REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL RAFAEL MARA BARALT VICE RECTORADO ACADMICO PROGRAMA: INGENIERIA Y TECNOLOGA

A PROYECTO: INGENIERIA DE GAS

DIAGRAMA DE PARETO PARA EL ANLISIS DE FALLAS OPERACIONALES EN LA PLANTA COMPRESORA LAMA PROCESO DE PDVSA

Ciudad Ojeda Marzo del 2012

El proceso de compresin del gas natural (metano seco) tiene como objetivo aumentar la presin del fluido y llevarlo a sistemas de transporte o distribucin para su uso tanto en el mbito industrial como domstico, as como tambin, para las operaciones de produccin propias de la industria petrolera en lo que respecta a la inyeccin a los yacimientos y pozos que producen por levantamiento artificial, requirindose de plantas compresoras o sistema de compresin, siendo estos definidos como el conjunto de equipos que suministran energa mediante el aumento de presin, para mover el gas en un gasoducto a un lugar determinado. Tal es el caso de la planta compresora Lama Procesos, ubicada en las aguas de la Costa Oriental de Lago de Maracaibo. Dicha planta consta de tres etapas de compresin en cascada y cada una de ellas posee como equipos mayores un depurador, un compresor y un enfriador. Con el pasar del tiempo, se han venido registrando una serie de inconvenientes en el proceso de compresin lo que ha disminuido notoriamente la presin de descarga de la planta afectando el rendimiento de la misma. Dentro de las posibles causas que originan la cada de rendimiento de la planta destacan los siguientes aspectos: perdida de la eficiencia total de las unidades de compresin y el envejecimiento de la superficie interna de las tuberas de gas por la condensacin de los lquidos que contienen, produciendo a su vez corrosin interna, fallas operacionales, deficiencias en el mantenimiento, problemas de los subsistemas externos (lubricacin, alimentacin elctrica, entre otros.). Con el propsito de profundizar en las causas que originan las fallas operacionales en la planta compresora, se plantea emplear el diagrama de Pareto, el cual es un mtodo que permite solucionar por orden de importancia y magnitud, la causa de un problema que se debe investigar, hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raz.

Considerando tanto la distribucin de los efectos como posibles causas no es un proceso el cual podamos denominar lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originadas el 80% de los efectos.

Para ello es necesario desarrollar una serie de pasos: 1. Decidir qu problemas se van a investigar y cmo recoger los datos: Disminucin de la presin de descarga o cada de rendimiento de la planta compresora Lama Proceso. Los datos de las fallas ms frecuentes, se obtienen por medio de una entrevista no estructurada con operadores de la planta y a travs de la revisin de los historiales de falla, donde se hace un enfoque a la frecuencia de las causas que originan los paros de la planta en el periodo de tiempo de un ao correspondiente al 2011. Dentro de las causas se encontraron las siguientes: Mantenimiento deficiente. Mantenimiento diferido. Falla elctrica. Mala calidad de los repuestos. Procesos de anlisis deficientes. Hurtos. Mal procedimiento operacional. Baja presin de alimentacin.

2. Hacer una lista de las fallas, definiendo la cantidad de veces que ocurri la falla en el perodo de tiempo considerado en estudio. 3. Ordenar las fallas de manera descendente, es decir a la falla con mayor ocurrencia le corresponde el primer lugar y de esta forma se ordena de manera decreciente las dems fallas. Haciendo un porcentaje de acumulacin. Los pasos 2 y 3, son resumidos para presentarlos en la siguiente tabla, donde se puede visualizar las causas de las fallas, as como los totales de paros (frecuencia) en el ao y el porcentaje de acumulacin estimado a travs del cociente entre cada una de las frecuencia y el total de las misma para luego multiplicar por 100.

CAUSA DE FALLA Mantenimiento Deficiente Mantenimiento Diferido Falla Elctrica Mala Calidad de Repuestos Proceso de Anlisis deficientes Hurtos Mal Procedimiento Operacional Baja Presin de alimentacin Total

TOTAL PAROS 7 5 4 4 3 2 1 1 27

% ACUMULACIN 26% 44% 59% 74% 85% 93% 96% 100%

4. Construir un sistema de ejes coordenadas, en el cual el eje horizontal (abscisas) le corresponde a las fallas ordenadas de manera decreciente en lo que respecta a la ocurrencia, en el eje vertical izquierdo (ordenada izquierda) le corresponde la frecuencia de falla y en el eje vertical derecho (ordenada derecha) le corresponde el porcentaje acumulado de falla. 5. Se construye la curva de fallas con respecto a la frecuencia de falla. 6. Trazar una lnea horizontal por el punto correspondiente al 80 % del porcentaje acumulado. Utilizando los datos de la tabla y con la ayuda de Microsoft Excel 2007 se construyo la representacin grafica del diagrama de Pareto. Seleccionando las filas y columnas correspondientes a las causas de fallas, total de paros y porcentaje acumulado, se inserto un grafico de barras, posteriormente se selecciona las barras del porcentaje acumulado para cambiarlas por puntos conectados con una lnea. Por ltimo, se cre una columna con el valor de 80 porciento, la cual se agrego al grafico de para determinar la intercepcin de esta lnea con la curva de Pareto.

18 16 14 12 10 8 6 4 2 0

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%

TOTAL PAROS % Acumulacin 80-20

Las representaciones graficas del principio de Pareto, sostienen que las causas encontradas en el lado izquierdo de la intercepcin de la curva del porcentaje acumulado y la lnea correspondiente al 80% son las que estn afectando la mayor cantidad de efectos. De acuerdo con este supuesto y observando la grafica de los datos obtenidos sobre la planta de compresin, se puede constatar que las causas que estn generando el 80% de los paros de la planta compresora Lama Proceso son el mantenimiento deficiente, mantenimiento diferido, falla elctrica, mala calidad de los repuestos y procesos de anlisis deficientes. Mientras que el 20% del porcentaje acumulado, lo tienen los paros por hurtos, mal procedimiento operacional y baja presin en la alimentacin de la planta. Despus de analizar los resultados del diagrama de Pareto, donde se hace una jerarqua de las causas que estn produciendo las paradas de la planta, es decir la disminucin de la eficiencia de la misma, se desarrollan una serie de recomendaciones centradas en reducir las causas que estn produciendo el 80% de los paros: Disear un plan de mantenimiento preventivo centrado en los ndices de confiablidad. Tambin pueden emplear un diagrama de Pareto a los equipos mayores de proceso para determinar cul es el que requiere mayor atencin.

Registrar todas las actividades de mantenimiento con el fin de saber cules fueron las acciones efectuadas y en caso de que se repita tener en plan de trabajo.

Jerarquizar las actividades de mantenimiento. Emplear un sistema alterno de energa en paralelo, que pueda actuar cuando se presente un corte de corriente o cualquier otra eventualidad.

Emplear herramientas del control de proceso, para mejorar el anlisis de los procedimientos. Mejorar los planes de licitacin para la adquisicin de repuestos de mayora calidad que garanticen la vida til de la planta.