhor maneira possvel. Referncias
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