Tesis UPV3054

UNIVERSIDAD POLITCNICA DE VALENCIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA Y DE MATERIALES
TESIS DOCTORAL
Estudio y modelizacin de la procesabilidad mediante moldeo por inyeccin de materiales termoplsticos reciclados
Autor: Teodomiro Boronat Vitoria Dirigida por: Dr. Miguel Jorge Reig Prez Dr. Vicente Jess Segu Llinares
A M Eugenia y mi hijo Teo
Agradecimientos
Deseo agradecer al Dr. Miguel Reig y al Dr. Jess Segu por su magnfica labor como directores de este trabajo y por la paciencia que han demostrado. A mi compaeros del rea de Ciencia de Materiales e Ingeniera Metalrgica, Lourdes, Rafa, Octavio y en especial a mi amigo David por sus consejos e inestimable apoyo. A mi compaero Miguel ngel Peydr por sus consejos en la parte experimental del estudio. A todos mis compaeros del Departamento de Ingeniera Mecnica y de Materiales de la Universidad Politcnica de Valencia por su colaboracin. A M Eugenia y a mi hijo Teo por el tiempo que les he robado. Y en general a todas aquellas personas que han hecho posible este trabajo.
Estudio y modelizacin de la procesabilidad mediante moldeo por inyeccin de materiales termoplsticos reciclados
Resumen
El proceso de inyeccin es un proceso de conformado de los materiales polimricos termoplsticos que, en la actualidad, presenta una notable importancia econmica y tecnolgica, y cuyo estudio ha supuesto multitud de investigaciones relacionadas con la determinacin de condiciones ptimas de proceso. Por otra parte, los materiales polimricos reutilizados, procedentes de los desechos de produccin como bebederos y canales de alimentacin, representan una importante fuente de materias primas que pueden ser aprovechadas para la obtencin de productos con calidades aceptables y con costes inferiores a los convencionales. Al beneficio econmico que supone la reutilizacin de los desperdicios de inyeccin hay que sumar el ahorro que supone no realizar la gestin de residuos y el beneficio medioambiental consecuente. En la actualidad se mezclan polmeros para conseguir un nuevo material que combine las caractersticas de los materiales de partida. El principal problema que presenta esta prctica es que se desconocen las caractersticas del material resultante hasta que se ha realizado la mezcla y se ha caracterizado. Aglutinando los dos aspectos anteriores, la presente tesis tiene como objetivo la determinacin de la influencia de las condiciones de procesado sobre las caractersticas reolgicas del ABS, adems se proponen dos modelos matemticos, uno que permite determinar la viscosidad de un ABS reprocesado por inyeccin en funcin de las condiciones en las que ha sido procesado. El segundo modelo determina los parmetros que definen la viscosidad de una mezcla a partir de los parmetros de viscosidad de los materiales de partida. Para la realizacin de este estudio se han realizado reprocesados consecutivos de dos grados de ABS con diferentes ndices de fluidez para simular los procesos de reutilizacin. De esta manera se dispone de todo el historial de procesado y se puede cuantificar ms fcilmente las consecuencias de la degradacin del material. El objetivo principal de la presente investigacin es determinar y cuantificar los efectos de la temperatura, velocidad de cizalla y viscosidad del material de partida sobre la viscosidad a altas velocidades de cizalla.
Estudi i modelitzaci de la processabilitat del moldeig per injecci de materials termoplstics reciclats
Resum
El procs dinjecci s un procs de conformat dels materials polimrics termoplstics que, en lactualitat, presenta una notable importncia econmica i tecnolgica, el seu estudi ha suposat multitud dinvestigacions relacionades amb la determinaci de condicions ptimes de procs. Daltra banda, els materials polimrics reutilitzats, procedents dels rebutjos de producci com a abeuradors i canals dalimentaci, representen una important font de matries primeres que poden ser aprofitades per a lobtenci de productes amb qualitats acceptables i amb costos inferiors als convencionals. Al benefici econmic que suposa la reutilitzaci dels rebutjos dinjecci cal sumar lestalvi que suposa no realitzar la gesti de residus i el benefici mediambiental conseqent. En lactualitat es mesclen polmers per a aconseguir un nou material que combine les caracterstiques dels materials de partida. El principal problema que presenta esta prctica s que es desconeixen les caracterstiques del material resultant fins que sha realitzat la mescla i sha caracteritzat. Aglutinant els dos aspectes anteriors, la present tesi t com a objectiu la determinaci de la influncia de les condicions de processat sobre les caracterstiques reolgiques de lABS, a ms es proposen dos models matemtics, un que permet determinar la viscositat dun ABS reprocessat per injecci en funci de les condicions en qu ha sigut processat. El segon model determina els parmetres que definixen la viscositat dun blend a partir dels parmetres de viscositat dels materials de partida. Per a la realitzaci deste estudi shan realitzat reprocessats consecutius de dos graus dABS amb diferents ndexs de fludesa per a simular els processos de reutilitzaci. Desta manera es disposa de tot lhistorial de processat i es pot quantificar ms fcilment les conseqncies de la degradaci del material. Lobjectiu principal de la present investigaci s determinar i quantificar els efectes de la temperatura, velocitat de cisalla i viscositat del material de partida sobre la viscositat a altes velocitats de cisalla.
Study and modeling of injection molding processability using recycled termoplastics
Abstract
The injection molding process is a conformation process of thermoplastic polymeric material that at present, has a great economic and technologic significance. Its study has supposed a lot of research task related with the determination of optimal process conditions. By the other hand, the recycled polymeric materials obtained from injection waste material such as sprues and runners are an important source of prime materials that can be used for obtaining products with good quality and lower costs in comparison convectional products. To the economical benefit assumed by the reutilization of injection waste material has to be added the savings of avoiding the waste management with the subsequent environmental benefit. Nowadays polymers are blended in order to obtain a new material that combine physical characteristics of virgin materials. Physical characteristics of materials made by this composition are more desirable than the same physical characteristics of virgin materials. Characteristics of blended material are unknown until mix has been done and characterized. The aim of this work is to determine the influence of the processing conditions over ABS rheological characteristics, in addition two mathematical approaches have been proposed. The first one can predict the viscosity of an ABS reprocessed by injection in function of the conditions that have been applied in the processing. The second model can determine the parameters that define the viscosity of a blend from the viscosity parameters of the original polymers. Consecutive injection process of two ABS grades with different melt flow index has been used to simulate the reprocessing in a laboratory environment. Thus, all processing history data are available and consequences of degradation are quantied easily. The objectives of this investigation are to determine and quantify the effects of the thermal and shear rate history on the viscosity at high shear rates.
ndice de contenidos
I. INTRODUCCIN .................................................................................................................... 17 1. 2. 3. Estudio y anlisis del moldeo por inyeccin de materiales polimricos termoplsticos. .. 19 Reutilizacin y reprocesado de los residuos termoplsticos. .......................................... 28 Caractersticas de los polmeros de ABS. ....................................................................... 32 3.1. Introduccin.............................................................................................................. 32 3.2. Estructura de los polmeros de ABS. ........................................................................ 33 3.3. Modificacin del comportamiento del ABS. .............................................................. 39 3.4. Aplicaciones del ABS. .............................................................................................. 42 4. Estudio bibliogrfico. ....................................................................................................... 45 4.1. Fuentes de informacin consultadas. ....................................................................... 45 4.2. Funciones de bsqueda. .......................................................................................... 46 4.3. Estudio estadstico por ao de publicacin. ............................................................. 48 4.4. Estudio estadstico por tipo de publicacin............................................................... 49 II. OBJETIVOS ........................................................................................................................... 53 1. 2. Objetivos. ........................................................................................................................ 55 Planificacin de la investigacin...................................................................................... 57
III. MATERIALES, EQUIPOS Y TCNICAS EMPLEADAS ........................................................ 63 1. Materiales. ...................................................................................................................... 65 1.1. Materiales experimentales. ...................................................................................... 65 1.2. Materiales de validacin. .......................................................................................... 68 2. Equipos utilizados. .......................................................................................................... 70 2.1. Molino de cuchillas. .................................................................................................. 70 2.2. Estufa para el secado de la granza. ......................................................................... 70 2.3. Mquina de inyeccin............................................................................................... 71 2.4. Equipo calorimetra diferencial de barrido (DSC). .................................................... 77
2.5. Plastmetro para clculo de ndice de fluidez (MFI). ................................................ 80 2.6. Remetro capilar. ..................................................................................................... 83 3. Tcnicas y determinaciones. Procedimientos operativos. ............................................... 87 3.1. Triturado de las piezas inyectadas con molino. ........................................................ 87 3.2. Secado de la granza. ............................................................................................... 87 3.3. Proceso de inyeccin. .............................................................................................. 87 3.4. Calorimetra Diferencial de Barrido (DSC)................................................................ 87 3.5. Determinacin del ndice de fluidez (MFI). ............................................................... 90 3.6. Determinacin de la viscosidad con un remetro capilar. ........................................ 92 IV. RESULTADOS Y DISCUSIN ............................................................................................... 95 1. Diseo de experimentos. ................................................................................................ 97 1.1. Planificacin de los experimentos. ........................................................................... 97 2. Modelizacin relogica utilizada y metodologa de evaluacin. .................................... 107 2.1. Modelo de evaluacin del comportamiento reolgico. ............................................ 107 2.2. Determinacin de parmetros independientes del modelo de Cross-WLF. ............ 112 3. Caracterizacin de los materiales vrgenes................................................................... 115 3.1. Materiales experimentales. .................................................................................... 115 3.2. Materiales de validacin. ........................................................................................ 133 4. Proceso de inyeccin. ................................................................................................... 136 4.1. Ajuste del equipo de inyeccin. .............................................................................. 136 4.2. Simulacin del proceso de inyeccin. .................................................................... 141 4.3. Resultados de inyeccin. ....................................................................................... 142 5. 6. Caracterizacin reolgica de los reprocesados de ABS................................................ 153 Anlisis del comportamiento reolgico de los reprocesados de ABS. ........................... 161 6.1. Anlisis de los resultados del diseo de experimentos. ......................................... 163 7. Modelizacin matemtica.............................................................................................. 192
7.1. Modelo matemtico para la determinacin de los parmetros dependientes del modelo de Cross-WLF de un polmero tras ser inyectado. .............................................. 192 7.2. Modelo matemtico para la determinacin de los parmetros dependientes del modelo de Cross-WLF de una mezcla miscible. .............................................................. 201 V. CONCLUSIONES ................................................................................................................. 211
VI. LNEAS DE TRABAJO FUTURAS ...................................................................................... 217 VII. REFERENCIAS .................................................................................................................... 221 VIII. APNDICES ......................................................................................................................... 231 1. 2. 3. ndice de abreviaturas. .................................................................................................. 233 ndice de figuras............................................................................................................ 237 ndice de tablas. ............................................................................................................ 242
I. INTRODUCCIN
I. Introduccin
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1. Estudio y anlisis del moldeo por inyeccin de materiales polimricos termoplsticos.

Los plsticos han registrado, durante los ltimos 60 aos, un desarrollo sin igual. En Europa occidental se produce en la actualidad un volumen mayor de plsticos que de acero. Desde 1950 su crecimiento ha sido continuo y de forma exponencial. El principal factor que ha impulsado su crecimiento es, sin duda, la facilidad y economa de transformacin de estos materiales, en especial de los termoplsticos, que permiten la fabricacin de grandes series con costes relativamente bajos; es por ello que el crecimiento en el uso de los plsticos se ha producido sobre todo en productos de consumo. Entre todos los procesos de transformacin destaca el proceso de inyeccin, que gracias a ciclos rpidos de produccin y a la consecucin de productos terminados a la salida de mquina, est permitiendo que los materiales polimricos estn reemplazando a metales, maderas, vidrios, resolviendo necesidades del avance tecnolgico. La importancia del proceso de inyeccin ha provocado que numerosos estudios y trabajos experimentales hayan investigado la influencia de los parmetros de proceso sobre las propiedades de las piezas y sobre la defectologa de las mismas. Entre ellos cabe resear los siguientes estudios, en tanto en cuanto relacionan directamente determinados parmetros de proceso con respecto a ciertos efectos que constatan sobre las piezas inyectadas. Cox y Mentzer ([1] Cox and Mentzer, 1986) han estudiado la influencia directa que la velocidad de inyeccin provoca en aspectos relacionados con la pieza final como las caractersticas mecnicas, el acabado superficial y las dimensiones, incluyendo la influencia de las cargas de materiales de refuerzo sobre el polmero. Por su parte, Varela, Kamal y Patterson ([2] Varela et al., 1995; [3] Varela et al., 1996; [4] Kamal et al., 1999) han desarrollado una metodologa basada en la evaluacin directa de la presin en un punto y temperaturas en superficie, en un conjunto de varios puntos de la cavidad mediante un grupo de sensores, para determinar la temperatura promedio ponderada del polmero y la curva descrita por esta durante el enfriamiento del material. Asimismo, introducen una metodologa indirecta de evaluacin del peso final de pieza mediante la evaluacin continua, a travs de una serie de ciclos de inyeccin, del pico de presin en cavidad junto con las curvas de enfriamiento. Bushko y Stokes ([5] Bushko and Stokes, 1995) desarrollan un modelo para cuantificar las interacciones de diversos parmetros como el molde, la temperatura de fusin del
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1. Estudio y anlisis del moldeo por inyeccin
polmero, el espesor de la geometra y la presin de compactacin aplicada sobre los esfuerzos residuales y la contraccin de piezas planas. Kalay y Bevis ([6] Kalay and Bevis, 1997) relacionan las condiciones de procesado con las propiedades fsicas de las piezas obtenidas. En este estudio se describen los mtodos y condiciones de procesado utilizados en el proceso de inyeccin, junto con los resultados de propiedades mecnicas obtenidas. Se concluye que controlando los parmetros de proceso se puede controlar la rigidez de la pieza obtenida si tener prdidas de resistencia. Bigerelle ([7] Bigerelle et al., 2008) caracteriza la influencia de cuatro parmetros de proceso sobre la rugosidad de las piezas finales obtenidas por inyeccin. Se utiliza la rugosidad como parmetro de control ya que habitualmente es un parmetro que se emplea para garantizar la funcionalidad e integridad de una superficie. Dichos estudios ponen de manifiesto como la determinacin de los valores ms adecuados de los parmetros de proceso para la obtencin de unas determinadas caractersticas o propiedades de la pieza inyectada, no puede ser determinada de forma genrica y continua siendo labor propia de personal experimentado, cuyos conocimientos prcticos sobre el proceso (know-how) permiten simplificar las tareas de puesta a punto y de inicio de la produccin. El empleo de modelos matemticos ha supuesto una buena aproximacin para la resolucin de casos sencillos, ligados normalmente a geometras de molde muy simples, pero se han mostrado muy limitados cuando se han considerado geometras convencionales o complejas. Kamal y Kenig ([8] Kamal and Kenig, 1972) introducen un modelo matemtico, basado en la conjuncin de las ecuaciones de continuidad, cantidad de movimiento y energa en fluidos. Dicha aproximacin determina con gran fiabilidad el comportamiento del material durante las tres fases del ciclo de inyeccin, para su aplicacin sobre geometras bsicas no complejas. Wu, Huang y Gogos ([9] Wu et al., 1974) aprovechan las citadas expresiones de las ecuaciones de continuidad, cantidad de movimiento y energa para, junto a la consideracin del modelo exponencial de comportamiento reolgico del material, evaluar el llenado de una geometra circular inyectada en su centro. Williams y Lord ([10] Williams and Lord, 1975) aplican el mtodo de diferencias finitas para desarrollar un modelo matemtico de determinacin del flujo en canales circulares, evaluando parmetros fsicos como la distribucin de temperaturas, presiones y velocidades que se desarrollan en dicho canal.
I. Introduccin
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Stevenson ([11] Stevenson, 1978) introduce un mtodo grfico basado en el anlisis dimensional con el que determina la presin de inyeccin y la fuerza de cierre requeridas para el caso particular de una geometra en forma de disco y de espesor constante, manteniendo la consideracin del modelo reolgico exponencial del material. Estas geometras simples no responden en ningn caso a la complejidad inherente que las piezas inyectadas pueden adoptar en cualquier caso. Con la introduccin de modelos de simulacin numricos se ha superado el inconveniente que impone la variabilidad de la geometra de la pieza inyectada y ha permitido el desarrollo de paquetes informticos que permiten evaluar las condiciones de inyeccin a partir de parmetros bsicos iniciales. Hieber, Shen, Socha y Wang ([12] Hieber and Shen, 1980; [13] Hieber et al., 1983; [14] Shen, 1984; [15] Wang et al., 1986; [16] Wang et al., 1988) son pioneros en el campo de los modelos de simulacin numricos mediante la introduccin de una formulacin que permite la simulacin del proceso de llenado de la cavidad, considerando geometras arbitrarias de pequeo espesor (en relacin con las dimensiones espaciales de la pieza), empleando para ello el mtodo de elementos finitos y de diferencias finitas. Como consecuencia de la ampliacin de dicha formulacin ([17] Hieber and Wang, 1990; [18] Ni and Wang, 1993; [19] Wang and Hieber, 1988) a la simulacin del proceso en las fases de compactacin y enfriamiento del material, y a la evaluacin de la contraccin y deformacin final de pieza, se abre la posibilidad a la implementacin de dicha metodologa de evaluacin mediante herramientas informticas ([20] Kennedy, 1995; [21] Tucker, 1989), cuyos resultados suponen una gran ayuda en la evaluacin de las condiciones de proceso. El auxilio de dichos paquetes informticos ha facilitado la tarea en la bsqueda de informacin til para el diseo de piezas, de moldes y las condiciones de proceso, pero presenta el inconveniente de requerir un nmero normalmente alto de simulaciones iterativas para localizar las condiciones de proceso ptimas o, en cualquier caso, ms adecuadas. Este efecto se ve incrementado si se considera que los parmetros iniciales que requiere el proceso de simulacin son numerosos y pueden tener amplios rangos de variacin. En este sentido, Patel y Mallick ([22] Patel and Mallick, 1998) desarrollan una metodologa de minimizacin de defectos sobre pieza a travs del uso de una serie de parmetros de simulacin, asociando dichos parmetros como indicadores de cada defecto y tomando en consideracin tan slo dos variables de proceso: temperatura de inyeccin y temperatura del refrigerante.
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Es importante resear cmo estos autores introducen el concepto de indicadores para la evaluacin de una defectologa determinada en el proceso de inyeccin, proponiendo la asociacin entre ambos conceptos para que, con el uso de la simulacin mediante ordenador (C-Mold), predeterminar el comportamiento de los citados indicadores antes de ejecutar la inyeccin de pieza. Del mismo modo, se ofrece una perspectiva muy significativa y clarificadora del grado de influencia de los parmetros de proceso considerados (en este caso, slo dos: temperatura de inyeccin y temperatura de refrigerante) en cada uno de los indicadores considerados. No obstante, la asociacin entre indicadores y efectos propuesta por dichos autores, aunque vlida, puede ser mejorada al considerar otros criterios que impliquen otros parmetros de proceso obtenidos mediante simulacin. Turng y Peic ([23] Turng and Peic, 2002; [24] Turng et al., 2002), incidiendo en la necesidad de la obtencin de un diseo ptimo del proceso a partir de los datos de simulacin, efectan una evaluacin experimental de la contraccin de pieza y curvas de presin con el objetivo de minimizar el tiempo total de ciclo; todo ello a travs de un nuevo diseo optimizado de proceso. La estructura de proceso propuesta por dichos autores supone un buen ejemplo de metodologa de optimizacin que se ajusta al ciclo de: simulacin evaluacin de resultados optimizacin reajuste de condiciones de partida simulacin. Dicho ciclo permite alcanzar un resultado ptimo en cuanto a condiciones de proceso se refiere, de forma que asume los desajustes que se consideran inaceptables durante la fase de procesado. Sin embargo, la consideracin de un objetivo nico a optimizar implica los mismos inconvenientes que los sealados con Patel y Mallick ([22] Patel and Mallick, 1998), limitando las posibilidades de aplicacin de la metodologa indicada. Por su parte, Nardin, Kuzman y Kampus ([25] Nardin et al., 2002) hacen uso de la simulacin para evaluar la influencia de un conjunto de condiciones de proceso definidas para una geometra dada, determinando aquellas que minimizan el tiempo total de ciclo y el coste final de pieza. Xie ([26] Xie et al., 2005) estudia qu parmetros afectan a la precisin de la etapa de llenado para que esta se realice de la manera ms eficiente posible. En el estudio se clarifica que el desequilibrio de resultados obtenidos en la etapa de llenado est producido por una distribucin de temperaturas asimtricas, como se observa en una seccin transversal de los canales de llenado. La distribucin de temperaturas est influenciada por el calor producido por la cizalla y por la refrigeracin el canal.
I. Introduccin
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Una tcnica muy difundida y empleada en los anlisis y estudios de control de calidad y de influencia de parmetros de fabricacin en la obtencin de productos, es el Diseo de Experimentos (D.O.E.). Esta tcnica, que tiene una gran aceptacin para la resolucin de cuestiones relacionadas con el establecimiento de las condiciones de ensayo y evaluacin experimentales, se ha mostrado como una de las alternativas que se han considerado para poder simplificar el inconveniente de la multitud de experimentos a realizar. Ejemplo de ello lo constituyen Skourlis, Mohapatra y Chassapis ([27] Skourlis et al., 1997) que introducen el uso del diseo de experimentos a dos niveles de cinco variables de proceso (velocidad de inyeccin, temperatura de inyeccin, temperatura del refrigerante, presin de compactacin y tiempo de enfriamiento) para la evaluacin de un conjunto de caractersticas de pieza finales (mdulo de elasticidad, resistencia a rotura y resistencia a impacto). Patel y Mallick ([28] Patel and Mallick, 1998) demuestran como el uso de un diseo de experimentos estructurado sobre su metodologa propuesta de minimizacin de defectos en pieza ([22] Patel and Mallick, 1998), permite predecir las condiciones crticas que provocan la aparicin de defectos finales. Dicha demostracin, que ampla la cantidad de los parmetros de proceso inicialmente propuestos (2) a un abanico mayor (7), reafirma la conveniencia del uso de los indicadores para la valoracin de efectos para su uso mediante simulacin. En cambio, la consideracin de un anlisis grfico de curvas de nivel para la localizacin de las condiciones ptimas, la evaluacin posterior de expresiones de regresin completas en las que se incluyen todas las variables de proceso consideradas, y, por ltimo, la necesidad de introducir un criterio previo de condiciones de proceso de partida que se ajustan a un objetivo nico de optimizacin, desvirta el resultado final ya que supone un inconveniente que no contempla la interaccin con otros posibles objetivos de optimizacin. Dentro de las tcnicas D.O.E., se emplea con gran asiduidad la seleccin de parmetros mediante tcnicas Taguchi cuyas principales aplicaciones y ventajas residen en, por un lado, permitir el descubrimiento de interacciones entre las distintas variables de proceso con tan slo un pequeo nmero de experimentos, y, por otra parte, facilitar el diseo de experimentos de forma que exista un equilibrio entre las diferentes combinaciones de factores y que no exista un mayor peso de uno de ellos frente a los dems. Bendel, Disney y otros ([29] Bendell et al., 1989) demuestran como un diseo D.O.E desarrollado mediante tcnicas Taguchi puede ser aplicado para la optimizacin del proceso de inyeccin, tomando en consideracin siete variables de proceso.
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Chang y Faison ([30] Chang and Faison, 1999; [31] Chang and Faison, 2001) evalan el comportamiento de las caractersticas mecnicas de las lneas de soldadura que se generan durante el proceso de inyeccin. Este anlisis se ha desarrollado mediante el uso de un diseo de experimentos estructurado segn tcnicas Taguchi para establecer la correlacin existente con siete parmetros de proceso (temperaturas de inyeccin y refrigerante, presiones de inyeccin y compactacin, tiempos de compactacin y enfriamiento, y valor de contrapresin). Yang y otros ([32] Yang et al., 2008) demuestran cmo se puede evaluar la influencia de los parmetros de proceso (temperatura de fusin, velocidad de cizalla y presin de inyeccin) sobre la contraccin final de pieza y las prdidas de masa mediante una estructuracin del diseo de experimentos segn tcnicas Taguchi. Por otra parte, Turng y Kharbas ([33] Turng and Kharbas, 2003) muestran la relacin existente entre la resistencia de las lneas de soldadura generadas por el proceso de inyeccin a partir de parmetros de proceso como la temperatura de inyeccin, el volumen de inyeccin y la velocidad de inyeccin, haciendo uso de las tcnicas Taguchi para el diseo de experimentos. La fusin de los modelos de simulacin numricos computeriazados (CAE Computer Aided Engineering) y de las tcnicas D.O.E. constituye, hoy por hoy, una gran herramienta de trabajo que permite resolver la problemtica de la seleccin de las condiciones ptimas de proceso para la inyeccin de termoplsticos. Ello es principalmente beneficioso antes de pasar a la fase de fabricacin de producto, ya que implica la minimizacin de tiempos y costes que supone la fase de puesta en marcha e inicio de produccin. Como ejemplo de esta aplicacin se puede citar a Yeung y Lau ([34] Yeung and Lau, 1996) que, desde la perspectiva del planificacin de todas las fases de diseo de pieza y molde y de proceso, emplea un diseo D.O.E. segn tcnica Taguchi para evaluar, con el auxilio de la simulacin por ordenador (C-Mold), la optimizacin de siete parmetros de proceso segn criterios individuales de ajuste. Asimismo, Huang y Tai ([35] Huang and Tai, 2001) combinan el uso de un software de simulacin (C-Mold) y un diseo de experimentos definido mediante tcnicas Taguchi para el estudio monogrfico de las deformaciones producidas sobre las piezas inyectadas tomando cinco variables de proceso: tiempo de inyeccin, temperatura del refrigerante, dimensiones de la entrada de la cavidad, temperatura de inyeccin, y tiempo y presin de compactacin. No obstante el uso de las dos herramientas anteriormente citadas, la resolucin de los problemas relacionados con la inyeccin sigue requiriendo un tercer apoyo para permitir la toma de decisiones en condiciones de mxima eficiencia.
I. Introduccin
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A este respecto, se estn empleando herramientas basadas en la aplicacin de tcnicas de Inteligencia Artificial, siendo una de las ms consideradas las Redes Neuronales Artificiales (Artificial Neural Networks [ANN]), cuyo principal uso est enfocado al anlisis y estudio de sistemas complejos. Estas aplicaciones, sin embargo, y debido a la complejidad que este sistema impone, estn siendo enfocadas para el anlisis de un efecto o variable de valoracin nicos. Una muestra de este uso la constituyen Lau, Wong y Pun ([36] Lau et al., 1999) que implementan esta tcnica mediante un razonamiento de lgica difusa, para una evaluacin del cambio a efectuar en las condiciones de proceso, de forma que se establece un control inteligente del proceso tomando en consideracin un objetivo nico basado en el control dimensional de pieza. Kim, Shin, Han y Lee ([37] Kim et al., 2000) proponen una metodologa de control de calidad de la pieza inyectada, en la que combinando un diseo factorial de diseo de experimentos y una red neuronal artificial evalan la calidad final de pieza tomando como referencia la medicin de parmetros de cavidad (presin y temperatura). Fara, Rawabdeh, y Abu-al-nadi ([38] Fara et al., 2001) disean un sistema de red neuronal artificial que efecta el control de sistema hidrulico de mquina junto con la evaluacin del histrico de curvas de presin, para establecer el control de proceso que garantice un producto final adecuado. Lau, Ning, Pun y Chin ([39] Lau et al., 2001) introducen una metodologa de control dimensional de las piezas inyectadas aplicando un novedoso enfoque en el que, tomando como variables de entrada las dimensiones deseables de pieza y considerando como variables de salida las condiciones de proceso, aplican una red neuronal artificial capaz de aprender y correlacionar la dependencia entre ambos conjuntos de variables. Por su parte, Min y Shin ([40] Min and Shin, 2001) ponen de manifiesto la relacin entre contraccin de pieza y las condiciones de proceso y hacen uso de las redes neuronales artificiales para efectuar un anlisis de los resultados de simulacin con la finalidad de determinar, dado un conjunto de ensayos de simulacin, las condiciones ptimas que garantizan la menor contraccin del material. Lotti, Ueki y Bretas ([41] Lotti et al., 2002) de forma similar a los anteriores, efectan una prediccin de la contraccin final de pieza mediante el empleo combinado de un software de simulacin y la aplicacin de un modelo no lineal evaluado a travs del uso de una red neuronal artificial. Kurtaran, Erzurmlu y Ozcelik ([42] Kurtaran and Erzurumlu, 2006; [43] Kurtaran et al., 2005) utilizan el diseo de experimentos junto a redes neuronales y a software de simulacin por elementos finitos para minimizar las deformaciones por contraccin de
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la pieza. Utilizando las redes neuronales desarrollaron un modelo para predecir las contracciones empleando retroalimentacin de la red neuronal y sirvindose de los resultados del anlisis por elementos finitos. Por ltimo, Chen ([44] Chen et al., 2008) integra el diseo de parmetros de Taguchi, la aplicacin de redes neuronales backpropagation y las tcnicas Davidon-FletcherPowell (DFP). Esta combinacin de tcnicas se utiliza para optimizar los ajustes de parmetros en el moldeo por inyeccin. Los resultados experimentales muestran que la aproximacin de parmetros puede evitar los defectos inherentes de la aplicacin de los procesos de prueba y error o de la aplicacin de las tcnicas Taguchi convencionales. Otro enfoque que, actualmente, se est empleando para la toma de decisiones, sobre todo en el campo econmico, es el uso de tcnicas de optimizacin multicriterio y multiobjetivo. La bsqueda de resultados ptimos dado un conjunto de restricciones y un grupo de funciones objetivo a optimizar (mximo/mnimo), constituye un enfoque vlido para localizar las condiciones ptimas de inyeccin dada una serie de condiciones exigidas tanto a la pieza final como al proceso. Este tipo de tcnicas es de aplicacin relativamente reciente y en la actualidad est siendo empleada de forma cada vez ms generalizada para el estudio del proceso de inyeccin de termoplsticos. Seaman y Desrochers ([45] Seaman et al., 1993) introducen una metodologa multiobjetivo para evaluar, tomando como variables de salida el tiempo de ciclo, la presencia de rebabas y la falta de llenado del molde, las condiciones de proceso que sean Pareto-ptimas y proporcionen un valor ptimo de conjunto. Yao, Kim, Choi y Brown ([46] Yao et al., 1999) consideran la aplicacin de las tcnicas multicriterio tomando como objetivos a optimizar un conjunto de aspectos de calidad final de pieza (caractersticas de las lneas de soldadura, como aspecto fundamental) y de coste de la misma, mediante el auxilio de un sistema de simulacin de condiciones de trabajo que ofrezca resultados evaluables de proceso. Bikas, Pantelelis y Kanarachos ([47] Bikas et al., 2002) emplean una herramienta de simulacin (NASPLAN) de forma que puede combinar tres optimizaciones numricas diferentes para determinar la orientacin del flujo del material, el tamao ptimo de las entradas de cavidad y la introduccin de condiciones de vaco en zonas de la cavidad para mejorar las caractersticas finales de contraccin, deformacin y rechupes de la pieza inyectada. Por ltimo, Hang y Wang ([48] Hang and Wang, 2002) hacen un uso combinado de herramientas de simulacin, diseo de experimentos y utilizacin de tcnicas multiobjetivo para establecer un control de calidad de pieza inyectada, empleando a su
I. Introduccin
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vez un control neuronal artificial inverso que corrige las desviaciones de los parmetros de proceso ante las variaciones de las condiciones finales de la pieza. Como consecuencia de estas tendencias, el estudio del proceso de inyeccin y de cada una de sus fases, dispone en la actualidad de un amplio conjunto de herramientas de anlisis que permiten proponer distintas alternativas de estudio para determinar las condiciones idneas de procesado de los materiales polimricos. Estas herramientas, adems, facilitan la definicin y elaboracin de modelos de comportamiento de los procesos y permiten determinar la correlacin de caractersticas finales del producto con referencia a los parmetros de la transformacin.
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2. Reutilizacin y reprocesado de los residuos plsticos
2. Reutilizacin y reprocesado de los residuos termoplsticos.

El consumo de polmeros se centra principalmente en unos pocos tipos de termoplsticos como el polietileno de alta densidad (HDPE), polietileno de baja densidad (LDPE), poliestireno (PS) y policloruro de vinilo (PVC). Estos polmeros representan ms del 70 % de los plsticos que se consumen en Espaa y son los que se conocen con el nombre de termoplsticos de uso comn, precisamente porque se procesan con relativa facilidad y se pueden encontrar en aplicaciones frecuentes sin excesiva responsabilidad. La utilizacin masiva de los materiales polimricos en la prctica totalidad de sectores, ha dado lugar a la aparicin de gran cantidad de residuos plsticos que se acumulan en vertederos y otros lugares, y al planteamiento de iniciativas de reciclado. Si bien los polmeros representan el 8,6 % de los residuos slidos urbanos (RSU) en peso, ocupan el 20-25 % del volumen de estos residuos ya que tienen densidades muy bajas en comparacin con el resto de materiales presentes en los RSU. Entre estos residuos, los termoplsticos de uso comn y, fundamentalmente el polietileno representan un porcentaje importante, de ah la creciente importancia en el reciclado de polietilenos y otras poliolefinas. Ahora bien, los materiales polimricos poco a poco van substituyendo a otros materiales tradicionales en numerosas aplicaciones, y su uso ya no solamente se limita a aplicaciones comunes sino que poco a poco van integrndose en sectores de elevado contenido tcnico. Estos sectores requieren materiales con mejores prestaciones de temperatura, estabilidad dimensional, resistencia mecnica, facilidad de procesado, y ello ha llevado a las empresas productoras de materias primas, al desarrollo de nuevos materiales polimricos capaces de satisfacer las exigencias tcnicas de estos sectores de la ingeniera. Estos polmeros, denominados con el nombre genrico de plsticos tcnicos o de ingeniera, son capaces de competir e incluso substituir a otros materiales tradicionales. Ahora bien, sus excelentes prestaciones van ligadas a dificultad de procesado y elevado coste de materias primas. El peso relativo de este grupo de materiales polimricos, los plsticos tcnicos, en los RSU va incrementndose progresivamente y, aunque est lejos de alcanzar los consumos de los plsticos de uso comn, es importante tenerlos en cuenta ya que al tratarse de materiales de naturaleza tcnica, son materiales que mantienen una excelente combinacin de propiedades al final de su vida til. Dentro de las
I. Introduccin
29
aplicaciones tcnicas o ingenieriles, destaca la utilizacin de estos polmeros tcnicos en el sector de la construccin, automocin, ocio/deporte y especialmente en el sector de aparatos elctricos y electrnicos (AEE). Los avances tecnolgicos que se producen en estos sectores son rpidos y muy dinmicos y facilitan la continua adquisicin de equipos optimizados, desechando los que quedan obsoletos, generando de esta forma una gran cantidad de residuos. Otro punto a considerar es el reciclado de los residuos generados por los diferentes sectores consumidores de materiales polimricos. El reciclado de los plsticos de uso comn, fundamentalmente derivados de poliolefinas y estirnicos, ha sido objeto de trabajo en los ltimos aos y, dado el volumen de estos residuos. Unido a una sencilla separacin y procesado con mquinas convencionales, ha permitido el desarrollo de numerosas iniciativas dirigidas a su reciclado. An as, los ratios de reciclado, son relativamente bajos y la mayor proporcin de estos residuos se acumulan en vertederos donde ocupan mucho volumen con poco peso, o bien se someten a procesos de incineracin con o sin recuperacin de energa. En lo referente a los polmeros tcnicos, el reciclado encuentra una serie de condicionantes. En primer lugar, dado que la utilizacin de los polmeros tcnicos es considerablemente inferior a la de los de uso comn, los residuos generados son considerablemente inferiores a estos. En segundo lugar, dada la naturaleza tcnica de estos materiales, los procesos de transformacin son ms complejos y, en ocasiones, requieren maquinaria especfica. Estas circunstancias limitan en gran medida el reciclado de estos materiales. Ahora bien, precisamente debido a su naturaleza tcnica o ingenieril, se trata de materiales que al final de su ciclo de vida, mantienen un buen equilibrio de prestaciones, y es precisamente este aspecto el que ha planteado en los ltimos aos la posibilidad de reutilizacin/revalorizacin de los residuos plsticos generados por sectores tecnolgicos como la automocin, construccin, elctrico, electrnico, Los plsticos tcnicos utilizados en procesos de reciclado provienen una mayor parte de residuos de aparatos elctricos y electrnicos (RAEE). Una vez los componentes de los equipos desechados han sido desmantelados y separados, uno de los mtodos ms habituales para tratar el material polimrico es el reciclado mecnico, ya que es un mtodo tecnolgicamente sencillo, econmicamente muy ventajoso y adems no presenta impacto medioambiental. Existen numerosos trabajos que lo aplican y realizan un posterior anlisis desde varios puntos de vista del material triturado. Brennan ([49] Brennan et al., 2002) ha triturado el acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) de monitores de ordenador y ha inyectado probetas de ensayo para simular el procedimiento tpico de reciclaje. Tras este procesado la tensin de impacto del material se redujo y aument ligeramente la rigidez del material.
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2. Reutilizacin y reprocesado de los residuos plsticos
Feller y Bourmaud ([50] Feller and Bourmaud, 2003) han triturado residuos de policarbonato (PC) para caracterizar la degradacin producida por reciclados sucesivos. En el estudio se caracteriza el material reciclado reolgicamente, trmicamente y colorimtricamente. Los resultados muestran una disminucin de masa molar como consecuencia del esfuerzo termomecnico que sufre el PC al ser reciclado. Estos estudios pretenden determinar las modificaciones que sufre el material polimrico cuando es reciclado, para que se tengan en cuenta en el ajuste de condiciones de posteriores procesados y para determinar aplicaciones posteriores. Al igual que Feller, otros autores han simulado mltiples ciclos de reciclado realizando reprocesados consecutivos y analizando posteriormente las caractersticas del material. Shyichuk ([51] Shyichuk et al., 2006) utiliz un procedimiento combinado de envejecimiento trmico junto a inyecciones sucesivas de Polipropileno (PP). La procesabilidad del material se mejor y los parmetros mecnicos sufrieron pocas variaciones. En los diez ciclos realizados se observ que se produca un fenmeno de prdida y posterior recuperacin de los parmetros de resistencia, atribuido a la homogeneizacin del material durante los ciclos de reprocesado. Por otro lado Bai ([52] Bai et al., 2007) estudi los cambios en las propiedades mecnicas tras ser reprocesado tanto el ABS como otras partculas presentes en residuos de carcasas de ordenador. Eguiazabal y Nazabal ([53] Eguiazabal and Nazabal, 1990) realizaron cinco ciclos de inyeccin consecutivos utilizando ABS. Durante la ejecucin de este estudio se observ disminuciones leves de la resistencia al impacto, anlisis de infrarrojos y mecnicos demostraron que los cambios de las propiedades eran debidos a la degradacin de la fase butadieno del material. En otro estudio Casale ([54] Casale et al., 1975) evalu los efectos de las condiciones de reprocesado sobre las propiedades mecnicas variando las temperaturas y los tiempos de inyeccin. En este caso el material polimrico fue triturado e inyectado cinco veces. Tras esta prctica se concluy que las propiedades mecnicas dependan de la temperatura de reprocesado. Por ejemplo, la tensin de rotura y el mdulo de elasticidad aumentan con la temperatura, pero la tensin de impacto Izod disminuye. Estas propiedades mecnicas tambin aumentan con mayores tiempos de inyeccin. Kim y Kang ([55] Kim and Kang, 1995) estudiaron la temperatura de transicin vtrea tras extruir tres polmeros de ABS cinco veces. La temperatura de transicin de la fase SAN no vari tras los reprocesados. Otras propiedades mecnicas como la resistencia a impacto, la resistencia a rotura y la dureza variaron ligeramente, pero la resistencia al impacto de todos los materiales disminuy a causa de la degradacin del componente butadieno del ABS.
I. Introduccin
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Otros estudios trabajan con la degradacin trmica tras su procesado y uso en residuos elctricos y electrnicos, dentro del Grupo de Investigacin de Procesado y Caracterizacin de Materiales Plsticos de la Escuela Politcnica Superior de Alcoy (EPSA), Balart y otros ([56] Balart et al., 2005) estudiaron la influencia de cada uno de los componentes del ABS. Zong ([57] Zong et al., 2004) tambin estudi la degradacin trmica, pero en este caso de las mezclas de ABS/PC. Desde un punto de vista industrial del reciclado y posterior reutilizacin, la prdida de caractersticas y la adicin de nuevas propiedades puede conseguirse mejorando los materiales polimricos reciclados con mezclas. Larsson y Bertilsson ([58] Larsson and Bertilsson, 1995) estudiaron las mezclas de ABS y PC reciclados en proporciones similares a la cantidad de residuos generados; esto implica mezclas con elevados contenidos de ABS ya que el ratio con que se generan estos residuos es del orden de 4:1 (ratio ABS:PC). Este tipo de mezclas, suele presentar un buen equilibrio de propiedades, aunque los procesos termooxidativos que experimenta la fase elastomrica del ABS contribuyen a una reduccin de las propiedades de impacto, que se puede mejorar mediante la incorporacin de algn modificador de impacto que incremente la interaccin entre las diferentes fases de la mezcla. Garca, del Grupo de Procesado y de Caracterizacin de Materiales Plsticos ([59] Garcia et al., 2007) estudi la compatibilidad del ABS reciclado con PVC reciclado obtenido de recortes de tarjetas de crdito. En el estudio se concluy que existe mayor compatibilidad y se obtienen mejores propiedades mecnicas combinandol PVC con ABS virgen en lugar de reciclado, en cambio a nivel econmico y medioambiental conviene utilizar reciclado. Para mejorar la procesabilidad del ABS, Reig miembro del mismo grupo de investigacin anteriormente citado ([60] Reig et al., 2007) combin el ABS reciclado con PC vrgen, y por ltimo Eguiazabal y Nazabal ([53] Eguiazabal and Nazabal, 1990) tambin demostraron que las mezclas ABS/PC mejoran las caractersticas mecnicas.
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3. Caractersticas de los polmeros ABS
3.
Caractersticas de los polmeros de ABS.
3.1. Introduccin.
El acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) pertenece a una familia muy extensa y verstil de materiales polimricos termoplsticos derivados del poliestireno (PS), que se obtiene por la combinacin de tres monmeros distintos ([61] Gnauck and Frndt, 1992; [62] Johnson and Hilton, 1988). - (A): Acrilonitrilo. - (B): Butadieno. - (S): Estireno. Cada uno de los componentes que integran el ABS tiene una marcada finalidad en el copolmero: - El acrilonitrilo contribuye de forma decisiva a un incremento de la resistencia qumica y de la dureza superficial. - El componente estirnico contribuye a facilitar la procesabilidad de la mezcla, y aportar alta resistencia mecnica y alta rigidez para ser empleado como plstico tcnico. - El butadieno, componente elastomrico, contribuye de forma decisiva a incrementar la tenacidad y resistencia al impacto del sistema. La obtencin de estos copolmeros puede llevarse a cabo de diferentes tcnicas de polimerizacin, dando lugar a materiales con caractersticas distintas. Por otro lado, las caractersticas del ABS presentan una elevada variabilidad en funcin de la proporcin de los diferentes monmeros, pero de forma general se pueden considerar las siguientes propiedades: - Alta resistencia mecnica y rigidez. - Elevada dureza y resistencia al rayado. - Elevada resistencia al impacto incluso a bajas temperaturas. - Estabilidad dimensional elevada en un amplio rango de temperaturas. - Escasa absorcin de humedad. - Buena resistencia qumica.
I. Introduccin
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No obstante, la presencia de un componente elastomrico, polibutadieno, con mayor susceptibilidad por los fenmenos degradativos, acelera determinados procesos de degradacin en contacto con agentes ambientales, de ah que necesite la incorporacin de determinados aditivos. Aunque los niveles de consumo de estos materiales se han disparado, y consecuentemente los precios se han visto rebajados considerablemente hasta situarse al nivel de los plsticos de uso comn o commodities, suele considerarse como un plstico tcnico o de ingeniera (Tabla I-1), tal y como corroboran los sectores de utilizacin de estos materiales: transporte, construccin, telecomunicaciones, ocio/deporte, aparatos elctricos y electrnicos.
Tabla I-1 Clasificacin de los termoplsticos segn sus prestaciones. Incidencia en los consumos totales (%) Nivel de precio relativo
Prestaciones Plsticos de uso comn Prestaciones que responden a condiciones de ejercicio de no mucha responsabilidad y aceptables en un amplsimo espectro de aplicaciones. En general, son muy fciles de transformar a temperaturas relativamente bajas. Franja intermedia Prestaciones algo superiores respecto a los commodities o de particular inters para aplicaciones en las que una sola propiedad especfica hace favorable su utilizacin. Plsticos tcnicos Cualidades mecnicas satisfactorias incluso a temperaturas elevadas. Su transformacin es bastante compleja.
Familias
80
1-2
PVC LDPE HDPE PP PS PMMA Celulsicos SAN ABS ASA SMS PA PET PBT PC PTFE POM PPO PI PEK PEEK LCPs PAI PES PEI
15
2-5
<5
3,5-20
Plsticos de altas prestaciones Elevadas prestaciones mecnicas y trmicas. Su transformacin es extremadamente compleja. Su campo de aplicacin es similar a los materiales compuestos, de los que en muchas ocasiones constituyen la matriz.
0,15
50-500
3.2. Estructura de los polmeros de ABS.

Los polmeros de ABS son sistemas bifsicos ([63] Domininghaus, 1993). Estn constituidos por una fase matriz de SAN (copolmero de estirenoacrilonitrilo) en la
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que se encuentran dispersas partculas de polibutadieno, a las que previamente se les ha injertado una capa de SAN en la superficie para mejorar la interaccin y compatibilizar ambas fases. La combinacin de estos componentes produce un efecto sinrgico. As, el grupo nitrilo [-CN], aporta resistencia qumica, el grupo bencnico aporta buena resistencia mecnica y el doble enlace del butadieno [-CH=CH-] aporta propiedades elastomricas, fundamentalmente capacidad para absorber impactos (Figura I-1).
a)
b)
Figura I-1 Estructura de a) copolmero SAN y b) polibutadieno, empleados en la obtencin de ABS.
La forma de obtener la estructura bifsica del ABS puede realizarse de dos formas distintas: - Polimerizacin de injerto de estireno y acrilonitrilo sobre un ltex de polibutadieno. El polmero de injerto resultante se mezcla con un ltex de SAN, se coagula y se seca. - El polmero de injerto y el polmero SAN se fabrican individualmente, se secan, se mezclan y se somete a un proceso de peletizacin o granceado.
3.2.1. Copolmeros de estireno-acrilonitrilo (SAN).

La resistencia qumica del poliestireno (PS) es limitada, sobre todo en contacto con agentes de naturaleza orgnica. Sin embargo, su procesabilidad es relativamente sencilla. Por otro lado, el poliacrilonitrilo (PAN) resulta ser un material de difcil procesabilidad, pero excelente resistencia a los agentes qumicos. Los copolmeros de estireno-acrilonitrilo (SAN) se obtienen con la finalidad de conseguir un material con una buena procesabilidad y al mismo tiempo, buena resistencia a los agentes qumicos y a la luz ([64] Reithel, 1988). Los polmeros de SAN son copolmeros aleatorios o estadsticos que se obtienen mediante un proceso de copolimerizacin por adicin de monmeros de estireno y acrilonitrilo en determinada proporcin (Figura I-2). Los compuestos de SAN,
I. Introduccin
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contienen habitualmente un 24 % en peso (aprox un 40 % en volumen) de acrilonitrilo. Ello se debe a que la composicin de las mezclas de estireno y acrilonitrilo en una proporcin 76/24 presentan un punto azeotrpico, de tal manera que tienen la misma concentracin de acrilonitrilo en la mezcla de monmeros que en el copolmero estadstico. No obstante, el % de acrilonitrilo en los polmeros SAN puede variar entre un 15 % de AN en productos para envase y un 45 % en productos de ingeniera, pasando por un 20-24 % para bienes de consumo y otras aplicaciones de carcter general.
Figura I-2 Esquema de formacin de cadenas lineales de SAN por reaccin de poliadicin.
En la fabricacin de estos materiales se emplean diferentes procesos de polimerizacin que conducen a materiales con determinadas caractersticas: - Polimerizacin en masa. Se polimerizan los monmeros en estado de gas o lquido, aadindole iniciador. Los polmeros formados son de gran pureza y homogeneidad. El problema de este proceso reside en la evacuacin del calor que se desprende durante la polimerizacin ya que las reacciones son fuertemente exotrmicas. Otra dificultad, tambin comn a los dems procesos, es conseguir la conversin completa de los monmeros en polmeros. Si se trabaja de forma discontinua, en bloques limitados, se obtiene una distribucin de pesos moleculares bastante amplia, ya que el control trmico resulta bastante complicado. Tambin puede trabajarse en continuo. En estas condiciones, el control trmico es ms sencillo y se obtiene una distribucin de grados de polimerizacin ms estrecha, repercutiendo en mayor calidad del producto. En cuanto a inconvenientes destaca la utilizacin de equipos ms sofisticados. - Polimerizacin en suspensin. Mediante un sistema de agitacin potente se provoca una suspensin de gotas finas de los monmeros lquidos, insolubles en agua. La polimerizacin comienza con la adicin de iniciadores solubles en los monmeros. Para evitar la aglomeracin de las partculas de polmero formado, se aaden ciertas substancias (coloides) que impiden dichos procesos.
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Despus del filtrado y secado, el polmero presenta un aspecto de polvo de granulometra gruesa o perlas. Por esta razn, este tipo de polimerizacin se llama tambin polimerizacin en perlas. - Polimerizacin en emulsin. En este tipo de polimerizacin intervienen productos que permiten emulsionar en el agua, partculas muy finas de monmeros insolubles en esta. Cuando se agregan iniciadores solubles en agua a esta mezcla (emulsin) el monmero reacciona dando lugar a partculas de polmero, que se halla disperso en forma de partculas pequeas en el agua. Es posible controlar el peso molecular y el tamao de las partculas obtenidas es bastante fino. El inconveniente es que el polmero resultante suele requerir limpieza y purificaciones adicionales.
Propiedades de los copolmeros SAN.

Las propiedades de los copolmeros SAN estn sujetas en gran medida a la proporcin de cada uno de los componentes. De forma general son materiales que presentan el siguiente comportamiento con respecto al poliestireno homopolmero, material del que derivan y superan en cuanto a prestaciones ([63] Domininghaus, 1993): Mayor rigidez, dureza y resistencia al rayado. Mayor resistencia a los cambios de temperatura, el % PAN incrementa la Tg del copolmero hasta situarla entre 95-105 C, incrementado as la estabilidad dimensional del material. Mayor tenacidad. Mayor resistencia a agentes qumicos, sobre todo a aceites, grasas y vapores. Mejor comportamiento frente a la fractura bajo tensiones, como consecuencia de la buena resistencia qumica.
No obstante, algunas caractersticas empeoran con respecto al PS: Peores propiedades elctricas. Mayor absorcin de humedad. Coloracin amarillenta del material, lo cual obliga al empleo de colorantes azules para contrarrestar este efecto.
3.2.2. Elastmeros de polibutadieno (PB).

El butadieno pertenece a un grupo de materiales polimricos con excelentes propiedades elastomricas. Los elastmeros se obtienen por reticulacin de mallas
I. Introduccin
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grandes a travs de un proceso de vulcanizacin a partir de prepolmeros de naturaleza termoplstica, normalmente con insaturaciones en su estructura. El caucho natural se obtiene del ltex de ciertos rboles tropicales (qumicamente es un poliisopreno o polimetilbutadieno). Entre los cauchos sintticos destacan los que se obtienen a partir de polimerizacin de olefinas (etileno o propileno para obtener etileno-propileno (EPM)) o de dienos (butadieno para la obtencin de polibutadieno). La polimerizacin de los dienos se realiza en emulsin o en solucin. En la actualidad se utiliza el proceso de Ziegler-Natta para conseguir polmero cis-1,4 que es el que presenta mejores propiedades elastomricas (Figura I-3).
Figura I-3 Diferentes disposiciones que se obtienen en la polimerizacin del 1,3-butadieno.
Generalmente, el agente reticulante o vulcanizante es azufre o alguno de sus compuestos. Incluso una energa radiante fuerte, o una reaccin con agentes oxidantes como perxidos puede hacer vulcanizar los cauchos. Adems de los agentes reticulantes, a estos materiales se les incorporan otros aditivos con diferente finalidad: Acelerantes que reducen el tiempo de reticulacin desde una hora hasta los pocos minutos. Activadores que hacen operativo el acelerante (xido de zinc). Materiales de refuerzo, generalmente negro de humo, que incrementa considerablemente la rigidez y la resistencia a la abrasin.
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Plastificantes, en forma de aceites minerales o parafinas, que permiten ajustar la dureza o elasticidad y mejoran la procesabilidad. Antioxidantes, estabilizadores a la luz, productos antidesgaste. Material de relleno para abaratar los costes. Homogeneizadores que facilitan el reparto y homogeneizacin de todos los componentes incorporados.
Despus de aadir todas las materias necesarias para conseguir un material con las prestaciones deseadas, se somete a un proceso de vulcanizacin en caliente con un 1-10 % de azufre (habitualmente entre 1,8 2,5 %) a una temperatura entre 120 C y 160 C.
Aplicaciones de los cauchos de butadieno (B).

Adems de sus aplicaciones tpicas como material elastomrico: tubos y bandas flexibles, perfiles de juntas, aislamiento y forro de cables, amortiguadores de vibraciones, fuelles de acorden, juntas, revestimientos, los elastmeros de polibutadieno encuentran un gran nmero de aplicaciones como modificadores de impacto en muchos temoplsticos de naturaleza frgil. La elevada fragilidad del poliestireno lo inhabilita para numerosas aplicaciones en ingeniera donde, adems de resistencia y rigidez mecnica, se exige cierta capacidad de absorcin de impactos ([63] Domininghaus, 1993; [65] Paloso and Bradley, 1988). La modificacin del comportamiento del poliestireno, fundamentalmente su fragilidad intrnseca, ha sido uno de los aspectos que ms ha contribuido a convertir a los derivados estirnicos en uno de los grupos de mayor consumo dentro del grupo de los plsticos de uso comn o commodities. Son diferentes los mtodos que se han empleado con este fin, entre ellos merece la pena destacar: Utilizacin de grados con elevado peso molecular, ya que las especies de alto peso molecular ven incrementadas su tenacidad y resistencia. Utilizacin de agentes plastificantes. Incorporacin de cargas y rellenos. Orientacin uni o multiaxial. Copolimerizacin. Adicin de elastmeros.
El primer mtodo solamente proporciona una mejora gradual no lo suficientemente significativa. El segundo mtodo disminuye demasiado la Tg del material. La incorporacin de rellenos y cargas solamente ha alcanzado un inters industrial en EEUU y no en Europa. La orientacin est limitada a las fibras o film. Los procesos de copolimerizacin con butadieno (70:30) conducen a un material con buenas prestaciones pero con una Tg notablemente inferior a la del homopolmero. As pues, la
I. Introduccin
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incorporacin de elastmeros, fundamentalmente de polibutadieno, constituye uno de los procedimientos ms empleados a nivel mundial, hasta tal punto que el consumo de los poliestirenos modificados supera al homopolmero. Son varios los tipos de elastmeros empelados en la modificacin del comportamiento del poliestireno. El caucho de estireno butadieno (SBR) se prefiere para la preparacin del poliestireno de impacto (IPS) y de alto impacto (HIPS), mientras el caucho nitrlico (copolmero de butadieno con acrilonitrilo) se prefiere para la modificacin del comportamiento a impacto en el ABS. Ambos productos se fabrican mediante mezclado en extrusoras, de ah que se consideren mezclas fsicas.
3.3. Modificacin del comportamiento del ABS.

La combinacin de los diferentes monmeros en el ABS, ya es por s misma una forma interesante de modificar el comportamiento del polmero base, el poliestireno. Ahora bien, al igual que en la mayora de materiales plsticos, es conveniente utilizar determinados aditivos con el fin de mejorar la procesabilidad, la estabilidad o alguna propiedad en particular. El ABS al presentar una combinacin de propiedades tan interesante (tenacidad, resistencia mecnica, posibilidad de metalizar, resistencia qumica, ) es considerado como un polmero tcnico. Esta situacin induce a que se incorporen determinadas modificaciones en el ABS, al igual que con otros materiales de naturaleza estirnica ([66] Lu and Weiss, 1996; [67] Ohishi et al., 2001; [68] Seo et al., 2002) con el fin de optimizar su comportamiento y prestaciones en aplicaciones tcnicas, como puede ser la estabilizacin trmica, la procesabilidad, la incorporacin de cargas o refuerzos para mejorar las prestaciones mecnicas, Dada la importancia que presentan estos polmeros en el sector elctrico/electrnico, es importante considerar las propiedades elctricas de estos materiales, fundamentalmente dirigidas a mejorar el comportamiento frente a la acumulacin de electricidad esttica, dada la naturaleza aislante intrnseca de los materiales plsticos. Otro campo de trabajo interesante en la modificacin de los ABS se centra en el desarrollo de mezclas con otros termoplsticos con el fin de mejorar alguna caracterstica. Son tpicas las mezclas con PC, con PVC y otros termoplsticos ([62] Johnson and Hilton, 1988; [69] Robeson, 1984); as como otras ms novedosas como las mezclas con copolmeros de estireno-anhdrido maleico (ABS+SMA) y con poliamidas (ABS+PA). En la mayora de las mezclas, cada material que lo compone mantiene buenas propiedades (en ocasiones la mezcla mejora las propiedades de ambos) y se reducen o corrigen las deficiencias de cada material (Tabla I-2).
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Tabla I-2 Caractersticas generales de diferentes mezclas basadas en ABS.
Propiedad Mecnicas Tensin de rotura (MPa) Mdulo a traccin (MPa) Tensin de rotura a flexin (MPa) Mdulo de flexin (MPa) Resistencia a impacto Izod (J/m) Dureza Rockwell A Densidad (g/cm3)
ABS/PVC 41 2400 66 2400 430 R96-R110 1,03-1,07
ABS/PC 52 2500 86 2300 450 R111-R120 1,01-1,05 110 6,7
ABS/SMA 36 2200 59 2200 160 R95-R109 1,01-1,04 113 9,0
ABS/PA 36 1300 --1000 960 R75 1,06 --10
Trmicas Temperatura de flexin bajo carga, 71 HDT (C) a 1,8 MPa Coeficiente de expansin trmica 8,3 lineal 10-5/K
Adems, la modificacin del componente elastomrico da lugar a una serie de materiales con propiedades al impacto modificadas. En lugar de polibutadieno pueden emplearse otros materiales con propiedades elastomricas como los copolmeros de etileno-propileno-dieno (AES) o polietileno clorado (ACS) obteniendo as materiales con diferentes prestaciones.
Estabilizacin del ABS.

El ABS presenta un rango de temperaturas de procesado en torno a los 200-260 C. Estas temperaturas relativamente elevadas pueden ocasionar una importante degradacin en los ABS ([54] Casale et al., 1975), fundamentalmente por la presencia de los dobles enlaces del componente elastomrico. La degradacin por oxidacin en estos materiales se aprecia por una decoloracin, prdida del brillo superficial, agrietamiento de la superficie, prdida de propiedades mecnicas. Esta situacin se acenta en los ABS reprocesados ya que han estado sometidos a diferentes ciclos trmicos en los que se han acelerado determinados procesos de degradacin. Algunos antioxidantes tpicos para estos materiales son el butil-p-cresol (BHT) y el octadecil 13-(3-5-ditertbutil 1-4-hidroxifenil) propionato. Al igual que muchos materiales plsticos, la luz solar y, en particular la radiacin ultravioleta, afecta de forma negativa al material ya que la energa asociada a estas radiaciones (fundamentalmente UV) son capaces de romper muchos enlaces presentes en la estructura de un polmero. La fotooxidacin en los polmeros de ABS se centra en el componente estirnico que da lugar a la formacin de hidroperxidos.
I. Introduccin
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Para proteger estos materiales frente a la accin de la luz, se emplean combinaciones de estabilizantes UV que son capaces de proteger, no slo la superficie del material, sino tambin las capas ms profundas. Suelen emplearse aminas con impedimento estrico (HALS: Hindered Amine Light Stabilizers) que se encargan de captar los radicales que se forman durante los procesos de degradacin. La principal ventaja que presentan frente a los absorbentes de luz UV es que no se consumen ya que slo actan como catalizadores de la reaccin entre los perxidos y los radicales alquilo. Habitualmente, las HALS se emplean en combinacin con otros estabilizantes, generalmente absorbentes de luz UV, con la finalidad de conseguir un efecto sinrgico.
Agentes lubricantes.
El ABS en ocasiones, dada su naturaleza amorfa, puede presentar problemas relacionados con elevada viscosidad de la masa fundida. Para facilitar el procesado en estas condiciones suelen emplearse lubricantes, tanto internos como externos. Los lubricantes pueden mejorar las condiciones de flujo del material fundido y adems regular la adherencia a las paredes del molde. En ocasiones, estos pueden actuar como aceleradores de la fusin, agentes antiadherentes o agentes antiestticos. Los lubricantes internos ms empleados son los butil estearatos, aceites de parafina o bien polibuteno lquido. Ahora bien, la incorporacin de 0,1-0,5 % de lubricantes externos es suficiente para incrementar la lubricacin de la masa fundida. Entre estos, merece la pena destacar las ceras de amidas o los estearatos de cinc.
Retardantes de llama.
Los derivados estirnicos arden con facilidad, de ah que sea necesario en muchas ocasiones utilizar retardantes de llama ([70] Owen and Harper, 1999).
Coloracin de los ABS.

En principio, cualquier pigmento de naturaleza orgnica o inorgnica que mantenga su estabilidad en las condiciones de procesado del ABS (200-260 C) puede emplearse para dar coloracin a estos materiales.
Agentes antiestticos.
Los antiestticos son aditivos de naturaleza orgnica que incrementan la conductividad superficial del material facilitando la eliminacin de las cargas estticas acumuladas. Los antiestticos se clasifican en dos grandes grupos: internos y externos.
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Los antiestticos internos se incorporan a la masa del plstico y actan en un continuo proceso de migracin hacia la superficie. Estn compuestos de una parte hidroflica que mantiene cierta humedad superficial y otra parte hidrofbica cuya finalidad es adherir el antiesttico a la superficie y compatibilizarlo con el polmero. Por su parte, los antiestticos externos se aplican sobre la superficie del polmero que se desea modificar, bien en solucin acuosa o alcohlica. En este caso, la compatibilidad del antiesttico con el polmero ya no es un factor determinante y la velocidad de migracin tampoco, ya que el mecanismo de actuacin es distinto al de los internos. En los ltimos aos se ha trabajado mucho en el desarrollo de nuevos agentes antiestticos, y esta situacin refleja la utilizacin de estos materiales en el sector elctrico/electrnico.
Cargas y refuerzos.
El componente elastomrico del ABS es ms susceptible de absorber cargas y refuerzos que el componente estirnico. El refuerzo ms empleado es la fibra de vidrio, que mejora considerablemente la rigidez y resistencia del material. Puede emplearse hasta un 30 % de yeso como carga manteniendo una buena resistencia al impacto e incrementando las prestaciones mecnicas.
3.4. Aplicaciones del ABS.

Los productos del ABS se clasifican en dos grandes grupos que se corresponden con los dos procesos de transformacin ms importantes: inyeccin y extrusin. La diferencia ms importante entre estos materiales est en la viscosidad del fundido, que para inyeccin suele ser bastante inferior que para extrusin. Respecto a las prestaciones, existen grados con resistencia al impacto media ([62] Johnson and Hilton, 1988), alta y muy alta (en funcin del contenido de butadieno y acrilonitrilo). Otros grados admiten acabado con alto o medio brillo, hasta incluso acabado mate. Tambin es posible encontrar grados con la resistencia trmica mejorada, posibilidad de metalizado, elevada transparencia (ABS terpolmero) y grados que mejoran el comportamiento frente al fuego. Los polmeros de ABS se utilizan en miles de aplicaciones, que van desde piezas de elevado tamao (canoas) hasta piezas muy pequeas como las teclas de un teclado de ordenador. Al tratarse de un material con una excelente combinacin de caractersticas: buen acabado superficial, tenacidad, resistencia mecnica y qumica, rigidez, facilidad de procesado, todo ello unido a un coste relativamente bajo
I. Introduccin
43
(comparado con otros plsticos tcnicos) hacen del ABS un material apropiado para la fabricacin de piezas de cierta complejidad. El ABS y sus mezclas se emplean en multitud de sectores tcnicos (Tabla I-3). El sector del automvil absorbe una gran cantidad de ABS debido a su relacin prestaciones/precio (Figura I-4). Algunos grados de alto impacto y alta resistencia trmica se emplean en la fabricacin de paneles, puertas de guanteras, fijadores del cinturn de seguridad, reposabrazos, mientras que algunos grados con posibilidad de metalizado se utilizan en la fabricacin de carcasas de espejos para luces, tapacubos, rejillas o elementos decorativos. Otro sector gran consumidor de materias de ABS es la fabricacin de electrodomsticos, tanto de lnea blanca (frigorficos, congeladores, lavadoras, secadoras, lavavajillas, microondas, hornos, encimeras, campanas, ) como pequeos electrodomsticos (carcasas de secadores, planchas, batidoras, abridores elctricos, mquinas de caf, ventiladores, aspiradoras, ).
Tabla I-3 Niveles de consumo (Tm) de ABS en diferentes sectores. Fuente: Centro Espaol de Plsticos. El sector de los plsticos. Ed. 2007.
Sector INYECCIN Automvil Electrodom. lnea blanca Pequeo electrodomstico Menaje Juguetes Radio y TV Telfonos Mquinas oficina Material sanitario Material elctrico Varios TOTAL INYECCIN EXTRUSIN Automvil Electrodom. lnea blanca Juguetes Envase y embalaje TOTAL EXTRUSIN TOTAL CONSUMO ABS
Consumo (Tm) 2006 15.500 3.500 6.000 1.650 4.800 500 1.500 2.100 2.500 2.250 6.700 47.000 2007 16.000 3.600 6.100 1.650 2.000 400 1.000 1.500 2.300 2.100 6.700 43.350
1.000 160 1.000 400 2.560 49.560
1.100 180 500 400 2.180 45.530
44
Figura I-4 Distribucin de consumo de ABS en varios mercados (ao 2007).
El sector elctrico/electrnico es, junto con los anteriores, un gran consumidor de ABS. Respecto al sector elctrico, el ABS encuentra importantes aplicaciones en la fabricacin de maquinaria de oficina y material elctrico, mientras que en el sector electrnico encuentra muchas aplicaciones en telecomunicaciones: carcasas de telefona mvil o fija, equipos audiovisuales, equipos informticos, reproductores de vdeo, televisores, cintas de video, La fabricacin de juguetes tambin hace uso del ABS para piezas relativamente tcnicas que requieren un buen acabado superficial (brillo), estabilidad dimensional, resistencia mecnica y resistencia a los impactos. Tambin se emplea ABS en la fabricacin de material sanitario, debido fundamentalmente a su excelente resistencia a los agentes qumicos.
I. Introduccin
45
4.
Estudio bibliogrfico.
4.1. Fuentes de informacin consultadas.

Como base de partida en cualquier trabajo cientfico, es de vital importancia considerar la documentacin previa referida al tema de estudio, como un elemento decisivo a la hora de plantear la viabilidad del mismo y establecer las vas oportunas para alcanzar los objetivos planteados. Por este motivo, se ha realizado en el presente trabajo, como paso previo al estudio posterior, una revisin bibliogrfica referente al reprocesado de ABS, con el fin de establecer una base slida de documentacin que sirva de apoyo al estudio posterior. De las diversas bases de datos destacan por su volumen las base de datos integradas en el Science Citation Index, esta se public por primera vez en el ao 1964 para ofrecer una manera novedosa de buscar informacin bibliogrfica a travs de un vnculo temtico entre un artculo y las referencias que cita, esta informacin est comprendida en tres versiones electrnicas de bases de datos multidisciplinares que abarcan todas las ramas de la ciencia, las ciencias sociales, las humanidades y las artes y son: Science Citation Index Expanded Provee el acceso a la informacin bibliogrfica actualizada y retrospectiva y referencias citadas de unas 5.900 revistas acadmicas y tcnicas que cubren ms de 150 disciplinas cientficas. Social Sciences Citation Index Abarca 1.700 revistas en 50 disciplinas de las ciencias sociales, asimismo cubre selectivamente unos 3.300 ttulos en ciencia y tecnologa. Arts and Humanities Citation Index Comprende 1.130 revistas del rea, asimismo cubre selectivamente 7.000 ttulos en ciencias y ciencia sociales. En la actualidad todas las series de los Science Citation Index estn integradas dentro de la denominada Web of Science creada en 1997. A su vez esta base de datos esta englobada en una plataforma denominada Web of Knowledge, esta plataforma permite la consulta interrelacionada de las siguientes bases de datos:
46
4. Estudio bibliogrfico
Web of Science: Base de datos que permite la bsqueda de artculos, dispone de un ndice de citas, desde 1945. Journal Citation Report: Ofrece informacin de una gran cantidad de publicaciones, como factor de impacto publicaciones por ao, citas referidas Derwent Innovation Index: Amplia base de datos de patentes. ISI proceedings: Base de datos de actas de congresos. Current Contents Connect: Boletn de sumarios multidisciplinar. Existen otras bases de datos dedicadas a temas cientficos, tales como Scifinder Scholar especializada en temas de qumica. Tambin, existe una base de datos bibliogrfica denominada ICYT, elaborada por el Consejo Superior de Investigaciones Cientficas que recoge la literatura cientfica contenida en publicaciones espaolas de ciencia y tecnologa. Analiza revistas, informes, congresos, libros colectivos, etc. publicados desde 1979 hasta la actualidad. Existe una base de datos dedicada a la consulta e informacin de patentes espaolas denominada esp@cenet, muy similar a la nombrada anteriormente base de datos Derwent Innovation Index. Podemos encontrar una base de datos especialmente en la consulta de tesis doctorales, denominada Teseo, gestionada por el Ministerio de Ciencia Educacin y Cultura, donde se recoge y permite recuperar informacin de las tesis doctorales ledas y consideradas aptas en las Universidades espaolas desde 1976. La plataforma ms utilizada para la bsqueda de artculos y trabajos relacionados con el tema del proceso de inyeccin con materiales polimricos reciclados es la Web of Knowledge, y concretamente de la base de datos Web of Science, debido a la enorme cantidad de citas recogidas en sta. En esta investigacin se emplearn diferentes funciones de bsqueda y diferentes palabras claves las cuales se utilizarn en los diferentes temas propuestos inicialmente para el comienzo de la revisin bibliogrfica como se vern en captulos posteriores.
4.2. Funciones de bsqueda.

La eleccin de las distintas palabras clave es de vital importancia para conseguir un buen resultado de bsqueda, adems la base de datos permite el uso de operadores booleanos que permiten combinar diferentes bsquedas realizadas.
I. Introduccin
47
En el presente estudio se han utilizado las siguientes palabras clave de bsqueda utilizando la lengua inglesa por su gran supremaca en el mundo cientfico: Acrylonitrile butadiene styrene ABS Recycled Recycling Reprocessing Reprocessed Blends Rheology Viscosity
Finalizada la bsqueda se han encontrado 967 artculos, de los cuales quedan 732 eliminando los artculos duplicados y los no relacionados con la temtica. El uso de operadores booleanos como and, or y not permite la combinacin de las palabras clave y de este modo filtrar la informacin y obtener los artculos directamente relacionados con el reprocesado del ABS.
Tabla I-4 Resultados de la combinacin de diversas palabras clave.
ABS
Web of Science Funciones de bsqueda Recycled Recycling Reprocessed Reprocessing and Blends Rheology Viscosity Total
Resultados 52 80 2 9 610 61 153 967
En la Figura I-5 se representa grficamente los trabajos publicados desde 1999dependiendo del criterio de bsqueda utilizado. Se observa que la principal lnea de trabajo relacionada con ABS est relacionada con las mezclas que se realizan con este polmero. Por otro lado, tambin existen un gran nmero de artculos relacionados con el comportamiento reolgico y viscosidad del material. Por ltimo tambin se observa que el reciclado del ABS tambin es un campo que se est analizado activamente. En cambio, se observa que prcticamente no existen estudios relacionados con el reprocesado del ABS.
48
600
N de artculos
500 200
100
0
ABS and Recycled ABS and Recycling ABS and ReprocessedABS and Reprocessing ABS and Blends ABS and Rheology ABS and Viscosity
Funcin de bsqueda
Figura I-5 Artculos obtenidos para diferentes criterios de bsqueda referentes al ABS.
4.3. Estudio estadstico por ao de publicacin.

El estudio sobre la evaluacin anual de artculos relacionados con un tema aporta informacin acerca del inters cientfico que presenta en la comunidad investigadora, as como prever una tendencia durante los prximos aos. La Figura I-6 muestra la evolucin sufrida durante los ltimos diez aos.
70 60 50
N de artculos
40 30 20 10 0 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Ao
Figura I-6 Artculos relacionados con el reprocesado de ABS por aos.
I. Introduccin
49
Se observa que el estudio del reprocesado del ABS es un tema que est en constante desarrollo, ya que todos los aos presentan una media de 45 artculos. Se observa que los ltimos tres aos hay un ligero aumento de publicaciones relacionadas con el tema. Los datos del ao 2008 no son definitivos ya que en el momento que se realiz el estudio el ao no haba concluido (octubre 2008).
4.4. Estudio estadstico por tipo de publicacin.

Podemos encontrar muy diversas publicaciones que tratan el estudio del reprocesado del ABS. En la Figura I-7 se muestran las principales publicaciones relacionadas con el tema de estudio. Son 10 publicaciones seleccionadas entre todas las que se pueden encontrar dentro de los 732 artculos relacionados con el tema de estudio del trabajo y que tienen en su haber al menos 10 artculos publicados en ellas.
Journal of Materials Science Journal of Materials Processing technology European Polymer Journal Journal of Polymer Science Part B-Polymer Physics Polymer Polymer Degradation and Stability Polymer Engineering and Science Polymer International Polymer-Plastics Technology and Engineering Polymer-Korea Journal of Applied Polymer Science 0 20 40 60 80 100 120 140
N de artculos
Figura I-7 Relacin de las principales publicaciones que tratan artculos sobre reprocesado de ABS.
Entre las revistas seleccionadas destaca la de mayor nmero de artculos publicados, esta publicacin es Journal of Applied Polymer Science con 136 artculos. Otra revista tambin muy importante por el nmero de artculos publicados encontrados es Polymer con 73 artculos.
4.4.1. Anlisis de las publicaciones.

El factor de impacto de una revista es un parmetro publicado anualmente por el "Institute for Scientific Information" (ISI), basado en el nmero de veces que se cita por
50
trmino medio un artculo publicado en una revista determinada. Actualmente, uno de los criterios que se consideran para juzgar la calidad de una publicacin es el ndice de impacto de la revista en la que aparece. La definicin exacta de factor de impacto es la siguiente: A= Nmero de veces que las revistas fuente del ISI han citado durante el ao 2008 artculos publicados por la revista X durante el periodo 2001-2002 B= Nmero de artculos publicados en la revista X durante el periodo 2001-2002 C= Factor de impacto de la revista X en 2003: C = A/B Anualmente, a travs de los Journal Citation Reports (JCR), el ISI publica el factor de impacto. Este dato, se utiliza como indicador indirecto de calidad de las revistas. El Journal Citation Report proporciona las herramientas necesarias para la evaluacin, categorizacin y comparacin de dichas revistas. La validez del factor de impacto como indicador de visiblidad es un hecho ampliamente aceptado. Sin embargo, es necesario indicar que el factor de impacto experimenta importantes variaciones segn las disciplinas consideradas, como son el ritmo del crecimiento del rea, el tamao de su comunidad cientfica, hbitos de publicacin ,etc.. Por tanto no se deben realizar comparaciones entre reas en funcin de su factor de impacto. En la Tabla I-5 podemos comprobar estas disciplinas y qu posicin ocupa la revista dentro de esa categora, o temtica dependiendo de su factor de impacto en ella.
I. Introduccin
51
Tabla I-5 Posicin de las principales revistas dentro de su categora.
Publicacin Journal of Applied Polymer Science Polymer-Korea Polymer-Plastics Technology and Engineering Polymer International Polymer Engineering and Science Polymer Degradation and Stability Polymer Journal of Polymer Science Part B-Polymer Physics Journal of Materials Processing Technology Journal of Materials Science
Categoras Polymer Science Polymer Science Polymer Science Polymer Science Engineering, Chemical Polymer Science Polymer Science Polymer Science Polymer Science Engineering, Industrial Engineering, Manufacturing Materials Science, Multidisciplinary Materials Science, Multidisciplinary
F. Imp. 1,008 0,377 0,342 1,557 1,272 2,073 3,065 1,524
F. Imp. Posicin (Mayor) 12,809 12,809 12,809 12,809 5,269 12,809 12,809 12,809 12,809 1,585 2,123 20,846 (39/74) (64/74) (67/74) (26/74) (31/114) (35/74) (14/74) (9/74) (27/74) (11/33) (12/38) (109/189) (84/189)
0,816
1,081
20,846
Al analizar la Tabla I-5 se observa que la mayora de las publicaciones pertenecen a la categora Polymer Science. Dentro de esa categora destacan dos publicaciones Polymer Degradation and Stability y Polymer que se encuentran indexadas como publicaciones de alto impacto. Se entiende por tal, aquella revista que est en el 33% superior del ranking de impacto en un campo determinado. Tambin destaca Polymer Engineering and Science dentro de la categora Engineering, Chemical y Journal of Materials Processing Technology que es publicacin de alto impacto dentro de las categoras Engineering, Industrial y Engineering, Manufacturing.
II. OBJETIVOS
II. Objetivos
55
1.
Objetivos.
La reutilizacin de descartes y desechos de produccin es una prctica habitual en la industria del plstico. Este reprocesado implica un cambio de las propiedades del material, que deben ser evaluadas. Se han realizado procesados consecutivos para simular los reprocesados en un entorno de laboratorio. De esta manera se dispone de todo el histrico de datos de procesado y las consecuencias de degradacin se pueden cuantificar fcilmente. Dado que se ha detectado que existen lagunas en el campo de estudio de los reprocesados de ABS, el objetivo principal de esta investigacin es determinar y cuantificar los efectos de las temperaturas y velocidades de cizalla aplicadas en el reprocesado de ABS, sobre la viscosidad a altas velocidades de cizalla, que son las que aparecen en el proceso de inyeccin. De esta manera al conocer cmo influyen las condiciones de proceso de inyeccin sobre el comportamiento reolgico del polmero durante el proceso se dispondr de mayor control sobre l. Como consecuencia del objetivo principal se desarrollar un modelo para poder predecir los parmetros dependientes del modelo de Cross-WLF de un material reprocesado a partir de las condiciones de temperaturas y velocidades de cizalla aplicadas. En el presente estudio, tambin se va a desarrollar un modelo matemtico que permita poder conocer los parmetros de Cross-WLF de una mezcla de dos materiales miscibles con viscosidades muy diferentes, a partir de los parmetros de los componentes de la mezcla. La obtencin de los parmetros de Cross-WLF de una mezcla antes de mezclar los componentes y sin necesidad de caracterizarlo experimentalmente, nos permite estudiar el comportamiento que presentar la mezcla utilizando software de simulacin. Para conseguir los objetivos generales, se plantean los siguientes objetivos parciales: - Determinar el nivel de degradacin existente en los materiales en los diferentes reprocesados y analizar la influencia de dicha degradacin en el comportamiento reolgico. - Determinar los parmetros de Cross-WLF de los materiales vrgenes de partida as como de los diferentes reprocesados que nos permitan modelizar reolgicamente el comportamiento de los materiales.
56
1. Objetivos
- Caracterizar trmicamente los materiales vrgenes con el objeto de simular correctamente su comportamiento. - Investigar la influencia de la temperatura, velocidad de cizalla y la interaccin entre ambas sobre la viscosidad de un polmero reprocesado. - Determinar el efecto de las condiciones de procesado sobre materiales con distintas viscosidades. - Analizar el comportamiento de los parmetros del modelo de Cross-WLF en sucesivos ciclos de procesado.
II. Objetivos
57
2.
Planificacin de la investigacin.
Para alcanzar los objetivos planteados en el presente trabajo se han establecido una serie de etapas a desarrollar durante la investigacin: 1.- Estudio de la procesabilidad de ABS reprocesado. En la primera parte de la investigacin se va a estudiar la influencia de la temperatura y velocidad de cizalla en la reologa y procesabilidad en inyeccin de ABS reprocesado. 1.1.- Preparacin del material. Antes de realizar cualquier anlisis o procesado del material ser necesario secar la granza, esto es debido a que el material del estudio (ABS) es hidroscpico. De esta manera se conseguir que los resultados de los anlisis no estn afectados por la humedad absorbida por el polmero, ni las piezas procesadas presenten burbujas producidas por la evaporacin de la humedad. 1.2.- Caracterizacin de los materiales de partida. Los materiales de partida son materiales vrgenes y aunque los fabricantes proporcionan informacin, esta no es completa. La informacin reolgica suministrada por los fabricantes se reduce al ndice de fluidez, y tambin es necesario conocer el comportamiento del material a altas velocidades de cizalla. Por otro lado, la informacin trmica proporcionada es el calor especfico (Cp) a una nica temperatura, y para analizar el comportamiento del material en la fase de enfriamiento es necesario conocer los valores de Cp en el intervalo comprendido entre la temperatura de procesado y temperatura ambiente. Adems, aunque el fabricante proporcione informacin es recomendable que esta se valide con los equipos de medida que se utilizarn en el resto de mediciones del estudio, de esta manera se evita los errores producidos de utilizar dos mquinas distintas. Por lo tanto, se caracterizar trmica y reolgicamente los materiales vrgenes. La caracterizacin trmica consistir en determinar el calor especfico del material en todo el intervalo de trabajo, mientras que la caracterizacin reolgica consistir en determinar la viscosidad a altas velocidades de cizalla (reometra capilar) y el ndice de fluidez.
58
2. Planificacin de la investigacin
1.3.- Diseo de experimentos. Para planificar los ensayos se han utilizado las tcnicas de diseo de experimentos, estas tcnicas permitirn averiguar si la temperatura, la viscosidad del material virgen y la velocidad de cizalla aplicada influyen en el comportamiento reolgico de los materiales reprocesados y, si existe influencia de algn factor, cuantificarla. Como variables de decisin del diseo de experimentos se van a utilizar los parmetros del modelo Cross-WLF. La metodologa del Diseo de Experimentos estudia cmo variar las condiciones habituales de realizacin de un proceso emprico para aumentar la probabilidad de detectar cambios significativos en la respuesta, de esta forma se obtiene un mayor conocimiento del comportamiento del proceso. Para una correcta planificacin de los ensayos es necesario definir el objetivo que se desea conseguir. En nuestro caso consiste en determinar y cuantificar los efectos de la temperatura y de la velocidad de cizalla tras dos ciclos de reprocesado sobre dos materiales ABS de distinto ndice de fluidez. 1.4.- Determinacin de condiciones de ensayo. Tras realizar una planificacin de los ensayos, es necesario determinar los valores que se le van a asignar a los diferentes parmetros en los ensayos. Al utilizarse dos niveles de cada parmetro, estos deben cubrir un intervalo lo suficientemente grande que permita analizar su comportamiento en el intervalo de trabajo de inyeccin de la pieza deseada. Para determinar los valores se ha utilizado tcnicas de simulacin que permiten predecir el comportamiento. Para las simulaciones de proceso se utilizar uno de los programas ms usuales en la industria ([71] Moldflow). El uso de Moldflow exige la introduccin de los parmetros reolgicos y trmicos del material. Es necesaria la determinacin de los parmetros reolgicos y trmicos experimentalmente ya que la informacin proporcionada por los fabricantes es incompleta e imprecisa. 1.5.- Comportamiento en proceso (1er ciclo). Una vez definido el plan de ensayos se proceder a estudiar cmo se comporta el material durante el primer ciclo de procesado. El primer ciclo de procesado se realizar para los dos materiales a estudio y aplicando las condiciones establecidas por el diseo de experimentos. Los resultados conseguidos (medidas de presiones y temperaturas en la cavidad del molde) sern contrastados con los obtenidos a partir de simulaciones.
II. Objetivos
59
1.6.- Preparacin del material tras el procesado. Una vez obtenidas las piezas inyectadas se proceder a su triturado. Para el posterior anlisis reolgico y reprocesado es necesario disponer de un tamao de granza similar al del material virgen. Para un correcto anlisis es necesario someter el material triturado a un proceso de secado. 1.7.- Caracterizacin reolgica del primer ciclo de procesado. El comportamiento reolgico se evaluar a travs del comportamiento de los parmetros del modelo de Cross-WLF en los distintos ensayos. Para obtener dichos parmetros se realizarn ensayos de reologa capilar sobre todos los materiales obtenidos aplicando las mismas temperaturas y velocidades de cizalla utilizadas en inyeccin, de esa manera se puede saber cmo se comportar el material en estado fundido en un posterior ciclo de reprocesado. 1.8.- Simulacin de segundo ciclo de procesado. Partiendo de la informacin obtenida de la caracterizacin reolgica de los materiales obtenidos tras un primer ciclo de inyeccin se proceder a simular todos los ensayos propuestos por el diseo de experimentos para el segundo ciclo de procesado. 1.9.- Comportamiento en proceso (2 ciclo). Los ensayos simulados en la etapa anterior se llevarn a cabo en la mquina de inyeccin. El material que se utilizar en esta segunda etapa de inyeccin es el que ya ha sido inyectado y caracterizado en etapas anteriores. 1.10.- Preparacin del material tras el procesado. Para la realizacin de los ensayos de caracterizacin reolgica es necesario triturar las piezas inyectadas con el fin de conseguir un tamao de granza pequeo, que entre sin problemas en el cilindro del equipo de ensayo, y que funda homogneamente. 1.11- Caracterizacin reolgica del segundo ciclo de procesado. La realizacin de ensayos reolgicos de los polmeros tras dos ciclos de inyeccin permitir determinar el nivel de degradacin sufrido por el material. 1.12.- Evaluacin del comportamiento de los parmetros reolgicos.
60
Se evaluarn cmo evolucionan los diferentes parmetros del modelo de CrossWLF al variar las condiciones aplicadas en el procesado. En base a los resultados obtenidos se podr determinar la interaccin existente entre los diferentes parmetros de procesado, y la influencia de estos en ciclos de inyeccin sucesivos. 2.- Desarrollo de un modelo predictivo de los parmetros de Cross-WLF de un polmero tras ser procesado. En un entorno industrial es habitual la reutilizacin de los desechos de produccin, tales como bebederos, canales de alimentacin, piezas incompletas. Esta reutilizacin presenta varias ventajas, por un lado econmicas y medioambientales ya que se reutilizan los desperdicios de ciclos anteriores. Por otro lado, a pesar de ser un material reutilizado, su origen es conocido y por tanto no presenta ningn tipo de contaminacin y el historial de procesado es conocido, adems no es necesario realizar ningn proceso para su uso, nicamente un triturado mecnico. Aprovechando que se dispone de toda la informacin relacionada con los procesos que ha sufrido un material de desecho se desarrollar un modelo matemtico que permita determinar los valores de los parmetros del modelo de Cross-WLF del material, teniendo en cuenta las condiciones de temperatura y tiempo de procesado a los que ha sido sometido el mismo en los procesos anteriores. De esta manera es posible conocer el comportamiento reolgico del polmero y por tanto tambin es posible simular su comportamiento con software de simulacin. 2.1.- Desarrollo del modelo predictivo. Para el desarrollo del modelo predictivo se utilizarn los resultados del anlisis de la procesabilidad del ABS, se emplear la cuantificacin del efecto de los diferentes parmetros de procesado y la interaccin entre ellos. 2.2.- Validacin del modelo. Para certificar la validez del modelo desarrollado se comprobar tanto con los materiales utilizados en los ensayos del estudio, como con otros materiales de validacin. Los grados de validacin se seleccionarn arbitrariamente entre diferentes proveedores de ABS. 3.- Desarrollo de un modelo predictivo de los parmetros de Cross-WLF de una mezcla. Combinar dos polmeros para mezclar sus cualidades es una prctica habitual en entornos industriales, el problema es determinar previamente y sin experimentacin cuales seran estas. Al mismo tiempo en la industria del plstico, hay una necesidad
II. Objetivos
61
creciente de reducir los ciclos de desarrollo, minimizar el uso de recursos, optimizar la calidad del producto, satisfacer los deseos del cliente, etc. La realizacin de pruebas previas es muy costoso y requiere mucho tiempo de desarrollo. Los nuevos programas de simulacin permiten prescindir de ensayos previos, ya que permite predecir el comportamiento que presentar un polmero al ser procesado por inyeccin en una cavidad. Pero, estos programas para obtener resultados satisfactorios necesitan que todos los parmetros estn bien definidos, por lo tanto si se desea realizar estas simulaciones es necesario caracterizar la mezcla previamente ya que no se dispone de ningn tipo de informacin. En la siguiente fase de la investigacin se desarrollar un modelo predictivo que permita determinar los valores de los parmetros del modelo de Cross-WLF de una mezcla con materiales con viscosidades muy diferentes a partir de los parmetros de los materiales de partida. De manera que disponiendo de la informacin de los materiales de partida, normalmente vrgenes y por tanto la informacin est suministrada por el fabricante se puede determinar los parmetros de Cross-WLF de la mezcla sin importar la proporcin de mezcla realizada. 3.1.- Desarrollo del modelo predictivo. En el modelo se propondrn diferentes modificaciones sobre la ecuacin de Arrhenius para el clculo de viscosidades de mezclas. Las hiptesis planteadas se comprobarn tericamente si son viables. 3.2.- Clculo del error del modelo. Para la determinacin del error del modelo se calcularn los parmetros del modelo de Cross-WLF de varias mezclas y con diferentes proporciones. Los resultados obtenidos se compararn con los valores reales obtenidos por experimentacin, de esta manera se obtendr el error del modelo.
62
Figura II-1 Esquema de la planificacin desarrollada en la investigacin.
III. MATERIALES, EQUIPOS Y TCNICAS EMPLEADAS
III. Materiales, equipos y tcnicas empleadas
65
En este apartado se describen: los materiales utilizados, los equipos utilizados y sus caractersticas tcnicas, para pasar posteriormente a describir los procedimientos operatorios que han sido definidos y empleados en el desarrollo del trabajo.
1.
Materiales.
1.1. Materiales experimentales.

Los materiales que se han utilizado en la parte experimental del presente estudio son dos ABS de la firma comercial Lanxess. El primer material, cuyo nombre comercial es Novodur P2MAT, es un ABS de viscosidad baja (material baja viscosidad MBV), con un ndice de fluidez (MFI) de 22 cm3/10min. Este grado de ABS presenta una excelente procesabilidad en moldeo por inyeccin y puede ser empleado para propsitos que requieran buena fluidez a temperaturas de transformacin moderadas. Las caractersticas tanto reolgicas, mecnicas, trmicas y elctricas suministradas por el fabricante se muestran en la Tabla III-1. Por otro lado se ha utilizado un material de alta viscosidad (MAV), cuyo nombre comercial es P2HE, Este material presenta un ndice de fluidez de 7 cm3/10min, todas las caractersticas del material suministradas por el fabricante se muestran en la Tabla III-2. Al tener una viscosidad tan alta, MAV se utiliza habitualmente para extrusin, aunque en este estudio se ha inyectado para contrastar los resultados. Se han escogido estos dos materiales ya que todas las caractersticas (mecnicas, elctricas y trmicas) son similares exceptuando de las reolgicas, lo que permite se puede estudiar cmo afecta a la viscosidad en el reprocesado.
66
1. Materiales
Tabla III-1 Caractersticas de Lanxess Novodur P2MAT (MBV).

Propiedad Condicin de ensayo Unidades cm3/(10min) % % MPa MPa % % kJ/m kJ/m kJ/m kJ/m kJ/m kJ/m MPa MPa Estndar ISO 1133 ISO 294-4 ISO 294-4 ISO 527-1,-2 ISO 527-1,-2 ISO 527-1,-2 acc.ISO 527-1,-2 ISO 179-1eU ISO 179-1eU ISO 179-1eA ISO 179-1eA ISO 180-1A ISO 180-1A ISO 178 ISO 178 ISO 2039-1 ISO 75-1,-2 ISO 75-1,-2 ISO 306 ISO 11359-1,-2 UL 94 ISO 3795 IEC 60250 IEC 60250 IEC 60250 IEC 60250 IEC 60093 IEC 60093 IEC 60243-1 IEC 60112 1040 ISO 294 ISO 294 ISO 294 240 70 240 Valor 22 0,4 - 0,7 0,4 - 0,7 2300 39 2,1 > 15 180 120 22 11 23 11 2100 62 95 93 97 98 1,0 HB 55 3,1 3,0 60 80 1E13 1E15 33 600
Propiedades reolgicas ndice de fluidez volumtrico 220 C; 10 kg Contraccin del moldeo, lineal 60x60x2 Contraccin del moldeo, normal 60x60x2 Propiedades mecnicas (23 C/50 % r. h.) Mdulo de traccin 1 mm/min Esfuerzo de fluencia 50 mm/min Alargamiento en lmite elstico 50 mm/min Alargamiento a la rotura 50 mm/min Resistencia al impacto Charpy 23 C Resistencia al impacto Charpy -30 C Res. impacto Charpy c/entalla 23 C Res. impacto Charpy c/entalla -30 C Res. impacto Izod c/entalla 23 C Res. impacto Izod c/entalla -30 C Mdulo de flexin 2 mm/min Resistencia a flexin 2 mm/min Dureza por penetracin de bola N/mm Propiedades trmicas Estabilidad al calor 1,80 MPa Estabilidad al calor 0,45 MPa Temperatura reblandecimiento Vicat 50 N; 50 C/h Coeficiente de expansion trmica lineal 23 to 55 C (paralelo) Combustibilidad a UL 94 (1.6 mm) 1,6 mm Combustibilidad a (US-FMVSS) 2,0 mm Propiedades elctricas (23 C/50 % r. h.) Constante dielctrica 100 Hz Constante dielctrica 1 MHz Factor de prdidas dielctricas 100 Hz Factor de prdidas dielctricas 1 MHz Resistividad volumtrica especfica Ohmm Resistividad superficial especfica Ohm Resistividad dielctrica 1 mm ndice comparativo de lnea de fuga Solution A Otras propiedades (23 C) Densidad kg/m Condiciones de transformacin Moldeo por inyeccin, temperatura del material Moldeo por inyeccin, temperatura del molde Moldeo por inyeccin, velocidad de inyeccin
C C C
-4 10 /K
Class mm/min -4 10 10-4
kV/mm Rating ISO 1183 C C mm/s
67
Tabla III-2 Caractersticas de Lanxess P2HE (MAV)

Propiedad Condicin de ensayo Unidades cm3/(10min) % % MPa MPa % % kJ/m kJ/m kJ/m kJ/m kJ/m kJ/m MPa MPa Estndar ISO 1133 ISO 294-4 ISO 294-4 ISO 527-1,-2 ISO 527-1,-2 ISO 527-1,-2 ISO 527-1,-2 ISO 179-1eU ISO 179-1eU ISO 179-1eA ISO 179-1eA ISO 180-1A ISO 180-1A ISO 178 ISO 178 ISO 2039-1 ISO 75-1,-2 ISO 75-1,-2 ISO 306 ISO 11359-1,-2 UL 94 ISO 3795 IEC 60695-2-12 IEC 60250 IEC 60250 IEC 60250 IEC 60250 IEC 60093 IEC 60093 IEC 60243-1 IEC 60112 ISO 1183 C C mm/s ISO 294 ISO 294 ISO 294 Valor 7 0,4 - 0,7 0,4 - 0,7 2500 44 2,4 > 15 160 90 19 11 19 10 2400 70 110 96 100 99 0,9 HB 45 700 3,0 2,9 50 80 1E13 1E15 37 600 1040 240 70 240
Propiedades reolgicas ndice de fluidez volumtrico 220 C; 10 kg Contraccin del moldeo, lineal 60x60x2 Contraccin del moldeo, normal 60x60x2 Propiedades mecnicas (23 C/50 % r. h.) Mdulo de traccin 1 mm/min Esfuerzo de fluencia 50 mm/min Alargamiento en lmite elstico 50 mm/min Alargamiento a la rotura 50 mm/min Resistencia al impacto Charpy 23 C Resistencia al impacto Charpy -30 C Res. impacto Charpy c/entalla 23 C Res. impacto Charpy c/entalla -30 C Res. impacto Izod c/entalla 23 C Res. impacto Izod c/entalla -30 C Mdulo de flexin 2 mm/min Resistencia a flexin 2 mm/min Dureza por penetracin de bola N/mm Propiedades trmicas Estabilidad al calor 1,80 MPa Estabilidad al calor 0,45 MPa Temperatura reblandecimiento Vicat 50 N; 50 C/h Coeficiente de expansion trmica lineal 23 to 55 C (paralelo) Combustibilidad a UL 94 (1.6 mm) 1,6 mm Combustibilidad a (US-FMVSS) 2,0 mm Glow wire test (GWFI) 2,0 mm Propiedades elctricas (23 C/50 % r. h.) Constante dielctrica 100 Hz Constante dielctrica 1 MHz Factor de prdidas dielctricas 100 Hz Factor de prdidas dielctricas 1 MHz Resistividad volumtrica especfica Ohmm Resistividad superficial especfica Ohm Resistividad dielctrica 1 mm ndice comparativo de lnea de fuga Solution A Otras propiedades (23 C) Densidad kg/m Condiciones de transformacin Moldeo por inyeccin, temperatura del material Moldeo por inyeccin, temperatura del molde Moldeo por inyeccin, velocidad de inyeccin
C C C -4 10 /K Class mm/min C 10-4 -4 10
kV/mm Rating
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1. Materiales
1.2. Materiales de validacin.

Los materiales que se muestran a continuacin son dos materiales ABS fabricados por Repsol. Estos polmeros se han utilizado para validar los resultados obtenidos por los modelos matemticos propuestos en esta tesis. En este caso tambin se ha escogido un polmero ABS de baja y otro de alta viscosidad. El ABS de baja viscosidad, cuya denominacin comercial es Polidux A_342, se caracteriza por tener una altsima fluidez (35 cm3/10min) y especialmente adecuado para piezas de pared delgada dimensiones importantes y gran complejidad, las principales caractersticas suministradas por el fabricante se muestran en la Tabla III-3.
Tabla III-3 Caractersticas de Polidux A_342.
Propiedad Condicin de ensayo Unidades cm /10min Kg/cm 2 Kg/cm 2 Kg/cm % % kJ/m C C C
2 3
Estndar ISO 1133 ISO 527-1,-2 ISO 527-1,-2 ISO 527-1,-2 ISO 527-1,-2 ISO 527-1,-2 ISO 180-1A ISO 75-1,-2 ISO 306 ISO 306
Valor 35 25000 370 320 2,9 30 15 85 100 91
Propiedades reolgicas ndice de fluidez volumtrico 220 C; 10 kg Propiedades mecnicas (23 C/50 % r. h.) Mdulo de traccin 1 mm/min Esfuerzo de fluencia 50 mm/min Esfuerzo en rotura 50 mm/min Alargamiento en lmite elstico 50 mm/min Alargamiento a la rotura 50 mm/min Res. impacto Izod c/entalla 23 C Propiedades trmicas 2 Estabilidad al calor 18,6 Kg/cm Temperatura reblandecimiento Vicat 1 Kg; 50 C/h Temperatura reblandecimiento Vicat 5 Kg; 50 C/h
Para la validacin del modelo matemtico tambin se ha utilizado un ABS de alta viscosidad, con un ndice de fluidez de 8 cm3/10min. Este polmero tambin ha sido fabricado por Repsol y su denominacin comercial es Polidux A_164. Este material est indicado para extrusin o inyeccin de piezas con altsima resistencia al impacto y buen alargamiento, muy adecuado para piezas de gran superficie sometidas a esfuerzos mecnicos. Las caractersticas suministradas por el fabricante se muestran en la Tabla III-4.
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Tabla III-4 Caractersticas de Polidux A_164.

Propiedad Condicin de ensayo Unidades cm3/10min Kg/cm Kg/cm2 2 Kg/cm % % kJ/m C C C 10-4 IEC 60093
2
Estndar ISO 1133 ISO 527-1,-2 ISO 527-1,-2 ISO 527-1,-2 ISO 527-1,-2 ISO 527-1,-2 ISO 180-1A ISO 75-1,-2 ISO 306 ISO 306 IEC 60250 15 10
Valor 8 19000 340 290 2,9 35 35 85 102 92 80 14 0,610
Propiedades reolgicas ndice de fluidez volumtrico 220 C; 10 kg Propiedades mecnicas (23 C/50 % r. h.) Mdulo de traccin 1 mm/min Esfuerzo de fluencia 50 mm/min Esfuerzo en rotura 50 mm/min Alargamiento en lmite elstico 50 mm/min Alargamiento a la rotura 50 mm/min Res. impacto Izod c/entalla 23 C Propiedades trmicas 2 Estabilidad al calor 18,6 Kg/cm Temperatura reblandecimiento Vicat 1 Kg; 50 C/h Temperatura reblandecimiento Vicat 5 Kg; 50 C/h Propiedades elctricas (23 C/50 % r. h.) Factor de prdidas dielctricas 1 MHz Resistividad superficial especfica Ohm
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2. Equipos utilizados
2.
Equipos utilizados.
En este apartado se describen los equipos utilizados para la realizacin experimental del trabajo: equipos para el acondicionamiento y tratamiento del ABS, equipos para la transformacin de la granza en producto final, equipos auxiliares de laboratorio y los equipos especficos de caracterizacin de los polmeros.
2.1. Molino de cuchillas.

La operacin del triturado de las piezas inyectadas es necesaria para disminuir su tamao y posteriormente poder ser reprocesadas o analizadas con equipos de caracterizacin. El molino de trituracin utilizado ha sido fabricado por Maype (Manises, Espaa). La funcin bsica del molino es triturar los polmeros reciclados y dejar su tamao en forma adecuada para obtener granza inyectable. El molino est constituido por un sistema de cuchillas cortantes giratorias con su eje de giro perpendicular a la entrada de las fibras. En la parte inferior de la cmara donde giran las cuchillas hay un tamiz a partir del cual se obtiene el material a diferentes tamaos de corte. El tamiz que hemos utilizado para cortar las fibras tiene un dimetro de luz de 4 mm. La alimentacin del molino se realiza manualmente por la tolva superior que conduce a la cmara de corte donde giran las cuchillas.
2.2. Estufa para el secado de la granza.

La operacin de secado se realiza en una estufa MCP Vacuum Casting System (Lubeck, Germany). La estufa est equipada con un controlador programador de temperatura, que permite programar las rampas de calentamiento deseadas. La estufa est equipada por un sistema de aire caliente por recirculacin forzada que tiene una va al exterior de forma que pueda evacuar el aire saturado de humedad.
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2.3. Mquina de inyeccin

Para la conformacin de los polmeros estudiados se emplea la operacin de moldeo por inyeccin. La mquina de inyeccin utilizada es el modelo Mateu & Sol Meteor 270/75 (Barcelona, Espaa).
2.3.1. Caractersticas tcnicas de la mquina de inyeccin.

Grupo de inyeccin. - Dimetro del husillo [mm]: 35 - Presin mxima de Inyeccin [bar]: 1735 - Volumen terico de Inyeccin [cm3]: 155 - Velocidad regulable del husillo [min-1]: 252 - Par de giro del husillo [Nm]: 696 - Zonas de calefaccin (n): 4+1 - Potencia de calefaccin [kW]: 9,58 Grupo de cierre. - Fuerza de cierre [kN ( Tm)]: 750 ( 75 ) - Carrera mxima de apertura mm: 320 - Espesor mnimo de molde [mm]: 150 - Paso entre columnas H x V [mm]: 380 x 300 - Fuerza mxima de expulsin [Kn]: 23 - Carrera mxima de expulsin [mm]: 100 Otros. - Ciclos en vaco ( Euromap 6a) [min-1]: 33 - Potencia total instalada [kW]: 24,58 - Peso neto de la mquina [kg]: 4200
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2.3.2. Descripcin de la mquina de inyeccin.

La funcin principal de la mquina de inyeccin es obtener de forma discontinua piezas a partir de masas de moldeo de elevado peso molecular, con la ayuda de presiones elevadas (DIN 24450). La mquina de inyeccin tiene la capacidad de proporcionar al material plstico granulado, un aporte calorfico que permite transformar el material de alimentacin en una situacin viscoelstica, con una fluidez que permite ser inyectada en el molde cerrado y as poder obtener la forma deseada de una pieza. Para lograr lo anteriormente dicho la mquina se subdivide en las siguientes partes: Unidad de plastificacin e inyeccin. Esta unidad tiene por funcin preparar el material plstico para ser fundido, homogeneizado, y finalmente inyectado. Est formada por los diferentes componentes que se describen a continuacin: Tolva de alimentacin. Es el recipiente de alimentacin del material a la inyectora. La tolva conecta con la cmara interior de forma que el producto entra a la zona de plastificacin por gravedad y con la ayuda de un tornillo sinfn. Cilindro. Es un cuerpo cilndrico metlico por el interior del cual se sita el tornillo sinfn de inyeccin. Dispone de un sistema triple de calefaccin situado en tres zonas para calentar y llevar al estado viscoelstico el material para permitir ser fundido. Tornillo sinfn. Este elemento tiene dos sistemas de actuacin. En el primero permite la carga del material y lo transporta desde la zona donde est situada la tolva hasta la cmara de inyeccin, mediante un movimiento giratorio a una velocidad ajustable que permite la homogeneizacin y plastificacin del polmero como consecuencia de la temperatura en las zonas de calefaccin y tambin por la friccin que el tornillo produce. Una vez cargado y plastificado el polmero, puede actuar como un mbolo empujando el material fundido a la cmara de inyeccin desde donde llegar al molde a travs de una boquilla. El tornillo de la inyectora se divide en tres zonas: alimentacin, plastificacin y dosificacin.
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La zona de alimentacin ocupa la mitad de la longitud total. En esta zona los filetes del tornillo estn muy pronunciados. La zona de plastificacin ocupa, aproximadamente, una cuarta parte de la longitud. En ella el material plastifica por la accin conjunta de la friccin y compresin que produce el movimiento del tornillo. En la zona de dosificacin, el material termina de fundirse y pasa a la cmara de inyeccin de forma adecuada para ser inyectado. En este tramo los filetes del tornillo son menores. Sistema de calefaccin del cilindro. El cilindro que, como ya se ha comentado, se divide en tres zonas (alimentacin, plastificacin y dosificacin) est equipado con un sistema de calefaccin elctrica mediante resistencias, adems de un ltimo aporte de calor que se le da a la zona de la boquilla para mantenerla caliente. Este aporte de calor individual permite mantener diferentes temperaturas ajustables en cada una de las zonas. El control de estas temperaturas se efecta mediante termosondas y controladores PID con salida todo-nada. Boquilla de inyeccin. Es la ltima unidad del cilindro de inyeccin, su misin es conducir el material plastificado hacia la entrada del molde. Rotmetros de control de caudal de refrigerante. Mediante los rotmetros se consigue el efecto de controlar el caudal de refrigerante y de la zona de alimentacin del material y del fluido oleohidrulico. Termorregulador del molde. La regulacin de la temperatura en el molde es una parte importante en la inyeccin de materias plsticas, ya que permite una plastificacin uniforme en toda la superficie del molde y asegura la repetibilidad del ciclo de produccin y la alta calidad de las piezas obtenidas. El termorregulador utilizado es el modelo TW9 fabricado por Piovan (Santa Maria Di Sala, Italy). El termorregulador permite calentar el molde mediante la circulacin de fluido en un circuito cerrado en forma continua. El fluido utilizado es agua con glicol en una concentracin del 35% para evitar corrosiones e impurezas en el circuito. Control de carga y descompresin del material.
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Este mando se utiliza para graduar la cantidad del material que se desea inyectar y el volumen que este material ocupa dentro del cilindro. El peso mximo inyectable es de 190 gramos de ABS utilizado como valor de referencia. La unidad que se utiliza en este control es el recorrido del tornillo expresado en milmetros. Graduacin del recorrido de la segunda presin. Este control permite ajustar el recorrido deseado a partir del cual se aplicar la segunda presin sobre el polmero. Control de la segunda presin. Se utiliza para ajustar el valor de la segunda presin que se quiere aplicar al material una vez inyectado. Mandos de accionamiento de la inyectora. Consta de un panel de pulsadores con autorretencin despus de ser presionados. Con ellos se ajusta el rgimen manual, semiautomtico o rgimen automtico. Con el primero cada fase del ciclo de inyeccin debe ser ordenada manualmente. Con el segundo, la mquina realiza automticamente todo el ciclo de inyeccin. Y con el tercero la mquina realiza continuos ciclos de produccin en rgimen de fabricacin continua. Control de la velocidad de inyeccin y de la carga del material. Este control se utiliza para fijar la velocidad deseada de desplazamiento de dosificacin del material al molde y tambin la velocidad del tornillo cuando efecta la carga del material desde la tolva. Unidad de cierre. Es la zona de la mquina donde se aloja el molde que permite obtener las piezas inyectadas. Su misin consiste en cerrar, abrir el molde y expulsar las piezas inyectadas despus de haber solidificado y enfriado. La mquina dispone de un sistema de cierre hidrulico que se encarga de realizar los movimientos de cierre y abertura. Este sistema tiene que ser capaz de soportar las altas presiones a que se somete durante el proceso de inyeccin. Equipo de mando y control. Est compuesto por los controladores de temperatura y aquellos elementos de ajuste que permiten lograr la velocidad de inyeccin, la carga del material, la
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presin de inyeccin, la segunda presin, la cantidad de material a inyectar, y los tiempos de las diferentes fases del proceso de inyeccin. Adems, tambin se alojan en esta unidad los elementos de proteccin y corte de la alimentacin elctrica.
2.3.3. Molde de inyeccin.

Para el desarrollo del presente estudio se ha considerado el molde que nos permite obtener la geometra que se presenta en la Figura III-1. Corresponde a un molde con dos placas planas, una completa y otra con un agujero en el centro de la geometra. Cada una de las placas dispone de dos entradas de material, una puntual y otra laminar, cada una en cada extremo de la placa. Este molde presenta la ventaja de poder seleccionar la pieza (o piezas) que se desea inyectar, as como el tipo de entrada que se desea utilizar. De modo que permite el estudio individual de cada una de las geometras y de los distintos tipos de entrada de material gracias a la disposicin de un conjunto de vlvulas de cierre dispuestas en los canales de entrada de cada cavidad.
Figura III-1 Geometra del molde.
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Sensor de temperatura
Sensor de presin y temperatura
Sensor de presin y temperatura
Sensor de presin
Sensor de temperatura
Figura III-2 Disposicin de los sensores en el molde. Tabla III-5 Caractersticas de los sensores utilizados. Transductores de presin y temperatura KISTLER 6190A Rango 02000 bar Tmax 450C Linealidad 1%FSO Sensibilidad ~2,5pC/bar Longitud cable 0,4 metros Termopar Tipo: K Transductor de presin KISTLER 6157BA Rango 02000 bar Linealidad 1%FSO Sensibilidad ~9,4pC/bar Longitud cable 0,4 metros Dimetro 4 mm Transductores de temperatura KISTLER 6192A Tmax 450C Longitud cable 0,4 metros Termopar Tipo: K
El molde est equipado con un conjunto de sensores de presin y temperatura para la captacin de informacin durante el proceso, cuya localizacin se puede observar en la Figura III-2. Este conjunto de sensores se complementa con un sistema de
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adquisicin de datos para el archivo y visualizacin de las seales. En la Tabla III-5 se muestran las caractersticas de los sensores utilizados. Para este estudio se ha optado por inyectar nicamente la placa que no tiene agujero en su interior por la entrada puntual. Se ha escogido esta geometra porque permite controlar la velocidad de cizalla en toda la geometra, ya que una pieza con aristas o con agujeros en el interior provocara que no toda la pieza mantuviera un perfil de velocidades de cizalla uniforme. Por lo tanto, la cavidad empleada para estudio y modelizacin es la que se muestra en la Figura III-3. Dicha geometra es la que ha sido modelizada y mallada mediante el software Moldflow para el estudio de simulacin.
Figura III-3 Geometra de la cavidad a estudio.
2.4. Equipo calorimetra diferencial de barrido (DSC).

Esta tcnica experimental es muy til para evaluar los procesos trmicos que pueden experimentar los materiales cuando se someten a pruebas isotrmicas a una velocidad constante de calentamiento. Los registros DSC se han realizado con una clula de medida Mettler-Toledo 821 (Schwerzenbach, Switzerland), perteneciente al conjunto de tcnicas de anlisis trmico integrables de la serie STAR e-2000, que cumple la norma ISO 11357-4:2005.
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2.4.1. Caractersticas tcnicas del equipo DSC.

Las caractersticas principales son las siguientes: - Rango de temperatura: Tamb hasta 700 C - Precisin en temperatura: 0,2 C - Reproducibilidad temperatura: 0,1 C - Velocidad de calentamiento: 0 (cond. Isotrmicas) hasta 100 C/min - Velocidad de enfriamiento (aire): Mx T hasta 100 C en 8-9 min - Velocidad de enfriamiento (N2 liq.): 100 C hasta -100 C en 15 min - Precisin medidas de entalpa: 2 % - Tipo de sensor: Cermico - Constante de tiempo de seal: 2,3 s - Rango de medidas 100 C: 350 mW - Rango de medidas 300 C: 250 mW - Rango de medidas 700 C: 200 mW - Resolucin: 0,04 W
2.4.2. Descripcin del equipo.

El equipo DSC est constituido por dos hornos que se calientan simultneamente. Uno de ellos contiene la muestra del material a analizar en un crisol cerrado (probeta de ensayo). El otro horno contiene un crisol vaco como compensacin (probeta de referencia). Ambos crisoles son iguales en masa, forma y tamao. En la Figura III-4 se muestra el esquema de un equipo DSC. El equipo DSC mide la diferencia entre el flujo de calor (potencia) a que se encuentran sometidas la probeta de ensayo y la probeta de referencia en funcin de la temperatura, mientras ambas estn sometidas a un programa de temperatura controlado.
Sensores de platino
Calefactores individuales
Figura III-4 Esquema de un sistema de medida DSC.
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El equipo DSC puede ser descrito con los siguientes componentes: Clula calorimtrica. La clula calorimtrica consiste en un bloque cilndrico de aluminio con dos oquedades separadas una de la otra. En cada oquedad se encuentra alojado un porta probeta, as como los sistemas calefactor y sensor de temperaturas, todo ello de platino y independiente para cada oquedad. Es importante en esta tcnica que la masa trmica de los porta probetas sean lo ms pequea posible, de forma que la resistencia trmica entre el crisol y el porta probetas se reduzca al mnimo posible. Esto es necesario para un buen control de la temperatura de la muestra. Adems la adopcin de un bucle de control de elevada ganancia en circuito cerrado para el control diferencial de potencia asegura una respuesta rpida del sistema y podemos suponer que los porta probetas se encuentran a la misma temperatura. La respuesta del sistema depende de la resistencia trmica de los porta probetas con el entorno, y esta, no se ve afectada por un cambio en la muestra. Sistema de control de temperaturas. El sistema de programacin est construido segn el principio de calorimetra directa permitiendo una calibracin lineal de temperaturas. El sistema se programa desde la un ordenador. Este sistema permite un control de temperaturas con una desviacin mxima menor de un grado respecto de la temperatura programada que puede ser precisada hasta la dcima de grado. Control de atmsfera y gas inerte. El control de atmsfera se realiza mediante la purga del cabezal por un flujo de 100ml/min de gas nitrgeno. En la realizacin de los ensayos se ha utilizado un caudal aproximado de 50 ml/min dado que los productos desprendidos no son excesivamente corrosivos y no daan los sensores. Crisoles. Como crisoles de medida se han utilizado crisoles estndar de aluminio, de volumen neto 40 L, con tapa de aluminio y con capacidad de sellado para evitar prdidas de muestra. Calibracin. Se ha efectuado una calibracin peridica de la clula DSC mediante el empleo de patrones de -alumina, con calores especfico conocidos en rango de temperaturas entre -150 y 500C.
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2.5. Plastmetro para clculo de ndice de fluidez (MFI).

El ndice de fluidez en masa (Melt Flor Index MFI) es la velocidad de extrusin de una resina fundida a travs de una boquilla con una longitud y un dimetro determinados bajo unas condiciones especficas de temperatura, carga y posicin del pistn en el cilindro de un fluidmetro, determinndose la velocidad como la masa extruda durante un tiempo especificado. La realizacin del ensayo se ha realizado utilizando un plastmetro de extrusin standard (Ats Faar S.p.a., Vignate, Italy).
2.5.1. Caractersticas tcnicas del plastmetro.

- Control de temperaturas por PID. - Rango de temperatura de trabajo: 50 400C ( 0,2C). - Estabilidad trmica: 0,2C en el rea de trabajo - Dimensiones del cilindro de ensayo: 9,55 mm interior ( 0,007 mm) - Material del cilindro de ensayo: Acero (52/55 HRC). - Dimensiones del pistn: 9,47 mm ( 0,007 mm) - Material del pistn: Acero (45/50 HRC) - Peso del pistn: 325 g - Dimensiones de la boquilla: 2,095 mm ( 0,005 mm) - Material de la boquilla: Acero (60/65 HRC). - Equipado con puerto RS232 - Dimensiones totales: 600x330x630 mm. - Peso total: 30 kg.
2.5.2. Descripcin del plastmetro.

El plastmetro es un equipo que funciona a una temperatura fija. El diseo general se muestra en la Figura III-5. El material termoplstico, que se encuentra dentro de un cilindro vertical, es extrudo a travs de una boquilla por un pistn cargado con un peso conocido. El aparato se compone de las siguientes partes esenciales:
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Figura III-5 Esquema del plastmetro
Leyenda Figura III-5: 1.- Aislamiento 2.- Peso movible 3.- Pistn 4.- Marca de referencia superior 5.- Marca de referencia inferior 6.- Cilindro Cilindro. El cilindro est fijado en posicin vertical garantizado por un nivel de burbuja bidimensional, fijado en posicin normal al eje del cilindro, y apoyos ajustables al aparato son apropiados para este propsito. El cilindro debe est fabricado con un material resistente al desgaste y a la corrosin a la temperatura mxima del sistema de calefaccin y el acabado, propiedades y dimensiones de su superficie no se ven afectadas por el material que est siendo ensayado. Pistn. El pistn tiene una longitud efectiva superior a la del cilindro. El pistn est fabricado con un material resistente al desgaste y a la corrosin hasta la 7.- Cabezal del pistn 8.- Boquilla 9.- Placa de retencin de la boquilla 10.- Placa/lmina aislante 11.- Aislamiento 12.- Sensor de temperatura
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temperatura mxima del sistema de calefaccin y sus propiedades y dimensiones no deben verse afectadas por el material que est siendo ensayado. A lo largo de tallo del pistn, hay dos finas marcas anulares de referencia separadas por 30 mm y posicionadas de tal manera que la que est en la parte superior est alineada con la parte de arriba del cilindro cuando la distancia entre el borde inferior del cabezal del pistn y la parte superior de la boquilla sea de 20 mm. Estas marcas anulares del pistn son usadas como puntos de referencia durante las mediciones. Sistema de control de temperatura. Para todas las temperaturas del cilindro que se pueden establecer, el control de temperatura est dispuesto de tal manera que las diferencias de temperatura medidas entre los 10 mm y los 75 mm por encima de la parte superior de la boquilla, no excedan aquellas dadas en la Tabla III-6 durante la duracin del ensayo.
Tabla III-6 Variacin mxima permitida en temperatura con respecto a la distancia y con respecto al tiempo de ensayo. Variacin mxima en la temperatura de ensayo En el espacio, entre 10mm En el tiempo a 10 mm sobre y 75mm sobre la superficie la superficie de la boquilla de la boquilla [C] [C] 2,0 2,5 3,0 0,5 0,5 1,0
Temperatura de ensayo, T [C] 125 T < 250 250 T < 300 300 T
El sistema de control de temperatura debe permitir que la temperatura de ensayo se fije con saltos inferiores o iguales a 0,2C. Boquilla. La boquilla est hecha de carburo de tungsteno o de acero endurecido, de 8,000 mm 0,025 mm de longitud. El dimetro interior debe ser circular, recto y uniforme de manera que cualquiera de sus puntos est, con una tolerancia 0,005 mm, dentro de un verdadero cilindro con un dimetro nominal de 2,095 mm. El dimetro interior tiene que revisarse regularmente con un calibre pasa/no pasa. Si est fuera de los lmites de tolerancia, la boquilla se debe desechar. La boquilla debe tener los extremos planos, perpendiculares al eje del dimetro interior y libre de cualquier marca de mecanizado.
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Para la determinacin de las medidas reolgicas se han utilizado tres boquillas diferentes. Todas las boquillas tienen un dimetro de 1mm, pero las longitudes varan, teniendo longitudes de 10, 20 y 30 mm. Carga. Un conjunto de pesos movibles, que pueden ajustarse para que las masas combinadas de los pesos y el pistn proporcionen la carga nominal seleccionada con una exactitud de 0,5%, se montan en la parte superior del pistn.
2.6. Remetro capilar.

Para la determinacin de la viscosidad de polmeros fundidos y otros materiales viscosos a altas velocidades de cizalla se ha empleado un remetro capilar con sistema pistn-cilindro-boquilla (remetro de extrusin). En nuestro estudio se ha utilizado un remetro capilar modelo Rheoflixer (Thermo Haake, Karlsruhe, Germany) que cumple la norma ISO 11443:1995.
2.6.1. Caractersticas tcnicas del remetro capilar.

- Motor: Fabricante: Baumller Tipo: DS-56-S RPM: 3000 min-1 - Caja de cambios - Ratio de cambio: 28:1 - Dimetro Eje: 10 mm - Fuerza Mxima: 20Kn - Velocidad: Mnima: 0,00179 mm/s Mxima: 17,851 mm/s
2.6.2. Descripcin del remetro capilar.

El RheoCap Rheoflixer es un remetro elongacional, para la determinacin de propiedades reolgicas de fluidos sometidos a esfuerzos de estiramiento. Permite analizar el adelgazamiento y rotura de los filamentos de los fluidos, con lo que proporciona informacin sobre las propiedades fsicas de los materiales que los remetros rotacionales no pueden ofrecer.
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El RheoCap Rheoflixer es un remetro capilar de alta presin, para la determinacin del comportamiento en flujo de los polmeros, en funcin de la velocidad de cizalla y la temperatura. El equipo cubre un amplio rango de velocidades de cizalla, con varios tipos de boquillas. El remetro capilar se basa en un sistema sencillo de trabajo. El pistn se mueve a una velocidad constante dentro del cilindro de acero endurecido. En el extremo final del cilindro hay una boquilla, que se caracteriza por una longitud y un dimetro. Estos parmetros geomtricos se deben determinar antes de realizar los ensayos en funcin del polmero a estudiar y en funcin de la precisin que se quiera alcanzar. Alrededor del cilindro existen unas resistencias que nos permiten calentar el material a estudiar hasta la temperatura deseada, el rango vara entre 20 y 400 C. La fuerza necesaria para que el material se extruya constantemente a travs de la boquilla es aplicada por la clula de carga que soporta al pistn. Si ajustamos diferentes velocidades del pistn podemos leer en un display la fuerza que ejerce el pistn y de esta manera se puede realizar medidas en varios puntos. En la Figura III-6 se muestra esquemticamente las principales partes de un remetro capilar.
Eje conductor Clula de carga Soporte Pistn
Transductor de presin
Cilindro de medicin
230C Control de temperatura Interruptor principal
Figura III-6 Esquema del remetro capilar.
85
A continuacin se describen los principales componentes del remetro: Cilindro de medicin. El componente que se encuentra debajo del plato de base entre los dos pilares de la base contiene el cilindro de medicin, las resistencias para calentarlo, los fusibles trmicos y el soporte para las diferentes boquillas. Antes de realizar cualquier medida el cilindro de medicin y el pistn se deben limpiar cuidadosamente. El cilindro se llena de la granza slida de material a estudiar compactndolo manualmente, el material se calienta en el cilindro hasta la temperatura determinada y queda a la espera de ser empujado por el pistn para salir por la boquilla colocada en la parte inferior del cilindro. Capilar o boquilla. Existen varios tipos de boquillas para cubrir un amplio rango de velocidades de cizalla. En nuestro estudio se han utilizado boquillas cilndricas, que estn fabricadas con carburo de tungsteno, y con dimetros de 1 y con longitudes entre 10 y 30 mm a intervalos de 10mm. El rango de velocidades de cizalla est influenciado por el dimetro interior del capilar. Dimetros pequeos aumentan la velocidad de cizalla para una velocidad constante del pistn, mientras que con dimetros mayores la velocidad de cizalla disminuye. Para determinar la velocidad de cizalla real se tiene que utilizar la correccin de Bagley, las medidas se tienen que realizar con tres boquillas diferentes relaciones L/D. La parte superior de las boquillas est en contacto con el cilindro de medicin, y siempre est en la misma posicin, por lo que es necesario disponer de diferentes soportes para las diferentes longitudes de boquilla ya que la boquilla va sujeta por la parte inferior. Sistema de calentamiento. Para asegurar una temperatura homognea en el cilindro de medicin, el equipo est equipado con dos circuitos de calefaccin independientes. Estos dos sistemas de calefaccin se controlan por separado cada uno con un termopar. El controlador de temperatura que est integrado en el sistema se basa en un control de doble zona. El controlador siempre muestra, para cada una de las zonas, el valor programado y el valor actual de la temperatura.
86
El control de la temperatura del equipo se puede variar de dos maneras distintas, desde el panel frontal de la base del remetro y desde el software controlador. El panel frontal del equipo se bloquea por precaucin a manipulaciones no autorizadas. Como referencia de la velocidad de calentamiento del sistema se estima que esta aumenta 10C por minuto, pero cuando se superan los 250C la velocidad de calentamiento disminuye. Aproximadamente para calentar el cilindro desde temperatura ambiente hasta 200C se necesitan sobre 30 minutos. Este tiempo incluye el tiempo de espera necesario para alcanzar un valor final estable. El cilindro se enfra nicamente por conveccin, por lo que los tiempos de enfriamiento son considerablemente ms altos que los de calentamiento. Clula de carga. Para mediciones directas con el remetro la presin de fundido se determina directamente a travs de la fuerza del pistn. Para ello el sistema incluye una clula de carga en el soporte del pistn. El dispositivo tiene una amplia resolucin alcanzando hasta 20.000 N. Transductor de presin. La presin que se alcanza a la entrada de la boquilla se mide con un transductor de presin. El transductor est en una abertura en la parte inferior y roscado al del cilindro de medicin.
87
3. Tcnicas operativos.
determinaciones.
Procedimientos
3.1. Triturado de las piezas inyectadas con molino.

Las piezas que han sido inyectadas experimentalmente son trituradas en el molino de cuchillas para su posterior reprocesado o anlisis en equipos de caracterizacin. En el triturado se procesan tanto la pieza inyectada como el bebedero y canales de alimentacin. La longitud mxima que presenta la nueva granza es de 5 mm, longitud adecuada para un posterior procesado por inyeccin anlisis con equipos de caracterizacin de materiales.
3.2. Secado de la granza.

La necesidad de la estufa de secado viene dada por que el ABS es un material higroscpico, o sea, absorbe agua, y por ello cuando est al aire libre, absorbe la humedad que existe en el ambiente. Para una realizacin correcta tanto de los ensayos reolgicos, trmicos y transformacin del ABS por inyeccin, los niveles de humedad tienen que ser muy bajos. Para conseguir llevar el ABS a los porcentajes de humedad requeridos, la granza tanto virgen como triturada, se somete a una operacin de secado a una temperatura de 80C durante un periodo de cuatro horas.
3.3. Proceso de inyeccin.

Los ajustes de la mquina de inyeccin aplicados en el desarrollo experimental del estudio varan en funcin del material, del tiempo de inyeccin y de la temperatura utilizada.
3.4. Calorimetra Diferencial de Barrido (DSC).

En la actualidad es una de las tcnicas ms empleadas en la caracterizacin de materiales polimricos ([72] Charsley and Warrington, 1992; [73] Mathot, 1994). Esta
88
3. Tcnicas y determinaciones. Procedimientos operativos
tcnica adems de permitir la identificacin de polmeros permite determinar el calor especfico (Cp) de un material.
3.4.1. Fundamentos de la tcnica DSC.

El funcionamiento de todos los equipos DSC se basa en la energa que aporta o resta el sistema para mantener la muestra y la referencia a la misma temperatura (Figura III-7). Cada clula est equipada con un termopar de alta sensibilidad para la medida de la temperatura y con una resistencia al calentamiento que se encarga de mantener la clula a la temperatura programada (Tp).
Muestra Referencia
W (T - T ) mpm Tm Tr
W (T - T )rr p
Tp
Figura III-7 Esquema bsico de una clula DSC.
El flujo de calor corresponde a la potencia suministrada para ello. La potencia suministrada en funcin del tiempo representar la cantidad de energa aceptada o cedida. La energa suministrada corresponder a una variacin de energa en la muestra. Las temperaturas instantneas de cada clula, Tr y Tm se miden y se comparan con el valor de la temperatura programada. La energa suministrada por el sistema a cada una de las clulas es funcin lineal de la diferencia entre la temperatura instantnea y la temperatura programada:
Em = Wm (Tm Tp ) Er = Wr (Tr Tp )
Donde: Em Er Tm Tr Tp Wm
(1) (2)
Energas elctricas suministradas por la muestra a estudio. Energas elctricas suministradas por el polmero de referencia. Temperatura del polmero a estudio. Temperatura del polmero de referencia. Temperatura programada. Constante del polmero a estudio.
89
Wr
Constante del polmero de referencia.
Los valores de Wm y Wr son constantes del sistema, que dependen de las caractersticas del material, de la masa o de su capacidad calorfica ([74] Balart et al., 2003). Es precisamente la diferencia entre estas energas elctricas, que se requieren para mantener las dos clulas a la temperatura programada, la cantidad que se representa en funcin de la temperatura. En el caso que la muestra absorba energa para realizar cualquier transformacin, representar un proceso endotrmico, en cambio si la muestra desprende energa, representar un proceso exotrmico. De este modo un proceso de fusin vendr representado como un pico endotrmico puesto que supone una absorcin de energa por parte del sistema.
3.4.2. Fundamentos matemticos de aplicacin.

Cp es la energa necesaria para incrementar en una unidad de temperatura una cantidad de sustancia (calor especfico); usando el SI es la energa necesaria para elevar en un 1 K la temperatura de 1 kg de masa. El valor de Cp est dado por la ecuacin ( 3 ).
dQ 1 Cp = dT p m
Donde: Cp m [J/(gK)], [g], Calor especfico. Masa del material. de calor necesaria para
(3)
dQ [J/K], Cantidad dT
aumentar
la
temperatura del material por cada grado K. El sufijo p indica que el proceso es isobrico. Para la determinacin del calor especfico de un material se han realizado tres ensayos tal y como marca la norma ISO 11357-4:2005. 1.- Ensayo en vaco. Se colocan crisoles vacos tanto en el recipiente de la muestra como en el de referencia.
90
2.- Ensayo de calibracin. Se coloca un crisol con material de calibracin (alumina) en el recipiente de la muestra y un crisol vaco en el recipiente de referencia. 3.- Ensayo de medida. Se coloca un crisol con la muestra del material del que se desea obtener el Cp en el recipiente de la muestra y un crisol vaco en el recipiente de referencia. Tras realizar los tres ensayos se utiliza la expresin ( 4 ) para calcular el calor especfico:
m r C p = C p
mr (H m H vaco ) mm (H r H vaco )
C pm Cpr mm mr Hm Hr [J/(gK)], [J/(gK)], [g], [g], [J/g], [J/g], Calor especfico del polmero a estudio. Calor especfico del polmero de referencia. Masa del polmero a estudio. Masa del polmero de referencia.
(4)
Donde:
Flujo de calor (dQ/dt) del polmero a estudio. Flujo de calor (dQ/dt) del polmero de referencia. Flujo de calor (dQ/dt) del crisol vaco.
Hvaco [J/g],
3.5. Determinacin del ndice de fluidez (MFI).

El ensayo consiste en hacer pasar a travs de una boquilla de geometra definida un material polmero, que inicialmente se encuentra slido en el interior de un cilindro calefactor, pero que, por la accin de la temperatura y de un peso aplicado, facilita el flujo plstico del polmero a travs de la boquilla. Es una medida indirecta de la viscosidad del material y suele expresarse como cantidad de material (en peso o en volumen) que fluye a travs de la boquilla en una unidad de tiempo. Habitualmente, los resultados se expresan en g/10 min o en cm3 /10 min. El MFI es un ensayo que tiene sentido a nivel cualitativo y para comparar diferentes polmeros de la misma familia en las mismas condiciones de ensayo, pero no puede emplearse con la finalidad de obtener parmetros de procesado, puesto que el ensayo se realiza a poca velocidad de cizalla, y en los procesos de transformacin suelen aplicarse velocidades altas de cizalla. La realizacin del ensayo se ha realizado siguiendo la norma UNE-EN ISO 1133:2006.
91
3.5.1. Fundamentos de la tcnica.

Se carga el cilindro con el polmero a estudiar, durante la carga se debe comprimir el mismo con la varilla de carga, haciendo presin manualmente. El tiempo de precalentamiento comienza inmediatamente despus de que el cilindro haya sido cargado de material, la temperatura normalizada para el ABS es de 265 C. Se coloca el pistn en el cilindro, se coloca cargado para el material de bajo ndice de fluidez y descargado para el material de alto ndice de fluidez, ya que si se colocara cargado la prdida de muestra durante el calentamiento sera apreciable. La carga normalizada para el ABS es de 10 Kg. Una vez se han superado los cinco minutos de calentamiento, se carga el pistn con los 10 Kg establecidos por norma y se deja fluir el material hasta que la marca inferior de referencia del pistn alcanza el borde superior del cilindro, en ese instante se pone en marcha el cronmetro. Se realizan sucesivos cortes para medir la velocidad de extrusin en un intervalo de tiempo determinado. El intervalo de tiempo debe permitir que la longitud del material extruido sea superior a 10 mm e inferior a 20 mm. Se deja de cortar cuando la marca superior del tallo del pistn alcanza el borde superior del cilindro.
3.5.2. Fundamentos matemticos de aplicacin.

Una vez enfriados los cortes obtenidos, preferiblemente tres o ms, se pesan individualmente con una aproximacin de 1 mg y se calcula la masa promedio. Si la diferencia entre el valor mximo y el valor mnimo de los pesos individuales supera el 15% del promedio, se descartan los resultados y se repite el ensayo en una porcin nueva de la muestra. El ndice de fluidez (MFI), expresado en gramos por 10 min, viene dado por la siguiente ecuacin.
MFI (T , mnom ) =
Donde: T
600m t
[C], [kg], [g], [s], es la temperatura del ensayo. es la carga nominal. es la masa promedio de los cortes. es el intervalo de tiempo entre los cortes. 10 min (600s).
(5)
mnom m t 600
es el factor utilizado para convertir gramos por segundo en gramos por
92
3.6. Determinacin de la viscosidad con un remetro capilar.

La reologa es la ciencia que estudia la deformacin y el flujo de un material sometido a esfuerzos externos ([75] Macosko, 1994). La reologa capilar es la tcnica que estudia el flujo de un polmero al pasar a travs de una boquilla a una velocidad y temperatura controladas. La informacin que aporta este estudio es muy interesante, ya que permite conocer cmo se comporta el polmero en la fase de llenado en el proceso de inyeccin, lo que facilita la seleccin de parmetros de procesado. Las mediciones de reologa capilar se han realizado siguiendo la norma ISO 11443:95.
3.6.1. Fundamentos de la tcnica de reologa capilar.

Los materiales polimricos son fluidos no-Newtonianos con un comportamiento pseudoplstico, ya que la viscosidad disminuye al aumentar la velocidad de cizalla. Existen varias tcnicas para determinar la viscosidad de un material, pero estas varan en funcin del rango de velocidades de cizalla que se desea estudiar. En el caso a estudiar se desea trabajar en un intervalo de altas velocidades de cizalla entre 100 y 10.000 s-1, que son las que aparecen el proceso de inyeccin de un polmero. Para rangos de altas velocidades de cizalla la tcnica idnea es la reologa capilar. Para la determinacin de la viscosidad de un fluido, el pistn se desplaza a una velocidad constante (v) dentro del cilindro de acero endurecido. En la parte inferior del cilindro se encuentra una boquilla, que se caracteriza por una cierta longitud (L) y por un dimetro (2R) y por el rea transversal de la boquilla. Estos tres parmetros deben ser prefijados antes de realizar las mediciones en funcin del material a utilizar y en funcin de la precisin deseada. Con el sensor de presin que se encuentra en la parte inferior del cilindro se mide la presin ( P ) alcanzada al extruir la muestra a una velocidad constante a travs del capilar. Los ensayos reolgicos se van a realizar con dos temperaturas distintas, 230 y 250 C, estas temperaturas son las escogidas para la posterior inyeccin de los polmeros de ABS. Para cada una de las temperaturas escogidas se realizan mediciones en el rango de velocidades de cizalla entre 100 y 10.000 s-1, los puntos de medida en el rango se han determinado aplicando la regla log 1-2-5. Por lo tanto el nmero de mediciones en el rango asciende a 7 (100, 200, 500, 1.000, 2.000, 5.000, 10.000 s-1). Para dar solidez al muestreo de los resultados las mediciones se han repetido tres veces y se ha trabajado con el valor medio de estas, con la consideracin de que se ha repetido los ensayos en los que la diferencia entre el valor mximo y el valor mnimo superaba el 5% del promedio. Los valores aparentes se determinan con las siguientes ecuaciones:
93
app =
app
PR 2L 4Q = R 3
(6) (7)
app =
app app
app
R L [Pa], Tensin de cizalla aparente.
(8)
donde:
P [bar], Variacin de presin dentro de la boquilla.

[mm], Radio de la boquilla del remetro. [mm], Longitud de la boquilla del remetro. [s-1],
3
app
Q
Velocidad de cizalla aparente.
[mm /s], Caudal de fluido que pasa por la boquilla.
app [Pa/s], Viscosidad aparente.
3.6.2. Modelos matemticos de aplicacin.

Para determinar los valores reales de viscosidad con un remetro capilar se deben realizar dos correcciones. Estas correcciones se deben aplicar al esfuerzo cortante y a la velocidad de cizalla para calcular la viscosidad real. La primera de las correcciones que se aplicar es la correccin de Bagley ([76] Bagley, 1957). Esta correccin cuantifica y corrige la sobrepresin que se produce al pasar el material de un cilindro de mayor dimetro un cilindro de dimetro ms pequeo (boquilla). Bagley desarroll un mtodo en el que la sobrepresin se calcula relacionndola con un aumento aparente de longitud de la boquilla. Para realizar esta correccin la prueba debe realizarse al menos con 3 boquillas con diferentes ratios L/R. En el presente estudio se han utilizado boquillas con relaciones L/D de 10, 20 y 30.
94
La expresin para el clculo del esfuerzo cortante real, aplicando Bagley se muestra en la ecuacin ( 9 ).
corr =
P L 2 + e R
corr [Pa],
e Tensin de cizalla corregida.
(9)
Siendo:
[mm], Longitud aparente adicional de capilar medida a una determinada velocidad de cizalla
Para la determinacin de la viscosidad tambin es necesario aplicar la correccin de WeissenbergRabinowitsch ([77] Eisenschitz et al., 1929) a la velocidad de cizalla, ya que un polmero en estado fluido no se comporta como un fluido Newtoniano, sino de manera pseudoplstica. La expresin para el clculo de la velocidad de cizalla real se muestra en la ecuacin ( 10 ).
1 corr = 3 + app n 4
Siendo:
( 10 )
corr
n
[s-1] [-]
Velocidad de cizalla corregida. Pendiente de la relacin entre la velocidad de cizalla y el
esfuerzo cortante. Una vez se dispone de la velocidad de cizalla y el esfuerzo cortante reales se puede calcular la viscosidad real () utilizando la expresin ( 11 ).
corr corr
( 11 )
IV. RESULTADOS Y DISCUSIN
IV. Resultados y discusin
97
1.
Diseo de experimentos.
Para la planificacin de la parte experimental del estudio se ha utilizado la metodologa de diseo de experimentos (Design Of Experiments - DOE). Los modelos de DOE adems de permitir planificar la secuenciacin de los ensayos, son modelos estadsticos cuyo objetivo es averiguar si unos determinados factores influyen en la variable de inters y, si existe influencia de algn factor, cuantificarla. La metodologa del diseo de experimentos se basa en la experimentacin ([78] Del Vecchio, 1997). Es conocido que si se repite un experimento, en condiciones indistinguibles, los resultados presentan variabilidad que puede ser grande o pequea. Si la experimentacin se realiza en un laboratorio donde la mayora de las causas de variabilidad estn muy controladas, el error experimental ser pequeo y habr poca variacin en los resultados del experimento. Pero si se experimenta en procesos industriales, administrativos, ... la variabilidad es grande en la mayora de los casos. El objetivo del diseo de experimentos es estudiar si utilizar un determinado tratamiento produce una mejora en el proceso o no. Para ello se debe experimentar utilizando el tratamiento y no utilizndolo. Si la variabilidad experimental es grande, slo se detectar la influencia del uso del tratamiento cuando ste produzca grandes cambios en relacin con el error de observacin. La metodologa del diseo de experimentos estudia cmo variar las condiciones habituales de realizacin de un proceso emprico para aumentar la probabilidad de detectar cambios significativos en la respuesta, de esta forma se obtiene un mayor conocimiento del comportamiento del proceso de inters. La metodologa del diseo de experimentos adems permite obtener un modelo estadstico-matemtico que permita hacer predicciones de respuestas futuras.
1.1. Planificacin de los experimentos.

La experimentacin forma parte natural de la mayora de las investigaciones cientficas e industriales, en muchas de las cuales, los resultados del proceso de inters se ven afectados por la presencia de distintos factores, cuya influencia puede estar oculta por la variabilidad de los resultados muestrales. Es fundamental conocer los factores que influyen realmente y estimar esta influencia. Para conseguir esto es necesario experimentar, variar las condiciones que afectan a las unidades experimentales y observar la variable respuesta. Del anlisis y estudio de la informacin recogida se obtienen las conclusiones.
98
1. Diseo de experimentos
1.1.1. Objetivos.
Para una correcta planificacin de los ensayos es necesario definir el objetivo que se desea conseguir. En nuestro caso consiste en determinar y cuantificar los efectos de la temperatura y de la velocidad de cizalla tras dos ciclos de reprocesado sobre dos tipos de polmeros ABS de distinto ndice de fluidez.
1.1.2. Factores.
En el presente trabajo se han considerado tres factores en todo el conjunto de parmetros que pueden ser considerados dentro del proceso de inyeccin: Temperatura de inyeccin (T) [C]. Es la temperatura programada del material a la entrada de la cavidad. Dicha temperatura se corresponde con la temperatura programada sobre mquina en la boquilla y ltima resistencia del cilindro. No se consideran las temperaturas de las restantes resistencias del cilindro en las distintas secciones del mismo, cuyos valores programados se establecen siguiendo las recomendaciones de los fabricantes del material. ndice de Fluidez del material virgen (MFI) [g/(10min)]. El ndice de fluidez se define como la tasa de flujo msico de polmero que pasa a travs de un capilar en condiciones de temperatura y presin controladas, y se determina a partir de la masa de termoplstico fundido que se escurre por el capilar durante un determinado perodo de tiempo. Esta propiedad se utiliza particularmente para indicar la uniformidad de la tasa de flujo del polmero en un proceso de transformacin, y por lo tanto es un dato indicativo de otras propiedades fsicas del polmero. As, el ndice de fluidez es una medida indirecta de la masa molecular y de la procesabilidad de los termoplsticos. El ndice de fluidez no es una propiedad intrnseca del polmero sino un parmetro emprico que depende de las propiedades fsicas y de la estructura molecular del polmero. La medida del ndice de fluidez es inversamente proporcional a la viscosidad del material en estado fundido, y sta tambin lo es al peso molecular del polmero. El ndice de fluidez del ABS comercial se determina en las condiciones de ensayo y segn el procedimiento operatorio de acuerdo con las especificaciones contenidas en la norma UNE-EN ISO 1133:2006.
99
Tiempo de inyeccin (t) [s]. En los objetivos se considera deseable estudiar el efecto de la velocidad de cizalla, pero es un parmetro muy difcil de controlar en un proceso de inyeccin. Por lo tanto se ha optado por utilizar el tiempo de inyeccin que es un parmetro fcilmente controlable tanto a efectos de simulacin como de inyeccin real. Es indiferente utilizar la velocidad de cizalla o el tiempo de inyeccin ya que un parmetro es inversamente proporcional al otro y evaluable indirectamente mediante simulacin. El tiempo de inyeccin, es el tiempo programado para el llenado del molde mientras la mquina mantiene el control de la velocidad de desplazamiento del husillo. Dicho tiempo es el lmite inferior del tiempo de llenado efectivo de la cavidad, que incluye adems la fase final de llenado bajo control de la presin de inyeccin. La diferencia entre ambos depende del conjunto de condiciones de proceso restantes. Dicho tiempo, que a efectos del simulador se introduce directamente como parmetro de entrada, debe ser expresado en mquina en forma de velocidad de inyeccin del husillo. Para ello debe ser tenido en cuenta el perfil de velocidad de inyeccin que se desea emplear para poder efectuar el llenado de la cavidad. A efectos del presente trabajo se ha considerado un perfil de velocidad constante, de modo que la transformacin entre ambos parmetros es directa mediante la expresin:
inyeccin =
Siendo:
Vinyeccin Acilindro tinyeccin

vinyeccin Vinyeccin [cm/s], Velocidad de inyeccin
( 12 )
[cm3], Volumen del material que se inyecta durante la
fase de llenado. Dicho volumen difiere del volumen total inyectado en funcin de la compactacin sufrida por el material y de la geometra y seccin de la cavidad. Acilindro tinyeccin [cm2], Seccin interior del cilindro de inyeccin. [s], Tiempo de inyeccin.
1.1.3. Niveles de los factores.

A cada uno de los factores estudiados se le han asignado dos niveles dentro su intervalo de trabajo, uno alto y uno bajo.
100
Temperatura de inyeccin (T) [C]. Para determinar los niveles alto y bajo de la temperatura de inyeccin se ha consultado la informacin proporcionada por el fabricante del polmero, as como la informacin disponible en la base de datos CAMPUS ([79] CAMPUS) y la informacin disponible en el software de simulacin Moldflow. La temperatura de procesado recomendada de los dos materiales vrgenes es 240C, y el intervalo de temperaturas apto para procesar por inyeccin los dos materiales se encuentra entre 220 y 260 C. Se ha desestimado utilizar los valores extremos del intervalo como valores de trabajo ya que, los resultados obtenidos a 260 C se muestran irregulares por lo que se ha escogido otra pareja de temperaturas equidistantes a la recomendada y que estn dentro del intervalo sugerido. Los valores escogidos se muestran en la Tabla IV-1.
Tabla IV-1 Niveles alto y bajo de las temperaturas utilizadas experimentalmente.
Nivel bajo (-1) Nivel alto (1)
Temperatura [C] 230 250
ndice de Fluidez del material virgen (MFI) [cm3/(10min)]. Los valores alto y bajo del ndice de fluidez del material estn dados por los materiales escogidos. Uno de los materiales presenta un ndice de fluidez alto, es decir es un material que fluye fcilmente y que se utiliza en inyeccin para todo tipo de piezas, aunque presenten paredes delgadas, grandes dimensiones o sean muy complejas. El otro material escogido presenta un ndice de fluidez bajo, es decir fluye menos volumen en el mismo periodo de tiempo. Los materiales con ndice de fluidez bajos se utilizan habitualmente en procesos de extrusin, aunque se pueden utilizar tambin en inyeccin de piezas no muy complejas y que presenten altas propiedades mecnicas.
Tabla IV-2 Niveles alto y bajo del MFI de los polmeros utilizados experimentalmente
Nivel bajo (-1) Nivel alto (1) Tiempo de inyeccin (t) [s].
MFI [cm3/(10min)] 7 22
Como ya se ha comentado anteriormente, el tiempo de inyeccin ha sido utilizado en lugar de la velocidad de cizalla, ya que es la inversa de este.
101
Para determinar los niveles alto y bajo del tiempo de inyeccin se han utilizado la simulacin. Como se ha utilizado una geometra muy simple, los resultados obtenidos por simulacin no difieren de los resultados reales por lo tanto se ha determinado los valores altos y bajos de velocidad de cizalla a partir de simulacin. Para determinar el intervalo de trabajo de tiempo de inyeccin se ha utilizado como primera aproximacin el anlisis de la ventana de trabajo Molding Window en el intervalo de temperaturas que ya se ha especificado (230250C). Al analizar la ventana de trabajo se han tomado como datos preliminares los tiempos de inyeccin de 1 y 2 segundos hasta switch-over. Para comprobar la viabilidad de los tiempos preliminares se ha analizado la fase de llenado con Moldflow. Este estudio se ha realizado para las dos temperaturas, para los dos materiales propuestos anteriormente y para los tiempos a estudio, por lo que han sido necesarias ocho simulaciones. El objetivo de estas simulaciones es determinar la viabilidad de utilizar los tiempos de llenado propuestos en combinacin con el resto de parmetros. Para comprobar la viabilidad se han analizado los siguientes factores: Llenado de pieza. Fuerza de cierre < 75 T. Presin de inyeccin < 173 Mpa. Velocidad de cizalla < 5104 s-1. Tensin de cizalla < 0,30 Mpa. Temperatura en el intervalo 200280 C Diferencia de temperaturas del frente de avance.
Los anteriores factores se han analizado tanto para la cavidad de la pieza como para el sistema de alimentacin, en la Tabla IV-3 y en la Tabla IV-4 se muestran los resultados obtenidos en las simulaciones.
102
Tabla IV-3 Anlisis de llenado del material P2MAT (MBV).

T=230C T=230C T=250C t=1s t=2s t=1s Instante Valor Instante Valor Instante [s] [s] [s] ANLISIS DE LLENADO DE LA CAVIDAD DE LA PIEZA 2,250 23,93 1,04
2
Valor
Valor
T=250C t=2s Instante [s]
Tiempo inyeccin con switch-over [s] Fuerza de cierre [T] Presin de inyeccin [Mpa] Velocida cizalla 95% mximo [s-1] Tensin de cizalla 95% mxima [Mpa] Temperatura 95% [C] Max dif T del frente de avance [C] Tensin de cizalla 95% mxima [Mpa] Temperatura 95% [C] Max dif T del frente de avance [C]
1,110 21,06 94,77

52,4110
2,214 17,38 2,08

2
2,220 19,65 1,03

2
101,4
19,1010
81,52
38,07 10
86,32
23,8010
2
2,07 0,40 2,07 2,07
0,25 0,25 0,25
0,41 2,08 0,50
0,21 0,21 0,45
0,27 245,1 1,1
0,30 242,8 1,4
0,27 263,4 1,5
0,26 261,2 1,7
ANLISIS DE LLENADO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIN

3,188103
0,25 0,25 0,40
1,564103
0,50 0,50 0,70
3,136103
0,25 0,25 0,45
1,556103
2,00 2,00 0,71
0,33 246,1
0,30 242,5
0,26 264,6
0,23 260,9
Tabla IV-4 Anlisis de llenado del material P2HE (MAV)

T=230C T=230C T=250C t=1s t=2s t=1s Valor Instante Valor Instante Valor Instante [s] [s] [s] ANLISIS DE LLENADO DE LA CAVIDAD DE LA PIEZA Tiempo inyeccin con switch-over [s] Fuerza de cierre [T] Presin de inyeccin [Mpa] Velocida cizalla 95% mximo [s-1] Tensin de cizalla 95% mxima [Mpa] Temperatura 95% [C] Max dif T del frente de avance [C] Tensin de cizalla 95% mxima [Mpa] Temperatura 95% [C] Max dif T del frente de avance [C] 1,110 23,33 104,2
53,83102
T=250C t=2s Valor Instante [s] 2,240 22,39
2,260 26,52 1,04 0,25 0,25 0,25 111,3

14,47102
2,190 19,68 2,08 0,40 2,08 0,50 90,02

28,75102
1,03 0,20 0,20 0,45
96,02
19,32102
2,07 0,40 2,07 2,00
0,30 247,0 1,20
0,33 243,9 1,35
0,29 264,9 1,45
0,28 262,5 1,80
ANLISIS DE LLENADO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIN

3,251103
0,25 0,25 0,40
1,572103
0,50 0,50 0,70
3,170103
0,25 0,25 0,40
1,556103
2,00 0,51 0,70
0,39 247,0
0,35 243,8
0,30 265,9
0,26 262,0
1.1.4. Ciclos de reprocesado.

En el presente estudio se va analizar los efectos del reprocesado sobre dos ciclos, por lo tanto los parmetros a estudiar aumentan, ya que se debe estudiar tanto el tiempo de inyeccin como la temperatura de los ciclos de reprocesado. Los niveles de los factores para los diferentes ciclos de reprocesado se mantienen tal y como se haban definido en el apartado 1.1.3. Los parmetros definitivos a analizar se muestran en la Tabla IV-5.
103
Tabla IV-5 Parmetros a estudio.
Material Temperatura 1er ciclo de reprocesado Temperatura 2 ciclo de reprocesado Tiempo de inyeccin 1er ciclo de reprocesado Tiempo de inyeccin 2 ciclo de reprocesado
T1 T2 t1 t2
1.1.5. Diseo factorial.

Una vez se han escogido los factores que se van a estudiar (material, temperaturas y tiempos de primer y segundo ciclo) se observa que el nmero de factores a estudiar han ascendido a 5 y como cada uno de ellos se va a analizar a dos niveles el nmero de ensayos necesarios asciende a 32 (25). Para facilitar la planificacin se ha optado por plantear un diseo de experimentos para cada material y posteriormente ya se analizarn de forma conjunta. Por lo tanto para cada material es necesario realizar 16 experimentos (24). Este nmero de ensayos no es exacto, ya que para poder realizar los ensayos es necesario haber realizado un primer ciclo de procesado. En el primer ciclo de procesado solamente se pueden combinar 2 parmetros (T1 y t1) por lo que el nmero de ensayos necesarios para el primer ciclo asciende a 4 (22). En resumen para cada material es necesario realizar 20 ensayos (4 del primer ciclo y 16 del segundo), por lo tanto el nmero total de experimentos para los dos materiales asciende a 40.
1.1.5.1. Codificacin de las muestras.

Para simplificar la cita de cada uno de los ensayos se ha utilizado un sistema de codificacin de tres dgitos. La letra representa el material que se procesa, A para el material de alta viscosidad (P2HE) y, B para el material de baja viscosidad (P2MAT). El dgito de las unidades representa las condiciones de procesado del primer ciclo de inyeccin, y las decenas las condiciones del segundo ciclo. En la Tabla IV-6 se muestra los valores que representa la codificacin para los dos ciclos de procesado.
104
Tabla IV-6 Codificacin de las condiciones de procesado.
CDIGO 1 2 3 4
Temperatura [C]
Condiciones de inyeccin Tiempo de inyeccin [s] 230 1 230 2 250 1 250 2
En la Figura IV-1 se muestra un esquema de los ensayos realizados para los dos materiales.
Material de alta viscosidad

MAV Virgen
1er CICLO DE INYECCIN
A01
A02
A03
A04
2 CICLO DE INYECCIN
A11 A21 A31 A41
A12 A22 A32 A42
A13 A23 A33 A43
A14 A24 A34 A44
Material de baja viscosidad

MBV Virgen
1 CICLO DE INYECCIN
er
B01
B02
B03
B04
20 CICLO DE INYECCIN
B11 B21 B31 B41
B12 B22 B32 B42
B13 B23 B33 B43
B14 B24 B34 B44
Figura IV-1 Planificacin de los ensayos.
1.1.6. Aleatorizacin de los ensayos.

La aleatorizacin es la piedra angular en la que se fundamenta el uso de mtodos estadsticos en el diseo experimental ([80] Montgomery, 2005). Por aleatorizacin se entiende que tanto la asignacin del material experimental como el orden que se realizarn las corridas o ensayos individuales del experimento se realizarn al azar. La aleatorizacin correcta del experimento ayuda tambin a sacar del promedio los efectos de factores extraos que pudieran estar presentes.
105
Para construir el diseo experimental se ha utilizado el software comercial Design Expert ([81] Design-Expert), este software permite tanto planificar el experimento como ayudar a su posterior anlisis. De la Tabla IV-7, a la Tabla IV-10 se muestra el orden que se ha utilizado para el desarrollo de los ensayos para los dos polmeros de ABS y los dos ciclos de procesado.
Tabla IV-7 Orden de los ensayos del primer ciclo de inyeccin del MBV.
Orden Estndar 4 2 1 3
Orden de ensayo (Aleatorio) 1 2 3 4
Cdigo B04 B03 B01 B02
Temperatura 1er ciclo [C] 250 250 230 230
Tiempo de inyeccin 1er ciclo [s] 2 1 1 2
Tabla IV-8 Orden de los ensayos del primer ciclo de inyeccin del MAV.
Orden Estndar 3 1 4 2
Orden de ensayo (Aleatorio) 1 2 3 4
Cdigo A02 A01 A04 A03
Temperatura 1er ciclo [C] 230 230 250 250
Tiempo de inyeccin 1er ciclo [s] 2 1 2 1
Tabla IV-9 Orden de los ensayos del segundo ciclo de inyeccin del MBV.
Orden Estndar 12 4 3 7 2 6 9 10 14 13 16 11 8 5 1 15
Orden de ensayo
(Aleatorio)
Cdigo B24 B14 B12 B32 B13 B33 B21 B23 B43 B41 B44 B22 B34 B31 B11 B42
Temp. 1er ciclo [C] 250 250 230 230 250 250 230 250 250 230 250 230 250 230 230 230
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Tiempo inyeccin 1er ciclo [s] 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1 1 2
Temp. 2 ciclo [C] 230 230 230 250 230 250 230 230 250 250 250 230 250 250 230 250
Tiempo inyeccin 2 ciclo [s] 2 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 1 2
106
Tabla IV-10 Orden de los ensayos del segundo ciclo de inyeccin del MAV.
Orden Estndar 3 4 16 7 9 14 8 6 15 5 2 11 12 1 13 10
Orden de ensayo
(Aleatorio)
Cdigo A12 A14 A44 A32 A21 A43 A34 A33 A42 A31 A13 A22 A24 A11 A41 A23
Temp. 1er ciclo [C] 230 250 250 230 230 250 250 250 230 230 250 230 250 230 230 250
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Tiempo inyeccin 1er ciclo [s] 2 2 2 2 1 1 2 1 2 1 1 2 2 1 1 1
Temp. 2 ciclo [C] 230 230 250 250 230 250 250 250 250 250 230 230 230 230 250 230
Tiempo inyeccin 2 ciclo [s] 1 1 2 1 2 2 1 1 2 1 1 2 2 1 2 2
107
2. Modelizacin relogica utilizada y metodologa de evaluacin.

Una de las propiedades ms influyentes desde el punto de vista del procesado por inyeccin es el comportamiento reolgico del material, de cuyo conocimiento y estudio dependen fases cruciales de dicho proceso como el llenado de la cavidad. La evaluacin del comportamiento reolgico del material en condiciones prximas a las del proceso por inyeccin se realiza a travs del ensayo normalizado recogido en la norma ISO 11443:1995, mediante la cual se determina la viscosidad del material mediante el uso de remetros capilares. Mediante dicho ensayo se obtienen los valores de viscosidad del material en funcin de la temperatura y la velocidad de cizalla a las que ste se ve sometido, y constituyen la base para la modelizacin del comportamiento del material para su consideracin en las simulaciones de llenado de cavidad mediante mtodos numricos.
2.1. Modelo de evaluacin del comportamiento reolgico.

Para la correcta simulacin de las condiciones de llenado en el moldeo por inyeccin de materiales termoplsticos, se han propuesto diferentes tipos de modelos matemticos que ofrecen como resultado la viscosidad del material en funcin de las condiciones fsicas a las que ste se ve sometido. Como es bien conocido, los polmeros termoplsticos suelen mostrar un comportamiento doble, de acuerdo con las condiciones a las que est sometido. En condiciones de cizalla baja o prcticamente nula, la viscosidad del material se mantiene prcticamente constante (comportamiento newtoniano); mientras que, en condiciones de cizalla elevada, la viscosidad decrece rpidamente con la velocidad de cizalla (comportamiento pseudoplstico) (Figura IV-2).
108
2. Modelizacin reolgica utilizada
Figura IV-2 Grfica de viscosidad del ABS, grado Lanxess Novodur P2M-AT
Por otra parte, los parmetros de dependencia que influyen directamente en la viscosidad del material son: 1. La temperatura del material durante el proceso, Tm [K]. 2. La velocidad de cizalla a la que est siendo sometido el material durante el proceso, [s-1]. 3. La presin a la que est sometido el material durante el proceso, P [Pa]. De acuerdo con estas premisas, son varios los modelos matemticos propuestos para la evaluacin de la viscosidad del material, y cuya aplicacin es fcilmente incorporada por los software comerciales de simulacin. Los ms comnmente empleados son los mostrados a continuacin ([20] Kennedy, 1995; [82] Advanced_CAE_Tech, 1997; [83] Potsch and Michaeli, 1995). A) Modelo exponencial. La expresin del modelo es la siguiente:
Tamb T m
(&, Tm ) = K e
Siendo:
& n1
( 13 )
Tamb [K], la temperatura ambiente. K, n, constantes del modelo.
109
Este modelo slo considera el efecto de la temperatura y la velocidad de cizalla, desestimando el efecto de la presin. Este modelo se caracteriza por operar correctamente slo cuando se consideran velocidades de cizalla elevadas, no siendo adecuado para modelizar el tramo de comportamiento newtoniano. B) Modelo de Cross-exponencial. La expresin del modelo de Cross ([84] Cross, 1965) es la siguiente:
(&, Tm , p) =
0 (Tm , p) 1 n (T , p ) & 1+ 0 m *
o [Pas], viscosidad del material en condiciones de cizalla nula.
( 14 )
Siendo:
* [Pa], constante del modelo que seala la tensin de cizalla a partir

de la cual se inicia el comportamiento pseudoplstico del material. n [-], constante del modelo que simboliza, con la forma (1-n), la pendiente del comportamiento pseudoplstico del material. Para la determinacin de la viscosidad del material con cizalla nula se considera la siguiente expresin:
Tb Tm ( p ) , si T T 0 (Tm , p) = Be e m trans , si Tm Ttrans

Siendo: Ttrans [K], temperatura de transicin del material.
( 15 )
Tb [K], constante del modelo que marca la sensibilidad de o con respecto a la temperatura.
[Pa], constante del modelo que seala la dependencia de o con

respecto a la presin. B [Pas], constante del modelo que marca el valor de partida de o. Este modelo se caracteriza por ofrecer resultados fiables en las condiciones de llenado de molde, pero est limitado cuando se consideran las condiciones de compactacin. Esto se debe a que el clculo de la viscosidad o depende en gran medida de la
110
temperatura Tb y no ofrece resultados fiables para un amplio intervalo de temperaturas, en el que dicho valor no puede ser considerado constante. C) Modelo de Carreau-exponencial. La expresin del modelo es la siguiente:
(&, Tm , p) =
0 (Tm , p )
0 (Tm , p ) 2 1 + & *
1 n 2
( 16 )
Siendo:
o [Pas], la viscosidad del material en condiciones de cizalla nula. * [Pa], constante del modelo que seala la tensin de cizalla a partir
de la cual se inicia el comportamiento pseudoplstico del material. n [-], constante del modelo que simboliza, con la forma (1-n), la pendiente del comportamiento pseudoplstico del material.
Para la determinacin de la viscosidad del material con cizalla nula se considera la misma expresin que en el modelo de Cross-exponencial, por lo que este modelo presenta las mismas limitaciones que el anterior. D) Modelo de Cross-WLF. La expresin del modelo es la siguiente:
(&, Tm , p) =
0 (Tm , p) (1 n ) (T , p ) & 1+ 0 m *
( 17 )
Siendo:
Para la determinacin de la viscosidad del material con cizalla nula se considera la expresin de Williams-Landel-Ferry ([85] Williams et al., 1955):
111
A1 (Tm T ) ~ A + (T T ) ~ 0 (Tm , p) = D1 e 2 m , si Tm T ~ , si Tm < T ~
( 18 )
~ A2 = A2 + D3 p ~ T = D2 + D3 p
Siendo:
~ T [K], la temperatura de transicin del material, dependiente de la

presin. D1 [Pas], constante del modelo que marca la viscosidad del material, en condiciones de cizalla nula, a la temperatura de transicin del material y presin atmosfrica. D2 [K], constante del modelo que marca la temperatura de transicin del material a presin atmosfrica. D3 [K/Pa], constante del modelo que simboliza la variacin de la temperatura de transicin del material en funcin de la presin. A1 [-], 2 [K], constantes del modelo.
Este modelo se caracteriza por ofrecer resultados fiables en las condiciones de llenado de molde, as como en las condiciones de compactacin, por lo que resulta adecuado para su aplicacin. E) Modelo de Carreau-WLF. La expresin del modelo es la siguiente:
(&, Tm , p) =
0 (Tm , p )
0 (Tm , p ) 2 1 + & *
1 n 2
( 19 )
Siendo:
112
Para la determinacin de la viscosidad del material con cizalla nula se considera la misma expresin que en el modelo de Cross-WLF, por lo que este modelo presenta las mismas caractersticas que el anterior. Dadas las caractersticas de los cinco modelos, se considera preferible el empleo del modelo de Cross-WLF, dado que ([20] Kennedy, 1995; [82] Advanced_CAE_Tech, 1997; [83] Potsch and Michaeli, 1995): Modeliza con una gran aproximacin tanto el comportamiento newtoniano como pseudoplstico del material, importantes para la evaluacin tanto de las condiciones de llenado como de compactacin. La expresin simplifica el clculo del tramo pseudoplstico al considerar lineal la pendiente de dicho tramo en escala logartmica, lo cual favorece la interpretacin de los resultados.
El uso de este modelo supone la necesidad de determinacin de un total de 7 parmetros (n, *, D1, D2, D3, A1, 2), algunos de cuyos valores se pueden predeterminar, bien en base a estimaciones verificadas por diversos autores, o bien por anlisis directo de las caractersticas del material.
2.2. Determinacin de parmetros independientes del modelo de Cross-WLF.

Una vez seleccionado el modelo de Cross-WLF para la determinacin del comportamiento del material, del estudio del significado de los diferentes parmetros del modelo, cabe diferenciar dos grupos cuya clasificacin puede realizarse en base a su dependencia de las caractersticas fsicas del polmero. Una caracterstica fsica que es propia del comportamiento de los materiales polimricos termoplsticos es la temperatura de transicin vtrea, Tg [C], cuya determinacin se puede realizar mediante ensayos de calorimetra diferencial de barrido y que tiene una gran importancia en el proceso de inyeccin, ya que determina una referencia para el punto de extraccin de piezas moldeadas. Dicha temperatura, tal y como se aprecia en las curvas de comportamiento p-v-T del material (Figura IV-3), depende de la presin a la que est sometido el material.
113
Figura IV-3 Grfica p-v-T del ABS, grado Lanxess Novodur P2HE
No obstante dicha dependencia, si se consideran los datos relativos a las materias vrgenes de ABS ofrecidos por los diferentes fabricantes en sus bases de datos de materiales polimricos (Lanxess, Basf, Dow Plastics, GE), se puede concluir que: La temperatura de transicin vtrea del ABS a presin atmosfrica oscila en un intervalo muy limitado:
Tg = 95 C 115 C Tg = 105 C
( 20 )
La variacin de la temperatura de transicin vtrea en funcin de la presin del material se mantiene prcticamente constante, independientemente del valor de la temperatura de transicin vtrea a presin atmosfrica:
Tg p
0,25K / MPa
( 21 )
Estos valores de referencia pueden ser extrapolados, de forma genrica, al conjunto de materiales reciclados de ABS si se considera que:
114
Los materiales reciclados proceden de cualquiera de los grados comercialmente disponibles y que se caracterizan por los valores antes citados. Ante una eventual mezcla de diferentes grados de ABS, el efecto final sobre dichas variables no se ver afectado dado el limitado intervalo de variabilidad de dichos parmetros.
De acuerdo con el modelo de Williams-Landel-Ferry (WLF) ([85] Williams et al., 1955), los parmetros D2, D3 reflejan el comportamiento del material con respecto al fenmeno de transicin, por lo que pueden ser asociados directamente a los valores de temperatura de transicin vtrea y de variacin de la temperatura de transicin con la presin. Por otra parte, en el estudio del modelo WLF, se ha deducido que el parmetro 2 en el caso de los polmeros presenta un valor prcticamente constante, por lo que puede ser considerado como una constante del modelo. En este sentido, se propone la diferenciacin entre parmetros de modelo siguiente: Parmetros independientes, D2, D3, 2, relacionados con el comportamiento intrnseco del material y, o bien, dependientes bsicamente del ABS como material genrico, o bien, completamente independientes. Parmetros dependientes, n, *, D1, A1, cuyos valores son particulares de cada grado de ABS.
En consecuencia, y de acuerdo con lo sealado con anterioridad, se adoptan los siguientes valores para los parmetros independientes del ABS:
~ A2 = 51,6 K D2 = Tg = 105 C = 378,15 K D3 = Tg p 0,25 K / MPa = 0,2510 K / Pa

6
( 22 )
Con lo que el modelo WLF del ABS queda como sigue:

A1 (T T ) ~ ~ D e A2 + (T T ) , si T T 0 = 1 ~ , si T < T ~
( 23 )
10 A2 = 51,6 + 0,25 6 p ~ T = 378,15 + 0,25 6 p 10
115
3.
Caracterizacin de los materiales vrgenes.
El estudio de la caracterizacin de los materiales vrgenes se hace especialmente necesario ya que la informacin disponible, ya sea suministrada por el fabricante o localizada en las bases de datos del simulador Moldflow y Campus, no es completa para todos los parmetros necesarios en la investigacin. La informacin necesaria para la investigacin se centra en parmetros relacionados con la procesabilidad del material. Por un lado se necesita informacin reolgica, pero no nicamente el ndice de fluidez (MFI) suministrado por el fabricante, sino los parmetros de un modelo matemtico que nos permita conocer el comportamiento reolgico del material a altas velocidades de cizalla, que son las que se encuentran en el llenado del molde del proceso de inyeccin. Para el caso a estudio se ha optado por el modelo de Cross-WLF tal y como se ha discutido en el captulo anterior. Por otro lado tambin es necesario conocer el calor especfico (Cp) del material a estudio, ya que este parmetro permite controlar el enfriamiento del mismo una vez ya ha sido inyectado.
3.1. Materiales experimentales.

En esta seccin se va a caracterizar tanto reolgicamente como trmicamente los materiales que se han utilizado en la parte experimental del presente estudio.
3.1.1. Lanxess P2MAT (MBV).
3.1.1.1. Caracterizacin reolgica.

De los dos materiales utilizados en la parte experimental, ste es el material experimental con viscosidad ms baja. Se ha caracterizado a dos temperaturas, 230 y 250 C, ya que son las temperaturas a las que posteriormente se va a procesar. En la Figura IV-4 se muestran las mediciones de presin alcanzadas al realizar el ensayo de reologa capilar. Se aplica una velocidad de cizalla programada hasta que el valor de la presin se estabiliza, en ese instante se toma valor de la lectura de presin y se pasa al siguiente valor de velocidad de cizalla establecido. Se han realizado siete mediciones de presin para las siete velocidades de cizalla tomadas en el intervalo entre 100 y 105s-1, a medida que la velocidad de cizalla aumenta tambin lo hace la presin alcanzada.
116
3. Caracterizacin de los materiales vrgenes
En la Figura IV-4 y Figura IV-5 se muestran las presiones alcanzadas para las dos temperaturas estudiadas. En cada grfica hay tres curvas, una para cada una de las tres boquillas con as que se ha realizado el ensayo. La presin alcanzada para una velocidad de cizalla aumenta cuando aumenta la relacin L/D. Las presiones alcanzadas a 230 C son mayores que las conseguidas a 250 C, esto es debido a que el material a mayores temperaturas es ms fluido, por tanto opone menos resistencia y es necesario aplicar menos presin para que fluya.
Figura IV-4 Curvas de presiones en remetro para P2MAT a 230C.
Son necesarias al menos tres mediciones para poder aplicar la correccin de Bagley ([76] Bagley, 1957) y as poder calcular la sobrepresin producida al pasar el material del cilindro a la boquilla, y posteriormente poder eliminarla y de esta manera poder determianr el esfuerzo cortante real. Para poder calcular la sobrepresin producida en cada una de las velocidades de cizalla, se ha ajustado una lnea entre los valores de las mediciones con las tres boquillas. Si no existiera sobrepresin la lnea pasara por el eje de coordenadas. En la Figura IV-6 se observa que para altas velocidades de cizalla la lnea ajustada corta el eje de ordenadas en valores positivos. Este punto nos da el valor real del esfuerzo cortante (presin + sobrepresin por turbulencias y cambio seccin). Para velocidades de cizalla pequeas, la recta ajustada corta el eje de ordenadas en valores negativos, lo que indicara que en lugar de dificultarse la salida de material, esta se facilita. Como esto no es posible y los valores son muy pequeos se considera que no hay sobrepresin. Para el clculo del esfuerzo cortante
117
real es necesario determinar el valor del parmetro e de la ecuacin de Bagley ( 9 ), el valor de dicho parmetro es la distancia entre el eje de coordenadas con la interseccin de la lnea ajustada con el eje de abcisas. Se observa el mismo comportamiento para la temperatura de 250 C. En la Tabla IV-11 se muestran los valores de las presiones medidas, los valores de la recta ajustada y los valores de los esfuerzos cortantes aparentes y corregidos.
Figura IV-5 Curvas de presiones en remetro para P2MAT a 250C.
118
500 450 400 350 300
250 200 150 100 50 0 -5
100 [1/s] 200 [1/s] 500 [1/s] 1000 [1/s] 2000 [1/s] 5000 [1/s] 10000 [1/s] -1 Ajuste lineal 100 [s ] -1 Ajuste lineal 200 [s ] -1 Ajuste lineal 500 [s ] -1 Ajuste lineal 1000 [s ] -1 Ajuste lineal 2000 [s ] -1 Ajuste lineal 5000 [s ] -1 Ajuste lineal 10000 [s ]
P [bar]
10
15
20
25
30
L/D
Figura IV-6 Ajuste lineal de las mediciones de presin con tres boquillas (P2MAT 230C).
500 450 400 350 300
250 200 150 100 50 0 -5
100 [1/s] 200 [1/s] 500 [1/s] 1000 [1/s] 2000 [1/s] 5000 [1/s] 10000 [1/s] -1 Ajuste lineal 100 [s ] -1 Ajuste lineal 200 [s ] -1 Ajuste lineal 500 [s ] -1 Ajuste lineal 1000 [s ] -1 Ajuste lineal 2000 [s ] -1 Ajuste lineal 5000 [s ] -1 Ajuste lineal 10000 [s ]
P [bar]
10
15
20
25
30
L/D
Figura IV-7 Ajuste lineal de las mediciones de presin con tres boquillas (P2MAT 250C).
119
Tabla IV-11 Valores de la Correccin de Bagley P2MAT 230 C. app [1/s] L/D 10 20 30 a b e L/D 10 20 30 L/D 10 20 30
4 4
10
210
510
10
210 P [bar]
510
10
Presiones 29,32 66,55 95,70 3,320 -2,520 0,000
41,27 61,50 80,57 103,9 91,75 132,7 170,0 213,0 133,00 192,8 246,4 307,6 Ajuste presiones a una recta (P = a L/D + b) 4,580 -3,030 0,000
5
144,8 282,5 399,9 12,76 20,63 -1,620 3,620E5 3,531E5 3,333E5 3,18910 5 3,18910 5 3,18910
5
188,4 348,9 483,2 14,74 45,28 -3,070 4,709E5 4,361E5 4,027E5 3,68610 5 3,68610 5 3,68610
5
6,570 -2,320 0,000 1,53710 5 1,65810 1,607E5 1,58310 5 1,61210 5 1,62210

5 5
8,290 -0,160 0,000 2,014E5 2,124E5 2,053E5 2,06810 5 2,07010 5 2,07110

5
10,19 4,470 -0,440 2,598E5 2,663E5 2,563E5 2,54610 5 2,54610 5 2,54610

5
Esfuerzo cortante aparente 7,33010 1,03210 4 5 8,31810 1,14710 4 5 7,97510 1,10810 7,66610 1,07010 4 5 7,98210 1,10810 4 5 8,08710 1,12110
5
app [Pa]
Esfuerzo cortante corregido corr. [Pa]
Tabla IV-12 Valores de la Correccin de Bagley P2MAT 250 C. app [1/s] L/D 10 20 30 a b e L/D 10 20 30 L/D 10 20 30 4,71010 4 5,80210 4 6,16610
4
10
210
510
10
210 P [bar]
510
10
Presiones 20,79 42,51 75,94 2,760 -8,730 0,000 5,19810 4 5,31310 4 6,32810
4
29,94 47,05 63,03 81,98 61,76 95,45 125,5 161,0 103,5 151,3 190,3 236,6 Ajuste presiones a una recta (P = a L/D + b) 3,680 -8,500 0,000 7,48410 4 7,71910 4 8,62510 7,07110 4 8,13310 4 8,48710
4 4
112,7 215,8 309,0 9,810 16,19 -1,650
146,37 270,0 373,0 11,33 36,49 -3,220

5v
5,210 -6,290 0,000 1,17610 5 1,19310 5 1,26010 1,14510 5 1,22410 5 1,25010

5 5
6,360 -1,000 0,000 1,57610 5 1,56910 5 1,58610 1,56610 5 1,57810 5 1,58310

5 5
7,730 5,220 -0,680 app [Pa]

5
Esfuerzo cortante aparente
2,05010 5 2,01210 5 1,97210 1,93310 5 1,93310 5 1,93310

5
2,81710 5 2,69810 5 2,57510 2,45410 5 2,45410 5 2,45410

5
3,65910 5 3,37510 5 3,10810 2,83310 5 2,83310 5 2,83310

5
Una vez se dispone del esfuerzo cortante corregido el siguiente paso es corregir el valor de la velocidad de cizalla. Esta correccin es necesaria ya que el ABS en estado fundido no se comporta de manera Newtoniana y su perfil de velocidades no es
120
parablico. En la Figura IV-8 se representa el perfil de velocidades de un fluido viscoelstico frente a un perfil de un fluido Newtoniano. En la figura se observa que la velocidad de cizalla es ms grande para un fluido no Newtoniano que para uno Newtoniano.
v(r) Perfil de velocidades Newtoniano
(Velocidad de cizalla) No Newtoniana Perfil de velocidades no Newtoniano r (Velocidad de cizalla) Newtoniana
Figura IV-8 Perfil de velocidades para un fluido Newtoniano y para uno no Newtoniano En la ecuacin ( 10 ) se observa que para calcular la velocidad de cizalla corregida es necesario conocer la pendiente de la curva log (corr log app). Para poder calcular la pendiente de la curva se ha ajustado la misma a una ecuacin de tercer grado, en la Figura IV-9 y en la Tabla IV-13 se observa que el ajuste es ptimo, ya que los valores ajustados y los reales son prcticamente iguales. Al tratarse de una curva, la pendiente no se mantiene constante, por lo que se ha dividido la curva en siete tramos y se ha calculado la pendiente en los puntos donde se conoce la velocidad de cizalla aparente.
Tabla IV-13 Ajuste de la velocidad de cizalla P2MAT 230 C (Correccin de Rabinowitch). app [1/s] log app [1/s] log corr. [Pa] log ajustado [Pa] n (pendiente) [1/s] 10
2
210
510
10
210
510
10
2,000 4,890 4,880 0,520 123,3
2,300 5,030 5,030 0,460 257,9
2,700 5,200 5,200 0,390 693,5
3,000 5,320 5,310 0,340 1486,1
3,300 5,410 5,410 0,290 3239,8
3,700 5,500 5,510 0,220 9448,5
4,000 5,570 5,570 0,170 22327,3
121
5,5
Log (corr) [Pa]
5,0
Log corr [Pa] (230C) Ajuste polinmico 3 orden (230C) Log corr [Pa] (250C) Ajuste polinmico 3 orden (250C)
4,5 2,0 2,5 3,0 3,5
-1 er er
4,0
Log (app) [s ]
Figura IV-9 Ajuste polinmico para el clculo de pendientes (P2MAT 230 y 250 C).
En la Tabla IV-14 y en la Figura IV-9 se muestra los resultados de la Correccin de Rabinowitch para el material P2MAT a 250C. Se observa que los resultados son consistentes ya que el comportamiento es similar que para 230 C. La curva Log Vs Log a 250 C est ligeramente desplazada hacia abajo, esto es debido a que a mayores temperaturas para la misma velocidad de cizalla el esfuerzo cortante necesario es menor. En la figura se aprecia que aunque la curva est desplazada la forma es igual, es decir el comportamiento que presenta el polmero de ABS frente a la velocidad de cizalla y esfuerzo cortantes es el mismo independiente de la temperatura. Esto se ratifica con los valores de las pendientes, ya que para el mismo tramo ambas curvas presentan valores similares.
Tabla IV-14 Ajuste de la velocidad de cizalla P2MAT 250 C (Correccin de Rabinowitch). app [1/s] log app [1/s] log corr. [Pa] log ajustado [Pa] n (pendiente) [1/s] 10
2
210
510
10
210
510
10
2,000 4,673 4,670 0,660 112,9
2,300 4,849 4,855 0,570 237,7
2,700 5,059 5,060 0,459 647,3
3,000 5,195 5,186 0,381 1406,7
3,300 5,286 5,289 0,307 3127,0
3,700 5,390 5,394 0,218 9482,0
4,000 5,452 5,450 0,156 23485,8
Una vez se dispone de los valores del esfuerzo cortante y de la velocidad de cizalla corregidos se calcula la viscosidad real con el cociente de estos segn la expresin
122
( 11 ). Los valores de las viscosidades reales se muestran en la Tabla IV-15 y en la Tabla IV-16. Como es lgico el material presenta menos viscosidad a mayores temperaturas.
Tabla IV-15 Valores de viscosidad real (P2MAT 230 C). app [1/s] corr [Pa] corr [1/s] [Pa/s] 10
2 4
210
2 5
510
2 5
10
3 5
210
3 5
510
3 5
10
4 5
7,66610 123,3 621,7
1,07010 257,9 414,9
1,58310 693,5 228,3
2,06810 1486,2 139,2
2,54610 3239,8 78,59
3,18910 9448,5 33,75
3,68610 22327,4 16,51
Tabla IV-16 Valores de viscosidad real (P2MAT 250 C). app [1/s] corr [Pa] corr [1/s] [Pa/s] 10
2 4
210
2 4
510
2 5
10
3 5
210
3 5
510
3 5
10
4 5
4,71010 112,9 417,3

1000
7,07110 237,7 297,5
1,14510 647,3 176,9
1,56610 1406,7 111,3
1,93310 3127,0 61,81
2,45410 9482,0 25,88
2,83310 23485,8 12,06
[Pa/s] (230C) [Pa/s] (250C) [Pa/s]

100
10 100
1000
10000
[s ]
Figura IV-10 Viscosidad P2MAT.
-1
Una vez se tienen los datos experimentales de la reologa de los polmeros ABS se ha aplicado el modelo de Reig ([86] Reig et al., 2005) para determinar los parmetros dependientes del modelo de Cross-WLF. Para la determinacin de estos parmetros
123
se han utilizado todas las mediciones realizadas, tanto las de 230 C como las de 250 C. El valor de la presin considerado para la evaluacin de los modelos se toma nulo, como se corresponde en el caso del ensayo del material mediante remetro capilar. En la Tabla IV-17 se muestran los valores de los parmetros obtenidos.
Tabla IV-17 Parmetros dependientes modelo Cross-WLF para P2MAT.
D1 [Pas] 4,1501010
A1 [-] 23,87
[Pa] 9,618104
n [-] 0,2366
Para finalizar la caracterizacin reolgica se ha determinado el ndice de fluidez (MFI) del material virgen. Esta informacin ya se dispona de las tablas de datos de los fabricantes, pero se ha vuelto a calcular ya que se quera determinar el error de los datos experimentales con los dados por el fabricante. Posteriormente este error ser orientativo con el clculo de ndices de fluidez de los reciclados del material.
Tabla IV-18 ndice de fluidez (MFI) de P2MAT.
Peso [Kg] P2MAT (fabricante) P2MAT (experimental) 10 10
MFI [g/10 min] 22,0 23,1
3.1.1.2. Caracterizacin trmica.

Al igual que ocurre con los datos reolgicos del polmero, no se dispone de informacin suficiente de carcter trmico para simular correctamente el comportamiento del mismo en la fase de compactacin y enfriamiento. En la base de datos de Moldflow existe nicamente un valor de calor especfico (Cp) para la temperatura de 240 C, esta informacin no permite realizar una prediccin fiel del enfriamiento, por lo que se han caracterizado trmicamente los materiales en el intervalo de temperaturas de trabajo. Para la determinacin del calor especfico de un material se han tenido que realizar tres mediciones, una medicin con un crisol vaco, otra con el material de referencia y por ltimo con el material que se quiere analizar. Cada uno de los ensayos consiste en un ciclo trmico entre 50 250 C en el que se mide el flujo de calor. Como material de referencia se ha utilizado -almina tal y como especifica la norma por la que se rige este ensayo (ISO 11357-4:2005).
124
En la Figura IV-11 podemos observar la Tg de la fase SAN del ABS, sta se encuentra en torno a los 105 C. Cabe destacar adems, la existencia de un pico exotrmico que tiene su inicio alrededor de 210 C, este cambio energtico es debido al entrecruzamiento de la fase butadieno del ABS, donde por efecto de la temperatura se rompen los dobles enlaces del butadieno permitiendo el entrecruzamiento entre sus cadenas que implica la rigidizacin de su estructura.
1 0 -1 -2 -3 -4
H [mw]
-5 -6 -7 -8 -9 -10 -11 -12 50 100
H ensayo de vaco [mW] H ensayo de calibracin [mW] H ensayo de P2MAT [mW]
150
200
250
Temperatura [C]
Figura IV-11 Curva DSC en vaco, con material de referencia y con P2MAT
Una vez se dispone de la transferencia de calor que admite el P2MAT y el material de referencia se procede a calcular el calor especfico del material P2MAT en el intervalo de temperaturas establecido, para ello se utiliza la ecuacin ( 4 ). En la Figura IV-12 se muestran los valores de Cp obtenidos.
125
4,0 3,5 3,0 2,5
Cp
2,0 1,5 1,0 0,5 0,0 50 100 150 200 250
Cp P2MAT
Temperatura [C]
Figura IV-12 Calor especfico (Cp) de P2MAT
3.1.2. Lanxess P2HE (MAV).

El polmero de ABS grado P2HE es un material habitualmente utilizado para extrusin, ya que presenta un ndice de fluidez bajo y por lo tanto tiene una alta viscosidad. En el presente estudio este material se ha utilizado para inyeccin, ya que se pretende analizar el efecto que tiene la viscosidad del polmero virgen sobre los parmetros dependientes del modelo de Cross-WLF, tras varios ciclos de reprocesado. En este apartado del estudio se van a presentar los resultados de la caracterizacin reolgica, teniendo en cuenta que las condiciones de ensayo que se han aplicado son las mismas que las utilizadas para el material de baja viscosidad (P2MAT). Al igual que se hizo con el ABS de baja viscosidad, en el remetro capilar se han tomado medidas de presin para siete velocidades de cizalla preestablecidas. En la Figura IV-13 y en la Figura IV-14 se muestran los resultados de las mediciones. Se observa que para este polmero de ABS-P2HE (MAV) tambin se alcanzan presiones ms bajas cuando se eleva la temperatura.
126
Figura IV-13 Curvas de presiones para P2HE a 230 C.
Figura IV-14 Curvas de presiones para P2HE a 250 C.
127
Una vez se dispone de las presiones alcanzadas para las velocidades de cizalla aplicadas, se aplica la correccin de Bagley para determinar el esfuerzo cortante corregido (corr). En la Tabla IV-50 y en la Figura IV-15 se muestran los resultados para 230 C y en la Tabla IV-20 y en la Figura IV-16 para 250 C.
Tabla IV-19 Valores de la Correccin de Bagley P2HE 230 C. app [1/s] L/D 10 20 30 a b e L/D 10 20 30 L/D 10 20 30 1,12610 5 1,12610 5 1,12610
5
10
210
510
10
210 P [bar]
510
10
Presiones 45,93 99,80 136,0 4,50 3,84 -0,850 1,14810 5 1,24810 5 1,13310
5
58,76 79,50 99,05 123,5 125,5 167,2 202,9 244,2 172,9 228,6 277,0 330,1 Ajuste presiones a una recta (P = a L/D + b) 5,71 4,92 -0,860 1,46910 5 1,56910 5 1,44110 1,42710 5 1,42710 5 1,42710
5 5
162,3 303,9 407,2 12,24 46,27 -3,780
205,9 362,6 477,3 13,57 77,27 -5,700

5
7,46 9,33 -1,250 1,98810 5 2,09010 5 1,90510 1,86410 5 1,86410 5 1,86410

5 5
8,90 15,02 -1,690 2,47610 5 2,53610 5 2,30810 2,22410 5 2,22410 5 2,22410

5 5
10,33 26,04 -2,520 app [Pa]

5
3,08810 5 3,05310 5 2,75010 2,58210 5 2,58210 5 2,58210

5
4,05810 5 3,79810 5 3,39310

5
5,14810 5 4,53210 5 3,97710

5
Esfuerzo cortante corregido corr. [Pa] 3,06110 3,39110 5 5 3,06110 3,39110 5 5 5 3,06110 3,39110
128
500 450 400 350 300
250 200 150 100 50 0 -5
100 [1/s] 200 [1/s] 500 [1/s] 1000 [1/s] 2000 [1/s] 5000 [1/s] 10000 [1/s] -1 Ajuste lineal 100 [s ] -1 Ajuste lineal 200 [s ] -1 Ajuste lineal 500 [s ] -1 Ajuste lineal 1000 [s ] -1 Ajuste lineal 2000 [[s ] -1 Ajuste lineal 5000 [s ] -1 Ajuste lineal 10000 [s ]
P [bar]
10
15
20
25
30
L/D
Figura IV-15 Ajuste lineal de las mediciones de presin con tres boquillas (P2HE 230C). Tabla IV-20 Valores de la Correccin de Bagley P2HE 250 C. app [1/s] L/D 10 20 30 a b e L/D 10 20 30 L/D 10 20 30 8,95310 4 9,17810 4 9,25210
4
10
210
510
10
210 P [bar]
510
10
Presiones 34,34 76,37 109,6 3,760 -1,790 0,000 8,58410 4 9,54710 4 9,12910
4
45,63 63,63 80,26 100,5 98,77 134,7 165,6 200,7 142,6 192,5 235,7 284,9 Ajuste presiones a una recta (P = a L/D + b) 4,850 -1,280 0,000 1,14110 5 1,23510 5 1,18810 1,18010 5 1,19610 5 1,20110
5 5
134,4 256,7 358,1 11,18 26,07 -2,330
166,4 301,6 417,7 12,56 43,91 -3,490

5
6,440 1,450 -0,220 1,59110 5 1,68410 5 1,60410 1,61010 5 1,61010 5 1,61010

5 5
7,770 5,130 -0,660 2,00710 5 2,07010 5 1,96410 1,94210 5 1,94210 5 1,94210

5 5
9,220 10,99 -1,190 app [Pa]

5
2,51310 5 2,50910 5 2,37410 2,30510 5 2,30510 5 2,30510

5
3,36010 5 3,20910 5 2,98410 2,79610 5 2,79610 5 2,79610

5
4,15910 5 3,77010 5 3,48010 3,14110 5 3,14110 5 3,14110

5
129
500 450 400 350 300
250 200 150 100 50 0 -5
100 [1/s] 200 [1/s] 500 [1/s] 1000 [1/s] 2000 [1/s] 5000 [1/s] 10000 [1/s] -1 Ajuste lineal 100 [s ] -1 Ajuste lineal 200 [s ] -1 Ajuste lineal 500 [s ] -1 Ajuste lineal 1000 [s ] -1 Ajuste lineal 2000 [s ] -1 Ajuste lineal 5000 [s ] Ajuste lineal 10000 [s-1]
P [bar]
10
15
20
25
30
L/D
Figura IV-16 Ajuste lineal de las mediciones de presin con tres boquillas (P2HE 250C).
Al igual que en material de baja viscosidad es necesario realizar la correccin de Rabinowitch, en la Tabla IV-21, en la Tabla IV-22 y en la Figura IV-17 se muestra los resultados del ajuste. Se observa que las velocidades de cizalla reales son mayores que las alcanzadas en el material de baja viscosidad.
Tabla IV-21 Ajuste de la velocidad de cizalla P2HE 230 C (Correccin de Rabinowitch). app [1/s] log app [1/s] log corr. [Pa] log ajustado [Pa] n (pendiente) corr [1/s] 10
2
210
510
10
210
510
10
2,000 5,051 5,052 0,3600

1,445102
2,300 5,154 5,154 0,3190

3,066102
2,700 5,270 5,271 0,2700

8,387102
3,000 5,347 5,347 0,2350

1,815103
3,300 5,412 5,413 0,2030

3,968103
3,700 5,486 5,485 0,1640

1,138104
4,000 5,530 5,531 0,1380

2,568104
Tabla IV-22 Ajuste de la velocidad de cizalla P2HE 250 C (Correccin de Rabinowitch). app [1/s] log app [1/s] log corr. [Pa] log ajustado [Pa] n (pendiente) corr [1/s] 10
2
210
510
10
210
510
10
2,000 4,952 4,952 0,4260

1,337102
2,300 5,072 5,072 0,3690

2,854102
2,700 5,207 5,205 0,3040

7,867102
3,000 5,288 5,290 0,2610

1,707103
3,300 5,363 5,363 0,2250

3,721103
3,700 5,446 5,445 0,1870

1,043104
4,000 5,497 5,498 0,1660

2,260104
130
5,5
Log (corr) [Pa]
5,0
Log corr [Pa] (230C) Ajuste polinmico 3 orden (230C) Log corr [Pa] (250C) Ajuste polinmico 3 orden (250C)
4,5 2,0 2,5 3,0 3,5
-1 er er
4,0
Log (app) [s ]
Figura IV-17 Ajuste polinmico para el clculo de pendientes (P2HE 230 y 250 C).
Con los datos de las velocidades de cizalla y esfuerzo cortantes corregidos se determina la viscosidad real. En la Figura IV-18 se muestra la viscosidad real del material para las dos temperaturas a estudio.
Tabla IV-23 Valores de viscosidad real (P2HE 230 C). app [1/s] corr [Pa] corr [1/s] [Pa/s] 10
2
210
5
510
5
10
5
210
5 3
510
5 3
10
5 4
1,12610
1,42710
1,86410
2,22410 1,81510
2,58210 3,96810
3,06110 1,13810
3,39110 2,56810
5 4
144,5 779,4
306,6 465,4
838,7 222,2
122,6
65,07
26,9
13,21
Tabla IV-24 Valores de viscosidad real (P2HE 250 C). app [1/s] corr [Pa] corr [1/s] [Pa/s] 10
2
210
4
510
5
10
5
210
5
510
5
10
5
8,95310 133,7 669,9
1,18010 285,4 413,3
1,61010 786,7 204,7
1,94210 3 1,70710 113,8
2,30510 3 3,72110 61,95
2,79610 4 1,04310 26,80
3,14110 2,2604 13,90
131
1000
[Pa/s] (230C) [Pa/s] (250C) [Pa/s]

100
10 100
1000
10000
[s ]
Figura IV-18 Viscosidad P2HE.
-1
En la Tabla IV-25 se muestran los parmetros dependientes del modelo de Cross-WLF para el material de alta viscosidad. Para la determinacin de estos parmetros se han utilizado todas las mediciones realizadas, tanto las de 230 C como las de 250 C.
Tabla IV-25 Parmetros dependientes modelo Cross-WLF para P2MAT.
D1 [Pas] 1,260109
A1 [-] 17,95
[Pa] 1,070105
n [-] 0,1810
El ltimo paso que se ha realizado para caracterizar reolgicamente el material P2HE es determinar el ndice de fluidez y se ha comparado con el valor ofrecido por el fabricante.
Tabla IV-26 ndice de fluidez (MFI) de P2HE.
Peso [Kg] P2HE (fabricante) P2HE (experimental) 10 10
MFI [g/10 min] 7,0 8,4
132
3.1.2.2. Caracterizacin trmica.

El polmero ABS grado P2HE (alta viscosidad) tambin ha sido caracterizado trmicamente para una correcta simulacin de la fase de enfriamiento.
5 4 3 2 1 0 -1
H ensayo en vaco [mW] H ensayo de calibracin [mW] H ensayo P2HE [mW]
H [mW]
-2 -3 -4 -5 -6 -7 -8 -9 -10 -11 -12 50 100 150 200 250 300
Temperatura [C]
Figura IV-19 Curva DSC en vaco, con material de referencia y con P2HE.
Disponiendo de la transferencia de calor que se produce tanto para el polmero que deseamos como para la -almina de la que ya disponemos el calor especfico podemos calcular el calor especfico deseado aplicando la frmula ( 4 ). En la Figura IV-20 se muestra el resultado.
3
Cp P2HE
2
H [mW]
1 0 50 100 150 200 250 300
Temperatura [C]
Figura IV-20 Calor especfico (Cp) de P2HE.
133
3.2. Materiales de validacin.

Se han escogido dos polmeros para validar los resultados obtenidos por los modelos matemticos propuestos en este estudio. Los materiales escogidos son tambin dos materiales ABS de alta y baja viscosidad, pero en este caso son fabricados por Repsol, por lo que las caractersticas y comportamiento varan de los suministrados por Lanxess que han sido utilizados en la fase experimental del estudio.
3.2.1. Polidux A_342

El material Repsol Polidux A_342 es un material con una altsima fluidez. Al tener una viscosidad tan baja permite inyectar piezas con paredes delgadas y tambin permite inyectar piezas de dimensiones importantes y con gran complejidad.

Se han caracterizado reolgicamente los polmeros ABS de validacin ya que para comprobar el modelo matemtico es necesario disponer de los parmetros de CrossWLF de estos materiales. La caracterizacin reolgica tambin se ha realizado con dos temperaturas, una alta y otra baja dentro del intervalo de temperaturas de ensayo, en este caso las temperaturas que se han utilizado son 220 y 240 C. Para simplificar la exposicin de resultados, se han resumido las mediciones y resultados, ya que el procedimiento seguido es el mismo que para el empleado para los materiales experimentales. En la Tabla IV-27 se muestran los resultados de las mediciones reolgicas a 220 C, y en la Tabla IV-28 se exponen los valores obtenidos a 240 C.
Tabla IV-27 Valores mediciones reolgicas (Polidux A_342 220 C).
app [1/s]
L/D 10 20 30
10
210
510
10
210 P [bar]
510
10
Presiones 41,30 72,81 112,7 8,92510 128,5 694,3

4
56,00 103,74 152,1 1,20110 275,4 436,0

5
79,48 150,5 212,7 1,66510 762,4 218,4

5
98,49 186,1 263,5 2,06310 1657,0 124,5

5
122,4 225,6 320,1 2,47110 3603,9 68,55

5
165,8 283,5 403,3 2,96910 9956,9 29,82

5
202,7 345,9 477,7 3,43810 21050,6 16,33

5
corr [Pa] corr [1/s] [Pa/s]
134
app [1/s]
L/D 10 20 30
10
210
510
10
210 P [bar]
510
10
Presiones 23,26 44,92 72,8

5,55610
4
32,32 63,33 99,6

7,86310
4
49,11 95,41 145,6

1,20610
5
65,6 124,9 189,0

1,54310
5
85,65 158,8 238,9

1,91610
5
116,3 209,3 311,4

2,43910
5
146,4 264,3 375,3

2,86110
5
119,3 465,8
252,5 311,5
688,3 175,3
1482,4 104,1
3213,0 59,62
8976,5 27,18
19470,55 14,69
En la Tabla IV-29 se muestran los valores de los parmetros dependientes del modelo de Cross-WLF.
Tabla IV-29 Parmetros dependientes modelo Cross-WLF para Polidux A_342.
D1 [Pas]
3,78710
8
A1 [-]
17,21
[Pa]
6,07410
4
n [-]
0,2631
3.2.2. Polidux A_164

El polidux ABS A_164 es un polmero termoplstico especialmente indicado para inyeccin, con altsima resistencia al impacto y buen alargamiento, muy adecuado para piezas con gran superficie sometidas a esfuerzos mecnicos.

app [1/s]
L/D 10 20 30
10
210
510
10
210 P [bar]
510
10
Presiones 59,63 118,1 174,15

1,43210
5
76,56 149,5 222,3

1,82210
5
104,6 201,2 297,7

2,41410
5
131,3 246,1 362,4

2,88910
5
164,45 299,8 435,1

3,38310
5
221,3 386,8 549,5

4,10310
5
271,9 468,6 652,6

4,75910
5
140,1 1022,0
301,3 604,5
830,8 290,5
1778,6 162,4
3756,5 90,05
9755,6 42,05
19446,99 24,47
135
app [1/s]
L/D 10 20 30
10
210
510
10
210 P [bar]
510
10
Presiones 40,13 81,43 125,15

9,93010
4
53,36 106,65 164,7

1,31410
5
75,5 147,2 228,1

1,84910
5
97,2 183,4 282,0

2,31010
5
123,35 224,8 340,8

2,71810
5
165,0 291,1 427,4

3,28010
5
207,6 348,5 503,4

3,69810
5
corr [Pa] corr [1/s] corr [Pa/s]
130,4 761,8
276,0 476,2
755,1 244,9
1641,1 140,8
3626,9 74,94
10723,1 30,59
25321,57 14,6
Tabla IV-32 Parmetros dependientes modelo Cross-WLF para Polidux A_164
D1 [Pas]
7,04310
10
A1 [-]
23,72
[Pa]
1,17110
5
n [-]
0,2046
136
4. Proceso de inyeccin
4.
Proceso de inyeccin.
4.1. Ajuste del equipo de inyeccin.

Para el desarrollo del presente estudio se ha inyectado la geometra descrita en el captulo III.2.3.3. Tal y como se ha explicado en el apartado I.1, la inyeccin se ha realizado con diferentes condiciones de procesado, adems se ha realizado para dos materiales distintos. Por lo tanto, se ha diferenciado entre los ajustes de la mquina que no son sensibles al polmero y a las condiciones que se han aplicado en este estudio, de los ajustes que si lo son. Ni el perfil de velocidades de cierre del molde ni la fuerza aplicada sufren variaciones en funcin del polmero de ABS ni de las condiciones de ensayo. Las variaciones del material ABS y la modificacin las condiciones de ensayo no afectan al perfil de velocidades aplicado para el cierre del molde ni la fuerza ejercida.
CIERRE
Zona 1
Zona 2
Zona 3
Zona 4
Figura IV-21 Esquema de cierre del molde.
137
Tabla IV-33 Ajuste del cierre del molde. Fuerza de cierre Cons. fuerza Perfil de velocidades de cierre Posicin Zona 1 Velocidad Presin Posicin Velocidad Presin Posicin Velocidad Presin Tiempo Posicin Zona 4 Velocidad Presin
75 [T] 310 [mm] 20 [%] 5 5010 [Pa] 100 [mm] 50 [%] 5 2010 [Pa] 72 [mm] 15 [%] 5 7010 [Pa] 0,2 [s] 0 [mm] 15 [%] 12010 [Pa]
5
Zona 2
Zona 3
La apertura del molde tambin se ha mantenido independiente a la modificacin de los parmetros. Las condiciones aplicadas se muestran en la Tabla IV-34.
Figura IV-22 Esquema de apertura del molde de inyeccin.
138
Tabla IV-34 Condiciones de apertura del molde. Perfil de velocidades de apertura Posicin Zona 1 Velocidad Presin Posicin Velocidad Presin Posicin Zona 3 Velocidad Presin
30 [mm] 20 [%] 5 10010 [Pa] 200 [mm] 25 [%] 5 10010 [Pa] 72 [mm] 15 [%] 7010 [Pa]
5
Zona 2
En todos los ensayos se trabaja con ABS, la nica diferencia consiste en que vara su comportamiento reolgico en estado fundido. Por lo tanto la extraccin que se realiza en estado slido no se ve afectada y los datos se pueden resumir en una nica tabla.
Figura IV-23 Esquema de expulsin de pieza. Tabla IV-35 Condiciones de expulsin de pieza. 70[%] 5 10010 [Pa] 27 [mm] 2 repeticiones 2 [mm] 30 [%] 4010 [Pa]
5
Salida expulsor
Retroceso entre repeticiones Retroceso expulsor
139
El ajuste de los movimientos del grupo de inyeccin se mantiene constante para los dos materiales y para todas las combinaciones de los parmetros de inyeccin.
Figura IV-24 Esquema de movimientos del grupo de inyeccin. Tabla IV-36 Parmetros el movimiento del carro de inyeccin.
Velocidad Presin Posicin antes amortiguacin Velocidad Amortiguador Presin Velocidad Retroceso Presin Avance carro
35 [%] 60105 [Pa] 15 [mm] 10 [%] 40105 [Pa] 50 [%] 35105 [Pa]
Las condiciones de remanencia para asegurar la correcta compactacin de la pieza tambin se han mantenido constantes para todos los ensayos realizados.
Tabla IV-37 Condiciones de remanencia. Presin Tiempo 6410 [Pa] 15 [s]
5
Las tablas que se presentan a continuacin varan al modificar los factores propuestos en el diseo de experimentos (temperatura, velocidad de cizalla y material). Tal y como se comentaba en el apartado 1.1.5.1 existen ocho condiciones de ensayo que combinan todas las combinaciones de material, temperatura y velocidad de cizalla. El ajuste de la temperatura en la mquina de inyeccin se realiza independientemente del material a ensayar. En la Tabla IV-38 se muestran las temperaturas aplicadas con las diferentes combinaciones de temperaturas y tiempos de inyeccin. En la Figura IV-25 se observa que el husillo se calienta con cuatro resistencias que se programan
140
independientemente, adems existe otra resistencia ms en la boquilla. Para conseguir la temperatura deseada se ha programado la ltima resistencia (zona 4) 5C por encima de la temperatura que se desea, ya que se ha comprobado empricamente con la sensrica disponible que es necesario hacer este ajuste para conseguir la temperatura deseada.
Figura IV-25 Esquema de las resistencias en el husillo de inyeccin. Tabla IV-38 Ajuste de temperaturas. 1 (T=230C t=1s) 210 [C] 220 [C] 225 [C] 235 [C] 90 [%] 2 (T=250C t=1s) 230 [C] 240 [C] 245 [C] 255 [C] 90 [%] 60 [C] 60 [C] 40 [C] 3 (T=230C t=2s) 210 [C] 220 [C] 225 [C] 235 [C] 90 [%] 4 (T=250C t=2s) 230 [C] 240 [C] 245 [C] 255 [C] 90 [%]
Condiciones ensayo Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
Temperatura en husillo Boquilla Temperatura molde Aceite
Temp. paro mquina Temp. Refrigerante
El volumen de carga del material que se va a inyectar depende del polmero que se inyecta y de la temperatura aplicada. Se observa que el volumen de termopstico con el que se llena la cavidad est directamente influenciado por la viscosidad del material. Al aumentar la viscosidad se llena con menos cantidad la cavidad. Este efecto tambin se observa al aumentar la temperatura disminuye la viscosidad del material y por tanto se llena con ms volumen.
141
Tabla IV-39 Condiciones de carga de material. 1 (T=230C t=1s) 0,3 [s] 56,8 [mm] 0,3 [s] 46,7 [mm] 2 (T=250C t=1s) 0,3 [s] 60,8 [mm] 3 (T=230C t=2s) 0,3 [s] 56,8 [mm] 4 (T=250C t=2s) 0,3 [s] 60,8 [mm] 0,3 [s] 51,0 [mm]
Condiciones ensayo P2MAT Carga P2HE Succin 1 Succin 2 Tiempo Distancia Tiempo Distancia Tiempo Distancia
0,3 [s] 0,3 [s] 51,0 [mm] 46,7 [mm] desactivada 3,0 [mm] 70 [%]
4.2. Simulacin del proceso de inyeccin.

Las ventajas que ofrecen las herramientas CAE (Computer Aided Engineering) para determinar las mejores condiciones de procesado de piezas realizadas por inyeccin de plsticos son evidentes ([7] Garcia et al., 2003; [8] Pazos et al., 2003) ya que permiten predecir el comportamiento que va a presentar el polimero y tambin nos permiten optimizar el flujo en procesos de inyeccin de plsticos ([87] Vagelatos et al., 2001; [88] Seow and Lam, 1997), as como controlar la contraccin y deformacin ([89] Zheng et al., 1999) y supervisar muchos otros parmetros del proceso. De manera complementaria a la realizacin experimental del plan de ensayos planificado en el diseo de experimentos, se han realizado todos los ensayos propuestos utilizando el software de simulacin Moldflow Plastics Insight 6.1 ([71] Moldflow). Dicho software nos permite el mallado por elementos finitos de la geometra de la cavidad estudiada y los parmetros de clculo especificando previamente las condiciones de proceso, mquina y material. Se ha configurado el simulador para que las condiciones de proceso utilizadas sean lo ms similar posible a las aplicadas en los experimentos reales. La secuencia de operaciones aplicada para cada una de las simulaciones ha sido Flow+Cool+Flow, de esta manera el estudio abarcaba todo el proceso de inyeccin teniendo en cuenta la refrigeracin que se ha aplicado al molde. Respecto a la informacin de los materiales utilizados se ha utilizado como referencia la base de datos de materiales interna de Moldflow. Al examinar la informacin disponible se observa que las propiedades trmicas estn mal definidas, ya que nicamente existe informacin del calor especfico de los materiales para 240C. Esto ha motivado la caracterizacin trmica de los materiales vrgenes para poder realizar una correcta simulacin del enfriamiento en molde. Los valores de la caracterizacin
142
trmica del polmero virgen han sido utilizados para todos sus reprocesados ya que se ha observado que la variacin de este parmetro entre el virgen y sus reprocesados era despreciable. La informacin reolgica de los polmeros de ABS en las simulaciones tambin ha sido actualizada, ya que se trata de un parmetro fundamental. La informacin reolgica empleada se ha obtenido de caracterizar tanto a los materiales vrgenes como a los reprocesados ya que este parmetro distingue a los termoplsticos a efectos de simulacin. El resto de parmetros del comportamiento del polmero se han mantenido invariables para todas las mezclas debido a la no disponibilidad de ensayos particularizados. Las condiciones de proceso empleadas son las definidas en el diseo de experimentos propuesto, junto con ciertos parmetros constantes que se mantienen invariables para todas las simulaciones. Ha sido necesario definir en el simulador las caractersticas de la mquina de inyeccin, empleada en el Laboratorio de Procesos de Fabricacin de la E.P.S. de Alcoy, en la que est montado el molde con la cavidad del presente estudio y cuyas caractersticas se citan en el apartado III.2.3.1. Dentro de los parmetros incluidos cabe destacar los siguientes:
La velocidad de inyeccin se ha considerado con un perfil constante para toda la carrera de inyeccin en todas las simulaciones. Debido a que las condiciones que determinan el perfil ideal para el llenado de la cavidad (condicin de velocidad del frente de avance constante) varan en funcin del desarrollo del llenado, y dada la variabilidad de las mismas entre todas las simulaciones, se ha adoptado el perfil constante para poder garantizar la correcta comparacin de todos los resultados obtenidos. Se ha tomado un caudal de 10 l/min en cada uno de los dos canales de refrigeracin, siendo este valor el lmite inferior que el equipo atemperador empleado en el Laboratorio de Procesado de Polmeros puede garantizar durante los ensayos.
4.3. Resultados de inyeccin.

La cavidad del molde inyectado dispone de dos sensores de presin colocados en la parte inferior del bebedero y cerca de la entrada de material en la pieza. En la cavidad hay dos sensores de temperatura, el primero est situado junto al sensor de presin
143
colocado en la entrada de material de la pieza, el otro sensor se encuentra en el otro extremo de la pieza. En el presente apartado se van a presentar las lecturas de los sensores obtenidas al realizar los ensayos planificados en el diseo de experimentos. Las lecturas de los sensores se van a comparar con los resultados obtenidos de simular el mismo ensayo. En la Tabla IV-40 se muestra la nomenclatura utilizada en las figuras que muestran los resultados de inyeccin, mientras que en la Figura IV-26 se muestra la ubicacin de los sensores en la cavidad de la pieza.
Tabla IV-40 Nomenclatura utilizada en las figuras con resultados de inyeccin
T placa in T placa in sim T placa end T placa end sim P bebedero P bebedero sim P placa in P placa in sim
Lectura de temperatura del sensor ubicado junto a la entrada de material en la placa inyectada Valor de temperatura obtenido por simulacin a la entrada de material en la placa inyectada Lectura de temperatura del sensor ubicado en el extremo final de la placa inyectada Valor de temperatura obtenido por simulacin en el extremo final de la placa inyectada Lectura de presin del sensor ubicado en la base del bebedero Valor de presin obtenido por simulacin del sensor en la base del bebedero Lectura de presin del sensor ubicado junto a la entrada de material en la placa inyectada Valor de presin obtenido por simulacin a la entrada de material en la placa inyectada
Figura IV-26 Ubicacin de los sensores en la cavidad de la pieza
144
4.3.1. Medidas de temperatura.

En la Figura IV-28 se muestran las mediciones de las curvas de temperatura tanto las experimentales como las simuladas en los extremos de la placa para el polmero de baja viscosidad. Se aprecia que existe gran discrepancia entre los resultados experimentales y simulados, esta divergencia se presenta en todos los ensayos realizados. La discordancia de resultados es debida a que las medidas obtenidas por simulacin corresponden a una temperatura promedio ponderada de toda la seccin del punto seleccionado, mientas que las medidas experimentales muestran la temperatura que medidas superficialmente. Al analizar los resultados obtenidos por simulacin se observa que la temperatura en el momento que llega el polmero fundido a la entrada de la pieza tiene un valor medio ponderado para ese punto cercano a 250C (temperatura de inyeccin). En cambio las medidas experimentales presentan valores mucho ms bajos que difieren de las estimaciones conseguidas por simulacin, ya que nicamente muestran el valor de la temperatura en la cara superficial que est siendo enfriada por el molde, que est siendo refrigerado. En la Figura IV-27 se muestra esquemticamente la distribucin de la temperatura en la seccin transversal del molde. Como puede observarse la temperatura alcanza un valor mximo en el centro de la seccin y la temperatura disminuye a medida se aproxima al molde. El valor mnimo de temperatura se alcanza cuando se toca el molde, que es la medida obtenida experimentalmente. En la figura tambin se muestra una lnea discontinua con el valor obtenido por simulacin que es la media ponderada de todos los valores de la seccin. Por lo tanto para la temperatura no se puede comparar los resultados experimentales y de simulacin.
MOLDE
Temperatura media ponderada (simulacin) Distribucin real de la temperatura MOLDE en el espesor de la placa
Temp [C]
250
200
150
100
Figura IV-27 Distribucin de temperatura en la seccin transversal del molde en el instante 2,4 segundos para MBV
145
Figura IV-28 Comparacin de mediciones de temperatura experimentales y por simulacin (MBV).
4.3.2. Medidas de presin.

Debido a que el comportamiento reolgico del material influye directamente en resultados de proceso como son la presin de inyeccin y el tiempo de llenado de la cavidad, que son parmetros fcilmente evaluables tanto a nivel de simulacin como a nivel de molde, se ha establecido la comparativa entre curvas de presin en cavidad de ambos resultados. Las figuras siguientes (Figura IV-29 a Figura IV-38) muestran las curvas de presin calculadas y medidas en el punto de localizacin de los sensores de la cavidad.
146
B01
80 70 60 P bebedero [Mpa] P bebedero sim [Mpa] P placa in [Mpa] P placa in sim [Mpa]
B02
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
Tiempo [s]
B03
B04
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Presin [Mpa]
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
Tiempo [s]
Figura IV-29 Grficos de presiones del primer procesado de P2MAT.

B11
80 70 60 P bebedero [Mpa] P bebedero sim [Mpa] P placa in [Mpa] P placa in sim [Mpa] 80 70 60 P bebedero [Mpa] P bebedero sim [Mpa] P placa in [Mpa] P placa in sim [Mpa]
B21
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
Tiempo [s]
B31
B41
Presin [Mpa]
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
Tiempo [s]
Figura IV-30 Grficos de presiones del reprocesado de B01.
147
B12
80 70 60 P bebedero [Mpa] P bebedero sim [Mpa] P placa in [Mpa] P placa in sim [Mpa] 80 70 60
B22
P bebedero [Mpa] P bebedero sim [Mpa] P placa in [Mpa] P placa in sim [Mpa]
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
Tiempo [s]
B32
B42
Presin [Mpa]
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
Tiempo [s]

B13
80 70 60 P bebedero [Mpa] P bebedero sim [Mpa] P placa in [Mpa] P placa in sim [Mpa] 80 70 60 P bebedero [Mpa] P bebedero sim [Mpa] P placa in [Mpa] P placa in sim [Mpa]
B23
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
Tiempo [s]
B33
B43
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
Tiempo [s]
148
B14
B24
Presin [Mpa]
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
Tiempo [s]
B34
B44
Presin [Mpa]
0 5 10 15 20 25
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
Tiempo [s]

A01
A02
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 P bebedero [Mpa] P bebedero sim [Mpa] P placa in [Mpa] P placa in sim [Mpa]
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Presin [Mpa]
60
10
15
20
25
Tiempo [s]
Tiempo [s]
A03
A04
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 P bebedero [Mpa] P bebedero sim [Mpa] D P placa in sim [Mpa]
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Presin [Mpa]
60
10
15
20
25
Tiempo [s]
Tiempo [s]
Figura IV-34 Grficos de presiones del primer procesado de P2HE.
149
A11
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25 P bebedero [Mpa] P bebedero sim [Mpa] P placa in [Mpa] P placa in sim [Mpa]
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 5 10
A21
Presin [Mpa]
Presin [Mpa]
15
20
25
Tiempo [s]
90 80 70
Tiempo [s]
A31
90
A41
80 70 P bebedero [Mpa] P bebedero sim [Mpa] P placa in [Mpa] P placa in sim [Mpa]
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Presin [Mpa]
60
60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
Tiempo [s]
Figura IV-35 Grficos de presiones del reprocesado de A01.

90 80 70
A12
90
A22
80 70 P bebedero [Mpa] P bebedero sim [Mpa] P placa in [Mpa] P placa in sim [Mpa]
Presin [Mpa]
Presin [Mpa]
60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
90
A32
A42
P placa in [Mpa] P bebedero sim [Mpa] P placa in [Mpa] P placa in sim [Mpa]
80 70
Presin [Mpa]
Presin [Mpa]
60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
Tiempo [s]
150
90 80 70
A13
90 80 70
A23
Presin [Mpa]
Presin [Mpa]
60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
90 80 70
Tiempo [s]
90
A33
A43
80 70
Presin [Mpa]
Presin [Mpa]
60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
Tiempo [s]

A14
90 80 70 60
A24
B P bebedero sim [Mpa] P placa in [Mpa] P placa in sim [Mpa]
Presin [Mpa]
60
Presin [Mpa]
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
90 80 70
Tiempo [s]
90
A34
A44
80 70
Presin [Mpa]
60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Presin [Mpa]
60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25
Tiempo [s]
Tiempo [s]
151
Como primer resultado observable en dichas grficas, se constata que para los dos polmeros de ABS utilizados, y para todos los reprocesados, presentan una diferencia entre los valores de presin de simulacin y los experimentales de proceso. Al analizar las diferencias entre los resultados experimentales y los simulados de las curvas de presin en la base del bebedero (azules), se observa que la forma de las curvas es similar para los dos casos, pero que las curvas experimentales estn desplazadas hacia valores inferiores. Este desplazamiento es ligeramente diferente para los dos polmeros de ABS; por un lado para el material de baja viscosidad (P2MAT) este desplazamiento en el punto de mxima presin es en torno al 20% del valor simulado y para el material de alta viscosidad la diferencia de valores asciende a 30%. Este factor de escala es aludido a las diferencias inevitables en la modelizacin del bebedero con respecto al molde real, los valores experimentales se pueden utilizar aplicando el correspondiente ajuste de fondo de escala en funcin del termoplstico. Tambin se observa que las curvas experimentales empiezan a mostrar valores con retraso respecto a las simuladas y que ambas alcanzan el valor mximo en el tiempo establecido (1 2 segundos), esto es debido a que el sensor est en el fondo del bebedero y no registra lecturas hasta que se llena todo el canal de alimentacin y el polmero de ABS empieza a ejercer presin sobre las paredes. Observando la morfologa de las curvas tambin se observa que las curvas experimentales presentan un comportamiento ms suave del material cuando se producen variaciones. Para el polmero de ABS de alta viscosidad y sus reprocesados se observa que la presin experimental en el proceso de compactacin disminuye bruscamente, esto es debido que el material que est en contacto con el sensor ha solidificado y ya no transmite presin. Este fenmeno se observa para los dos sensores de la pieza. Al analizar el comportamiento de las curvas de presin del sensor que se encuentra a la entrada de la pieza (rojas) se observa que la morfologa de las curvas experimentales y simuladas difiere. Por un lado las curvas experimentales presentan un pico de presin mxima acusado y luego la presin empieza a caer, en cambio las curvas empricas no presentan un pico acusado, sino una subida de presin y luego una cada suave. Tambin se observa que la pendiente que presentan en el tramo de compactacin es diferente, para las medidas experimentales es ms suave que para las simuladas. Esto hace que las curvas de presin simuladas y experimentales se crucen en el tramo de compactacin. Las diferencias de comportamiento de las curvas de presin dentro de la cavidad de la pieza se explican por las diferencias con el calor especfico, ya que las simulaciones de los reprocesados se han realizado utilizando los valores del calor especfico del
152
material virgen. Los valores del calor especfico introducidos en el simulador deben ser correctos para todo el intervalo de trabajo. El calor especfico se muestra como un parmetro fundamental para una correcta simulacin del comportamiento de un polmero.
153
5. Caracterizacin reolgica de los reprocesados de ABS.

En el presente apartado se presentan los resultados de la caracterizacin reolgica de todos los reprocesados a los que han sido sometidos los dos ABS, tanto en un primer ciclo de inyeccin como en un segundo ciclo. Al igual que en los polmeros vrgenes, la caracterizacin reolgica ha sido realizada en el remetro capilar Rheoflixer con tres boquillas y con temperaturas de 230 y 250C. Los ensayos han sido realizados en el intervalo de velocidades de cizalla que se encuentra entre 100 y 10.000 s-1. Las medidas de presin obtenidas experimentalmente han sido corregidas con la correccin de Bagley y la velocidad de cizalla con la correccin de Rabinowitch. En la Tabla IV-41 y en la Tabla IV-42 se muestran los valores de viscosidad real obtenidos tras haber sido corregidos. De la Figura IV-39 a la Figura IV-48 se han representado grficamente los resultados.
1000
[Pa/s]
B01 B01 B02 B02 B03 B03 B04 B04
230 C [Pa/s] 250 C [Pa/s] 230 C [Pa/s] 250 C [Pa/s] 230 C [Pa/s] 250 C [Pa/s] 230 C [Pa/s] 250 C [Pa/s]
100
10 100
1000
10000
[s ]
-1
Figura IV-39 Curvas de viscosidad de P2MAT tras el primer procesado.
154
5. Caracterizacin reolgica de los reprocesados de ABS
Tabla IV-41 Valores de viscosidad de los reprocesados del material de baja viscosidad.
[1/s]
B01 B02 B03 B04 B11 B21 B31 B41 B12 B22 B32 B42 B13 B23 B33 B43 B14 B24 B34 B44 B01 B02 B03 B04 B11 B21 B31 B41 B12 B22 B32 B42 B13 B23 B33 B43 B14 B24 B34 B44
100 597,5 594,2 597,9 597,6 578,8 594,9 588,1 580,6 593,1 591,0 594,8 589,4 551,8 583,6 576,7 578,7 549,7 581,0 586,2 597,8 389,2 391,4 371,0 365,5 359,7 350,2 360,9 364,0 353,2 361,5 365,6 346,7 349,0 346,1 343,5 344,4 339,7 331,7 347,6 346,1
200 425,6 423,8 426,1 424,3 415,3 423,1 421,0 416,7 420,9 422,7 424,0 421,9 397,3 414,9 415,3 415,5 397,1 418,3 419,5 426,4 298,2 296,7 284,5 281,3 275,6 270,9 276,8 280,4 273,1 276,2 281,3 268,5 270,7 267,5 264,5 268,4 264,4 258,4 270,6 268,3
500 1.000 230C 251,6 161,9 249,3 159,3 250,0 159,2 249,2 159,4 246,4 158,4 248,8 159,2 248,8 159,4 247,2 158,9 247,4 158,6 249,6 159,9 249,3 159,2 248,9 159,2 236,2 151,8 243,9 156,0 246,4 157,9 246,0 157,7 237,0 152,7 248,3 159,2 247,8 158,8 250,6 159,9 250C 189,2 125,6 187,5 125,2 181,3 121,0 179,7 120,0 176,0 117,9 174,8 117,8 176,8 118,4 179,8 120,5 176,1 118,6 175,9 117,8 180,2 120,7 173,1 116,3 174,8 117,5 172,1 115,6 169,8 114,0 174,2 117,4 171,6 115,8 168,1 113,6 175,5 118,3 173,3 116,7
2.000 101,7 99,09 98,66 99,49 99,11 99,34 99,35 99,33 99,14 99,64 98,96 99,01 94,84 97,28 98,22 98,25 95,54 99,24 98,99 99,21 79,92 80,60 77,62 76,82 75,91 76,13 76,24 77,48 76,59 75,90 77,63 74,92 75,72 74,52 73,53 75,72 74,78 73,60 76,38 75,32
5.000 53,67 51,55 51,06 52,07 51,93 51,94 51,80 52,00 52,04 51,97 51,44 51,46 49,54 50,83 51,01 51,16 50,00 51,66 51,63 51,44 42,16 43,43 41,40 40,82 40,76 40,98 40,90 41,45 41,17 40,84 41,53 40,10 40,50 39,93 39,50 40,48 40,11 39,61 40,92 40,42
10.000 32,74 31,08 30,65 31,55 31,47 31,45 31,27 31,48 31,62 31,38 31,00 30,99 29,94 30,76 30,67 30,85 30,25 31,13 31,18 30,93 25,47 26,73 25,23 24,79 24,99 25,13 25,04 25,30 25,23 25,08 25,36 24,47 24,70 24,40 24,20 24,66 24,50 24,27 24,97 24,72
155
Tabla IV-42 Valores de viscosidad de los reprocesados del material de alta viscosidad.
[1/s]
A01 A02 A03 A04 A11 A21 A31 A41 A12 A22 A32 A42 A13 A23 A33 A43 A14 A24 A34 A44 A01 A02 A03 A04 A11 A21 A31 A41 A12 A22 A32 A42 A13 A23 A33 A43 A14 A24 A34 A44
100 910,8 1003,8 953,0 957,1 966,7 953,7 949,3 962,3 934,7 859,0 905,4 905,6 946,7 943,5 956,6 975,3 976,1 962,6 932,0 949,5 704,2 654,0 673,0 651,9 638,8 697,0 689,1 626,1 696,1 574,4 596,6 651,5 645,3 698,1 701,6 691,2 686,8 660,7 612,4 635,6
200 590,8 646,9 611,1 618,3 631,8 620,9 614,2 620,7 609,9 550,2 601,0 593,2 621,5 612,1 615,4 626,9 621,8 618,5 601,2 617,0 479,5 459,5 459,2 453,9 453,3 482,1 473,8 438,1 480,1 399,1 429,1 453,7 456,9 479,9 477,9 474,2 466,4 455,6 425,7 446,3
500 1.000 230C 312,1 186,5 337,4 199,3 320,8 191,7 324,2 192,5 334,2 199,0 328,4 196,0 323,5 192,9 326,1 194,3 323,9 194,1 285,3 168,1 323,4 194,6 316,7 190,4 330,3 197,3 322,8 192,5 323,0 192,6 328,2 195,2 323,9 192,7 323,9 192,8 317,7 190,6 325,7 194,2 250C 264,7 161,5 260,0 159,7 255,0 156,4 255,3 156,7 259,5 160,5 269,7 165,3 263,9 161,5 248,3 153,4 268,5 164,8 223,2 136,2 249,9 156,3 256,5 158,5 261,2 161,5 267,0 163,2 264,2 161,4 263,4 161,1 257,2 157,0 254,6 156,2 240,9 149,4 253,5 156,5
2.000 109,6 115,7 113,0 112,4 116,3 115,0 113,2 114,0 114,3 97,42 114,8 112,5 115,5 112,8 113,2 114,4 113,1 113,0 112,8 113,8 96,14 94,99 93,70 93,43 96,09 98,61 96,36 92,03 98,59 80,71 94,51 95,32 96,74 97,19 96,26 96,01 93,67 93,32 90,18 93,78
5.000 53,54 55,59 55,53 54,44 56,19 55,93 55,16 55,56 55,94 46,71 56,04 55,29 56,01 54,88 55,30 55,66 55,24 55,09 55,63 55,34 47,39 46,44 46,59 45,93 47,28 48,57 47,52 45,61 48,78 39,32 47,03 47,43 47,68 47,82 47,56 47,32 46,32 46,11 45,17 46,34
10.000 30,94 31,72 32,27 31,26 32,20 32,22 31,83 32,07 32,36 26,63 32,34 32,08 32,16 31,62 31,99 32,10 31,98 31,80 32,42 31,87 27,49 26,69 27,21 26,53 27,29 28,12 27,56 26,50 28,35 22,56 27,34 27,67 27,55 27,68 27,64 27,43 26,94 26,77 26,49 26,86
156
1000
[Pa/s]
B11 B11 B21 B21 B31 B31 B41 B41
100
10 100
1000
10000
[s ]
Figura IV-40 Curvas de viscosidad de B01.
1000
-1
[Pa/s]
100
B12 B12 B22 B22 B32 B32 B42 B42
10 100
1000
10000
[s ]
-1
157
1000
[Pa/s]
100
B13 230 C [Pa/s] B13 250 C [Pa/s] B23 230 C [Pa/s] B23 250 C [Pa/s] B33 230 C [Pa/s] B33 250 C [Pa/s] B43 230 C [Pa/s] B43 250 C [Pa/s]
10 100
1000
10000
[s ]
1000
-1
[Pa/s]
100
B14 230 C [Pa/s] B14 250 C [Pa/s] B24 230 C [Pa/s] B24 250 C [Pa/s] B34 230 C [Pa/s] B34 250 C [Pa/s] B44 230 C [Pa/s] B44 250 C [Pa/s]
10 100
1000
10000
[s ]
-1
158
1000
[Pa/s]
100
A01 A01 A02 A02 A03 A03 A04 A04
10 100
1000
10000
[s ]
-1
Figura IV-44 Curvas de viscosidad de P2HE tras el primer procesado.

1000
[Pa/s]
100
A11 230 C [Pa/s] A11 250 C [Pa/s] A21 230 C [Pa/s] A21 250 C [Pa/s] A31 230 C [Pa/s] A31 250 C [Pa/s] A41 230 C [Pa/s] A41 250 C [Pa/s]
10 100
1000
10000
[s ]
-1
Figura IV-45 Curvas de viscosidad de A01.
159
1000
[Pa/s]
100
10 100
1000
10000
[s ]
-1

1000
[Pa/s]
100
10 100
1000
10000
[s ]
-1
160
1000
[Pa/s]
100
A14 230 C [Pa/s] A14 250 C [Pa/s] A24 230 C [Pa/s] A24 250 C [Pa/s]) A34 230 C [Pa/s] A34 250 C [Pa/s] A44 230 C [Pa/s] A44 250 C [Pa/s]
10 100
1000
10000
[s ]
-1
En las grficas de resultados se observa que existe dispersin de resultados como consecuencia de la temperatura utilizada en los ensayos, en todas las grficas se muestran dos grupos de curvas, uno para las temperaturas de 230C, y otro para los ensayos realizados a 250C. Al analizar la curva de Figura IV-39 se observa que los ensayos realizados a 230C presentan unas curvas que se superponen, coincidiendo incluso la pendiente del tramo termoplstico, en cambio las curvas de los ensayos realizados a 250C presentan un ligero esparcimiento de las curvas en la fase termoplstica a altas velocidades de cizalla. En la Figura IV-40 se observa que las curvas que corresponden a bajas temperaturas se comportan de manera similar y se encuentran superpuestas, pero en cambio para altas temperaturas existe dispersin en todo el intervalo de temperaturas estudiado. En la Figura IV-43 en las curvas de los ensayos a bajas temperaturas se muestra dispersin a bajas velocidades de cizalla, mientras que para las curvas de alta temperatura se muestra dispersin en todo el intervalo de estudio. Para el material de alta viscosidad se mantiene el comportamiento errtico de las curvas tal y como se observa en las curvas de la Figura IV-44 a la Figura IV-48. Por lo tanto se concluye como consecuencia del anlisis visual de las grficas que el comportamiento de los dos polmeros y sus reprocesados es errtico y por tanto no se puede obtener ningn patrn de comportamiento. Este hecho nos lleva a realizar en los apartados posteriores un anlisis ms profundo utilizando otras tcnicas.
161
6. Anlisis del comportamiento reolgico de los reprocesados de ABS.

Tras analizar las curvas del apartado anterior las conclusiones que se pueden extraer son limitadas ya que diferencias sobre las curvas son difciles de apreciar, lo que provoca que el tiempo a invertir para analizar todas las curvas sea excesivo. Para poder analizar los reprocesados se ha realizado un anlisis estadstico utilizando tcnicas de diseo de experimentos (DOE). El anlisis estadstico se ha realizado utilizando los parmetros dependientes del modelo de Cross de cada uno de los polmeros de ABS una vez han sido procesados. El valor de estos parmetros se ha determinado utilizando la modelizacin descrita en el apartado I.1 del presente captulo. Los valores de los parmetros dependientes del modelo de Cross tras ser procesado el ABS una vez se muestran en la Tabla IV-43, y los parmetros tras ser inyectado dos veces se muestran en la Tabla IV-44.
Tabla IV-43 Parmetros dependientes del modelo de Cross de los materiales tras un primer ciclo de inyeccin.
Material A01 A02 A03 A04 B01 B02 B03 B04
D1 [Pas] 2,9481011 1,5921012 3,6371012 1,0261013 1,5141010 1,3781014 6,7571012 1,4521013
A1 [-] 26,37 28,78 29,93 31,28 21,17 33,68 29,35 30,61
[Pa] 8,334104 8,959104 9,175104 8,472104 9,754104 1,126104 9,113104 1,045105
n [-] 0,2666 0,2490 0,2429 0,2574 0,1991 0,1810 0,2086 0,1899
0 [240C] [Pas] 1056,5 964,0 944,1 978,8 2500,7 2247,5 2690,4 2284,3
162
6. Anlisis del comportamiento reolgico
Tabla IV-44 Parmetros dependientes del modelo de Cross de los materiales tras un segundo ciclo de inyeccin.
Material A11 A21 A31 A41 A12 A22 A32 A42 A13 A23 A33 A43 A14 A24 A34 A44 B11 B21 B31 B41 B12 B22 B32 B42 B13 B23 B33 B43 B14 B24 B34 B44
D1 [Pas] 4,2511012 6,5211012 1,8311012 3,3511012 6,624 1012 2,0191012 2,5551013 1,045 1013 7,5351011 2,2101013 5,0031012 1,2411013 2,9941012 4,9951012 1,2581013 1,3701013 2,2371013 2,2811011 5,4561011 2,0781014 8,1061010 5,5561013 8,8021012 3,8701011 3,6601012 1,5181011 5,5161011 3,4251012 1,3591013 2,0001013 1,8761014 2,2641013
A1 [-] 30,19 30,68 29,01 29,86 30,67 29,13 32,61 31,42 27,91 32,40 30,48 31,70 29,84 30,46 31,67 31,76 31,33 24,93 26,06 34,21 23,51 32,58 30,23 25,73 28,88 24,34 25,97 28,48 30,23 30,93 34,02 31,27
[Pa] 8,859104 8,593104 9,047104 8,939104 8,261104 9,010104 8,968104 9,167104 8,790104 8,427104 9,424104 9,139104 8,907104 9,372104 8,963104 9,166104 1,142105 1,066105 1,012105 1,005105 1,028105 9,370104 1,119105 9,994104 1,133105 1,033105 9,660104 1,003105 9,235104 9,795104 9,052104 1,053105
n [-] 0,2554 0,2557 0,2502 0,2542 0,2612 0,2509 0,2482 0,2467 0,2506 0,2552 0,2435 0,2478 0,2516 0,2465 0,2510 0,2449 0,1856 0,1939 0,1971 0,1979 0,2002 0,1802 0,1943 0,2041 0,1880 0,1945 0,2016 0,1970 0,2034 0,1986 0,2122 0,1935
0 [240C] [Pas] 907,0 968,7 935,6 910,4 991,8 944,9 914,8 900,1 868,1 928,4 860,7 869,7 831,0 874,9 902,4 919,5 2064,9 2365,7 2461,5 2286,9 2389,2 2039,7 1832,9 2215,8 2051,2 2426,1 2658,3 2575,9 2810,4 2485,0 2382,1 2180,3
A continuacin se va a analizar cada uno de los parmetros dependientes del modelo de Cross, cada uno de los parmetros se va a analizar de manera aislada, diferenciando el material y el ciclo de inyeccin.
163
6.1. Anlisis de los resultados del diseo de experimentos.

6.1.1. Anlisis de A1.
El parmetro A1 es una constante del modelo de WLF que indica la sensibilidad del modelo a la temperatura, por lo tanto polmeros con valores altos de A1 muestran mayor sensibilidad a la temperatura. Al aumentar el valor A1 las curvas de viscosidad (viscosidad Vs velocidad de cizalla) se desplazan disminuyendo la viscosidad y aumentando la procesabilidad. Si mantenemos A1 constante y nicamente variamos la temperatura observamos que para valores bajos de A1 las diferencias entre las viscosidades medidas entre diferentes temperaturas son mayores que cuando A1 tiene un valor ms alto. Por lo tanto con valores bajos de A1 el material es menos sensible a cambios de temperatura.
6.1.1.1. Material de baja viscosidad.

Se ha estudiado que parmetros afectan a A1 en el primer y segundo ciclo de inyeccin. Para realizar este estudio se han utilizado grficas de superficies de respuesta y de Pareto. En dichas representaciones se han codificado los parmetros de proceso que se han modificado en la planificacin de los experimentos. La codificacin utilizada se muestra en la Tabla IV-45. Las interacciones entre parmetros se representan con la combinacin de cdigos que estn involucrados en la interaccin.
Tabla IV-45 Codificacin de parmetros.
Parmetro Temperatura 1er ciclo de reprocesado (T1) Tiempo de inyeccin 1er ciclo de reprocesado (t1) Temperatura 2 ciclo de reprocesado (T2) Tiempo de inyeccin 2 ciclo de reprocesado (t2)
Cdigo A B C D
Para analizar el primer ciclo de procesado se analiza la Figura IV-49, en la que se muestra que en el primer ciclo de inyeccin el polmero de ABS de baja viscosidad (P2MAT) muestra dependencia de la temperatura aplicada en el primer ciclo de procesado. En el segundo ciclo de inyeccin al analizar el diagrama de Pareto de la Figura IV-50, se observa que el parmetro A1 tiene gran dependencia en el historial de velocidades de cizalla al que ha sido sometido el ABS (interaccin BD). Por lo tanto este material es sensible a los cambios de la velocidad de cizalla en ciclos consecutivos.
164
Figura IV-49 Pareto de A1 para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras un ciclo de inyeccin.
Figura IV-50 Pareto de A1 para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras dos ciclos de inyeccin.
165
En el parmetro que estamos analizando es ms interesante trabajar con valores bajos, es decir que el ABS P2MAT sea poco sensible a la temperatura para evitar oscilaciones de comportamiento. Por lo tanto nos interesa valores altos de A1 y bajos de D1, pero el comportamiento de los dos parmetros es el mismo, por lo que es imposible conseguir un comportamiento ptimo. En la Figura IV-51 se observa que para que el polmero de ABS P2MAT demuestre menos sensibilidad a la temperatura (valores bajos de A1) se debe utilizar altas velocidades de cizalla en reprocesados consecutivos. Los valores ms bajos de A1 se consiguen con altas velocidades de inyeccin, que es el caso ms habitual en condiciones industriales
Figura IV-51 Interaccin Tiempo 1 (B) - Tiempo 2 (D) para A1 en el material de baja viscosidad (P2MAT). Tabla IV-46 Valores numricos de A1 en la interaccin BD en el material de baja viscosidad (P2MAT). B=-1 B=1 B=-1 B=1 D=-1 D=-1 D=1 D=1 A1=29,39 A1=31,16 A1=31,19 A1=30,69
166
El segundo factor que afecta a al parmetro A1 es la interaccin Temperatura 1 Tiempo 2 (AD). En la Figura IV-52 se muestra el comportamiento de A1, se observa que para conseguir valores bajos de A1 se debe evitar combinar altas temperaturas en el primer ciclo de procesado y bajas velocidades de cizalla en el siguiente ciclo de procesado, por lo tanto es interesante disponer del historial trmico y de velocidades de cizalla.
Figura IV-52 Interaccin Temperatura 1 (A) - Tiempo 2 (D) para A1 en el material de baja viscosidad (P2MAT). Tabla IV-47 Valores numricos de A1 en la interaccin AD en el material de baja viscosidad (P2MAT). A=-1 A=1 A=-1 A=1 D=-1 D=-1 D=1 D=1 A1=30,62 A1=29,97 A1=30,27 A1=31,58
6.1.1.2. Material de alta viscosidad.

En la Figura IV-53 y en la Figura IV-54 se observa que los factores que afectan al comportamiento de A1 en el polmero de alta viscosidad (P2HE) son otros completamente diferentes a los que afectan al ABS de viscosidad baja. Por lo tanto la
167
diferencia de viscosidad entre los dos materiales influye en el comportamiento que va a presentar A1 cuando es reprocesado. En este caso existen tres interacciones y un factor aislado que afectan de manera significativa al comportamiento de A1. Una de las interacciones es de tres parmetros (BCD) y otra es de cuatro (ABCD), estas interacciones no se han estudiado de manera aislada, ya que como se coment anteriormente slo se han estudiado las interacciones de dos factores. Aunque no se hayan estudiado podemos observar que en las cuatro interacciones significativas est el factor B (tiempo 1) como elemento comn.
Figura IV-53 Pareto de A1 para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras un ciclo de inyeccin.
Figura IV-54 Pareto de A1 para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras dos ciclos de inyeccin.
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El comportamiento de la interaccin AB (Temperatura 1 Tiempo de inyeccin 1) se muestra en la Figura IV-55. Se observa que en este ABS est muy afectado por las condiciones que se aplican en el primer procesado. Para evitar los valores ms altos de A1 interesa no combinar altas temperaturas en el primer ciclo junto bajas velocidades de cizalla.
Figura IV-55 Interaccin Temperatura 1 (A) - Tiempo 1 (B) para A1 en el ABS de alta viscosidad (P2HE). Tabla IV-48 Valores numricos de A1 en la interaccin AB en el ABS de alta viscosidad (P2HE). A=-1 A=1 A=-1 A=1 B=-1 B=-1 B=1 B=1 A1=29,13 A1=26,93 A1=28,01 A1=31,61
En la Tabla IV-49 se muestra el comportamiento del tiempo de inyeccin del primer ciclo (B) para el polmero de alta viscosidad (P2HE). Se observa que la velocidad de cizalla aisladamente tiene efecto positivo, por lo tanto para obtener valores bajos de A1 se debe trabajar con bajas velocidades de cizalla en el primer ciclo de inyeccin.
169
Tabla IV-49 Valores numricos de A1 para el factor B en el material de alta viscosidad (P2HE). B=-1 B=1 A1=28,03 A1=29,81
6.1.2. Anlisis de D1.

El parmetro D1 indica la viscosidad del polmero, en condiciones de cizalla nula, a la temperatura de transicin vtrea del material y a presin atmosfrica. Por lo tanto es un parmetro que en el proceso de inyeccin afecta a la fase de compactacin que es donde se trabaja a velocidades de cizalla muy bajas. Por otro lado, este parmetro nos representa la viscosidad cuando nos encontramos en la temperatura de transicin vitrea del material, es decir, unas condiciones puntuales difciles de cuantificar cuando se producen. Se va a estudiar el comportamiento de D1 y que parmetros le afectan, pero no se va a considerar un parmetro significativo para el estudio realizado, ya que a las condiciones a las que este parmetro es vlido son muy diferentes a las utilizadas en los ensayos realizados. Por otro lado es interesante disponer de los valores obtenidos de D1, ya que se van a utilizar para calcular la viscosidad del ABS en condiciones de cizalla nula (0). Desde un punto de vista industrial interesa aumentar la procesabilidad en el proceso de inyeccin, esto se consigue con valores bajos de viscosidad (D1) que facilitan el flujo de material en la fase de compactacin.

Al analizar los diagramas de Pareto que nos muestran la importancia de la temperatura y tiempo de inyeccin en dos ciclos de inyeccin del P2MAT (Figura IV-56 y Figura IV-57), se observa que los parmetros significativos para D1 son los mismos y en el mismo orden que los que afectan a A1. Para el anlisis de la importancia de los diferentes parmetros e interacciones sobre D1 se ha utilizado el diagrama de Pareto. En la Figura IV-57 se observa que para el segundo ciclo de inyeccin del P2MATlo son significativas las interacciones BD (Tiempo 1 Tiempo 2) y AD (Temperatura 1 Tiempo 2).
170
Figura IV-56 Pareto de D1 para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras un ciclo de inyeccin
Figura IV-57 Pareto de D1 para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras dos ciclos de inyeccin
171
La interaccin BD nos indica que el parmetro D1 es sensible a los cambios de cizalla en reciclados sucesivos del polmero estudiado (P2MAT). Se observa en la Figura IV-58 que para mejorar la procesabilidad (valores bajos de D1) interesa trabajar con valores similares de velocidad de cizalla en procesados sucesivos, siendo mucho ms interesante trabajar con valores altos de velocidades. Se observa que al realizar reprocesados sucesivos con velocidades de cizalla altas el ABS se degrada, es decir pierde viscosidad, esto es la situacin habitual en un entorno industrial.
Figura IV-58 Interaccin Tiempo 1 (B) - Tiempo 2 (D) para D1 en el material de baja viscosidad (P2MAT). Tabla IV-50 Valores numricos de D1 en la interaccin BD en el material de baja viscosidad (P2MAT). B=-1 B=1 B=-1 B=1 D=-1 D=-1 D=1 D=1 D1=2,330 10 [Pas] 12 D1=8,940 10 [Pas] 12 D1= 8,800 10 [Pas] 12 D1= 6,160 10 [Pas]
12
Destaca en la Figura IV-58 que cuando se utilizan velocidades de cizalla muy diferentes entre ciclos consecutivos el valor de D1 aumenta en gran proporcin perjudicando la procesabilidad del polmero de ABS P2MAT obtenido.
172
Hay que concluir que el historial de velocidades de cizalla es muy importante para el comportamiento de la viscosidad del ABS, en condiciones de cizalla nula, a la temperatura de transicin vtrea del polmero y a presin atmosfrica (D1). La interaccin Temperatura 1 Tiempo 2 (AD) tambin se muestra significativa en el diagrama de Pareto. En la Figura IV-59 se observa que no existe interaccin entre los parmetros si la temperatura en el primer ciclo de procesado es baja si trabajamos con velocidades de cizalla altas en el segundo ciclo de procesado. La interaccin aparece al trabajar con temperaturas del primer ciclo altas y velocidades de cizalla bajas en el segundo ciclo de procesado. Por lo tanto es importante conocer el historial trmico que se ha aplicado para saber qu velocidad aplicar en los procesados posteriores.
Figura IV-59 Interaccin Temperatura 1 (A) - Tiempo 2 (D) para D1 en el material de baja viscosidad (P2MAT). Tabla IV-51 Valores numricos de D1 en la interaccin AD en el material de baja viscosidad (P2MAT). A=-1 A=1 A=-1 A=1 D=-1 D=-1 D=1 D=1 D1=6,020 10 [Pas] 12 D1=3,450 10 [Pas] 12 D1= 4,630 10 [Pas] 12 D1= 11,70 10 [Pas]
12
173

Para el polmero de ABS de alta viscosidad (P2HE) ocurre lo mismo que en el ABS de viscosidad baja (P2MAT), los factores significativos para D1 coinciden con los del parmetro A1. Esto se puede observar en los diagramas de Pareto de la Figura IV-60 y Figura IV-61. Al igual que para el parmetro A1 vemos que el tiempo de inyeccin del primer ciclo (B) se encuentra en todos los factores significativos, incluso en las interacciones de tres y cuatro parmetros que no han sido estudiadas.
Figura IV-60 Pareto de D1 para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras un ciclo de inyeccin.
174
Figura IV-61 Pareto de D1 para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras dos ciclos de inyeccin.
La interaccin Temperatura 1 Tiempo 1 (AB) nos indica que las condiciones que se aplican en el primer procesado son muy influyentes sobre el comportamiento del parmetro D1 del polmero de ABS (P2HE) obtenido.
Figura IV-62 Interaccin Temperatura 1 (A) - Tiempo 1 (B) para D1 en el material de alta viscosidad (P2HE).
175
Tabla IV-52 Valores numricos de D1 en la interaccin AB en el material de alta viscosidad (P2HE). A=-1 A=1 A=-1 A=1 B=-1 B=-1 B=1 B=1 D1=5,013 10 D1=2,001 10 D1= 1,00710
12 12 12 12
[Pas] [Pas] [Pas]
D1= 33,11 10 [Pas]
En la Figura IV-62 y en la Tabla IV-52 se observa que el valor de D1 se dispara cuando en el primer ciclo de procesado se trabaja con temperaturas altas y velocidades de cizalla bajas. En un entorno industrial es difcil que se trabaje bajo esas condiciones, ya que se intenta trabajar a mxima velocidad para aumentar la produccin y a temperaturas lo ms bajas posibles, pero que permitan un flujo correcto del polmero.
Tabla IV-53 Valores numricos de D1 para el factor B en el material de alta viscosidad (P2HE). B=-1 B=1 D1=2,240 10 [Pas] 12 D1=8,130 10 [Pas]
12
El tiempo de inyeccin en el primer ciclo de procesado del ABS con alta viscosidad es el parmetro ms determinante, como ya se ha comentado tiene influencia de manera significativa tanto de manera individual como combinado con el resto de factores, ya que se encuentra en todas las combinaciones significativas. Al estudiarlo de manera individual observamos que tiene influencia positiva, es decir, cuando el tiempo de inyeccin aumenta tambin aumenta D1. Por lo tanto interesa trabajar con tiempos de inyeccin bajos, altas velocidades de cizalla, que es lo habitual en entornos industriales para maximizar la produccin. Tras analizar el comportamiento de los parmetros A1 y D1 se ha concluido que ambos mostraban comportamientos muy similares, los factores que les afectan son los mismos y en el mismo grado de importancia, adems para mejorar la procesabilidad interesa que tanto A1 como D1 presenten valores bajos. Hay que destacar que dichos parmetros son significativos en condiciones de cizalla nula, temperatura de transicin vtrea del polmero de ABS y presin atmosfrica. Las condiciones que se analizan en nuestro estudio son condiciones de inyeccin, altas velocidades de cizalla, altas temperaturas que permitan que el polmero est fundido y altas presiones producidas por la inyeccin. Estos parmetros han sido estudiados ya que son necesarios para poder aplicar el modelo de Cross y su obtencin ha sido desarrollada de una manera experimental.
176
6.1.3. Anlisis de 0.
El valor de 0 muestra la viscosidad del polmero en condiciones de cizalla nula. Este parmetro no se ha medido experimentalmente, se ha calculado aplicando la ecuacin de Williams-Landel-Ferry. Este parmetro se considera vlido para nuestro estudio, aunque para su clculo se han necesitado los valores de los parmetros A1 y D1, ya que se ha calculado para una temperatura de 240C. El parmetro 0 se ha utilizado para estudiar los efectos del reprocesado en la fase de compactacin, donde el polmero de ABS est sometido a bajas velocidades de cizalla.

En el primer ciclo de inyeccin del ABS de baja viscosidad (P2MAT), el comportamiento de 0 no est afectado significativamente por ninguno de los parmetros, ya que como se observa en la Figura IV-63 la significancia de todos los parmetros dista mucho de del valor t lmite. En cambio en la Figura IV-64 se observa que la fase compactacin del segundo ciclo de inyeccin del ABS de baja viscosidad (P2MAT), est principalmente influenciada por la temperatura de inyeccin de la primera etapa de procesado (A), teniendo un efecto negativo como se observa en la Tabla IV-54. Para mejorar la procesabilidad en la etapa de compactacin es interesante trabajar con valores bajos de viscosidad, esto facilita el flujo de polmero en la etapa de compactacin y favorece que le pieza no tenga cavidades vacas y se mejora la homogeneidad. Por lo tanto al tener la temperatura un efecto negativo sobre 0 se debe trabajar con altas temperaturas en el primer ciclo de procesado.
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Figura IV-63 Pareto de 0 para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras un ciclo de inyeccin.
Figura IV-64 Pareto de 0 para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras dos ciclos de inyeccin.
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Tabla IV-54 Valores numricos de 0 para el factor A en el material de baja viscosidad (P2MAT). A=-1 A=1
0=934,2 0=881,8

El comportamiento de 0 tras ser reprocesado para el polmero de ABS de alta viscosidad (P2HE) est influenciado por la interaccin Tiempo de inyeccin 1Temperatura 2 (BC) y por la temperatura del primer ciclo (A).
Figura IV-65 Pareto de 0 para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras un ciclo de inyeccin.
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Figura IV-66 Pareto de 0 para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras dos ciclos de inyeccin
La interaccin BC nos vuelve a mostrar que es interesante tener el historial trmico y de tiempos de inyeccin de los polmeros de ABS. En este caso se observa que para conseguir valores bajos de 0 ambos parmetros tienen que tener valores altos bajos, consiguindose los mejores resultados si ambos son altos.
Figura IV-67 Interaccin Temperatura 2 (C) - Tiempo 1 (B) para 0 en el material de baja viscosidad (P2MAT).
180
Tabla IV-55 Valores numricos de 0 en la interaccin BC en el material de baja viscosidad (P2MAT). B=-1 B=1 B=-1 B=1 C=-1 C=-1 C=1 C=1
0=2227,0 0=2431,1 0=2495,6 0=2152,8
Al igual que en ABS de alta viscosidad se observa que la etapa de compactacin est influenciada por la temperatura del primer ciclo de inyeccin, pero en este caso el efecto es positivo (Tabla IV-56), por lo tanto se debe trabajar con bajas temperaturas en el primer ciclo de inyeccin para facilitar la compactacin.
Tabla IV-56 Valores numricos de 0 para el factor A en el material de alta viscosidad (P2HE). A=-1 A=1
0=2207,1 0=2446,2
6.1.4. Anlisis de .
El parmetro del modelo de Cross es una constante del modelo que seala la tensin de cizalla a partir de la cual se inicia el comportamiento pseudoplstico del polmero. Para facilitar la procesabilidad en inyeccin interesa adelantar el comportamiento pseudoplstico del material a tensiones de cizallas ms bajas, y por tanto a velocidades de cizallas ms bajas, para poder obtener valores de viscosidad ms bajos sin variar las condiciones de procesado. El parmetro afecta a la fase de llenado del polmero que es cuando el mismo alcanza altas velocidades de cizalla.

Las variaciones de temperatura y velocidad de cizalla en un nico ciclo de procesado del ABS P2MAT no afectan al comportamiento del esfuerzo cortante tal y como muestra el diagrama de Pareto de la Figura IV-68. En cambio tras realizar los ensayos segn el diseo de experimentos obtenemos que para el material de baja viscosidad (P2MAT) el parmetro tras el segundo ciclo de inyeccin est influenciado por la interaccin BD (Tiempo 1 Tiempo 2) y por el factor C (Temperatura 2) tal y como muestra el diagrama de Pareto de la Figura IV-69.
181
Figura IV-68 Pareto de para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras un ciclo de inyeccin.
Figura IV-69 Pareto de para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras dos ciclos de inyeccin.
182
En la Figura IV-70 y en la Tabla IV-57 se observa que para obtener valores bajos de hay que combinar velocidades de cizalla altas y bajas en ciclos de procesado sucesivos sin importar en qu orden se realice. Hay que evitar trabajar con bajas velocidades de cizalla en procesados sucesivos ya que esta combinacin nos retrasa el comportamiento pseudoplstico del polmero ABS y como consecuencia nos elevar la viscosidad de trabajo. Trabajar con bajas velocidades de cizalla es improbable en una produccin industrial, ya que lo que se quiere es maximizar la produccin. Trabajar con velocidades de cizalla altas tambin nos aumenta el valor de , aunque en una proporcin mucho menor. Conseguir que se combine velocidades altas y bajas en procesados sucesivos es muy complicado en un entorno industrial y que hay que disponer del historial de procesados e inyectar un ciclo a bajas velocidades, por lo tanto se recomienda utilizar valores intermedios.
Figura IV-70 Interaccin Tiempo 1 (B) - Tiempo 2 (D) para en el ABS de baja viscosidad (P2MAT)
183
Tabla IV-57 Valores numricos de en la interaccin BD en el ABS de baja viscosidad (P2MAT). B=-1 B=1 B=-1 B=1 D=-1 D=-1 D=1 D=1
=9,03010 [Pa] 4 =8,77510 [Pa] 4 = 8,77510 [Pa] 4 = 9,17910 [Pa]
El inicio del comportamiento pseudoplstico en el material de baja viscosidad tambin est influenciado por la temperatura a la que el material es reprocesado (C). En la Tabla IV-58 se observa que la temperatura del reprocesado tiene un efecto positivo sobre .
Por tanto el proceso de inyeccin de reprocesado se debe realizar a temperaturas lo mas bajas posibles. Tabla IV-58 Valores numricos de para el factor C en el ABS de baja viscosidad (P2MAT). C=-1 C=1
=8,77710 [Pa] 4 =9,10210 [Pa]

Al analizar los diagramas de Pareto de la Tabla IV-70 se observa que los factores que influyen en el comportamiento del parmetro en el ABS de alta viscosidad (P2HE) vuelven a diferir de los del material de baja viscosidad. En el primer ciclo de inyeccin est influenciado positivamente por la velocidad de cizalla aplicada, por lo tanto para no extender el comportamiento newtoniano del polmero se debera realizar el primer ciclo de procesado con bajas velocidades de cizalla, esto es complicado en un entorno industrial donde prima la productividad. En el segundo ciclo de inyeccin se presenta como factores ms influyentes las interacciones entre velocidades de cizalla y temperaturas de diferentes ciclos de procesado (interacciones BC (Tiempo 1 Temperatura 2) y AD (Temperatura 1 Tiempo 2)).
184
Figura IV-71 Pareto de para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras un ciclo de inyeccin.
Figura IV-72 Pareto de para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras dos ciclos de inyeccin.
185
Al analizar la Figura IV-73 y la Figura IV-74 se observa que se alcanzan altos valores de cuando se combinan bajas temperaturas y altas velocidades de cizalla en ciclos consecutivos independientemente del orden en el que se haga, por lo tanto es conveniente trabajar con valores intermedios tanto de temperatura como de tiempos de inyeccin. Se confirma el efecto de la velocidad de cizalla sobre en todos los ciclos de inyeccin, en el primer ciclo es un efecto directo, mientras que en ciclos posteriores el efecto se realiza al combinarse con otros parmetros.
Figura IV-73 Interaccin Tiempo 1 (B) - Temperatura 2 (C) para en el material de alta viscosidad (P2HE). Tabla IV-59 Valores numricos de en la interaccin BC en el material de alta viscosidad (P2HE). B=-1 B=1 B=-1 B=1 C=-1 C=-1 C=1 C=1
=1,09310 [Pa] 4 =9,96310 [Pa] 4 =9,66910 [Pa] 5 =1,01910 [Pa]
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Figura IV-74 Interaccin Temperatura 1 (A) - Tiempo 2 (D) para en el material de alta viscosidad (P2HE). Tabla IV-60 Valores numricos de en la interaccin AD en el material de alta viscosidad (P2HE). A=-1 A=1 A=-1 A=1 D=-1 D=-1 D=1 D=1
=1,07510 [Pa] 4 =9,81810 [Pa] 5 =1,00210 [Pa] 5 =1,01710 [Pa]
6.1.5. Anlisis de n.
El parmetro n del modelo de Cross es una constante del modelo que simboliza, con la forma (1-n), la pendiente del comportamiento pseudoplstico del polmero. Por lo tanto, es un indicador de cmo influye la velocidad de cizalla sobre la viscosidad en la zona pseudoplstica del plastico. El valor de n se encuentra en el intervalo entre 0 y 1. Si n toma valor uno, indica un comportamiento newtoniano, a medida que el valor de n decrece el polmero se comporta ms pseudoplsticamente. Se observa que los plsticos de ABS reprocesados presentan mayores valores de n que sus respectivos
187
materiales vrgenes, por lo tanto los polmeros reprocesados de ABS tienen un comportamiento ms Newtoniano. Desde el punto de vista de la procesabilidad interesa que un polmero se comporte pseudoplsticamente, es decir que tenga valores de n bajos, y por tanto altas pendientes que provoca que se pueda obtener valores de viscosidad ms bajos para una misma velocidad de cizalla.

En el primer ciclo de inyeccin del polmero de ABS-P2MAT de baja viscosidad no hay ningn parmetro que al ser modificado afecte significativamente al valor de la pendiente como se muestra en la Figura IV-75, aunque la temperatura aplicada aparece como el factor ms influyente. En cambio para un segundo ciclo de inyeccin al analizar el diagrama de Pareto (Figura IV-76) se observa que el parmetro n en el ABS de baja viscosidad (P2MAT) est influenciado por las temperaturas que se aplican en todos los ciclos de procesado y por la interaccin entre las velocidades de cizalla de procesados sucesivos. Esto confirma la tendencia mostrada en el primer ciclo de inyeccin en el que la temperatura se mostraba como factor ms influyente, aunque no significativo.
Figura IV-75 Pareto de n para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras un ciclo de inyeccin.
188
Figura IV-76 Pareto de n para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras dos ciclos de inyeccin.
Para conseguir valores bajos de n se debe trabajar con temperaturas altas ya que la temperatura presenta un efecto negativo tanto en el primer como en el segundo ciclo de inyeccin. La Figura IV-77 indica que se debe aplicar las mismas condiciones de velocidad de cizalla en todos los ciclos de inyeccin para conseguir valores de n bajos.
Tabla IV-61 Valores numricos de n para el factor C en el material de baja viscosidad (P2MAT). C=1 C=-1 n=0,2533 n=0,2483
Tabla IV-62 Valores numricos de n para el factor A en el material de baja viscosidad (P2MAT). A=-1 A=1 n=0,2528 n=0,2488
189
Figura IV-77 Interaccin Tiempo 1 (B) - Tiempo 2 (D) para n en el material de baja viscosidad (P2MAT). Tabla IV-63 Valores numricos de n en la interaccin BD en el material de baja viscosidad (P2MAT). B=-1 B=1 B=-1 B=1 D=-1 D=-1 D=1 D=1 n=0,2499 n =0,2529 n =0,2532 n =0,2472

En la Figura IV-78 se observa que la pendiente de la fase pseudoplstica del ABS de alta viscosidad (P2HE) tras un primer ciclo de inyeccin, est influenciado tanto por la velocidad de cizalla como por la temperatura la que ha sido realizada la inyeccin. El efecto de la temperatura sobre la pendiente es positivo, en cambio para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) era negativo.
190
Figura IV-78 Pareto de n para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras un ciclo de inyeccin.
Figura IV-79 Pareto de n para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras dos ciclos de inyeccin.
191
En el segundo ciclo de inyeccin, destaca como nico factor significativo la temperatura aplicada en el segundo ciclo, este parmetro tambin era el ms significativo para el ABS de baja viscosidad, pero de efecto contrario. Por lo tanto al variar la viscosidad del ABS se vara el efecto que tiene la temperatura sobre la pendiente de la fase pseudoplstica.
192
7. Modelizacin matemtica
7.
Modelizacin matemtica.
7.1. Modelo matemtico para la determinacin de los parmetros dependientes del modelo de Cross-WLF de un polmero tras ser inyectado.
En este apartado se propone un modelo que permita predecir los valores de los parmetros dependientes del modelo de Cross-WLF tras ser inyectado un ABS con uno o dos ciclos de inyeccin, variando nicamente la temperatura y el tiempo de inyeccin. Este modelo se plantea como consecuencia del anlisis realizado en el apartado anterior. Los parmetros independientes del modelo de Cross-WLF (D2, D3, 2) se mantienen constantes tal y como propone en el apartado 2.2 del presente captulo. Para la determinacin de los parmetros dependientes del modelo (D1, A1, , n) se ha aplicado el criterio de minimizacin de la funcin Chi Cuadrado:
2 (X X i estimado ) mnimo i medido X i estimado
( 24 )
Para la resolucin de la funcin de Chi-Cuadrado es necesario iterar, la resolucin se ha realizado utilizando el software de anlisis matemtico Mathcad 14. De este modo se garantiza un valor de correlacin entre los datos estimados y reales prximo a la unidad, as como una minimizacin en la probabilidad del Test Chi-Cuadrado. La ecuacin del modelo se simplifica eliminando aquellos parmetros e iteraciones de parmetros no significativos. Para determinar la significancia de cada parmetro se recurre al anlisis del resultado del diseo de experimentos desarrollado en el apartado 6.1 del presente captulo. Para la determinacin del modelo se utilizan como valores medidos los valores de los parmetros dependientes obtenidos de la caracterizacin reolgica de los polmeros de ABS experimentales tras ser inyectados. En la Tabla IV-43 se muestran los valores de los parmetros de estos materiales que han sido sometidos a un ciclo de inyeccin, mientras que en la Tabla IV-44 se muestran los han sido sometidos a dos ciclos de procesado. Tal y como se ha concluido en el apartado IV.6.1, el ABS reprocesado se comporta de manera distinta en funcin de la viscosidad del material de partida. Por lo tanto se
193
propone un modelo para grados de ABS de altas viscosidades, habitualmente utilizados para extrusin, y otro modelo para materiales de viscosidades bajas utilizados para inyeccin. El modelo tambin vara en funcin de ciclos de inyeccin a los que ha sido sometido el polmero, por lo tanto a continuacin se presentan cuatro ecuaciones para calcular la viscosidad del material reprocesado en funcin de la funcin del tipo de polmero de ABS (extrusin/inyeccin) y del nmero de ciclos a los que ha sido sometido (1/2). Dado que el modelo se ha desarrollado basndose en los resultados experimentales anteriores, las ecuaciones presentadas son vlidas en el intervalo de temperaturas comprendido entre 220 y 240 C, y para tiempos de inyeccin entre 1 y 2 segundos, aunque se puede extrapolar para el rango habitual de temperaturas de trabajo del ABS (200260C). En los siguientes subapartados se presentan las ecuaciones del modelo para los diferentes casos. Para facilitar su escritura se utiliza la codificacin de la Tabla IV-45 , utilizada en apartados anteriores.
7.1.1. Material de inyeccin. 1 ciclo de procesado.

En este apartado se presentan las ecuaciones para el clculo de cada uno de los parmetros dependientes del modelo de Cross-WLF para un material de inyeccin que nicamente haya sido sometido a un ciclo de procesado.
D1 = 10 (5, 056+ 6,86610

5
A + 3, 976B 1, 41010 2 AB )
( 25 ) ( 26 )
2
A1 = 2,909 + 0,2306A + 1,453B 0,5268AB
= 1,72410 + 1,08510 A + 1,59010 B 6,64010 AB

3 5
( 27 ) ( 28 )
n = 0,9257 2,78910 A 0,3868B + 1,60510 AB
Para estudiar el comportamiento del modelo se sustituyen los parmetros A y B (temperatura y tiempo del primer ciclo de inyeccin) por unos valores arbitrarios (A=235C y B=1,8s). En la Tabla IV-64 se muestran los valores obtenidos por el modelo para los parmetros dependientes, en dicha tabla tambin se muestran los valores para dos materiales de inyeccin de dos fabricantes distintos.
194
Tabla IV-64 Valores de los parmetros dependientes para polmeros de ABS de inyeccin tras un ciclo de procesado. P2MAT 10 4,15010 23,87 4 9,61810 0,2366 Repsol A342 8 3,78710 17,21 4 6,07410 0,2631 Modelo 12 1,87010 28,97 4 8,78010 0,2530
D1 A1 n
En la Tabla IV-65 se calcula la viscosidad resultante del modelo para un amplio intervalo de velocidades de cizalla, y para tres temperaturas distintas. Para validar la bondad del modelo propuesto se compara los valores de viscosidad obtenidos por el modelo con las viscosidades del polmero de ABS de inyeccin que se ha utilizado en los ensayos y un material de validacin.
Tabla IV-65 Valores de viscosidad del modelo para polmeros de ABS de inyeccin tras un ciclo de procesado.
[s-1]
100 200 500 1.000 2.000 5.000 10.000
[Pas]
230C
596,2 424,6 249,8 159,8 99,59 51,97 31,41
240C
470,1 347,4 212,5 138,8 87,72 46,30 28,12
250C
371,9 284,6 181,2 121,0 77,72 41,56 25,39
En la Tabla IV-66 se muestran las viscosidades del polmero de ABS de inyeccin utilizado en los ensayos, junto a estos valores se adjunta una columna que indica el error que presenta el modelo respecto al material analizado. Se observa que el modelo consigue un ajuste muy bueno, ya que ninguna desviacin supera el 5%. Por otro lado se observa que a 240C, temperatura recomendada de trabajo para el ABS, el modelo tiene errores menos al 2%, adems se aprecia que para temperaturas menores a 240C la desviacin es negativa y para temperaturas superiores esta es positiva. Este efecto, aunque se produce es despreciable, ya que en ningn momento las desviaciones superan el 5%.
195
Tabla IV-66 Comparacin de la viscosidad de P2MAT con el modelo para polmeros de ABS de inyeccin tras un ciclo de procesado.
[s-1]
100 200 500 1.000 2.000 5.000 10.000
230C
[Pas] 578,3 416,1 246,0 157,1 97,31 50,22 30,06
Error [%] -2,996 -2,005 -1,522 -1,727 -2,286 -3,359 -4,309
240C
[Pas] 473,2 351,7 215,4 140,2 87,97 45,87 27,58
Error [%] 0,648 1,237 1,360 0,974 0,284 -0,912 -1,931
250C
[Pas] 389,2 298,2 189,2 125,6 79,92 42,16 25,47
Error [%] 4,653 4,773 4,398 3,734 2,836 1,447 0,328
En la Tabla IV-67 se compara los valores de viscosidad del modelo presentados en la Tabla IV-66 con la viscosidad medida de un polmero de ABS con ndice de fluidez muy alto (35 cm3/10min) habitualmente utilizado en inyeccin. Se observa que las desviaciones son mayores que para P2MAT, esto es debido a que el modelo se comporta mejor para materiales con MFI medios de inyeccin, aunque el ajuste del modelo es correcto para una primera aproximacin. El comportamiento es constante para todas las velocidades de cizalla y temperaturas, aunque se comporta ligeramente mejor a bajas velocidades y altas temperaturas.
Tabla IV-67 Comparacin de la viscosidad de Repsol A342 con el modelo para polmeros de ABS de inyeccin tras un ciclo de procesado.
[s-1]
100 200 500 1.000 2.000 5.000 10.000
230C
[Pas] 506,1 351,7 202,6 128,6 79,93 41,79 25,36
Error [%] -15,11 -17,18 -18,91 -19,53 -19,74 -19,57 -19,25
240C
[Pas] 445,2 315,4 185,2 118,7 74,22 39,00 23,72
Error [%] -5,293 -9,222 -12,88 -14,52 -15,39 -15,75 -15,65
250C
[Pas] 394,0 284,3 170,1 110,1 69,30 36,61 22,31
Error [%] -5,612 -0,116 -6,54 -9,98 -12,15 -13,52 -13,78
7.1.2. Material de extrusin. 1 ciclo de procesado.

En este apartado se presenta el modelo para determinar los parmetros de CrossWLF tras sufrir un ciclo de procesado, pero en este caso para grados de ABS con bajos ndices de fluidez. Tal y como se ha concluido en el apartado IV.6.1, los grados de ABS se comportan de manera diferente en funcin de su ndice de fluidez, por lo que se ha decidido presentar un modelo para grados con altos ndices de fluidez,
196
utilizados para inyeccin, y otro para grados de ABS con bajos ndices de fluidez, utilizados en el proceso de extrusin como es el que se analiza en este apartado. En los modelos de un nico ciclo de procesado no se ha realizado ninguna simplificacin, ya que se tiene en cuenta dos parmetros y por tanto slo existe una interaccin. A continuacin se presentan las ecuaciones para determinar los parmetros de Cross-WLF para materiales de extrusin:
D1 = 10( 65,96+ 0,3138A+ 45, 67B 0,1813 AB ) A1 = 214,7 + 0,9710A + 141,84B 0,5623AB
( 29 ) ( 30 ) ( 31 ) ( 32 )
= +1,36510 235,23A + 3,47010 B 85,31AB

5 4
n = 0,1005 + 0,0005A 0,0106B 3,25010 5AB
Al igual que en el modelo anterior, se presenta una tabla con los parmetros del modelo de Cross-WLF de los polmeros a analizar y del modelo (Tabla IV-68), una tabla con los valores de la viscosidad calculados por el modelo para grados de ABS de extrusin (Tabla IV-69).
Tabla IV-68 Valores de los parmetros dependientes para polmeros de ABS de extrusin tras un ciclo de procesado. Repsol A164 10 7,04310 23,72 5 1,17110 0,2046 P2HE 9 1,25910 17,95 5 1,06910 0,1810 Modelo 13 1,92510 30,97 5 1,07710 0,1869
D1 A1 n
Tabla IV-69 Valores de viscosidad del modelo para polmeros de ABS de extrusin tras un ciclo de procesado.
[s-1]
100 200 500 1.000 2.000 5.000 10.000
[Pas]
230C
977,5 630,8 330,1 195,7 114,1 55,08 31,56
240C
807,0 540,8 292,8 176,3 103,8 50,44 28,98
250C
662,4 461,7 259,6 159,2 94,79 46,48 26,80
En la Tabla IV-70 se muestran las desviaciones del modelo para un ciclo de procesado para polmeros de ABS con bajos ndices de fluidez. Se observa que el comportamiento del modelo es muy bueno. Al igual que en el modelo de inyeccin, se
197
comporta mejor para valores medios de temperatura y se tambin se aprecia que para temperaturas menores a la media la desviacin es negativa y para temperaturas superiores esta es positiva.
Tabla IV-70 Comparacin de la viscosidad de P2HE con el modelo para polmeros de ABS de extrusin tras un ciclo de procesado
[s-1]
100 200 500 1.000 2.000 5.000 10.000
230C
[Pas] 885,8 579,3 306,0 181,8 106,0 51,02 29,15
Error [%] -9,377 -8,168 -7,305 -7,088 -7,113 -7,365 -7,647
240C
[Pas] 790,4 529,0 285,4 171,2 100,4 48,55 27,78
Error [%] -2,059 -2,191 -2,534 -2,872 -3,244 -3,758 -4,152
250C
[Pas] 707,1 484,1 266,9 161,8 95,45 46,38 26,59
Error [%] 6,752 4,855 2,787 1,606 0,695 -0,228 -0,794
Al comparar los valores de viscosidad de un ABS de validacin con los valores del modelo de 1 ciclo de procesado de polmeros de ABS de extrusin se observa que el ajuste es bueno, ya que no presenta errores superiores al 10%. Las desviaciones son homogneas para las diferentes temperaturas. Se observa que en este caso al tener los dos materiales de ABS con un ndice de fluidez semejante el modelo se ajusta mejor.
Tabla IV-71 Comparacin de la viscosidad de Repsol A164 con el modelo para polmeros de ABS de extrusin tras un ciclo de procesado.
[s-1]
100 200 500 1.000 2.000 5.000 10.000
230C
[Pas] 882,3 598,2 329,6 201,2 120,0 59,40 34,57
Error [%] -9,741 -5,175 -0,165 2,806 5,220 7,835 9,549
240C
[Pas] 743,9 520,7 295,9 183,4 110,5 55,08 32,16
Error [%] -7,814 -3,721 1,074 4,044 6,504 9,191 10,95
250C
[Pas] 628,5 453,7 266,3 167,8 102,2 51,4 30,1
Error [%] -5,397 -1,755 -2,506 -5,113 -7,234 -9,490 -10,92
7.1.3. Material de inyeccin. 2 ciclos de procesado.

Los modelos de prediccin de los parmetros de Cross-WLF tras dos ciclos de procesado son mucho ms complejos que los de un nico ciclo. Esto es debido a que hay cuatro factores y las interacciones entre ellos ascienden a once, seis de dos factores, cuatro interacciones de tres factores y una interaccin de cuatro factores.
198
Esto hace que las ecuaciones obtenidas sean muy extensas, para simplificarlas se han eliminado las interacciones con baja significancia.
D1 = 10+ 73,8810
( 24 ,86 28, 3810 3 A 6 , 0128B 31, 6110 3 C 6 , 414D + 32 , 2110 2 AD + 41,1710 2 BC 2 BD 44 ,1910 6 ABC )
( 33 ) ( 34 )
A1 = 65,60 80,07102A 18,39B 95,07103C 19,39D + 97,61103AD + 12,6910 2BC 2,269BD 13,8610 6ABC
= 15,50103 + 141,04A + 17,57104B + 219,31C 91,43102D + 65,91102BD

15,87102ABC n = 30,73102 12,70102A + 24,46103B 18,41105C + 13,65103D 98,7310 4BD 19,32108ABC
( 35 )
( 36 )
Tabla IV-72 Valores de los parmetros dependientes para polmeros de ABS de inyeccin tras dos ciclos de procesado. P2MAT 10 4,15010 23,87 4 9,61810 0,2366 Repsol A342 8 3,78710 17,21 4 6,07410 0,2631 Modelo 12 2,75710 29,56 4 8,74410 0,2538
D1 A1 n
Para estudiar el comportamiento del modelo se sustituyen los parmetros A, B, C y D por unos valores arbitrarios (A=230C, B=1s, C=230C, D=1s).
Tabla IV-73 Valores de viscosidad del modelo para polmeros de ABS de inyeccin tras dos ciclos de procesado.
[s-1]
100 200 500 1.000 2.000 5.000 10.000
[Pas]
230C
583,9 417,2 246,3 157,8 98,51 51,48 31,15
240C
457,3 339,3 208,5 136,5 86,47 45,73 27,81
250C
359,2 276,2 176,9 118,6 76,34 40,93 25,04
En la Tabla IV-74 se muestran las desviaciones del modelo para dos ciclos de procesado para polmeros de ABS con altos ndices de fluidez (inyeccin). Se observa que el comportamiento del modelo es muy bueno, para temperaturas medias y bajas no se supera en ningn momento una desviacin de 3,5%. Para altas temperaturas, aumenta la desviacin, pero con valores aceptables. Al igual que en los modelos de un
199
ciclo de inyeccin, el modelo a bajas temperaturas se desva negativamente, mientras que a altas temperaturas se desva positivamente.
Tabla IV-74 Comparacin de la viscosidad de P2MAT con el modelo para polmeros de ABS de inyeccin tras dos ciclos de procesado.
[s-1]
100 200 500 1.000 2.000 5.000 10.000
230C
[Pas] 578,3 416,1 246,0 157,1 97,31 50,22 30,06
Error [%] -0,966 -0,259 -0,104 -0,506 -1,221 -2,451 -3,494
240C
[Pas] 473,2 351,7 215,4 140,2 87,97 45,87 27,58
Error [%] 3,469 3,666 3,317 2,644 1,731 0,318 -0,823
250C
[Pas] 389,2 298,2 189,2 125,6 79,92 42,16 25,47
Error [%] 8,348 7,967 6,960 5,899 4,692 3,009 1,731
Para el ABS de validacin (Tabla IV-76), las desviaciones son mayores, como ocurra con un ciclo de procesado. Esto es debido a que este polmero tiene un ndice de fluidez muy alto y por tanto difiere del material de ensayo.
Tabla IV-75 Comparacin de la viscosidad de Repsol A342 con el modelo para polmeros de ABS de inyeccin tras dos ciclos de procesado.
[s-1]
100 200 500 1.000 2.000 5.000 10.000
230C
[Pas] 506,1 351,7 202,6 128,6 79,93 41,79 25,36
Error [%] -13,329 -15,705 -17,738 -18,534 -18,861 -18,819 -18,566
240C
[Pas] 445,2 315,4 185,2 118,7 74,22 39,00 23,72
Error [%] -2,639 -7,044 -11,199 -13,103 -14,171 -14,709 -14,698
250C
[Pas] 394,0 284,3 170,1 110,1 69,30 36,61 22,31
Error [%] 9,686 2,929 -3,838 -7,172 -9,227 -10,556 -10,885
7.1.4. Material de extrusin. 2 ciclos de procesado.

En este apartado se presenta el ltimo modelo de prediccin de los parmetros de Cross-WLF, en este caso para polmeros de ABS con bajos ndices de fluidez (extrusin) y tras dos ciclos de procesado. En las ecuaciones presentadas tambin se han eliminado las interacciones con baja significancia para simplificarlas. La importancia de cada una de las interacciones se analiza en el apartado IV.6.1.
200
D1 = 1010, 6910
( 38, 57 12 , 9210 2 A 31, 61B +17 , 7410 3 C 21, 2710 3 D +13, 3510 2 AB + 25, 9710 3 BC D 5 ABC D )
( 37 ) ( 38 )
A1 = 110,01 40,13102A 96,49B + 54,09103C 29,99D + 40,70102AB + 79,24BCD 32,3410 5ABCD
= 65,01104 10,08102A 18,42104B + 12,32102C 13,20104D

+ 542,04AD + 745,95BC n = 84,10103 + 47,32105A + 20,56103B + 58,46105C + 54,16103D 11,1310 3BD 69,96108ACD
( 39 )
( 40 )
Tabla IV-76 Valores de los parmetros dependientes para polmeros de ABS de extrusin tras dos ciclos de procesado. Repsol A164 10 7,04310 23,72 5 1,17110 0,2046 P2HE 9 1,25910 17,95 5 1,06910 0,1810 Modelo 12 2,21110 28,11 5 1,15010 0,1858
D1 A1 n
Tabla IV-77 Valores de viscosidad del modelo para polmeros de ABS de extrusin tras dos ciclos de procesado.
[s-1]
100 200 500 1.000 2.000 5.000 10.000
[Pas]
230C
975,6 637,4 337,0 200,7 117,2 56,68 32,48
240C
813,7 551,2 301,3 182,2 107,5 52,31 30,06
250C
676,5 475,4 269,4 165,8 98,93 48,56 28,00
Al analizar la Tabla IV-78 se observa que el modelo se comporta de manera similar a los presentados anteriormente, ya que los valores de viscosidad obtenidos por el modelo son muy similares a los reales que presenta el polmero de ABS al sufrir dos ciclos de procesado.
201
Tabla IV-78 Comparacin de la viscosidad de P2HE con el modelo para polmeros de ABS de extrusin tras dos ciclos de procesado.
[s-1]
100 200 500 1.000 2.000 5.000 10.000
230C
[Pas] 885,8 579,3 306,0 181,8 106,0 51,02 29,15
Error [%] -9,203 -9,113 -9,204 -9,383 -9,617 -9,972 -10,257
240C
[Pas] 790,4 529,0 285,4 171,2 100,4 48,55 27,78
Error [%] -2,865 -4,027 -5,282 -6,010 -6,589 -7,202 -7,596
250C
[Pas] 707,1 484,1 266,9 161,8 95,45 46,38 26,59
Error [%] 4,519 1,831 -0,958 -2,448 -3,518 -4,504 -5,052
Al comparar el modelo con el ABS de validacin se observa que se ajusta correctamente. Esto es debido a que ambos materiales tienen un ndice de fluidez similar.
Tabla IV-79 Comparacin de la viscosidad de Repsol A164 con el modelo para polmeros de ABS de extrusin tras dos ciclos de procesado.
[s-1]
100 200 500 1.000 2.000 5.000 10.000
230C
[Pas] 882,3 598,2 329,6 201,2 120,0 59,40 34,57
Error [%] -9,568 -6,152 -2,209 0,267 2,383 4,801 6,453
240C
[Pas] 743,9 520,7 295,9 183,4 110,5 55,08 32,16
Error [%] -8,572 -5,529 -1,776 0,683 2,823 5,284 6,965
250C
[Pas] 628,5 453,7 266,3 167,8 102,2 51,36 30,09
Error [%] -7,105 -4,559 -1,167 1,183 3,288 5,750 7,444
7.2. Modelo matemtico para la determinacin de los parmetros dependientes del modelo de Cross-WLF de una mezcla miscible.
7.2.1. Introduccin modelo de mezclas.
Algunos simuladores del proceso de inyeccin, como Moldflow, utilizan los valores de los parmetros del modelo de Cross-WLF para reproducir el comportamiento reolgico de los polmeros durante el proceso de inyeccin. La propuesta que se realiza consiste en poder conocer los parmetros de Cross-WLF de una mezcla de dos polmeros miscibles con viscosidades muy diferentes a partir de
202
los parmetros de los componentes de la mezcla. De esta forma se puede estudiar el comportamiento de una mezcla antes de mezclar los componentes y sin necesidad de caracterizarlo experimentalmente.
7.2.2. Regla emprica para mezclas miscibles.

Para combinar varios materiales polimricos cuyos valores de viscosidad sean muy diferentes se utiliza la expresin de Arrhenius ([90] Barrufet and Setiadarma, 2003; [91] Grizzuti et al., 2000; [92] Haley and Lodge, 2004) que nos permite calcular la viscosidad de la mezcla evaluada proporcionalmente a la masa de cada componente.
log f = i ci logi
Siendo:
( 41 )
f
ci
[Pas], Viscosidad de la mezcla [porcentaje en tanto por uno], Porcentaje del componente i [Pas], Viscosidad del componente i de la mezcla
Para simplificar los clculos se estudia nicamente para combinar dos componentes, tambin se ha cambiado los logaritmos a base e ya que nos simplifica clculos posteriores:
log eln f = c1log eln1 + c2 logeln 2 ln f = c1 ln1 + c2 ln 2
( 42 ) ( 43 )
Se puede eliminar los logaritmos neperianos de la ecuacin ( 43 ) al elevar todos los trminos de la ecuacin en base e , de esta manera la expresin de Arrhenius para calcular la viscosidad de una mezcla combinando dos componentes se queda de la siguiente manera:
f = 1 c 2 c
1
( 44 )
7.2.3. Simplificacin del modelo de Cross.

Si aplicamos logaritmos con base e en ambos lados de la ecuacin del modelo de Cross ( 44 ) y la desarrollamos, la ecuacin del modelo se queda como muestra la siguiente expresin ( 47 ):
203
0 ln = ln (1 n ) & 1 + 0 * & ln = ln0 ln1 + 0 *

(1 n )
( 45 )
( 46 )
& ln = ln0 + (n 1)ln1 + 0 *
( 47 )
La ecuacin ( 47 ) est en funcin de las viscosidad en condiciones de cizalla nula (0 ), que puede ser calculada aplicando el modelo de WLF que se muestra en las ecuacines ( 48 ). Al aplicar el modelo WLF el parmetro D3 toma valor cero porque la temperatura de transicin del material no vara con la presin. Por lo tanto el exponente del modelo de proceso se mantiene constante durante toda la operacin. Por lo, tanto tras aplicar la anterior simplificacin la expresin del modelo de WLF queda de la siguiente manera:
WLF es una constante ( K (T ) ) ya que D2 y A2 son constantes y la temperatura del
0 =
~ D1e A1 K (T ) , si T T ~ , si T < T ~ ~ D3 = 0 A2 = A2 ; T = D2
( 48 )
K (T ) =
T D2 A2 + T D2
Al sustituir la ecuacin de WLF en el modelo de Cross se consigue la siguiente ecuacin (modelo Cross-WLF):
D e A1 K (T ) & ln = ln D1 e A1 K (T ) + (n 1)ln1 + 1 *
( 49 )
Para simplificar la representacin de la ecuacin anterior se realiza la sustitucin:
D e A1K (T ) & M = 1 *
( 50 )
204
Por lo tanto la ecuacin ( 49 ) que da de la siguiente manera:
ln = ln D1e A1K (T ) + (n 1)ln(1 + M )

Tabla IV-80 Valores de M para algunos polmeros de ABS estudiados
( 51 )
100 M
P2MAT P2HE B01 A22 0,980 1,830 1,190 1,892
200
1,664 3,229 1,978 3,340
500
3,349 6,838 3,874 7,078
[s-1] 1000
5,685 12,06 6,44 12,49
2000
9,651 21,28 10,71 22,05
5000
19,425 45,07 20,97 46,74
10000
32,97 79,52 34,86 82,50
En la Tabla IV-80 se observa que para altas velocidades de cizalla, que son las utilizadas en la etapa de inyeccin, el factor M es mucho mayor a 1, por lo que podemos despreciar el 1 del sumando de la ecuacin ( 49 ), por lo tanto para altas velocidades de cizalla podemos asumir la siguiente simplificacin:
D e A1K (T ) D e A1K (T ) & & ln 1 * ln1 + 1 *
( 52 )
Al aplicar la simplificacin a la ecuacin( 49 ), el modelo de Cross-WLF queda de la siguiente manera:
D e A1 K (T ) & ln = ln D1e A1 K (T ) + (n 1)ln 1 *
(
(
( 53 ) ( 54 ) ( 55 )
*
ln = ln D1 e A1 K (T ) + (n 1)ln D1e A1 K (T ) + (n 1)ln& + (1 n )ln * ln = nln D1 e
A1 K (T )
ln = nln D1 nA1K (T ) + (n 1)ln& + (1 n )ln
)+ (n 1)ln& + (1 n)ln
( 56 )
Si se sustituye la ecuacin del modelo de Cross-WLF, en la ecuacin de Arrhenius para determinar la viscosidad de una mezcla a partir de las proporciones de masa de los componentes ( 43 ), podemos calcular la viscosidad de la mezcla con los parmetros de Cross-WLF de los componentes:
ln f = c1 n1ln D11 + c2 n2 ln D12 +
c1 n1K (T )A11 c2 n2 K (T )A12 + + (c1n1 + c2 n2 c1 c2 )ln& +

*
( 57 )
+ c1(1 n1 )ln 1 + c2 (1 n2 )ln 2
205
7.2.4. Desarrollo del modelo propuesto.

Si se aplica la ecuacin ( 56 ) se puede determinar la viscosidad de una mezcla en funcin de sus parmetros de Cross, como se muestra en la ecuacin ( 58 ).
ln f = n f ln D1 f n f K (T )A1 f + (n f 1)ln& + (1 n f )ln * f
( 58 )
Para calcular la viscosidad de la mezcla utilizando la ecuacin ( 58 ) se necesita los valores de los parmetros del modelo de Cross-WLF de la mezcla, como se desconocen se propone las siguientes hiptesis para su determinacin. Las hiptesis propuestas se basan en que los parmetros de Cross de una mezcla se pueden calcular proporcionalmente a la masa de cada componente.
n f = c1 n1 + c2 n2
( 59 )
*
ln f = c1 ln + c2 ln 2
* * 1
( 60 ) ( 61 )
ln 0 f = c1 ln 01 + c 2 ln 0 2
La hiptesis ( 61 ) se reescribe ya que se los valores 0 son sustituidos por el modelo de WLF de la ecuacin ( 48 ) consiguindose:
ln D1 f e
A1 f K (T )
) = c ln(D e
1 11
A11 K (T )
)+ c ln(D
2
12
A12 K (T )
( 62 ) ( 63 ) ( 64 )
ln D1 f A1 f K (T ) = c1ln D11 c1A11 K (T ) + c2 ln D12 c2 A12 K (T ) ln D1 f A1 f K (T ) = c1ln D11 + c2 ln D12 c1A11 + c2 A12 K (T )
En la ecuacin ( 64 ) se puede determinar que los valores de D1 y A1 de la mezcla se pueden determinar con la suma proporcional a la masa del mismo parmetros del componente, para el parmetro D1 se utilizar la siguiente expresin:
ln D1 f = c1ln D11 + c2 ln D12

Para el parmetro A1, la expresin queda de la siguiente manera:
( 65 )
A1 f K (T ) = c1A11 + c2 A12 K (T ) A1 f = c1A11 + c2 A12
( 66 ) ( 67 )
Por lo tanto la hiptesis ( 61 ) se puede sustituir por las hiptesis ( 65 ) y ( 67 ) quedando cuatro hiptesis.
206
7.2.5. Validacin de hiptesis.

Para validar las cuatro hiptesis propuestas se sustituyen en la ecuacin ( 58 )
ln f = (c1 n1 + c2 n2 ) c1 ln D11 + c2 ln D12 + + (c1 n1 + c2 n2 1)ln& + (c1 n1 + c2 n2 )K (T ) c1 A11 + c2 A12
) )+
*
( 68 )
+ (1 c1 n1 c2 n2 ) c1ln 1 + c2 ln 2
*
)
)
Reorganizando la ecuacin ( 68 ) se queda de la siguiente manera:

2 ln f = c12 n1 + c1c2 n2 ln D11 + c2 n2 + c1c2 n1 ln D12 + 2 1 1 1 2 2 11 2 2 2
( ) ( (c n + c c n )K (T )A (c n
+ (c1n1 + c2 n2 1)ln& +
+ c1c2 n1 K (T )A12 +
( 69 )
2 + c1 c12 n1 c1c2 n2 ln 1 + c2 c2 n2 c1c2 n1 ln 2 *
Las hiptesis sern vlidas si cada uno de los trminos de la ecuacin ( 69 ) y los de la ecuacin ( 57 ), son iguales. Trmino D11 Trmino D12 Trmino A11 Trmino A12
c1n1 c12 n1 + c1c2 n2 c2 n2 c n2 + c1c2 n1

2 2
( 70 ) ( 71 ) ( 72 ) ( 73 ) ( 74 ) ( 75 ) ( 76 )
c1n1 c n1 + c1c2 n2
2 1
c2 n2 c n2 + c1c2 n1
2 2
& Trmino
Trmino
* 1 *
c1n1 + c2 n2 c1 c2 c1n1 + c2 n2 1 c1(1 n1 ) c1 c n1 c1c2 n2

2 1 2 c2 (1 n2 ) c2 c2 n2 c1c2 n1
Trmino 2
Para validar las hiptesis se analizan individualmente cada una de las anteriores inecuaciones. Si se saca n1 como factor comn en la parte derecha de la inecuacin ( 70 ) queda la siguiente expresin:
n c1n1 c1n1 c1 + c2 2 n1
Como c1 y c2 son porcentajes de masas su suma es la unidad.
( 77 )
c1 + c2 = 1
( 78 )
207
Por lo tanto se cumplir la inecuacin ( 70 ) si el cociente entre pendientes se aproxima a la unidad.
n2 1 n1
( 79 )
Para analizar el trmino D12 se estudia la inecuacin ( 71 ), sacando factor comn n2 en la parte derecha de la inecuacin:
n c2 n2 c2 n2 c2 + c1 1 n2
( 80 )
Se observa que la inecuacin ( 71 ) tambin depende de la relacin de pendientes, pero en este caso se invierte el cociente.
n1 1 n2
( 81 )
La inecuacin ( 72 ) es igual a la inecuacin ( 70 ), por lo que su anlisis es el mismo. Tambin son iguales las inecuaciones ( 73 ) y ( 71 ), por tanto no es necesario el anlisis de la inecuacin ( 73 ). La inecuacin ( 74 ) obtenida de igualar los trminos de las velocidades de cizalla se cumple en todos los casos ya que la suma de porcentajes de masa siempre suma la unidad. Esto se puede comprobar en la inecuacin ( 82 ) conseguida de desarrollar la inecuacin ( 74 ).
c1n1 + c2 n2 (c1 + c2 ) c1n1 + c2 n2 1
( 82 )
Para la inecuacin ( 75 ) obtenida de igualar los trminos del esfuerzo cortante del primer componente se observa al reorganizarla que se transforma en la inecuacin ( 70 ), por lo tanto se cumple si el cociente entre pendientes se aproxima a la unidad.
c1 (c12 n1 + c1c2 n2 ) c1 + c1n1
c12 n1 + c1c2 n2 c1n1
( 83 )
Lo mismo ocurre con la inecuacin ( 76 ) que al operar se transforma en la ( 71 ). Por lo tanto para cumplirse depende del cociente de las pendientes.
2 c2 (c2 n2 + c1c2 n2 ) c2 + c2 n2 2 c2 n2 + c1c2 n1 c2 n2
( 84 )
208
7.2.6. Clculo del error del modelo.

Se ha visto que el error de las anteriores hiptesis est en funcin de las pendientes. Por lo tanto para calcular el mximo error de las hiptesis para los trminos D11 , A11 y
1* buscamos la relacin entre pendientes, entre todos los materiales estudiados, cuyo
valor difiera en mayor medida de la unidad. La relacin entre pendientes mxima se da para la pareja B01 y A22.
nB 01 0,26659 = = 1,479 n A 22 0,18024

Se estima que la proporcin mxima de masa de polmeros al ser combinados es de un 80%-20%, para ese caso el error sera:
nB 01 (80%) - nA 22 (20%) n 0,2666 error = c A 22 + cB 01 A01 = 0,20 + 0,80 = 1,383 0,1802 nB 22 error = 38,32%
( 85 )
Al observar la error calculado en la expresin ( 85 ) se advierte que el error de clculo de los trminos D11 , A11 y 1 aumenta al incrementar la proporcin del material con
*
mayor pendiente (B01). Por ejemplo si se combina los componentes con una proporcin de 90%-10%:
nB 01 (90%) - nA22 (10%) n 0,2666 error = c A 22 + cB 01 A01 = 0,10 + 0,90 = 1,431 0,1802 nB 22 error = 43,11%
( 86 )
Para calcular el error para el clculo en los trminos D12 , A12 y 2 se observa que el
*
error de clculo disminuye al aumentar la proporcin del material con mayor pendiente (B01).
nB 01 (80%) - nA22 (20%) n 0,1802 error = cB 01 + c A 22 B 22 = 0,80 + 0,20 = 0,9352 0,2666 n A01 nB 01 (90%) - nA22 (10%) n 0,1802 error = cB 01 + c A 22 B 22 = 0,90 + 0,10 = 0,9676 0,2666 n A01 error = 3,24%
( 88 )
error = 6,48%
( 87 )
209
Los errores de los componentes por separado no permiten sacar ninguna conclusin, por lo tanto se calcula el error de toda la expresin en conjunto. Para calcular el error del modelo propuesto se calcula en la Tabla IV-81 la viscosidad de la mezcla utilizando nicamente la expresin de Arrhenius ( 44 ) y se compara con la viscosidad de la mezcla calculada con la ecuacin Cross-WLF ( 55 ) tras aplicar la simplificacin propuesta en la ecuacin ( 52 ) y aplicando las hiptesis ( 59 ), ( 60 ), ( 65 ) y ( 67 ).
Tabla IV-81 Clculo de error del modelo utilizando Cross-WLF simplificado e hiptesis Porcentaje
Material
B01 A22 A22+B01
% 80 20 100
D1 [Pas]
2,9510 13 5,5610 11 8,4110
11
A1 [-]
26,367 32,579 27,609
[Pa]
83337,300 93702,800 85314,344
n [-] pendiente
0,267 0,180 0,249
0 (240C) [Pas]
1056,472 2039,729 1205,038
[Pas]
01 22 01+22 Arrhenius 01+22 ec. ( 56 ) error modelo [%]
100
482,40 705,29 520,48 929,85 78,65
200
354,70 470,02 375,24 552,63 47,27
500
216,75 252,50 223,47 277,79 24,31
[s-1] 1000
141,98 151,16 143,77 165,10 14,83
2000
90,23 88,48 89,88 98,12 9,17
5000
48,09 42,73 46,96 49,32 5,02
10000
29,46 24,43 28,38 29,31 3,30
Tras analizar la Tabla IV-81 se observa que el error del modelo propuesto es muy elevado a bajas velocidades de cizalla y se reduce a medida que estas aumentan. Este efecto nos proporcionara datos errneos para bajas velocidades de cizalla que nos impediran analizar correctamente la fase de compactacin tras un proceso de inyeccin. Esto es debido a la simplificacin propuesta en la ecuacin ( 52 ) que como se puede apreciar no es correcta. En la Tabla IV-82 se compara el valor de la viscosidad utilizando la expresin de Arrhenius con la viscosidad de la mezcla aplicando el modelo de Cross-WLF y las hiptesis propuestas, sin tener en cuenta la simplificacin. Se observa que el error cometido est en torno al 1% para todas las velocidades de cizalla, por lo que se considera vlido.
210
Tabla IV-82 Clculo de error del modelo utilizando Cross-WLF e hiptesis Porcentaje
Material
B01 A22 A22+B01
% 80 20 100
D1 [Pas]
2,95E+11 5,56E+13 8,41E+11
A1 [-]
26,367 32,579 27,609
[Pa]
83337,300 93702,800 85314,344
n [-] pendiente
0,267 0,180 0,249
0 (240C) [Pas]
1056,472 2039,729 1205,038
[Pas]
01 22 01+22 Arrhenius 01+22 ec. ( 49 ) error modelo [%]
100
482,40 705,29 520,48 524,86 0,84
200
354,70 470,02 375,24 378,88 0,97
500
216,75 252,50 223,47 225,75 1,02
[s-1] 1000
141,98 151,16 143,77 145,20 1,00
2000
90,23 88,48 89,88 90,73 0,95
5000
48,09 42,73 46,96 47,38 0,89
10000
29,46 24,43 28,38 28,62 0,85
7.2.7. Resumen del modelo.

El modelo propuesto permite determinar los parmetros del modelo de Cross-WLF de una mezcla de ABS a partir de los parmetros de los polmeros de ABS que lo componen. Por lo tanto se puede conocer la viscosidad de una mezcla de dos polmeros de ABS sin necesidad de realizar la mezcla fsicamente. Las expresiones propuestas para determinar los cuatro parmetros dependientes del modelo de Cross-WLF son las siguientes:
n f = c1 n1 + c2 n2
f * = 1* 2*
D1 f = D1c11 D1c22
( )( )
c1
c2
A1 f = c1 A11 + c2 A12
V. CONCLUSIONES
V. Conclusiones
213
En esta fase final del trabajo, cabe efectuar un pequeo resumen con el conjunto de aportaciones que el presente estudio pone de manifiesto y que completan los trabajos previos desarrollados por otros autores en el campo relacionado con el moldeo por inyeccin de polmeros de ABS procedentes de materiales reprocesados. De acuerdo con los objetivos planteados y a la vista de los resultados obtenidos en el presente trabajo, se pueden extraer las siguientes conclusiones. Desde un punto de vista general y de acuerdo con el objetivo principal de la investigacin, el trabajo ha permitido determinar los efectos del ndice de fluidez del material virgen, temperaturas y tiempos de inyeccin aplicados en el reprocesado de ABS sobre la viscosidad a altas velocidades de cizalla, que son las que se producen durante el procesado por inyeccin. Se ha conseguido relacionar las temperaturas y velocidades de cizalla para predecir el comportamiento de la viscosidad del ABS tras ser procesado para unos ajustes de procesado establecidos. Se ha desarrollado un modelo que permite prever los parmetros del modelo Cross-WLF de una mezcla de grados de ABS a partir de los parmetros de los materiales de partida. En cuanto a la consecucin de los objetivos parciales se puede establecer las siguientes conclusiones.
RESPECTO AL ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DE LOS PARMETROS DE PROCESADO SOBRE LA VISCOSIDAD.
La viscosidad del ABS virgen se muestra como un parmetro decisivo en el posterior comportamiento reolgico de los materiales reprocesados. Por un lado, la viscosidad del polmero de partida afecta al comportamiento de la viscosidad al ser reprocesado un ABS. El ABS de baja viscosidad utilizado en esta investigacin muestra degradacin reolgica disminuyendo la viscosidad como consecuencia del nmero de reciclados. En cambio, el ABS de alta viscosidad se comporta de manera opuesta, mostrando un aumento de la viscosidad con los ciclos de reciclado. La viscosidad del polmero de ABS de partida tambin influye a la dependencia de los parmetros que afectan al material al ser reprocesado. La temperatura de inyeccin aplicada en todos los ciclos de procesado presenta individualmente ms influencia sobre el polmero de ABS de baja viscosidad. En cambio, la velocidad de cizalla no presenta influencia de manera aislada, lo
214
V. Conclusiones
hace interaccionando con otros parmetros, como la temperatura del mismo ciclo de procesado, o de otros ciclos anteriores, tambin puede interaccionar con la misma velocidad de cizalla, pero de otros ciclos anteriores de procesado. Este efecto se observa principalmente en el ABS de alta viscosidad. La viscosidad del polmero virgen tambin afecta al comportamiento de los parmetros del modelo Cross-WLF tras los ciclos de reprocesado. Los factores que afectan a la sensibilidad de la viscosidad a la temperatura y el efecto que ejercen sobre esta, varan en funcin del ndice de fluidez del ABS virgen de partida. Una correcta caracterizacin trmica de los materiales plsticos se muestra crucial para una correcta simulacin de la etapa de enfriamiento del proceso de inyeccin. Por otro lado, la caracterizacin del material virgen es extrapolable a los reprocesados ya que no se muestran variaciones sensibles del calor especfico entre el polmero virgen y los reprocesados.
RESPECTO AL MODELO DE PREDICCIN DE VISCOSIDAD EN FUNCIN DE LOS PARMETROS DE PROCESADO.
El ndice de fluidez del ABS virgen se muestra como un parmetro determinante para el correcto ajuste del modelo. El modelo se comporta bien para grados de ABS con ndices de fluidez similares a los polmeros ensayados, independientemente del fabricante. El modelo presenta sensibilidad a la temperatura, mostrando ligeras desviaciones negativas para valores de temperatura menores al recomendado, y tambin leves desviaciones positivas para valores superiores. El uso del modelo de prediccin para determinar los parmetros de Cross-WLF de un polmero antes de procesarlo se presenta como una solucin rpida y econmica para conocer el comportamiento del mismo sin necesidad de procesarlo ni ensayarlo. El modelo se presenta como un nuevo enfoque en la metodologa de trabajo de materiales polimricos reprocesados. Al proporcionar los parmetros dependientes de Cross-WLF- permite realizar simulaciones de procesado con software disponiendo de una informacin reolgica correcta.
V. Conclusiones
215
RESPECTO AL MODELO DE PREDICCIN DE VISCOSIDAD EN FUNCIN DE LOS PARMETROS DE PROCESADO.
La introduccin del modelo de Cross-WLF en el modelo de mezclas de Arrhenius ha permitido desarrollar unas ecuaciones para determinar los parmetros dependientes del modelo de Cross-WLF de una mezcla de dos polmeros de ABS a partir de los parmetros de los materiales de partida. El modelo se presenta como una interesante alternativa para prever el comportamiento reolgico de mezclas. Pudindose realizar simulaciones sin necesidad de llevar a cabo las mezclas ni la costosa caracterizacin reolgica.
La combinacin de los modelos presentados en el trabajo permite conocer la viscosidad de mezclas de materiales polimricos vrgenes combinado con desechos de anteriores inyecciones (bebederos) de las que se conocen perfectamente las condiciones de trabajo.
VI. LNEAS DE TRABAJO FUTURAS
VI. Lneas de trabajo futuras
219
La investigacin realizada en este trabajo ha permitido obtener conclusiones satisfactorias, derivadas de la consecucin, del reprocesado consecutivo de dos ABS con diferentes viscosidades. Adems se ha desarrollado un modelo que permite predecir los parmetros del modelo de Cross-WLF de una mezcla antes de llevarla a cabo. Sin embargo de los diferentes resultados obtenidos, se desprenden algunas lneas de trabajo futuro interesantes, con el fin de analizar aspectos no tratados en esta investigacin pero que pueden aportan informacin importante referente al ABS reprocesado. Los aspectos ms interesantes se muestran a continuacin:
Anlisis de reprocesados utilizando otros materiales habituales de inyeccin.
Dado que el estudio se ha centrado con en el reprocesado de un determinado material, el ABS, es interesante desarrollar una investigacin referente a la incidencia que tienen los parmetros aplicados los reprocesados a otro material polimrico que se utilice habitualmente en procesos de inyeccin (polietileno, poliestireno, policarbonato). Dada la sensibilidad medioambiental actual es interesante reutilizar todos los desechos producidos en el proceso de inyeccin. Aunque se trate de material reciclado, este no se encuentra contaminado, adems no es necesario ningn proceso de seleccin ni separacin, tambin se conoce perfectamente las condiciones a las que ha sido procesado, y por tanto se puede cuantificar su nivel de degradacin que ha sufrido el material.
Estudio de la influencia de los parmetros de inyeccin sobre las propiedades mecnicas de los materiales reprocesados.
En el presente estudio se determina la influencia de cada uno de los parmetros del proceso de inyeccin sobre la reologa del material resultante a altas velocidades de cizalla que son las que se conseguirn al reprocesar con inyeccin. Una lnea de estudio para futuros trabajos podra consistir en la determinacin de la influencia de las condiciones de procesado sobre las caractersticas mecnicas de los materiales obtenidos, tales como resistencia a traccin, dureza, e impacto. As como la modelizacin para predecir su valor en funcin de los parmetros aplicados.
220
VI. Lneas de trabajo futuras
Simplificar el modelo predictivo de parmetros de Cross-WLF de un polmero tras ser procesado.
Mejorar la aproximacin, de manera que el modelo que no haya que el ndice de fluidez sea un parmetro ms de la ecuacin y no haya que aplicar distintas ecuaciones en funcin de este.
Perfeccionamiento de modelo de mezclas para predecir los valores del modelo de Cross de mezclas de dos materiales distintos.
Dado que el modelo presentado en el presente estudio se ha centrado en mezclas de dos grados diferentes de ABS con viscosidades muy distintas, es interesante validar y/o perfeccionar el modelo propuesto para combinaciones de materiales diferentes.
VII.
REFERENCIAS
VII. Referencias
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VIII.
APNDICES
VIII. Apndices
233
1.
ABS ACS AES A1 A2 Acilindro ANN ASA
ndice de abreviaturas.
(Acrynolitile Butadiene Styrene) (Acrylonitrile chlorinated polyethylene Styrene) (Acrylonitrile Ethylene Styrene) [-] [K] [cm ] (Artificial Neural Networks) (Acrylic Styrene Acrylonitrile) [Pa]
2
Acrilonitrilo butadieno estireno Acrilonitrilo-PE clorado-estireno Estireno acrilonitrilo etileno Constante del modelo Cross-WLF Constante del modelo Cross-WLF Seccin interior del cilindro de inyeccin. Redes neuronales artificiales Acrilonitilo estireno acrlico Constante del modelo que seala la dependencia de 0con respecto a la presin Constante del modelo Crossexponencial que marca el valor de partida de 0 Butil hidroxi tolueno Porcentaje de un componente del blend (modelo de mezclas) Calor especfico Calor especfico del polmero a estudio Calor especfico del polmero de referencia Viscosidad del material, en condiciones de cizalla nula, a la temperatura de transicin del material y presin atmosfrica Constante del modelo Cross-WLF que marca la temperatura de transicin del material a presin atmosfrica. Constante del modelo Cross-WLF que simboliza la variacin de la temperatura de transicin del material en funcin de la presin Diseo de experimentos
[Pas]
BHT ci Cp Cp
m
(Butyl Hydroxy Toluene) [tanto por 1] [J/(gK)] [J/(gK)] [J/(gK)] [Pas]
Cpr D1
D2
[K]
D3
[K/Pa]
DOE DSC
(Design Of Experiments)
(Differential Scanning Calorimetry) Calormetria diferencial de barrido
234
VIII. Apndices
e Em EPM Er
app
[mm] [W] Ethylene Propylene Monomer [W] [s-1] [Pa/s]
Longitud aparente adicional (correccin de Bagley) Potencia sumnistrada al polmero de referencia en ensayo DSC Etileno-propileno Potencia sumnistrada al polmero a estudio en ensayo DSC Velocidad de cizalla aparente Viscosidad
HALS
app
(Hindered Amine Light Stabilizers) Estabilizante de luz por aminas estricamente impedidas [Pa/s] (High-Density PolyEthylene) [Pas] [Pas] (High Impact PolyStyrene) [J/g] [Pas] [J/g] [J/g] (Impact PolyStyrene) Institute for Scientific Information Journal Citation Reports [mm] (Low-Density PolyEthylene) [g]
Viscosidad aparente Polietileno de alta densidad Viscosidad del blend (modelo de mezclas) Viscosidad de un componente del blend (modelo de mezclas) Poliestireno de alto impacto Flujo de calor (dQ/dt) del polmero a estudio Viscosidad del material en condiciones de cizalla nula Flujo de calor (dQ/dt) del polmero de referencia Flujo de calor (dQ/dt) del crisol vaco Poliestireno de impacto
HDPE
f i
HIPS Hm
o
Hr Hvaco IPS ISI JCR L LDPE m MAV MBV MFI mm mnom
Longitud de la boquilla del remetro Polietileno de baja densidad Masa Material de Alta Viscosidad Material de Baja Viscosidad
(Melt Flow Index) [g] [kg]
ndice de fluidez Masa del polmero de referencia (DSC) Masa nominal
VIII. Apndices
235
mr n
[g]
P
Masa del polmero a estudio (DSC) Modelo Cross: Pendiente del comportamiento pseudoplstico del material Correccin de Rabinowitch: Pendiente de la relacin entre la velocidad de cizalla y el esfuerzo cortante
[-]
P PA PAI PAN PB PBT PC PEEK PEI PEK PES PET PI PMMA POM PP PPO PS PTFE PVC Q R RAEE RSU SAN SBR SMA
[Pa] (PolyAmide) (PolyAmide-Imide) (PoliAcryloNitrile) PoliButadiene (PolyButylene Terephthalate) (PolyCarbonate) (PolyEther Ether Ketone) (PolyEthylen Imine) (PolyEther Ketone) (PolyEther Sulphone) (PolyEthylene Terephthalate) (PolyImide ) (PolyMetil MetAcrylate) (Poly-Oxy-Methylene) (PolyPropylene) (Poly-Phenylene Oxide) (PolyStyrene) (Poly-Tetra-Flouro-Ethylene) (Polyvinyl Chloride) [mm /s] [mm]
3
Presin Poliamida Poliamida imida Poliacrilonitrilo Polibutadieno Politereftalato de butileno Policarbonato Poli-ter-ter-cetona Polieterimida Poli-ter-cetona Politer sulfona Polietileno pereftalato Poliimida Polimetacrilato de metilo Polixido de metileno Polipropileno Polixido de fenileno Poliestireno Poli-tetra-fluor-etileno Policloruro de vinilo Caudal de fluido que pasa por la boquilla Radio de la boquilla del remetro Residuos de Aparatos Elctricos y Electrnicos Residuos Slidos Urbanos
(Styrene AcryloNitrile) (Styrene Butadiene Rubber) (Styrene Maleic Anhydride)
Acrilonitilo estireno Caucho de estireno butadieno Estireno anhdrido maleico
236
VIII. Apndices
SMS T t
(Styrene MethylStyrene) [C] [s] [Pa]
Estireno metilestireno Temperatura Tiempo Tensin de cizalla a la que se inicia el comportamiento pseudoplstico del material Temperatura 1er ciclo de reprocesado Tiempo de inyeccin 1er ciclo de reprocesado Temperatura 2 ciclo de reprocesado Tiempo de inyeccin 2 ciclo de reprocesado Tensin de cizalla aparente Constante del modelo Crossexponencial que marca la sensibilidad de 0 con respecto a la temperatura Tiempo de inyeccin Temperatura del polmero a estudio en ensayo DSC Temperatura del material durante el proceso Temperatura programada en ensayo DSC Temperatura del polmero de referencia en ensayo DSC Temperatura de transicin del material Ultravioleta Velocidad de inyeccin Volumen del material a inyectar Williams Landel Ferry Constante del material a estudio en ensayo DSC Constante del material de referencia en ensayo DSC Variacin de presin dentro de la boquilla
T1 t1 T2 t2
app
[C] [s] [C] [s] [Pa] [K]
Tb
tinyeccin Tm Tm Tp Tr Ttrans UV vinyeccin Vinyeccin WLF Wm Wr
[s] [C] [K] [C] [C] [K] (UltraViolet) [cm/s] [cm ] [W/K] [W/K] [bar]
3
VIII. Apndices
237
2.
ndice de figuras.
Figura I-1 Estructura de a) copolmero SAN y b) polibutadieno, empleados en la obtencin de ABS. ....... 34 Figura I-2 Esquema de formacin de cadenas lineales de SAN por reaccin de poliadicin. ..................... 35 Figura I-3 Diferentes disposiciones que se obtienen en la polimerizacin del 1,3-butadieno. ................... 37 Figura I-4 Distribucin de consumo de ABS en varios mercados (ao 2007). ............................................. 44 Figura I-5 Artculos obtenidos para diferentes criterios de bsqueda referentes al ABS............................ 48 Figura I-6 Artculos relacionados con el reprocesado de ABS por aos. ..................................................... 48 Figura I-7 Relacin de las principales publicaciones que tratan artculos sobre reprocesado de ABS........ 49 Figura II-1 Esquema de la planificacin desarrollada en la investigacin. ................................................. 62 Figura III-1 Geometra del molde. ............................................................................................................... 75 Figura III-2 Disposicin de los sensores en el molde. .................................................................................. 76 Figura III-3 Geometra de la cavidad a estudio. .......................................................................................... 77 Figura III-4 Esquema de un sistema de medida DSC. .................................................................................. 78 Figura III-5 Esquema del plastmetro......................................................................................................... 81 Figura III-6 Esquema del remetro capilar. ................................................................................................ 84 Figura III-7 Esquema bsico de una clula DSC. ......................................................................................... 88 Figura IV-1 Planificacin de los ensayos. .................................................................................................. 104 Figura IV-2 Grfica de viscosidad del ABS, grado Lanxess Novodur P2M-AT ........................................ 108 Figura IV-3 Grfica p-v-T del ABS, grado Lanxess Novodur P2HE .......................................................... 113 Figura IV-4 Curvas de presiones en remetro para P2MAT a 230C. ....................................................... 116 Figura IV-5 Curvas de presiones en remetro para P2MAT a 250C. ....................................................... 117 Figura IV-6 Ajuste lineal de las mediciones de presin con tres boquillas (P2MAT 230C). ..................... 118
238
VIII. Apndices
Figura IV-7 Ajuste lineal de las mediciones de presin con tres boquillas (P2MAT 250C). ..................... 118 Figura IV-8 Perfil de velocidades para un fluido Newtoniano y para uno no Newtoniano ....................... 120 Figura IV-9 Ajuste polinmico para el clculo de pendientes (P2MAT 230 y 250 C). .............................. 121 Figura IV-10 Viscosidad P2MAT. ............................................................................................................... 122 Figura IV-11 Curva DSC en vaco, con material de referencia y con P2MAT............................................. 124 Figura IV-12 Calor especfico (Cp) de P2MAT ............................................................................................ 125 Figura IV-13 Curvas de presiones para P2HE a 230 C. ............................................................................ 126 Figura IV-14 Curvas de presiones para P2HE a 250 C. ............................................................................ 126 Figura IV-15 Ajuste lineal de las mediciones de presin con tres boquillas (P2HE 230C). ...................... 128 Figura IV-16 Ajuste lineal de las mediciones de presin con tres boquillas (P2HE 250C). ...................... 129 Figura IV-17 Ajuste polinmico para el clculo de pendientes (P2HE 230 y 250 C). ............................... 130 Figura IV-18 Viscosidad P2HE. .................................................................................................................. 131 Figura IV-19 Curva DSC en vaco, con material de referencia y con P2HE. ............................................... 132 Figura IV-20 Calor especfico (Cp) de P2HE. .............................................................................................. 132 Figura IV-21 Esquema de cierre del molde. .............................................................................................. 136 Figura IV-22 Esquema de apertura del molde de inyeccin. .................................................................... 137 Figura IV-23 Esquema de expulsin de pieza............................................................................................ 138 Figura IV-24 Esquema de movimientos del grupo de inyeccin. .............................................................. 139 Figura IV-25 Esquema de las resistencias en el husillo de inyeccin. ....................................................... 140 Figura IV-26 Ubicacin de los sensores en la cavidad de la pieza ............................................................ 143 Figura IV-27 Comparacin de mediciones de temperatura experimentales y por simulacin. ................ 145 Figura IV-28 Grficos de presiones del primer procesado de P2MAT. ...................................................... 146 Figura IV-29 Grficos de presiones del reprocesado de B01..................................................................... 146
VIII. Apndices
239
Figura IV-30 Grficos de presiones del reprocesado de B02..................................................................... 147 Figura IV-31 Grficos de presiones del reprocesado de B03..................................................................... 147 Figura IV-32 Grficos de presiones del reprocesado de B04..................................................................... 148 Figura IV-33 Grficos de presiones del primer procesado de P2HE. ......................................................... 148 Figura IV-34 Grficos de presiones del reprocesado de A01. ................................................................... 149 Figura IV-35 Grficos de presiones del reprocesado de A02. ................................................................... 149 Figura IV-36 Grficos de presiones del reprocesado de A03. ................................................................... 150 Figura IV-37 Grficos de presiones del reprocesado de A04. ................................................................... 150 Figura IV-38 Curvas de viscosidad de P2MAT tras el primer procesado. .................................................. 153 Figura IV-39 Curvas de viscosidad de B01. ............................................................................................... 156 Figura IV-40 Curvas de viscosidad de B02. ............................................................................................... 156 Figura IV-41 Curvas de viscosidad de B03. ............................................................................................... 157 Figura IV-42 Curvas de viscosidad de B04. ............................................................................................... 157 Figura IV-43 Curvas de viscosidad de P2HE tras el primer procesado. ..................................................... 158 Figura IV-44 Curvas de viscosidad de A01. ............................................................................................... 158 Figura IV-45 Curvas de viscosidad de A02. ............................................................................................... 159 Figura IV-46 Curvas de viscosidad de A03. ............................................................................................... 159 Figura IV-47 Curvas de viscosidad de A04. ............................................................................................... 160 Figura IV-48 Pareto de A1 para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras un ciclo de inyeccin. ............... 164 Figura IV-49 Pareto de A1 para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras dos ciclos de inyeccin. ............ 164 Figura IV-50 Interaccin Tiempo 1 (B) - Tiempo 2 (D) para A1 en el material de baja viscosidad (P2MAT). .................................................................................................................................................................. 165 Figura IV-51 Interaccin Temperatura 1 (A) - Tiempo 2 (D) para A1 en el material de baja viscosidad (P2MAT). ................................................................................................................................................... 166
240
VIII. Apndices
Figura IV-52 Pareto de A1 para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras un ciclo de inyeccin. ................... 167 Figura IV-53 Pareto de A1 para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras dos ciclos de inyeccin. ................ 167 Figura IV-54 Interaccin Temperatura 1 (A) - Tiempo 1 (B) para A1 en el ABS de alta viscosidad (P2HE). .................................................................................................................................................................. 168 Figura IV-55 Pareto de D1 para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras un ciclo de inyeccin ................ 170 Figura IV-56 Pareto de D1 para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras dos ciclos de inyeccin ............. 170 Figura IV-57 Interaccin Tiempo 1 (B) - Tiempo 2 (D) para D1 en el material de baja viscosidad (P2MAT). .................................................................................................................................................................. 171 Figura IV-58 Interaccin Temperatura 1 (A) - Tiempo 2 (D) para D1 en el material de baja viscosidad (P2MAT). ................................................................................................................................................... 172 Figura IV-59 Pareto de D1 para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras un ciclo de inyeccin. ................... 173 Figura IV-60 Pareto de D1 para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras dos ciclos de inyeccin. ................ 174 Figura IV-61 Interaccin Temperatura 1 (A) - Tiempo 1 (B) para D1 en el material de alta viscosidad (P2HE). ...................................................................................................................................................... 174 Figura IV-62 Pareto de 0 para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras un ciclo de inyeccin. ............... 177 Figura IV-63 Pareto de 0 para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras dos ciclos de inyeccin. ............ 177 Figura IV-64 Pareto de 0 para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras un ciclo de inyeccin. ................... 178 Figura IV-65 Pareto de 0 para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras dos ciclos de inyeccin ................. 179 Figura IV-66 Interaccin Temperatura 2 (C) - Tiempo 1 (B) para 0 en el material de baja viscosidad (P2MAT). ................................................................................................................................................... 179 Figura IV-67 Pareto de para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras un ciclo de inyeccin. ................. 181 Figura IV-68 Pareto de para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras dos ciclos de inyeccin. .............. 181 Figura IV-69 Interaccin Tiempo 1 (B) - Tiempo 2 (D) para en el ABS de baja viscosidad (P2MAT) ...... 182 Figura IV-70 Pareto de para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras un ciclo de inyeccin. ..................... 184 Figura IV-71 Pareto de para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras dos ciclos de inyeccin. .................. 184
VIII. Apndices
241
Figura IV-72 Interaccin Tiempo 1 (B) - Temperatura 2 (C) para en el material de alta viscosidad (P2HE). .................................................................................................................................................................. 185 Figura IV-73 Interaccin Temperatura 1 (A) - Tiempo 2 (D) para en el material de alta viscosidad (P2HE). ...................................................................................................................................................... 186 Figura IV-74 Pareto de n para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras un ciclo de inyeccin. ................ 187 Figura IV-75 Pareto de n para el ABS de baja viscosidad (P2MAT) tras dos ciclos de inyeccin. ............. 188 Figura IV-76 Interaccin Tiempo 1 (B) - Tiempo 2 (D) para n en el material de baja viscosidad (P2MAT). .................................................................................................................................................................. 189 Figura IV-77 Pareto de n para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras un ciclo de inyeccin. .................... 190 Figura IV-78 Pareto de n para el ABS de alta viscosidad (P2HE) tras dos ciclos de inyeccin. ................. 190
242
VIII. Apndices
3.
ndice de tablas.
Tabla I-1 Clasificacin de los termoplsticos segn sus prestaciones. ....................................................... 33 Tabla I-2 Caractersticas generales de diferentes mezclas basadas en ABS. .............................................. 40 Tabla I-3 Niveles de consumo (Tm) de ABS en diferentes sectores. Fuente: Centro Espaol de Plsticos. El sector de los plsticos. Ed. 2007. ................................................................................................................ 43 Tabla I-4 Resultados de la combinacin de diversas palabras clave. ......................................................... 47 Tabla I-5 Posicin de las principales revistas dentro de su categora. ........................................................ 51 Tabla III-1 Caractersticas de Lanxess Novodur P2MAT (MBV). ................................................................ 66 Tabla III-2 Caractersticas de Lanxess P2HE (MAV) ................................................................................... 67 Tabla III-3 Caractersticas de Polidux A_342. ............................................................................................. 68 Tabla III-4 Caractersticas de Polidux A_164. ............................................................................................. 69 Tabla III-5 Caractersticas de los sensores utilizados. ................................................................................. 76 Tabla III-6 Variacin mxima permitida en temperatura con respecto a la distancia y con respecto al tiempo de ensayo. ...................................................................................................................................... 82 Tabla IV-1 Niveles alto y bajo de las temperaturas utilizadas experimentalmente. ................................ 100 Tabla IV-2 Niveles alto y bajo del MFI de los polmeros utilizados experimentalmente ........................... 100 Tabla IV-3 Anlisis de llenado del material P2MAT (MBV). .................................................................... 102 Tabla IV-4 Anlisis de llenado del material P2HE (MAV) ........................................................................ 102 Tabla IV-5 Parmetros a estudio. ............................................................................................................. 103 Tabla IV-6 Codificacin de las condiciones de procesado. ........................................................................ 104 Tabla IV-7 Orden de los ensayos del primer ciclo de inyeccin del MBV. ................................................. 105 Tabla IV-8 Orden de los ensayos del primer ciclo de inyeccin del MAV. ................................................. 105 Tabla IV-9 Orden de los ensayos del segundo ciclo de inyeccin del MBV. .............................................. 105

VIII. Apndices
243
Tabla IV-10 Orden de los ensayos del segundo ciclo de inyeccin del MAV. ............................................ 106 Tabla IV-11 Valores de la Correccin de Bagley P2MAT 230 C. .............................................................. 119 Tabla IV-12 Valores de la Correccin de Bagley P2MAT 250 C. .............................................................. 119 Tabla IV-13 Ajuste de la velocidad de cizalla P2MAT 230 C (Correccin de Rabinowitch)...................... 120 Tabla IV-14 Ajuste de la velocidad de cizalla P2MAT 250 C (Correccin de Rabinowitch)...................... 121 Tabla IV-15 Valores de viscosidad real (P2MAT 230 C)........................................................................... 122 Tabla IV-16 Valores de viscosidad real (P2MAT 250 C)........................................................................... 122 Tabla IV-17 Parmetros dependientes modelo Cross-WLF para P2MAT.................................................. 123 Tabla IV-18 ndice de fluidez (MFI) de P2MAT. ......................................................................................... 123 Tabla IV-19 Valores de la Correccin de Bagley P2HE 230 C. ................................................................. 127 Tabla IV-20 Valores de la Correccin de Bagley P2HE 250 C. ................................................................. 128 Tabla IV-21 Ajuste de la velocidad de cizalla P2HE 230 C (Correccin de Rabinowitch). ........................ 129 Tabla IV-22 Ajuste de la velocidad de cizalla P2HE 250 C (Correccin de Rabinowitch). ........................ 129 Tabla IV-23 Valores de viscosidad real (P2HE 230 C). ............................................................................. 130 Tabla IV-24 Valores de viscosidad real (P2HE 250 C). ............................................................................. 130 Tabla IV-25 Parmetros dependientes modelo Cross-WLF para P2MAT.................................................. 131 Tabla IV-26 ndice de fluidez (MFI) de P2HE. ............................................................................................ 131 Tabla IV-27 Valores mediciones reolgicas (Polidux A_342 220 C). ....................................................... 133 Tabla IV-28 Valores mediciones reolgicas (Polidux A_342 240 C). ....................................................... 134 Tabla IV-29 Parmetros dependientes modelo Cross-WLF para Polidux A_342. ..................................... 134 Tabla IV-30 Valores mediciones reolgicas (Polidux A_164 220 C). ....................................................... 134 Tabla IV-31 Valores mediciones reolgicas (Polidux A_164 240 C). ....................................................... 135 Tabla IV-32 Parmetros dependientes modelo Cross-WLF para Polidux A_164 ...................................... 135
244
VIII. Apndices
Tabla IV-33 Ajuste del cierre del molde. ................................................................................................... 137 Tabla IV-34 Condiciones de apertura del molde. ...................................................................................... 138 Tabla IV-35 Condiciones de expulsin de pieza. ....................................................................................... 138 Tabla IV-36 Parmetros el movimiento del carro de inyeccin. ............................................................... 139 Tabla IV-37 Condiciones de remanencia................................................................................................... 139 Tabla IV-38 Ajuste de temperaturas. ........................................................................................................ 140 Tabla IV-39 Condiciones de carga de material. ........................................................................................ 141 Tabla IV-40 Nomenclatura utilizada en las figuras con resultados de inyeccin...................................... 143 Tabla IV-41 Valores de viscosidad de los reprocesados del material de baja viscosidad. ........................ 154 Tabla IV-42 Valores de viscosidad de los reprocesados del material de alta viscosidad. ......................... 155 Tabla IV-43 Parmetros dependientes del modelo de Cross de los materiales tras un primer ciclo de inyeccin. .................................................................................................................................................. 161 Tabla IV-44 Parmetros dependientes del modelo de Cross de los materiales tras un segundo ciclo de inyeccin. .................................................................................................................................................. 162 Tabla IV-45 Codificacin de parmetros. ................................................................................................. 163 Tabla IV-46 Valores numricos de A1 en la interaccin BD en el material de baja viscosidad (P2MAT). . 165 Tabla IV-47 Valores numricos de A1 en la interaccin AD en el material de baja viscosidad (P2MAT). . 166 Tabla IV-48 Valores numricos de A1 en la interaccin AB en el ABS de alta viscosidad (P2HE). ............. 168 Tabla IV-49 Valores numricos de A1 para el factor B en el material de alta viscosidad (P2HE).............. 169 Tabla IV-50 Valores numricos de D1 en la interaccin BD en el material de baja viscosidad (P2MAT). . 171 Tabla IV-51 Valores numricos de D1 en la interaccin AD en el material de baja viscosidad (P2MAT). . 172 Tabla IV-52 Valores numricos de D1 en la interaccin AB en el material de alta viscosidad (P2HE). ..... 175 Tabla IV-53 Valores numricos de D1 para el factor B en el material de alta viscosidad (P2HE). ............ 175 Tabla IV-54 Valores numricos de 0 para el factor A en el material de baja viscosidad (P2MAT). ........ 178
VIII. Apndices
245
Tabla IV-55 Valores numricos de 0 en la interaccin BC en el material de baja viscosidad (P2MAT)... 180 Tabla IV-56 Valores numricos de 0 para el factor A en el material de alta viscosidad (P2HE). ............ 180 Tabla IV-57 Valores numricos de en la interaccin BD en el ABS de baja viscosidad (P2MAT)............ 183 Tabla IV-58 Valores numricos de para el factor C en el ABS de baja viscosidad (P2MAT). .................. 183 Tabla IV-59 Valores numricos de en la interaccin BC en el material de alta viscosidad (P2HE)......... 185 Tabla IV-60 Valores numricos de en la interaccin AD en el material de alta viscosidad (P2HE). ....... 186 Tabla IV-61 Valores numricos de n para el factor C en el material de baja viscosidad (P2MAT). .......... 188 Tabla IV-62 Valores numricos de n para el factor A en el material de baja viscosidad (P2MAT). .......... 188 Tabla IV-63 Valores numricos de n en la interaccin BD en el material de baja viscosidad (P2MAT). ... 189 Tabla IV-64 Valores de los parmetros dependientes para polmeros de ABS de inyeccin tras un ciclo de procesado. ................................................................................................................................................ 194 Tabla IV-65 Valores de viscosidad del modelo para polmeros de ABS de inyeccin tras un ciclo de procesado. ................................................................................................................................................ 194 Tabla IV-66 Comparacin de la viscosidad de P2MAT con el modelo para polmeros de ABS de inyeccin tras un ciclo de procesado. ....................................................................................................................... 195 Tabla IV-67 Comparacin de la viscosidad de Repsol A342 con el modelo para polmeros de ABS de inyeccin tras un ciclo de procesado. ....................................................................................................... 195 Tabla IV-68 Valores de los parmetros dependientes para polmeros de ABS de extrusin tras un ciclo de procesado. ................................................................................................................................................ 196 Tabla IV-69 Valores de viscosidad del modelo para polmeros de ABS de extrusin tras un ciclo de procesado. ................................................................................................................................................ 196 Tabla IV-70 Comparacin de la viscosidad de P2HE con el modelo para polmeros de ABS de extrusin tras un ciclo de procesado ........................................................................................................................ 197 Tabla IV-71 Comparacin de la viscosidad de Repsol A164 con el modelo para polmeros de ABS de extrusin tras un ciclo de procesado. ....................................................................................................... 197 Tabla IV-72 Valores de los parmetros dependientes para polmeros de ABS de inyeccin tras dos ciclos de procesado. ........................................................................................................................................... 198
246
VIII. Apndices
Tabla IV-73 Valores de viscosidad del modelo para polmeros de ABS de inyeccin tras dos ciclos de procesado. ................................................................................................................................................ 198 Tabla IV-74 Comparacin de la viscosidad de P2MAT con el modelo para polmeros de ABS de inyeccin tras dos ciclos de procesado. .................................................................................................................... 199 Tabla IV-75 Comparacin de la viscosidad de Repsol A342 con el modelo para polmeros de ABS de inyeccin tras dos ciclos de procesado. .................................................................................................... 199 Tabla IV-76 Valores de los parmetros dependientes para polmeros de ABS de extrusin tras dos ciclos de procesado. ........................................................................................................................................... 200 Tabla IV-77 Valores de viscosidad del modelo para polmeros de ABS de extrusin tras dos ciclos de procesado. ................................................................................................................................................ 200 Tabla IV-78 Comparacin de la viscosidad de P2HE con el modelo para polmeros de ABS de extrusin tras dos ciclos de procesado. .................................................................................................................... 201 Tabla IV-79 Comparacin de la viscosidad de Repsol A164 con el modelo para polmeros de ABS de extrusin tras dos ciclos de procesado. .................................................................................................... 201 Tabla IV-80 Valores de M para algunos polmeros de ABS estudiados .................................................... 204 Tabla IV-81 Clculo de error del modelo utilizando Cross-WLF simplificado e hiptesis .......................... 209 Tabla IV-82 Clculo de error del modelo utilizando Cross-WLF e hiptesis .............................................. 210

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UNIVERSIDAD POLITCNICA DE VALENCIA

DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA Y DE MATERIALES

A M Eugenia y mi hijo Teo

Study and modeling of injection molding processability using recycled termoplastics

1. Estudio y anlisis del moldeo por inyeccin de materiales polimricos termoplsticos.

1. Estudio y anlisis del moldeo por inyeccin

1. Estudio y anlisis del moldeo por inyeccin

1. Estudio y anlisis del moldeo por inyeccin

1. Estudio y anlisis del moldeo por inyeccin

2. Reutilizacin y reprocesado de los residuos plsticos

2. Reutilizacin y reprocesado de los residuos termoplsticos.

2. Reutilizacin y reprocesado de los residuos plsticos

3. Caractersticas de los polmeros ABS

Caractersticas de los polmeros de ABS.

3.2. Estructura de los polmeros de ABS.

3. Caractersticas de los polmeros ABS

Figura I-1 Estructura de a) copolmero SAN y b) polibutadieno, empleados en la obtencin de ABS.

3.2.1. Copolmeros de estireno-acrilonitrilo (SAN).

3. Caractersticas de los polmeros ABS

Propiedades de los copolmeros SAN.

3.2.2. Elastmeros de polibutadieno (PB).

Figura I-3 Diferentes disposiciones que se obtienen en la polimerizacin del 1,3-butadieno.

3. Caractersticas de los polmeros ABS

Aplicaciones de los cauchos de butadieno (B).

3.3. Modificacin del comportamiento del ABS.

3. Caractersticas de los polmeros ABS

Tabla I-2 Caractersticas generales de diferentes mezclas basadas en ABS.

ABS/PVC 41 2400 66 2400 430 R96-R110 1,03-1,07

ABS/PC 52 2500 86 2300 450 R111-R120 1,01-1,05 110 6,7

ABS/SMA 36 2200 59 2200 160 R95-R109 1,01-1,04 113 9,0

ABS/PA 36 1300 --1000 960 R75 1,06 --10

Estabilizacin del ABS.

Coloracin de los ABS.

3. Caractersticas de los polmeros ABS

3.4. Aplicaciones del ABS.

1.000 160 1.000 400 2.560 49.560

1.100 180 500 400 2.180 45.530

3. Caractersticas de los polmeros ABS

Figura I-4 Distribucin de consumo de ABS en varios mercados (ao 2007).

4.1. Fuentes de informacin consultadas.

4.2. Funciones de bsqueda.

Resultados 52 80 2 9 610 61 153 967

4.3. Estudio estadstico por ao de publicacin.

Figura I-6 Artculos relacionados con el reprocesado de ABS por aos.

4.4. Estudio estadstico por tipo de publicacin.

4.4.1. Anlisis de las publicaciones.

Tabla I-5 Posicin de las principales revistas dentro de su categora.

F. Imp. 1,008 0,377 0,342 1,557 1,272 2,073 3,065 1,524

Figura II-1 Esquema de la planificacin desarrollada en la investigacin.

III. MATERIALES, EQUIPOS Y TCNICAS EMPLEADAS

III. Materiales, equipos y tcnicas empleadas

1.1. Materiales experimentales.

Tabla III-1 Caractersticas de Lanxess Novodur P2MAT (MBV).

Class mm/min -4 10 10-4

kV/mm Rating ISO 1183 C C mm/s

III. Materiales, equipos y tcnicas empleadas

Tabla III-2 Caractersticas de Lanxess P2HE (MAV)

C C C -4 10 /K Class mm/min C 10-4 -4 10

1.2. Materiales de validacin.

Valor 35 25000 370 320 2,9 30 15 85 100 91

III. Materiales, equipos y tcnicas empleadas

Tabla III-4 Caractersticas de Polidux A_164.

Valor 8 19000 340 290 2,9 35 35 85 102 92 80 14 0,610