Anda di halaman 1dari 121

1.

PERUBAHAN METALURGI LAS


1. PERUBAHAN METALURGI LAS
Tujuan :
Untuk mengetahui struktur metalurgi sambungan las pada baja karbon yang meliputi :
+ proses metalurgi pada pengelasan.
+ hubungan antara komposisi logam dasar dan logam las dan pengaruh dalam sifat mekanik dan
fisik :
- pengerasan logam las
- reaksi logam / gas ( logam besi dan non besi )
- reaksi logam / cairan
- reaksi keadaan padat
- mekanisme penguatan dalam logam las
- daerah pengaruh panas ( HAZ )
- logam dasar

A. Proses Metalurgi Las
Logam yang digunakan dalam industri fabrikasi telah dikembangkan agar memenuhi jenis
pelayanan yang diharapkan.
Kebanyakan paduan akan menampilkan karakteristik yang merupakan hasil kombinasi dari prosedur
pembuatan, yang meliputi :
perbedaan persentase unsur yang menyusun paduan
jumlah kerja dingin seperti rolling, yang dikenakan pada paduan selama produksinya.
perlakuan panas yang dilakukan pada tahap akhir dari produksi.
Produk yang dibuat dapat mempunyai sifat-sifat yang selanjutnya bisa berubah selama fabrikasi.
Derajat perubahan yang berhubungan dengan prosedur kerja secara besar tergantung pada
komposisi kimia logam dan kemampuan dikeraskan.
Kebanyakan logam kemampuan kekerasannya dapat dirubah dengan :
kerja dingin seperti rolling atau pembentukan ( menghasilkan pengerasan )
pemanasan dan pendinginan.

1. Pendinginan
Logam yang didinginkan secara pelan dari temperatur yang lebih tinggi akan membentuk struktur
yang seragam yang disebut butiran.
Selama pendinginan, tenaga dalam struktur butiran ini menimbulkan cacat. Ketika sekali
keseragaman butiran berubah bentuk, kemampuan mereka untuk kembali dengan sekeliling butiran
selama kerja dingin akan hilang dan logam menjadi lebih keras dan kurang liat.

Logam yang telah dikeraskan dan dibengkokan berulang-ulang atau kerja dingin akan menghasilkan
patahan dalam logam.

2. Pemanasan
Perubahan dapat dilakukan pada struktur butiran dan kekerasan logam dengan pemanasan dan
pendinginan.
Perubahan ini tergantung pada :
komposisi pada logam
temperatur logam yang dipanaskan
lamanya waktu yang dijalani pada temperatur ini
kecepatan pendinginan
Pengelasan menghasilkan kondisi pemanasan dan pendinginan yang dapat menghasilkan
perubahan.

3. Komposisi
Baja karbon yang mengandung karbon kurang dari 0.3%C, tidak dapat dikeraskan secara berarti
dengan perlakuan panas. Baja karbon mengandung lebih dari 0.3%C, harus dipertimbangkan
kemampuan dikeraskan dan prosedur untuk mencegah pengerasan yang diserap selama fabrikasi.

4. Temperatur dan Waktu
Baja karbon yang dihasilkan tidak dipanaskan pada temperatur sekitar 680C, tidak akan merubah
struktur butiran atau menaikan kekerasan. Pada temperatur dalam batas antara 680C 700C baja
karbon akan melunak (spheroidise anneal). Diatas 723C, temperatur kritis lebih rendah, struktur
butiran berubah dan tergantung pada temperatur dan waktu berlangsungnnya dan pertumbuhan
butiran mungkin terjadi. Diatas 1000C pertumbuhan butiran dapat sangat cepat.
Baja yang dikeraskan sebelumnya akan dipengaruhi oleh pemanasan meskipun dibawah 723C.
Penurunan dalam kekerasan dapat terjadi.

5. Kecepatan Pendinginan
Seperti yang dinyatakan sebelumnya, pendinginan perlahan-lahan dari temperatur yang ditinggikan
dapat meningkatakan ukuran butiran dan mengurangi kekerasan. Hal ini akan meningkatkan
keuletan (ductility : kemampuan untuk dibentuk secara permanen tanpa patah), meskipun
peningkatan yang sangat berarti dalam ukuran butiran mungkin menurunkan keuletan.
Pendinginan yang cepat (quenching) akan menghasilkan struktur butiran yang baik jika baja
mengandung karbon lebih dari 0.3%, pengerasan pada tempat yang telah dipanaskan dan
didinginkan.




6. Kurva Pendinginan
Kurva pendinginan digunakan oleh ahli metallurgi untuk menggambarkan pencairan dan pengerasan
logam.
Jika logam murni dipanaskan dalam dapur, temperatur logam terus menerus meningkat hingga
logam mulai mencair. Pada titik ini tidak terjadi kenaikan temperatur sampai semua logam telah
mencair. Jika semua logam telah cair, temperatur logam akan mulai meningkat lagi.
Kurva pendinginan logam murni ditunjukan seperti grafik berikut :





















7. Diagram Fase atau Keseimbangan
Diagram fase digunakan untuk menunjukan bagaimana paduan merespon pada pendinginan dan
pemanasan yang sangat pelan. Diagram ini disusun untuk menggambarkan bermacam-macam
kombinasi unsur dalam baja paduan.
Seperti kurva pendinginan yang menunjukan temperatur dimana logam semua cair atau semua
padat, meskipun daerah ketiga menggambarkan campuran padat denga cair seperti gambar.
Contoh diagram fase sederhana untuk paduan dua logam dapat dilihat pada halaman berikut. (sebut
saja logam A dan logam B ).


Contoh diagram keseimbangan sederhana logam A dan logam B
Dengan menggunakan diagram ini kita dapat membaca beberapa kombinasi logam A dan logam B :
temperatur saat mulai mencair
batas temperatur dimana kondisi cair dan padat bersamaan
temperatur dimana semua logam dalam bentuk cair
temperatur dimana pengerasan dimulai
Sebagai logam komersial paling banyak ,baja meliputi paduan, larutan (satu unsur dilarutkan
terhadap lainnya) dari paduan akan terjadi dua keadaan padat dan cair.
Diagram fase juga dikenal sebagi diagram keseimbangan. Nama ini menunjukan bahwa diagram ini
disusun dalam basis bahwa beberapa perubahan dalam temperatur akan terjadi sangat lambat dan
juga sama meskipun melalui logam. Dalam pengelasan ini tidak mungkin, meskipun diagram ini
dapat menyediakan petunjuk pada apa yang terjadi pada las dan logam induk yang disambung.
Selama pemanasan struktur logam mungkin melalui fase yang berbeda. Diagram fase menunjukan
temperatur dimana perubahan fase ini terjadi dan struktur yang dapat diminta dalam beberapa
kombinasi unsur paduan yang diberikan.

8. Diagram Fase Keseimbangan Besi Karbid-Besi
Diagram ini digunakan pada baja karbon dan besi tuang yang lebih komplek dari diagram
sebelumnya.
Batas temperatur yang banyak menyita perhatian pada proses fabrikasi baja karbon adalah dari
temperatur kamar sampai temperatur normalising. Batas temperatur normalising adalah 820C
980C. Baja yang dipanaskan dalam batas ini, akan berubah strukturnya dan terjadi pertumbuhan
butiran khususnya pada temperatur yang lebih tinggi.
Daerah dalam diagram diatas 723C ( temperatur kritis bawah ) diketahui sebagai batas austenit
dan, perbedaan kecepatan pendinginan dari batas ini akan mempengaruhi struktur butiran pada
temperatur kamar dan sifat-sifat baja.

Contoh diagram fase sederhana besi-besi karbid
Diagram fase besi karbidbesi yang disederhanakan menunjukan struktur yang ada dalam kadar
karbon dan temperatur yang berbeda.
Diagarm ini meliputi baja karbon dan besi tuang yang ditunjukan dalam diagram sesuai persentase
karbonnya :
Baja
baja hypoeutectoid, kadar karbon kurang dari 0.8%
baja eutectoid, kadar karbon sebesar 0.8%
baja hypereutectoid, kadar karbon lebih dari 0.8%, tetapi tidak lebih dari 2 %
Besi tuang
besi tuang hypoeutectoid, kadar karbon lebih dari 2% tetapi kurang dari 4.3%
besi tuang eutectoid, kadar karbon sebesar 4.3 %
besi tuang hypereutectoid, kadar karbon lebih dari 4.3 %

Baja dalam diagram keseimbangan besi karbidbesi menunjukan struktur baja hypoeutectoid,
eutectoid dan hypereutectoid seperti gambar berikut.



Gambar diagram keseimbangan besi-karbon
Struktur dalam baja karbon dan besi tuang adalah sebagai berikut :
Ferit. Besi murni, dalam situasi praktek semua ferit mengandung jumlah karbon sangat sedikit . Ferit
juga mengarah pada besi o (besi alpha) yang lunak dan liat.
Dibawah 769C, ferit adalah magnetik. Pada 769C struktur ferit berubah menjadi non magnetik.
Sementit. Juga dikenal sebagai besi karbid (Fe3C). Sementit adalah campuran besi dan karbon dan
mempunyai sifat keras dan rapuh /getas. Dalam baja sementit adalah bentuk bagian dari struktur
pearlit. Karbon yang lebih besar dalam baja akan menjadikan sementit. Jika daerah diperbesar,
butiran sementit mirip butiran ferit, meskipun sementit akan mempunyai kutub kekuning-kuningan.
Perlit. Lapisan pengganti ferit dan sementit. Dibawah mikroskop struktur ini kelihatan seperti kulit
mutiara atau bentuk sidik jari. Struktur ini yang meningkatkan kekuatan tarik baja karbon.
Semua butiran perlit mengandung karbon 0.8%. Baja yang mengandung karbon 0.8% adalah
disusun 100 % struktur perlit dan disebut baja eutectoid.
Baja dengan kadar karbon kurang dari 0.8% disusun oleh butiran ferit dan perlit. Perbadingannya
sangat tergantung pada kadar karbon, contoh baja dengan kadar karbon 0.2% memiliki struktur 75%
ferit dan 25% perlit. Masing-masing butiran perlit masih mengandung karbon 0.8%. Baja ini (dengan
kadar karbon dibawah 0.8%) dikenal sebagai baja hypoeutectoid .
Baja yang mengandung karbon lebih dari 0.8% akan mengandung butiran perlit dengan lapisan
sementit sekitar batas butiran. Masing-masing butiran perlit mengandung karbon 0.8% dan sisa
karbon dalam sementit. Baja ini (dengan karbon diatas 0.8%) dikenal sebagai baja hypereutectoid.
Paduan besi-karbon mengandung karbon lebih dari 2%, menjadi besi tuang dan akan mengandung
persentase sementit yang tinggi, melalui catatan industri besi tuang biasanya mengandung jumlah
silikon yang berarti yang menghasilkan dalam jumlah besar dari penampakan karbon sebagai
graphite dari pada sementit.


Gambar struktur ferit dan pearlit dalam baja hypoeutectoid




Gambar struktur pearlit dalam baja eutectoid




Gambar struktur pearlit dan batas butiran sementit
dalam baja hypereutectoid


Gambar struktur butiran pearlit dan ferit dalam baja yang diperbesar

9. Austenit
Ini adalah struktur non magnetik dalam bentuk paduan karbon-besi diatas temperatur kritis bawah
(723C).
Struktur ini adalah larutan padat karbon yang dilarutkan dalam besi. Dalam diagram kesimbanagn
besi karbidbesi dikenal sebagai besi ( besi gama).
Austenit tidak secara normal ada pada temperatur kamar dalam baja karbon dan besi tuang. Jika
austenite didinginkan dengan pelan melewati batas kritis, strukturnya ferit dan pearlit, semua perlit
atau perlit dan sementit dibentuk. Bagaimanapun, jika paduan besi-karbon dipanaskan kedalam
batas temperatur bentuk austenit dan didinginkan dengan cepat ( di quenching), struktur aslinya
tidak mempunyai waktu untuk membentuk ( kembali ) dan karbon dilarutkan dalam besi akan tetap
yang mempunyai sifat sangat keras dan rapuh, struktur ini disebut martensit.
Martensit tidak menampakan pada fase diagram seperti diagram keseimbangan yang didasarkan
pada pemanasan dan pendinginan yang seragam dan pelan.
Baja dengan karbon lebih rendah, dibawah kondisi pendinginan yang cepat, cenderung terbentuk
suatu fase yang disebut bainit dari pada martensit dan bainit secara umum adalah didapatkan
sebagai deposit logam las dan daerah pengaruh panas.

B. Hubungan Antara Komposisi Logam Induk Dengan Logam Las dan Pengaruhnya Pada Sifat-sifat
Mekanik dan Fisik.

1. Reaksi Keadaan Padat
Jika dua logam yang dapat larut secara menyeluruh digunakan untuk membuat suatu paduan
homogen, larutan dapat berada pada keadaan cair dan padat.
Jika paduan seperti baja karbon rendah dipanaskan, karbon dan besi membentuk larutan. Dalam
keadaan cair semua karbon dan besi akan larut, meskipun, jika logam dipanaskan diatas 723 C
tetapi tidak banyak dicairkan dan besi masih dalam bentuk larutan. Karena ini dapat terjadi bilamana
logam tetap dalam keadaan padat, larutan ini dikenal sebagai larutan padat dalam kasus austenit.
Selama pengelasan, temperatur didalam dan disekeliling las akan membolehkan austenit pada
bentuk dengan kecepatan pendinginan berikut menentukan jenis struktur atau struktur yang
dibentuk.

2. Daya Larut Gas dalam Logam Cair dan Padat
Beberapa gas, ketika dalam sekitar daerah las, mampu untuk diserap oleh logam. Reaksi gas/
logam secara umum merugikan dan berpengaruh pada kualitas las. Gas yang paling banyak
dihasilkan selama pengelasan adalah :
Hidrogen
Oksigen
Nitrogen
Oksigen dan nitrogen berada sebagai gas bebas disekeliling atmosphere.

3. Penyerapan.
Tingkat daya larut gas dalam logam adalah bervariasi dari logam ke logam. Banyak logam seperti
aluminium mempunyai daya gabung yang kuat dengan oksigen.
Jika logam dipanaskan, kemampuan untuk dapat menyerap gas yang tersedia meningkat dengan
besar.
Selama pengelasan baja, hidrogen, oksigen dan nitrogen semua dengan mudah diserap dengan
hidrogen yang terbesar daya serapnya.
Dengan logam non besi seperti tembaga dan aluminium, penyerapan gas dan pembentukan oksida
dapat menjadikan pengelasan tidak mungkin. Fungsi fluk yang digunakan dalam pengelasan
oksiasetilin adalah untuk melarutkan secara kimia beberapa oksida permukaan bilamana proses
pengelasan gas terlindung menghilangkan oksida dengan aksi aliran elektron.
Oksida non besi dapat mempunyai titik lebur lebih tinggi dari pada logam induk dan pengelasan
menjadi tidak mungkin, kecuali kalau dibuang dan dicegah.

4. Reaksi logam dan gas
Gas yang diserap dalam logam panas akan dikeluarkan sebagai akibat temperatur penurunan
logam cair. Beberapa oksigen yang berhubungan dengan hidrogen akan membentuk uap dan
sebagai penyebab dari porositas pada daerah las kecuali kalau deoksider yang lain digunakan
dalam bahan isian las. Deoksider ini gabungan dengan oksigen pada temperatur rendah mencegah
banyak masalah dari keasliannya. Logam non besi seperti aluminium dan tembaga adalah sangat
rentan terhadap porositas hidrogen.
Dalam baja, hidrogen dapat menyebar dari daerah las kedalam logam yang berdekatan. Sebagai
penurunan temperatur, gas ini tidak dapat keluar dan mungkin tetap terjebak dalam daerah
pengaruh panas (HAZ). Retak dibawah butiran dalam HAZ pada baja paduan rendah dan karbon
sedang dapat menimbulkan kegagalan pengelasan.

5. Pengerasan Las
Selama pengerasan dan pendinginan perubahan struktur butiran las akan terjadi dalam daerah las
dan HAZ.
Perubahan pada struktur butiran disekeliling las akan dipengaruhi oleh :
panas masuk pada proses pengelasan yang meliputi pemanasan awal
laju pendinginan
komposisi logam

6. Daerah pengaruh panas (HAZ)
Daerah ini adalah bagian dari logam induk yang berdekatan dengan daerah peleburan dimana
struktur secara metalurgi dipengaruhi oleh panas proses pengelasan.
Perubahan pada HAZ dapat berpengaruh serius terhadap kualitas las, terutama pada baja karbon
dan baja tahan karat austenit. Gas hidrogen dalam HAZ adalah penyebab utama retak pada struktur
baja.
Dengan beberapa baja tahan karat kerusakan las atau endapan karbid dapat terjadi pada HAZ.
Struktur butiran HAZ pada semua logam dapat dirubah oleh pengelasan. Karena pemuaian dan
penyusutan butiran dapat menjadi tertekan, kondisi ini dikenal sebagai tegangan sisa (residual
stress). Butiran dapat menjadi lebih besar, baja menjadi lebih keras, keuletan menurun dan
menaikan kemungkinan kegagalan. Kondisi struktur butiran aslinya dapat diperbaiki dengan
perlakuan panas, meskipun hal ini mungkin merusak sifat-sifat logam las.

7. Struktur Las.
Sketsa dibawah ini menunjukan batas suatu struktur butiran pada penampang melintang isian
(deposit) las baja karbon rendah.
Pada daerah pengaruh panas terdekat dengan las logam induk dicapai temperatur 1300C
1500C untuk waktu yang singkat. Kondisi ini menghasilkan pertumbuhan butiran yang berarti, dan
struktur butiran dalam daerah ini adalah kasar dibandingkan dengan logam induk.

Gambar struktur butiran pada penampang melintang logam las dalam baja karbon

Didalam bagian dari HAZ , tempat lebih jauh dari las telah terjadi perbaikan pada struktur butiran
aslinya. Hal ini karena logam telah bertahan dalam waktu yang lama dalam batas normalising,yang
menghasilkan struktur butiran lebih baik.
Logam induk yang tidak terpengaruh mempunyai ukuran butiran sedang seperti permintaan dalam
persediaan baja karbon rendah.



- nitrog cementi
2. SIFAT MAMPU LAS PADUAN KOMERSIAL
A. Baja Karbon
Secara umum logam yang paling banyak dipakai dalam pengelasan adalah baja. Meskipun baja
dipadu untuk menghasilkan sifat-sifat yang luas, tetapi jenis yang paling banyak digunakan dalam
industri struktur adalah baja karbon, dalam industri bejana tekanan biasa dipakai baja karbon-
mangan.
Baja karbon banyak memberikan sifatsifat karena pengaruh jumlah karbon yang kecil. Baja ini
dapat mempunyai kadar karbon sebesar 2%, tetapi yang paling banyak dipakai diindustri adalah
jarang yang melebihi 1.4%.
Paduan besikarbon yang mengandung karbon lebih dari 2%, dikenal sebagai besi tuang.
Baja karbon lembaran dikelompokan menurut kadar karbonnya :
baja karbon rendah : 0.1 % s.d 0.3 % C
baja karbon sedang, antara : 0.3 % s.d 0.5 % C
baja karbon tinggi , diatas : 0.5 % C

1. Deoksidasi selama pembuatan baja
Oksigen yang diserap selama pembuatan baja, secara umum dihilangkan ketika baja dituangkan
kedalam cetakan batangan (ingot mould). Baja dari dapur dituangkan untuk membentuk batangan
yang sangat besar, kemudian dipanaskan kembali sebelum dirol menjadi persediaan komersial
seperti plat atau batangan.
Baja dikill adalah baja yang telah ditambahkan oksidasi selama pengaliran, yang menghasilkan
batangan padat yang sama yang bebas dari pori gas. Baja ini digunakan untuk membuat komponen
yang sangat tinggi kualitasnya dan lebih mahal dalam memproduksinya dibanding baja karbon
lainnya.
Baja semi dikill., baja ini hanya dioksidasi sebagian dan kurang seragam dibanding baja dikill.
Sekitar 2/3 baja karbon yang diproduksi adalah semi kill yang paling banyak meliputi plat dan batang
struktur.
Baja dirim, baja ini didioksidasi sangat kecil. Permukaan atau kulit batangan ini hampir murni besi
dan ketika dipanaskan kembali kemudian dirol untuk membentuk lembaran baja, kulit ini tetap diluar
dani baja lembaran hasil produksi dengan cara ini menghasilkan kualitas permukaan akhir yang
sangat baik.




2. Baja karbon rendah (hingga 0.3%C)
Jenis Paduan Komposisi Kemampuan Dilas Pemakaian Khusus
Kelas BHP
+ CS 1020
+ S 1015
+ S 1021
+ S 1025
+ K1016
+ K1022 C : 0.15 % - 0.3 %
Mn : 0.3 % - 1.0 %
Si : mak 0.35 %
P : mak 0.5 %
S : mak 0.5 % Dapat dilas dengan mudah pada semua proses ketebalan (diatas 15 mm) atau
bagian yang mungkin memerlukan pemanasan awal tergantung pada proses dan konsumsi panas
masuk . + fabrikasi umum
+ batang struktur
+ tempa secara umum.
Pertimbangan khusus :
Baja ini dapat disuplai sebagai baja semi kill yang secara umum digunakan dalam kondisi diroll, atau
baja kill yang mempunyai struktur lebih seragam. Baja karbon rendah adalah liat dan mempunyai
sifat mekanik yang sedang.

3. Baja karbon sedang ( > 0.3% - 0.5% C )
Jenis Paduan Komposisi Kemampuan Dilas Pemakaian Khusus
Kelas BHP
+ CS 1030
+ CS 1040
+ S 1040
+ S 1045
+ K 1030
+ K 1040
+ K 1045
+ K 1050 C : 0.3 % - 0.5 %
Mn : 0.3 % - 0.9 %
Si : mak 0.35 %
P : mak 0.5 %
S : mak 0.5 % Pengelasan baja ini menjadi lebih sulit akibat peningkatan kadar karbon. Secara
umum, diperlukan pemanasan awal dengan hidrogen yang di awasi dan pemanasan las. +
komponen mesin
+ peralatan pertanian
+ komponen yang memerlukan perlakuan panas.
Pertimbangan khusus :
Karena baja dalam kelompok ini akan merespon pada perlakuan panas, perlu dipertimbangkan pada
panas masuk yang digunakan dan pendinginan ketika pengelasan. Prosedur pengelasan yang
direkomendasikan dari pabrik.


4. Baja karbon tinggi ( diatas 0.5 % C )
Jenis Paduan Komposisi Kemampuan Dilas Pemakaian Khusus
Kelas BHP
+ S 1058
+ K 1055
+ K 1070
+ K 1082 C : 0.55 % - 1.0 %
Mn : 0.4 % - 0.9 %
Si : 0.1 % - 0.35 %
P : mak 0.5 %
S : mak 0.5 % Kemampuan dilas baja ini akan bervariasi dari yang sukar sampai pada yang tidak
mungkin tergantung dari kadar karbon. Rekomendasi dari pabrik harus disertakan. + ujung pahat
alat potong
+ piringan bajak
+ pisau pembentuk.
+ komponen yang memerlukan perlakuan panas seperti pegas
Pertimbangan khusus :
Baja dalam kelompok ini tidak digunakan dalam fabrikasi yang dilas. Secara umum baja ini dalam
kondisi yang perlu perlakuan panas dan hanya baja dalam batas karbon yang lebih rendah untuk
dilas. Retak las dan HAZ biasa dan prosedur pengelasan yang terjamin harus diikutkan

B. Baja Paduan Rendah
Jika kadar karbon baja dinaikan, baja menjadi lebih keras dan kekuatan tarik bertambah.
Bagaimanapun, batas pengaruh dalam kekuatan tarik dicapai jika kadar karbon mencapai 0.8 %.
Penambahan karbon dibawah 0.8% secara terus menerus menambah kekerasan logam, tetapi
mulai menurunkan kekuatan tarik. Unsur lain yang harus digunakan sebagai unsur paduan utama
dalam baja ini untuk menghasilkan kekuatan tarik dibawah yang masih mungkin dalam baja karbon.
Baja yang menggunakan unsur selain karbon untuk menghasilkan sifat-sifat yang diinginkan dikenal
sebagai baja paduan.
Secara umum baja ini dibagi menjadi baja paduan tinggi dan baja paduan rendah tergantung pada
persentase unsur paduannya. Istilah baja paduan tinggi juga meliputi baja tahan karat.
Baja paduan rendah dihasilkan untuk memenuhi pemakaian secara khusus. Semua baja ini
mempunyai kekuatan tarik yang tinggi dibandingkan dengan baja karbon dan menggunakan
bermacammacam komposisi paduan untuk meningkatkan :
- kekuatan tarik
- kekuatan yang tinggi pada berat yang diperlukan
- ketangguhan
- tahan terhadap panas, korosi kimia dan cuaca
- tahan terhadap mulur (creep)
- perlakuan panas
- tahan terhadap
Baja yang dikembangkan dalam kebutuhan ini mempunyai batas yang luas dari bermacam-macam
persentase unsur paduan yang digunakan.
Beberapa baja paduan adalah :
- baja chromium molybdenum
- baja nikel
- baja ditemper dan quenching
- baja tahan cuaca

2. Baja Chromiummolybdenum
Baja ini dikembangkan untuk menghasilkan sifat-sifat tahan terhadap mulur (creep) pada temperatur
yang dinaikan. Baja tahan terhadap mulur tidak meregang (strecth) atau membentuk ketika
ditampakan pada tarik dan tegangan tekanan pada temperatur yang relatif tinggi.
Baja ini juga menghasilkan kekuatan yang sangat baik terhadap sifat berat, sehingga membuat baja
ini dipilih dalam pembuatan pipa atau tabung kekuatan tinggi.
Baja chromium-molybdenum tidak kehilangan keuletannya jika ditampilkan pada temperatur
dinaikan untuk waktu yang lama. Kemampuan baja untuk dikeraskan biasanya diberikan dalam
kondisi yang memerlukan perlakuan panas. Kadar paduan dan perlakuan panas yang digunakan
akan menentukan kekerasan dan kekuatan baja.
Sama dengan semua baja yang dapat dikeraskan, prosedur pengelasan yang terjamin harus
disertakan.
Jenis baja chromiummolybdenum secara khusus adalah sebagai berikut :

3. Baja paduan mengandung molydenum kurang dari 0.75% .
Baja Mn-Mo
Kompisisi :
- karbon 0.2 %
- mangan 1.4 %
- molybdenum 0.45 %

Baja Cr - Mo
Komposisi:
- karbon 0.15 %
- mangan 0.5 %
- chromium 0.5 %
- molybdenum 0.5 %


Baja 1Cr - Mo
- karbon 0.12 %
- mangan 0.5 %
- chromium 1.1 %
- molybdenum 0.5 %

Pertimbangan Pengelasan
Baja paduan mengandung molybdenum kurang dari 0.75% dapat dilas menggunakan elektroda
hidrogen yang dikontrol untuk menghasilkan komposisi dan kekuatan yang sama dengan logam
induk. Diperlukan pemanasan awal minimum 150C yang diikuti dengan pendinginan secara pelan-
pelan. Pembebasan tegangan biasa dilakukan.

4. Baja paduan dengan kadar chromium molybdenum antara 0.75 % dan 3 %.
Baja 2 Cr 1 Mo
Komposisi
- karbon 0.12 %
- mangan 0.5 %
- chromium 2.3 %
- molybdenum 1 %

Pertimbangan pengelasan
Temperatur pemanasan awal dan temperatur interpass yang dianjurkan sekitar 250C sampai
300C kemudian diikuti dengan pendinginan secara pelan dan pembebasan tegangan.
Harus digunakan elektrode hidrogen terkontrol dan kawat dengan kekuatan dan komposisi yang
sesuai.

5. Baja paduan dengan kadar chromiummolybdenum antara 3% - 10 %
Baja 5%Cr - Mo
Komposisi
- karbon 0.12 %
- mangan 0.5 %
- chromium 0.55 %
- molybdenum 0.65 %

Pertimbangan pengelasan :
Prosedur pengelasan harus mencakup pemanasan awal, pengawasan temperatur interrun dan
perlakuan panas. Hidrogen yang dipakai harus diawasi dan harus sama dengan logam induk
khususnya dalam kekuatan dan ketahanan terhadap korosi.

6. Baja paduan jenis vanadium
Beberapa baja paduan untuk alat-alat kerja panas atau dingin mengandung bermacam-macam
derajat karbon, chromium, molybdenum dan vanadium. Pahat dingin dibuat dari baja vanadium.
Komposisi khusus baja BOHLER jenis VEW W320 adalah :
- karbon 0.3 %
- chromium 2.9 %
- molybdenum 2.8 %
- vanadium 0.5 %

Pertimbangan pengelasan :
Pengelasan baja jenis ini adalah jarang dan harus dihindari. Baja jenis ini memerlukan annealing
yang penuh sebelum pengelasan dan benda kerja harus diharden dan ditemper kembali setelah
pengelasan.

7. Baja nikel
Baja nikel rendah (3 %) adalah baja yang diquenching dan ditempering yang digunakan dalam
industri struktur dimana perbandingan kekuatan yang tinggi dengan berat adalah penting sebagai
contoh container kendaraan.
Baja ini yang terkenal adalah USS T-1 jenis B adalah baja nikel rendah yang ditemper dan
quenching.
Sekitar 9 % baja nikel dikembangkan untuk menghasilkan kekuatan dan kekerasan yang tinggi pada
temperatur yang rendah. Baja ini digunakan sebagai tangki penyimpan pada gas cair dan
pemakaian kriogenik lainnya (dibawah 0C) yang dikembangkan secara luas.
Baja nikel mengandung 9% nikel memperlihatkan nilai kekerasan yang baik pada temperatur turun
pada 200C.
Baja ini dapat dilas dengan mudah, meskipun mengggunakan flame cuting proses oksiasetilin
konvensional. Baja ini biasanya diberikan dalam kondisi diperlukan perlakuan panas. Baja ini
dinormalisasi kemudian ditemper. Perlakuan ini menghasilkan jumlah austenit yang kecil, fase stabil
pada temperatur dibawah 0C dan dapat dipertanggunjawabkan secara penuh untuk kekerasan
paduan.


Jenis baja nikel secara khusus adalah :
Baja nikel 3%
Komposisi
- karbon 0.12 %
- mangan 0.42 %
- silicon 0.25 %
- nikel 3.6 %

Pertimbangan pengelasan :
Dihasilkan kadar karbon tidak melebihi 0.15%, pemanasan awal tidak secara umum diperlukan.
Meskipun, dianjurkan pembebasan tegangan setelah pengelasan. Elektroda harus sama dengan
komposisi dan kekuatan logam induk. Pengawasan terhadap hidrogen yang digunakan harus
dilakukan.
Baja nikel 9 %
Komposisi :
- karbon 0.2 %
- mangan 0.3 %
- silicon 0.1 % ( maksimum)
- chromium 1.0 %
- nikel 9.0 %
- molybdenum 0.75 %

Pertimbangan pengelasan
Pemanasan awal dan sesudahnya secara umum tidak diperlukan untuk plat dengan ketebalan
dibawah 50 mm. Sudut kampuh sambungan V harus lebih besar dibandingkan dengan baja karbon.
Ini memastikan peleburan sisi dinding yang lebih baik ketika menggunakan elektrode kadar nikel
yang tinggi.
Elektrode dan kawat isian GTAW harus sama dengan sifat-sifat logam induk.

8. Baja paduan yang ditemper dan quenching.
Baja ini mempunyai kekuatan tarik yang sangat tinggi (sekitar 700 Mpa), kekuatan yang tinggi
terhadap perbandingan berat dan kemampuan dilas baik.
Proses tempering dan quenching menghasilkan suatu paduan dengan kombinasi yang baik antara
kekuatan dan ketangguhan.
Baja yang ditemper dan quenching seperti plat, bagian struktur dan pipa. Yang digunakan untuk
jembatan , tangki penyimpan, peralatan alat berat dan kapal atau bangunan.

Baja yang ditemper dan diquenching secara khusus adalah :
Bisplat 60 (kekuatan tarik minimum 500 Mpa)
- karbon 0.16 %
- mangan 1.1 %
- chromium 0.2 %

WEL-TEN 80E ( kekuatan tarik minimum 685 Mpa).
- karbon 0.18 %
- mangan 0.9 %
- chromium 0.4 %
- nikel 0.1 %
- silikon 0.23 %

USS T1 Jenis A ( kekuatan tarik minimum 690 MPa)
- karbon 0.18 %
- mangan 0.9 %
- chromium 0.55 %
- molybdenum 0.2 %
- silikon 0.3 %
- vanadium 0.04 %

Pertimbangan pengelasan
Harus dipertimbangkan jumlah panas yang masuk ketika menyusun prosedur pengelasan untuk
paduan ini. Sambungan las kekuatan penuh dari paduan ini hanya mungkin terjadi dengan jumlah
panas yang masuk adalah kecil.
Pengawasan pemakaian hydrogen adalah utama dan harus menghasilkan las yang sama
kekuatannya dengan paduan.
Perlakuan panas las secara umum tidak dikenankan karena retak pembebasan tegangan dapat
terjadi.

9. Baja tahan cuaca (weathering).
Baja ini dikembangkan untuk menghasilkan ketahanan paduan terhadap cuaca / atmosfir dengan
biaya murah. Pelapisan oksidasi yang kuat membuat baja tahan terhadap korosi selanjutnya. Dalam
kondisi tidak dicat, baja paduan ini mempunyai enam kali lebih tahan terhadap korosi dari pada baja
karbon.
Baja tahan terhadap cuaca berbeda dalam komposisi dibanding baja struktur, karena kadar
tembaga, chromium dan nikel yang kecil. Baja ini digunakan untuk baja struktur.

Baja tahan cuaca secara khusus adalah :
Baja WR350/1
Komposisi :
- karbon 0.14 %
- mangan 1.7 %
- silikon 0.20 %
- nikel 0.55 %
- chromium 0.50 %
- tembaga 0.25 %

Pertimbangan pengelasan :
Prosedur pengelasan adalah sama dengan pengelasan lembaran baja karbon struktur,
bagamanapun, untuk mencegah kehilangan ketahanan korosi pada sambungan las, diperlukan
elektrode yang menghasilkan deposit baja nikel-tembaga. Bagian yang berat dan bagian ditahan
mungkin diperlukan pemanasan awal. Sambungan dapat diisi dengan deposit yang dikontrol
hidrogen dengan kekuatan yang sama diikuti dengan penutup alur (capping run) baja tembaga-nikel.

C. Baja Tahan Karat (Stainless Steels)
Baja tahan karat adalah kelompok baja paduan tinggi tahan korosi yang mengandung jumlah unsur
yang berbeda. Pada dasarnya baja tahan karat adalah logam besi yang mengandung chromium
minimum 11% sebanding dengan perbedaan persentase dari nikel, molybdenum, karbon dan
beberapa titanium.
Unsur utama dalam baja tahan karat yang mempengaruhi ketahanan terhadap korosi logam adalah
chromium. Chromium menghasilkan suatu film oksida chromic (Cr2O3) yang melawan serangan
atmosfir dan korosi dari bermacam-macam bahan kimia dan bahan yang dapat merusak organik.
Disamping tahan terhadap korosi, baja tahan karat dikarakteristikan dengan kemampuan untuk
melawan oksidasi dan pengelupasan dan mempertahankan kekuatan dan kekerasannya pada
temperatur yang dinaikan. Sifatsifat yang dapat diinginkan ini, membuat baja tahan karat sebagai
pilihan ideal untuk batasan yang luas dalam pemakaian teknik moderen.
Baja tahan karat secara garis besar dikelompokan kedalam empat kelompok utama :
- baja tahan karat austenit
- baja tahan karat martensit
- baja tahan karat ferit
- baja tahan karat austenit / ferit (duplek)

1. Baja tahan karat austenit
Kelompok baja ini adalah jenis baja tahan karat yang paling ideal sesuai untuk pemakaian dalam
fabrikasi dan pengelasan. Secara garis besar disusun dari besi, chromium, nikel dan kadang-kadang
molybdenum. Karena baja ini mengandung nikel dan mempunyai kadar karbon yang rendah hal ini
menghasilkan kondisi metalurgi austenit yang non magnetik dan sifat-sifat bahan ini tidak dapat
dirubah dengan perlakuan panas. Bagaimanapun sifat sifat mekanik bahan ini dapat dinaikan
dengan kerja pengerasan dengan prosedur fabrikasi normal seperti rolling dan bending.
Baja tahan karat austenit adalah kuat sekali dan tahan terhadap kejutan dan ketika dimodifikasi
dibuat pada komposisi panas, tahan mulur dan pelepasan pada temperatur yang dinaikan.
Kelas yang paling cocok untuk pengelasan adalah distabilkan dengan penambahan sedikit titanium
atau niobium untuk mencegah pengendapan karbid (keruntuhan las) yang terjadi dalam HAZ.
Sebagai kemungkinan lain tingkat karbon dengan sengaja diturunkan untuk mencegah kondisi
seperti dalam kasus 316L atau 304L. Huruf L setelah nomor seri menunjukan bahwa baja
mengandung karbon sangat rendah.
Dibandingkan dengan baja karbon, baja tahan karat memperlihatkan suatu perkiraan 50%
bertambah dalam kecepatan pemuaian panas sepanjang dengan 30%40% penurunan dalam
konduktifitas panas. Karena sifat-sifat ini adalah penting untuk secara hati-hati dalam mengatur
pengawasan terhadap distorsi.

2. Baja tahan karat martensit.
Kelompok baja paduan tinggi ini terutama disusun oleh besi, chromium dan karbon dan secara
umum sebagai baja chromium lurus. Baja ini mengandung kadar karbon yang cukup untuk
membuat keras, rapuh seperti unsur pokok martensit yang bertanggungjawab terhadap sifat-sifat
pengerasan quenching.
Karena baja ini mengandung chromium dan tingkat karbon yang lebih tinggi, maka akan membentuk
struktur metalurgi yang magnetik dan reponsif terhadap kondisi tempering dan quenching.
Karena kandungan karbon yang lebih rendah, dapat memuaskan untuk pekerjaan panas dan dingin
dan dimesin. Baja tahan karat martensit tergantung pada kadar karbon, menunjukan kekuatan yang
baik dan tahan korosi. Bagaimanapun jika dalam kondisi ditemper dan quenching penuh, baja ini
mempunyai keampuan dikeraskan paling tinggi dibandingkan dengan semua jenis baja tahan karat.
Kualitas las dapat dibuat dalam beberapa kelas, tetapi karena kemudahan dikeraskan, baja ini tidak
cocok dirancang untuk pengelasan, karena mempunyai kecenderungan untuk menghasilkan
martensit yang sensitif terhadap retak dalam las dan HAZ. Sebagai hasil pengelasan sering
diperlukan perlakuan panas untuk meningkatakn kekerasan, yang tidak ekonomis dan tidak praktis.

3. Baja tahan karat ferit
Baja tahan karat ferit adalah kelompok baja paduan tinggi (chromium lurus) yang secara luas
digunakan karena ketahanan terhadap korosi dari pada sifat-sifat mekaniknya. Pada dasarnya baja
ini disusun dari besi dan chromium dengan kadar karbon lebih rendah dari kelas martensit.
Baja membentuk struktur metalurgi besi yang magnetik, dan karena mengandung jumlah karbon
yang tidak cukup, maka baja ini tidak dapat dikeraskan dengan perlakuan panas.
Baja tahan karat ferit dapat dengan mudah dikerjakan dingin atau panas, memperlihatkan sifat-sifat
tahan terhadap panas yang baik dan dapat dengan mudah dikerjakan dengan mesin. Jumlah kelas
telah dirancang untuk pengelasan tetapi secara umum baja ini tidak cocok untuk pengelasan karena
cenderung menghasilkan pertumbuhan butiran yang banyak yang dapat menurunkan kekuatan dan
kekerasan pada temperatur kerja normal. Dalam penambahan endapan karbid pada batas butiran,
sebagai penyebab penurunan dalam ketahanan terhadap korosi dan kecenderungan untuk gagal
rapuh, jika logam didinginkan pada temperatur 100C 200C.
Untuk menaikan kedua sifat mekanik dan ketahanan terhadap korosi dari las dan HAZ, penting
untuk melakukan perlakuan panas pada las yang sering tidak ekonomis dan tidak praktis.

4. Baja tahan karat ferit / austenit (duplek)
Baja tahan karat jenis ini mempunyai perkiraan keseimbangan struktur metalurgi ferit-austenit yang
dikarakteristikan dengan kekuatan yang tinggi, ketahanan yang baik terhadap korosi, kemampuan
dilas sama dengan kelas austenit. Baja ini disusun oleh besi, kadar chromium yang tinggi, kadar
nikel yang rendah dan secara umum jumlah yang kecil moybdenum. Baja ini sedikit magnetik, dan
karena kadar karbon yang rendah maka baja ini tidak dapat dikeraskan dengan perlakuan panas.
Baja tahan karat duplek telah menjadi alternatif bahan yang lebih murah untuk fabrikasi dan
pengelasan dalam menampilkan kekuatan yang baik dan sifat-sifat umum dai banyak kelas austenit.

5. Pengklasifikasian baja tahan karat
Dalam mengidentifikasi sistem baja tahan karat, diberikan tiga nomor digit untuk
mengidentifikasinya. Dua digit terakhir tidak mempunyai arti yang berarti, tetapi yang pertama
menunjukan kelompok masing-masing kelas :

Urutan penamaan Jenis baja tahan karat
2XX austenit
3XX austenit
4XX martenist
4XX ferit

Huruf setelah nomor seri memberikan indikasi penambahan paduan atau modifikasi pada komposisi
baja. Contoh dalam hal ini adalah seperti dibawah ini :
316L = Huruf L menunjukan bahwa baja mempunyai tingkat karbon yang ektra rendah
316Ti = Huruf Ti menunjukan kadar titanium baja sebagai unsur penstabil.
410S = Huruf S menunjukan kadar sulfur baja untuk permesinan.
440C = Huruf C menunjukan baja mengandung kadar karbon yang paling tinggi.
Jenis Paduan Komposisi Kemampuan Dilas Pemakaian Secara Khusus
Baja tahan karat austenit (seri 2XX dan 3XX )
Contoh
302
304L
310
316L
L : menunjukan kadar karbon yang rendah Kelompok baja paduan tinggi ini mengandung antara :
12 30 % chromium,
7 20% nikel dan
0.020.15% karbon
Beberapa kelas mengandung molybdenum dan titanium dalam jumlah yang kecil. Paduan ini
dengan mudah dilas menggunakan proses busur listrik, tahanan, brasing.

Direkomendasikan bahwa tidak diperbolehkan pengelasan dengan oksiasetiln atau proses
pengelasan braze. Baja tahan karat austenit secara luas digunakan untuk :
- membuat peralatan
- peralatan proses makanan dan kimia.
- wagon
- bagian pemanas temperatur tinggi




Pertimbangan Khusus :
Baja nikel chromium tidak dapat diperlakuan panas, dengan mudah dilas dengan sedikit pengaruh
pada sifatsifat ketahahan terhadap korosi atau mekanik logam lainnya, dihasilkan rekomendasi
pengawasan pemakaian dan distorsi untuk mengindari wraping yang berlebih.


Jenis Paduan Komposisi Kemampuan Dilas Pemakaian Secara Khusus
Baja tahan karat martensit (seri 4XX )
Contoh
410
416
420
440
Kelompok baja paduan tinggi ini mengandung antara :
12.5 17 % chromium
0.10 1.10 % karbon.
Kelas martensit baja tahan karat mempunyai kemampuan dilas yang rendah, karena baja ini
mempunyai kecenderungan untuk membentuk martensit yang keras dan rapuh dalam HAZ dan las.
Baja tahan karat martensit secara luas digunakan untuk :
- alat potong
- perlengkapan kedokteran
- valve, pompa dan poros
- pegas dan ball bearing



Pertimbangan khusus ketika pengelasan :
Baja karbon chromium lembaran dapat diperlakukan panas yang dapat dikeraskan dengan udara
dan oleh karena itu akan memerlukan pemanasan antara 100C dan 300C tergantung pada kadar
untuk mencegah terbentuknya martensit. Pemanasan suatu waktu diperlukan untuk meningkatkan
sifat-sifat mekanik.


Jenis Paduan Komposisi Kemampuan Dilas Pemaakian Secara Khusus
Baja tahan karat ferit ( seri 4XX )
Contoh
405
409
430
444
Kelompok baja paduan tinggi ini mengandung antara :
12 30 % chromium
0.2 30 % karbon Paduan ini sulit dilas karena mudah untuk terbentuknya pertumbuhan butiran dan
mungkin akan gagal untuk bagian yang menopang beban kejut.
Bagian lembaran tipis diperlukan panas masuk yang rendah, dapat dengan mudah dilas
menggunakan proses las tahahan.
Pengelasan bagian yang lebih tipis memerlukan pengelasan multi pass dan panas masuk yang lebih
tinggi tidak direkomendasikan, karena akan terjadi pertumbuhan butiran. Baja tahan karat ferit
secara luas digunakan untuk :
- fabrikasi dalam lingkungan sedikit korosi
- otomotif.
- struktur arsitek interior
- tangki / bejana air panas



Pertimbangan Khusus :
Baja karbon-chromium lembaran tidak dapat diperlakukan panas yang mengakibatkan kehilangan
sifat-sifat mekanik ketika dilas karena pertumbuhan butrian yang banyak dalam HAZ dan las. Ketika
pengelasan baja ini anda harus menjaga panas masuk serendah mungkin dan gunakan austenit
untuk menghasilkan kualitas yang masuk akal.


Jenis Paduan Komposisi Kemampuan Dilas Pemakaian Secara Khusus
Baja tahan karat ferit/austenit (duplek) seri 3XXX
Contoh
329
Kelompok baja paduan tinggi ini mengandung antara :
18 27 % chromium
4.5 5.5 % nikel
1.5 3 % molybdenum.
Paduan ini mudah dilas menggunakan tahanan busur listrik dan proses brasing.
Peleburan atau pengelasan braze menggunakan proses oksiasetilin tidak direkomendasikan. Baja
tahan karat duplek secara luas digunakan untuk :
Struktur yang memerlukan ketahanan yang tinggi terhadap korosi :
- kapal
- peralatan laut.
- peralatan proses kimia dan minyak
-alat berat, cocok untuk fabrikasi dan pengelasan.
Pertimbangan Khusus :
Baja nikel chromium tidak dapat diperlakukan panas yang dengan mudah dilas seperti kelas
austenit. Pengelasan mempunyai sedikit pengaruh pada sifat-sifat ketahanan korosi dan mekanik
baja, diberikan rekomendasi pengelasan pada teknik yang digunakan dan pemakaiannya.






D. Besi Tuang (cast iron)
Besi tuang adalah paduan besi dan karbon. Batas kadar karbon dalam besi tuang antara 2% - 6%,
bagaimanapun besi tuang paling banyak mengandung karbon antara 2 % - 4 %.
Jika semua karbon dalam paduan ini dalam bentuk besi karbid (sementit) logam ini akan menjadi
keras dan rapuh untuk melayani beberapa jenis tujuan penggunaan. Prosedur perlakuan panas
(meliputi kecepatan pendinginan) dapat digunakan selama pembuatan logam ini untuk
menghasilkan bermacam-macam struktur metalurgi dan juga dalam memuaskan berbagai
pemakaian.
Besi tuang dalam modul ini meliputi :
- besi tuang putih
- besi tuang abu-abu
- besi tuang lunak
- besi tuang grafite speroidal (SG)

1. Besi tuang putih (white cast iron)
Besi ini mengandung kadar karbon paling banyak sekitar 2% yang dikombinasikan dengan besi
dan dalam bentuk sementit yang keras dan rapuh.
Besi tuang putih paling banyak dibuat sebagai tingkat pertama dalam memproduksi besi tuang jenis
lainya seperti besi tuang lunak. Meskipun besi tuang putih mempunyai beberapa penggunaan
industri secara langsung seperti bola dalam gilingan penghancur dan plat.
Besi tuang putih tidak dapat dilas atau dimesin secara baik. Karena keuletan yang rendah, retak di
daerah HAZ adalah tak dapat dielakan selama pengelasan.
Besi Tuang
Jenis paduan Komposisi Kemampuan Dilas Penggunaan
Besi tuang putih digunakan untuk pembuatan besi lunak C : 2% - 2.6 %
Si : 0.9 % - 1.4 %
Mn : 0.25 % - 0.55 %
P : max 0.18 %
S : 0.05 % Dipertimbangkan tidak dapat dilas meskipun brazing perak dapat digunakan dengan baik
+ bola gilingan penghancur
+ lapisan atau plat dalam pengaduk semen
+ nosel ekstrusi
Pertimbangan khusus :
Besi tuang putih tidak dapat digunakan dimana derajat keuletan diperlukan. Secara umum terlalu
keras dan rapuh untuk proses permesinan atau pengelasan

2. Besi tuang abu-abu (grey cast iron)
Besi ini mengandung karbon antara 2% - 4 % dan digunakan secara luas.
Karbon dalam besi tuang abu-abu paling banyak adalah dalam bentuk serpihan grafit dan tidak
sebagai sementit seperti dalam besi tuang putih.
Hal ini karena kadar silikon yang relatif tinggi dan kecepatan pendinginan yang sangat lambat
selama proses pembuatan. Serpihan grafit ini yang memberikan kegagalan dalam besi tuang abu-
abu dan kelihatannya seperti abu-abu, besi ini juga digunakan sebagai peredam getaran dan
membuat besi tuang abu-abu ideal untuk dasar mesin-mesin yang berat. Silikon adalah unsur yang
menaikan pembentukan grafit, tetapi sementit masih ada sepanjang dengan perlit dan ferit. Struktur
ini akan bervariasi tergantung pada kadar karbon, persentase silikon dan kecepatan pendinginan.
Besi tuang abu-abu mudah dimesin. Karena bentuk yang sederhana dan komplek, hal ini secara
umum banyak didalam industri. Bagaimanapun besi tuang ini mempunyai kekuatan tarik dan
keuletan yang rendah dibandingkan dengan baja karbon rendah.
Dalam pengelasan besi tuang abu-abu diperlukan kehati-hatian untuk menaikan semua kondisi yang
membolehkan untuk menjaga struktur grafit. Pemanasan awal dan pendinginan yang pelan
diperlukan. Pemanasan yang berlebih dapat menghabiskan silikon besi, meyebabkan untuk
mengambil sifat-sifat yang sama pada besi tuang putih. Hal ini terutama dalam daerah HAZ dari las.
Kawat isian dengan kadar silikon yang tinggi harus digunakan.
Besi tuang abu-abu
Jenis paduan Komposisi Kemampuan Dilas Penggunaan
Besi tuang abu-abu C : 2,5% - 4.0 %
Si : hingga 3 %
Mn : 0.5 % - 1.2 %
P : hingga 1.0 %
S : dibawah 0.15 % Dengan mudah dapat dilas, dihasilkan pemanasan awal dan pendinginan yang
diawasi. - dasar mesin
- blok mesin mobil
- rumah pompa

Pertimbangan khusus :
Silikon tidak hanya membantu menaikan grafit, tetapi juga berperan sebagai pembuat deoksider,
membuat kemungkinan penipisan selama pengelasan. Bahan isian kadar silikon yang tinggi akan
membantu mengganti kekurangan ini. Phospor meningkatkan aliran dan membuat kemungkinan
pengecoran lebih baik.

3. Besi tuang lunak (malleable cast iron)
Besi tuang jenis ini diproduksi dari perlakuan panas besi tuang putih.
Batang besi tuang putih dimasukan dalam container dikelilingi oleh oksida besi dan pasir putih dan
dipanaskan dalam dapur selama 8 hari pada temperatur sekitar 800C.
Selama pendinginan yang sangat pelan (dari 750C), karbon dipisahkan dari sementit sebagai
partikel grafit yang tidak beraturan dan disebut karbon temper. Partikel ini dari karbon membolehkan
pada struktur matrik (latar belakang) untuk bergerak tanpa kegagalan. Dengan besi tuang abu-abu
kegagalan dapat terjadi dengan mudah melalui peningkatan serpihan, tetapi besi tuang lunak karbon
dipisahkan untuk menghasilkan struktur yang lebih liat.
Jika dipanaskan dekat titik cair, besi jenis ini akan kembali pada besi tuang putih yang keras dan
rapuh. Hal ini membuat pengelasan peleburan tidak mungkin meskipun pengelasan dengan brazing
dapat dilakukan.

Besi tuang
Jenis paduan Komposisi Kemampuan Dilas Penggunaan
Besi tuang lunak Sama dengan besi tuang putih meskipun beberapa besi mengandung jumlah
tembaga dan molybdenum yang kecil dihasilkan, disebut besi lunak paduan. + tidak dapat dilas
dengan peleburan.
+ dianjurkan hanya dilas brazing - peralatan pipa
- Clamp G
-beberapa bagian mobil

Pertimbangan khusus :
Besi lunak paduan mengandung tembaga dan molybdenum yang mempunyai ketahanan terhadap
korosi lebih baik dan kekuatan tarik yang lebih tinggi tetapi keuletannya menurun.
Seperti semua besi lunak, besi ini tidak dapat dipanaskan pada titik pencairan tanpa kembali pada
besi putih.

4. Besi tuang grafit spheroidal (SG)
Besi tuang ini kadang-kadang mengarah seperti pada besi tuang nodular. Besi tuang grafit
spheroidal mempunyai sifat-sifat yang sama dengan besi tuang lunak.
Hanya sebelum penuangan ditambahkan magnesium. Hal ini menyebabkan grafit berbentuk bola-
bola kecil atau spheroid yang lebih bulat dari pada dalam besi tuang lunak. Struktur ini dibentuk
selama pengerasan, hal ini tidak dihasilkan dengan perlakuan panas.
Besi tuang ini lebih kuat dari pada besi tuang abu-abu atau besi tuang lunak, dan membutuhkan
waktu yang singkat untuk menghasilkan dan untuk alasan ini, besi tuang ini hampir diganti besi
tuang abu-abu.
Besi Tuang
Jenis Paduan Komposisi Kemampuan Dilas Penggunaan
Besi tuang grafit spheroidal (SG) biasa disebut sebagai besi tuang Nodular. Sama seperti besi tuang
abu-abu dengan penambahan magnesium ( hingga 9 % )dan sulfur rendah(mak 0.015%) Dapat
dilas dengan peleburan. Dapat digunakan elektroda dan kawat khusus. Sama seperti besi lunak

Pertimbangan khusus :
Rekomendasi pabrik mengikuti dalam hal panas masuk dan bahan isian yang dipakai.

E. Paduan Aluminium dan Tembaga Deoksidasi

1. Paduan aluminium
Aluminium adalah logam non besi berwarna perak putih yang disuling dan dimurnikan dari bijih
bauksit (bauxite).
Bahan ini tahan terhadap korosi, non magnetik, mempunya berat sekitar 1/3 berat baja dan sangat
baik sebagai konduktor listrik dan panas.
Karena rentang yang luas dari sifat-sifat aluminium dan paduannya yang diinginkan, maka bahan
non besi ini adalah paling banyak digunakan dalam industri teknik.
Aluminium adalah bahan yang lunak dan liat dan diperbolehkan dapat dilunakan dengan diroll
kedalam lembaran yang tipis, dibentuk menjadi kabel dan diekstrusi kedalam bermacam-macam
bentuk yang luas.
Secara umum sifat-sifat aluminium dapat dimodifikasi dengan penambahan unsur-unsur lainnya dan
atau dengan perlakuan panas yang sesuai pada penggunaan industri secara luas. Banyak
perbedaan paduan aluminium komersial yang diperoleh dengan rentang yang luas pada perbedaan
sifat, meskipun banyak kesamaan secara fisik, tetapi tidak dapat dikerjakan atau ditangani dalam
cara yang sama. Mengikuti data teknik yang diberikan dalam bagian ini akan diberikan suatu indikasi
jenis dan penggunaan aluminium dan paduannya.

2. Klasifikasi paduan alumnium
Paduan aluminium dibuat secara luas diklasifikasikan kedalam tujuh kelompok utama. Masing-
masing kelompok paduan ditandai dengan nomor seri empat digit (1XXX s.d 7XXX) untuk
menunjukan kandungan unsur utama bahan paduan. Seperti contoh dibawah ini, memungkinkan
mengidentifikasi unsur utama dalam paduan dengan memberikan nomor pertama dalam sistem
penandaan.

Sistem Penandaan Paduan
Klasifikasi Nomor Aluminium Unsur Utama Bahan Dalam Paduan
Seri 1000
Seri 2000
Seri 3000
Seri 4000
Seri 5000
Seri 6000
Seri 7000 Murni komersial
Tembaga
Mangan
Silikon
Magnesium
Silikon dan Magnesium
Seng

Sifat-sifat mekanik aluminium dapat ditingkatkan lebih jauh dengan pengerjaan dingin atau
hardening dan tempering asalkan komposisi kelompok paduan akan merespon perlakukan panas.
Sistem penandaan temper standar diberikan pada paduan aluminium dengan memberikan huruf
yang menunjukan dasar tempering.
Huruf dipisahkan dengan tanda penghubung dari sistem klasifikasi dan akan menunjukan tingkat
perlakuan temper, hardening, penguatan atau pelunakan paduan harus yang harus didukung.
Sebagai contoh huruf berikut menandakan :
O = perlakuan annealing
H = tegangan dikeraskan
T = perlakuan panas larutan
Nomor setelah dasar temper menunjukan derajat yang dihasilkan dalam paduan dengan proses
operasi yang spesifik. Batas pengekangan temper dari 0 dalam kondisi diannealing penuh sampai 8
kondisi diharden penuh.
Sebagai contoh nomor berikut menunjukan :
O = diannealing penuh (lunak)
2 = paduan dalam kondisi diharden seperampatnya
4 = paduan kondisi diharden setengahnya
6 = paduan kondisi diharden tiga perempatnya
8 = paduan kondisi diharden penuh

Contoh uraian menyeluruh sistem ini adalah sebagai berikut :
F = difabrikasi
O = dianealing
H = diharden teganganya
H1 = hanya diharden tegannya
H2 = diharden teganganya diikuti dengan annealing yang terpisah
H3 = diharden teganganya kemudian distabilkan
W = perlakuan panas larutan, temper tidak stabil
T = perlakuan panas larutan, temper stabil
T2 = diannealing ( hanya bentuk tuang)
T3 = perlakuan larutan diikuti oleh kerja dingin
T4 = perlakuan larutan diikuti oleh aging alami dalam temperatur kamar.
T5 = diaging tiruan setelah diquenching dari operasi kerja panas seperti penuangan atau ekstrusi
T6 = perlakuan larutan diikuti aging
T7 = perlakuan larutan, distabilkan untuk mengawasi pertumbuhan dan penyimpangan
T8 = perlakuan larutan, kerja dingin, kemudian diaging
T9 = perlakuan larutan, diaging kemudian dikerjakan dingin.
1XXX Aluminium murni komersial
Jenis paduan Komposisi Kemampuan Dilas Penggunaan Khusus
Aluminium murni komersial
(seri 1XXX)
Contoh :
1050
1100
1175
1200
1345 Aluminium kelas ini mengandung minimum 99.0 % sampai 9.75 % aluminium dan
dikelompokan sebagai aluminium murni dalam alam. Batas kemampuan dilas kelas murni sempurna
ke sangat baik tergantung pada proses pengelasan yang digunakan. Aluminium murni komersial
secara luas digunakan untuk :
- konduktor listrik.
- foil dalam pembungkus
- reflektor
- tubing / lembaran


1.
Pertimbangan khusus :
Aluminium murni adalah bahan yang tidak dapat diperlakukan panas, tetapi karena konduktifitas
panas yang sangat baik, pemanasan dan atau arus yang lebih tinggi mungkin diperlukan ketika
pengelasan pada ketebalan lebih besar dari 12 mm.

2XXX Paduan aluminium
Jenis paduan Komposisi Kemampuan dilas Penggunaan khusus
Paduan aluminium / tembaga (seri 2XXX)
Contoh :
2011
2014
2017
2124
2618 Mengandung tembaga antara 2.6 % sampai 6.0% sebagai unsur utama paduan, Kadar
sisanya adalah aluminium. Batas kemampuan dilas paduan ini dari sedang sampai tidak
direkomendasikan. Beberapa kelas dengan kadar tembaga lebih rendah dapat dilas tetapi paduan
ini tidak dirancang untuk fabrikasi dengan pengelasan. Pemakaian khusus untuk kelompok ini :
- kerangka/ panel truk.
-peralatan pesawat terbang
- rivet dan fastener yang dapat diharden


2.
Pertimbangan khusus :
Paduan aluminium tembaga adalah dapat diperlakukan panas dan tidak cocok untuk pengelasan
yang dapat menurunkan kekuatan dan resiko retak.


3XXX Paduan Aluminium
Jenis paduan Komposisi Kemampuan Dilas Penggunaan Khusus
Paduan Aluminium / mangan
(seri 3XXX)
Contoh :
3033
3004
3005
3105
Kelompok paduan aluminium ini mengandung antara 0.50 % sampai 1.2 % mangan sebagai unsur
utama paduan. Kadar sisanya aluminium. Kebanyakan paduan dengan mudah dapat dilas
menggunakan proses peleburan dan brazing. Aluminium jenis ini paling banyak digunakan untuk :
- peralatan memasak
- peralatan penyimpan,
dan penanganan kimia
makanan
- bejana tekanan
- pengatapan
Pertimbangan khusus :
Digunakan secara luas untuk tujuan umum dan tidak dapat diperlakuan panas .

4XXX Paduan aluminium
Jenis Paduan Komposisi Kemampuan Dilas Penggunaan Khusus
Paduan aluminium silikon
(seri 4XXX)
Contoh :
4043
4045
4343
Paduan aluminium ini menganduing antara 5% sampai 12% silikon sebagai unsur utama paduan
dan sisanya adalah aluminium. Dengan mudah dilas mengunakan proses fashion dan brazing
Paduan aluminium ini digunakan untuk :
- batang pengelasan dan kawat
- bahan pelapis permukaan lembaran
- pemakaian arsitektur
- peralatan kimia dan makanan
3.
Pertimbangan khusus :
Tidak dapat diperlakuan panas, batas paduan dapat dikerjakan diharden tetapi memperlihatkan
kemampuan dilas yang baik .


5XXX Paduan aluminium
Jenis paduan Komposisi Kemampuan Dilas Penggunaan Khusus
Paduan magnesium / aluminium
(seri 5XXX)
Contoh :
5055
5050
5356
5457
5657 Paduan aluminium ini mengandung antara 0.8 % sampai 5. 1 % magnesium sebagai unsur
utama paduan, sisanya aluminium Paduan ini dikarakteristikan oleh kemampuan dilas yang baik dan
kekuatan yang cukup. Dapat dilas menggunakan semua proses las peleburan dan las tahanan
tetapi tidak direkomendasikan menggunakan proses oksiasetilin. Paduan aluminium ini digunakan
untuk :
- ekstrusi arsitek
- konstruksi bangunan
kapal
- kawat pengelasan
- tabung gas dan oli
- pesawat terbang.

4.
Pertimbangan khusus :
Tidak dapat diperlakukan panas, tidak memerlukan perhatian khusus kecuali untuk membatasi
jumlah kerja dingin yang dibentuk.

6XXX Paduan Aluminium
Jenis Paduan Komposisi Kemampuan Dilas Penggunaan Khusus
Paduan magnesium /silikon aluminium
(seri 6XXX)
Contoh :
6005
6061
6162
5457
6463 Paduan aluminium ini mengandung antara 0.50 % sampai 1.3 % magnesium dan 0.40%
sampai 1.4 % silikon sebagai unsur utama sisanya keseimbangan komposisi aluminium. Paduan ini
dengan mudah dapat dilas dengan proses, peleburan, tahanan dan brazing. Paduan aluminium ini
digunakan untuk :
- container gas cair
- pintu dan kerangka
jendela bangunan
- furnitur / atau raiiling
- ditampilkan pada
permukaan aluminium
murni untuk menaikan
ketahanan terhadap
korosi.
5.
Pertimbangan khusus :
Dapat dilakukan perlakukan panas, memperlihatkan kekuatan yang sedang, keuletan dan
kemampuan dilas. Pengelasan peleburan dengan proses pengelasan oksiasetilin tidak
direkomendasikan.

7XXX Paduan aluminium
Jenis Paduan Komposisi Kemampuan Dilas Penggunaan Khusus
Paduan seng / aluminium
(seri 7XXX)
Contoh :
7001
7072
7079
7178 Paduan aluminium ini mengandung antara 1.0 % sampai 7.4 % seng sebagai unsur utama
paduan. Sisanya aluminium Paduan aluminium ini tidak direkomendasikan untuk pengelasan.
Paduan aluminium ini digunakan secara luas untuk :
- peralatan pesawat
terbang.
6.
Pertimbangan khusus :
Dapat diperlakukan panas, dapat dilas tetapi tidak dirancang untuk fabrikasi yang mudah seperti
kelompok yang tidak dapat diperlakukan panas.

2. Tembaga deoksidasi
Tembaga murni adalah logam non besi berwarna oranye yang secara luas digunakan dalam bentuk
bukan paduan, untuk penggunaan listrik dan pemindah panas.Tembaga adalah lunak, sangat liat
dan mempunyai ketahanan yang besar pada cuaca dan kondisi kimia.
Tembaga sempurna dalam keuletan, membolehkan pada logam dibentuk tanpa retak dengan
mudah. Kekuatan mekanik ini dapat dinaikan oleh kerja dingin atau bahan paduan denga unsur
yang lainnya.
Banyak tembaga yang digunakan secara umum, tetapi tembaga deoksidasi adalah yang terbanyak
digunakan sebagai fabrikasi dan tujuan pengelasan.
Selama pembuatan, oksidasi oksigen tembaga dihilangkan dari logam cair dengan penambahan
jumlah yang kecil ( 0.02 % sampai 0.05 %) pospor yang mendukung sebagai deoksidan untuk
mencegah pengaruh bahaya gas dan peningkatan oksida kuningan(Cu2O) selama pengelasan.
Perlakuan ini memberikan tembaga deoksidasi karakteristik pengelasan dan brazing lebih baik dari
kelas lainya.

Tembaga deoksidasi
Jenis paduan Komposisi Kemampuan Dilas Penggunaan Khusus
Tembaga deoksidasi (pospor) Mengandung sedikit tambahan (0.02 sampai 0.05 % pospor ) sebagai
deoksidasi sisa untuk menurunkan pengaruh yang berbahaya dari gas selama pengelasan. Bahan
ini mudah dilas difusi dan brazing mengunakan proses pengelasan yang paling banyak. Batang
diatas 3 mm dalam ketebalan mungkin membutuhkan diperlakuan panas untuk menyakinkan terjadi
peleburan. Paduan aluminium ini digunakan untuk :
- tabung untuk plambing
- lembaran untuk atap
dan arsitek
- bejana dilas
- pemindah panas
7.
Pertimbangan khusus :
Tembaga deoksidasi adalah secara normal diberikan dalam kondisi kerja panas (dianealing). Ini
sangat lunak dan liat, tetapi akan menjadi konduktifitas panas yang baik, diperlukan pemanasan
awal untuk meyakinkan sambungan yang benar.



3. ALIRAN PANAS DAN PERLAKUAN PANAS PADA LAS


Tujuan
Untuk mengetahui prosedur, batas temperatur dan alasan perlakuan panas dalam las seperti :
- perpindahan panas
- pembebasan panas pada pengelasan
- pengaruh panas masuk
- kecepatan pendinginan
- temperatur pemanasan awal
- normalising
- annealing
- pembebasan tegangan (stress relieving)
- quenching dan tempering
- perhitungan pemanasan awal / panas masuk

A. Aliran Panas dan Perlakuan Panas
Semua proses pengelasan akan menghasilkan temperatur yang tinggi. Logam yang dipanaskan
sampai titik cair dapat merubah struktur metalurginya, begitu juga dalam pengelasan akan
mempengaruhi kualitas logam induk dan lasan .
Derajat kemungkinan perubahan tidak hanya disebabkan oleh temperatur yang dicapai, tetapi juga
oleh volume panas yang masuk. Proses pengelasan yang berbeda, akan menghasilkan temperatur
maksimum dan jumlah panas masuk yang bervariasi. Pada pengelasan dengan oksiasetilin,
temperatur yang dihasilkan lebih rendah dari pengelasan GMAW (las MIG / MAG) atau GTAW (las
TIG), panas masuk pada proses pengelasan dengan oksiasetilin akan menghasilkan struktur butiran
kasar yang lebih banyak.
Faktor temperatur yang mempengaruhi kualitas pada las meliputi :
- kemampuan logam untuk memindahkan panas
- kecepatan hilangnya panas dari pengelasan
- jumlah panas masuk
- kecepatan pendinginan
- pemanasan awal (pre-heating)
- pengawasan temperatur interrun
- normalising
- pembebasan tegangan (stress relieving)

Prosedur perlakuan panas lainnya yang harus dipertimbangkan adalah :
- annealing
- quenching dan tempering

1. Perpindahan panas (heat transfer)
Panas berpindah dari tempat yang mempunyai temperatur lebih tinggi ke tempat dimana
temperaturnya lebih rendah. Proses perpindahan panas dalam alam dapat terjadi dalam tiga cara :
- radiasi
- konveksi
- konduksi
Radiasi adalah proses perpindahan panas dengan cara gelombang panas melalui udara terbuka.
Contoh yang paling banyak dari proses ini adalah panas yang kita rasakan langsung dari matahari
melalui udara terbuka.
Semua benda yang dipanasi dengan kuat akan mengeluarkan radiasi panas, untuk itu selama
melakukan pengelasan kulit dan mata kita memerlukan perlindungan dari radiasi panas pengelasan.
Konveksi adalah proses perpindahan panas yang terjadi melalui cairan. Cairan yang dipanaskan
akan berpindah sebagai muai panas dan menjadi kurang padat. Cairan yang lebih dingin akan
berpindah menggantikannya, sehingga akan terjadi siklus gerakan yang tetap.
Selama pengelasan perindahan secara konveksi dapat terjadi dalam las, tetapi karena logam
mencair dalam waktu yang singkat, maka perpindahan panas secara konveksi tidak begitu berarti.
Konduksi adalah perpindahan panas melalui benda padat. Tempat yang terdekat dengan sumber
panas, akan mendinginkan sumber panas tersebut.
Kecepatan perpindahan panas (koefisien konduktifitas panas) logam bervariasi untuk logam dan
paduan yang berbeda.
Beberapa logam berikut ini disusun menurut kecepatan konduktifitas panasnya dari yang cepat ke
yang lambat :
1. Tembaga
2. Aluminium
3. Magnesium
4. Seng
5. Besi
6. Timah
7. Nickel

2. Hilangnya panas pengelasan .
Pembebasan panas pada las baja karbon akan lebih lambat dari pada las tembaga.
Logam yang memindahkan panas dengan cepat akan sukar untuk dilas. Pengerasan yang cepat
dari las karena kehilangan panas yang cepat dapat menghasilkan perubahan metalurgi yang
merusak dan retak bilamana penetrasi dan peleburan akan lebih sukar dicapai.
Baja karbon termasuk mempunyai kecepatan perpindahan panas yang rendah, pembebasan panas
las melalui logam induk terjadi pada kecepatan yang tetap.
Bentuk pembebasan panas selama pengelasan pada plat adalah menyerupai bentuk air yang
ditimbulkan oleh baling-baling kapal. Panas pada kawah tidak mempunyai waktu untuk menyebar
dalam daerah las yang menyeluruh, panas akan dihilangkan pada tempat yang lebih luas. Distribusi
panas yang tidak seimbang akan meningkatkan ketidak seimbangan distribusi pemuaian dan
menghasilkan distorsi (penyimpangan) dan tegangan sisa.

Bentuk hilanganya panas dari las tumpul baja karbon
3. Pengaruh panas masuk
Pengaruh panas masuk terhadap kualitas las adalah besar. Prosedur pengelasan harus dibuat
dengan memperhatikan proses pengelasan yang digunakan dan kemungkinan perlakuan panas
yang diperlukan.
Panas yang masuk selama pengelasan dapat menimbulkan :
- penyimpangan (distorsi)
- tegangan sisa
- keretakan logam las
- keretakan logam induk
- keretakan daerah pengaruh panas
- pertumbuhan butiran
- perpindahan karbon
- pengerasan (hardening).

Masalah-masalah yang ditimbulkan tersebut, mungkin disebabkan oleh :
- jenis bahan yang dilas
- ketebalan bahan
- proses pengelasan
- ukuran alur las relatif terhadap ketebalan bahan
- jumlah jalur dalam sambungan
- temperatur plat sebelum mulai pengelasan
Selama pengelasan, kecepatan pemanasan dan pendinginan secara umum tinggi dengan
pengerasan logam las dan pendinginan yang cepat dari kondisi yang sangat panas. Pendinginan
yang cepat disertai dengan penyusutan yang cepat , dapat menyebabkan retak penyusutan (retak
garis tengah) dalam las yang dalam dan sempit. Daerah pengaruh panas akan menjadi pokok
masalah pada batas temperatur perlakuan panas. Pertumbuhan butiran dan pengerasan mungkin
terjadi pada daerah HAZ yang menjadi terpanas.

Bentuk las yang membolehkan pengerasan tegangan pada pemusatan pusat las

4. Kecepatan pendinginan
Pengaruh kecepatan pendinginan pada kualitas las akan tergantung pada komposisi kimia logam
induk dan kemampuan dikeraskan. Baja karbon dan baja paduan karbon-mangan dengan kadar
karbon sama dengan 0.3% atau lebih tinggi, dapat mempunyai kekerasan yang secara berarti dapat
dirubah dengan pemanasan dan pendinginan yang cepat.
Austenit akan terbentuk dalam baja pada temperatur pengelasan dan akan berubah bentuk ke
martensit jika kecepatan pendinginan cukup cepat. Bagian yang tipis pada logam dapat mempunyai
pengaruh quenching dalam las dan kehilangan panas dapat meyebabkan pengerasan pada daerah
pengaruh panas. Jika digunakan proses panas masuk yang rendah, seperti perpindahan busur
pendek GMAW, retak pada bagian tebal karena kehilangan panas yang cepat adalah biasa.
Kecepatan pendinginan harus dipertimbangkan dengan memperhatikan proses yang digunakan dan
kemampuan dikeraskan dari logam yang dilas.

5. Pemanasan awal
Pemanasan awal akan memperlambat kecepatan pendinginan las.
Dengan memperlambat kecepatan pendinginan, kemampuan dikeraskan baja yang telah
dipanaskan pada temperatur austenit tidak berubah bentuk kedalam martensit.
Pemanasan awal juga menurunkan kemungkinan retak dari penyusutan tegangan.
Dalam menentukan temperatur pemanasan awal harus memperhatikan :
- proses pengelasan
- pemakaian dan komposisi kimia logam induk
- ketebalan bahan
- kompleksitas (geometri ) sambungan.

6. Pengawasan temperatur Interrun
Pemeliharaan temperatur pemanasan awal pada sambungan alur banyak adalah perlu, panas yang
hilang khususnya dalam sambungan yang panjang dapat terjadi. Pengawasan temperatur harus
dilakukan dan pemanasan kembali dilakukan jika diperlukan.
Alat pengukur temperatur yang biasa digunakan dalam mengukur temperatur interrun adalah :
- crayon sensitif temperatur
- termokopel
- pirometer
Temperatur pemanasan awal dan interrun biasanya kurang dari 400C.

7. Annealing
Annealing penuh dilakukan untuk membuat kondisi logam kembali lunak. Untuk baja karbon hal ini
sama seperti pada normalising.
Baja dipanaskan hanya diatas batas temperatur kritis dan didinginkan secara pelan dalam dapur
(furnace).
Annealing mungkin dilakukan pada baja untuk menurunkan kekerasan dan meningkatkan
kemampuan dimesin dan sifat-sifat kerja dingin. Jika logam non besi diannealing, secara umum
menuju pada pengkristalan kembali. Annealing biasanya dilakukan pada paduan non besi untuk
menghilangkan pengaruh pada kerja dingin atau kekerasan. Hal ini mungkin diperlukan pada
beberapa bahan untuk mencegah terjadinya retak selama pengelasan.

8. Normalising
Seperti yang dibicarakan dalam bab pertama, ukuran butiran las daerah pengaruh panas dapat lebih
besar dari pada logam induk. Kondisi ini akan mempengaruhi kekuatan sambungan.
Normalising adalah perlakuan panas pada las yang sewaktu-waktu diterapkan pada baja karbon dan
baja paduan rendah untuk memperbaiki struktur butiran supaya kembali pada ukuran normal yang
seragam.
Baja karbon dan baja paduan rendah dinormalising dengan pemanasan hanya diatas batas
temperatur kritis, diikuti dengan pendinginan dalam udara. Batas temperatur kritis akan bervariasi
tergantung pada kadar karbon dalam baja. Mengacu pada tujuan secara umum, batas temperatur
kritis untuk baja dengan kadar karbon 0.25% adalah sekitar 723C 820C.

9. Pembebasan tegangan.
Tegangan sisa dapat dihasilkan dari pemuaian dan penyusutan selama pengelasan. Dalam struktur
yang dilas pada tegangan dalam pelayanan seperti boiler dan bejana tekanan, kondisi ini dapat
menimbulkan kegagalan pelayanan. Pembebasan tegangan adalah diharuskan dalam bejana
tekanan dan struktur kritis lainnya.
Pembebasan tegangan pada baja, struktur yang dilas perlu dipanaskan pada temperatur dibawah
batas kritis dan ditahan pada temperatur ini selama 1 jam untuk tiap 25 mm ketebalan logam,
kemudian didinginkan secara pelan. Temperatur pembebasan tegangan untuk baja karbon sekitar
580C - 620C.
Pembebasan tegangan secara ideal yang paling baik dilakukan menggunakan dapur (furnace),
meskipun barang seperti bejana atau struktur yang besar tidak dapat ditampung dalam kasus ini,
pemanasan menggunakan pembakar gas atau alat pemanas listrik sering digunakan. Tanda
permintaan yang berhubungan dengan tempat yang dipanaskan harus dengan ketat diikuti. Dalam
keadaan khusus, pemilihan pemanasan dari las dan logam induk yang berdekatan mungkin
diperbolehkan.
Baja yang dinormalising atau dianealing, tegangan sisanya akan dihilangkan selama perlakuan ini.

10. Quenching dan tempering
Baja dengan kadar karbon lebih dari 0.4 % dapat dikeraskan (hardened) jika didinginkan dengan
cepat (quenched) dari temperatur diatas batas kritis.
Kadar karbon yang lebih tinggi, tingkat kemungkinan kekerasan lebih besar.
Baja yang dikeraskan dengan pengerasan quench adalah didinginkan menggunakan air, minyak
atau udara. Pemilihan media pendingin dipengaruhi oleh kadar karbon, kadar paduan dan
kecepatan pendinginan. Bersamaan dengan ini akan menentukan derajat kekerasan. Air akan
menghasilkan quenching tercepat dan udara terlambat.
Baja karbon lebih tinggi dan paduan yang didinginkan terlalu cepat mungkin menimbulkan retak
quenching, yang membuat komponen ini tidak cocok pada fungsi yang diharapkan.
Baja yang dikeraskan dengan quenching secara umum akan keras dan rapuh. Untuk membuat
bahan ini dapat melayani fungsinya, selanjutnya diperlukan tempering dan perlakuan panas.
Untuk menemper logam yang dikeraskan, diperlukan pemanasan kembali yang biasanya dalam
batas 200C - 650C dan didinginkan untuk menghilangkan beberapa kekerasan. Ini akan membuat
komponen menjadi lebih kuat dan kurang dalam kegagalan pelayanan.
Komponen khusus yang diquenching dan ditempering adalah :
- peralatan tangan (pahat, pelubang)
- pegas
- cetakan mesin

B. Batas Temperatur Perlakuan Panas Las Pada Baja Karbon

1. Batas temperatur kritis
Batas temperatur kritis adalah batas temperatur dalam struktur baja untuk mengalami perubahan
fase pada austenit. Pendinginan yang pelan dari temperatur ini diperlukan untuk menyediakan waktu
yang cukup bagi karbon agar dapat keluar dari austenit dan kembali pada kondisi aslinya.
Pendinginan yang dipercepat dapat menimbulkan pengerasan logam.
Batas temperatur kritis untuk baja karbon rendah berkisar antara 723C (temperatur kritis bawah) -
820C(temperatur kritis atas).
Bilamana temperatur kritis bawah tetap sama untuk semua baja karbon, temperatur kritis atas akan
bervariasi sesuai dengan kadar kabon baja. Kadar karbon yang lebih rendah mempunyai temperatur
kritis atas lebih tinggi.
Batas temperatur pembebasan tegangan untuk baja karbon adalah 580C - 620C dan ini dibawah
temperatur kritis bawah.
Batas temperatur normalising (tergantung komposisi dalam baja) adalah antara 820C -980C.
Temperatur yang digunakan harus diatas temperatur kritis atas.

C
Titik Cair









































Temperatur kamar
Batas temperatur perlakuan panas baja karbon
2. Menentukan temperatur pemanasan awal baja karbon.
Faktor-faktor yang mempengaruhi temperatur pemanasan awal pada sambungan las baja karbon
adalah :
- kadar karbon dalam baja
- ketebalan sambungan yang dilas
- panas masuk selama proses pengelasan dan jenis yang dipakai.

3. Persamaan karbon pada baja
Baja dengan kadar karbon lebih tinggi, mempunyai kemampuan dikeraskan yang lebih besar. Baja
menjadi lebih keras, khususnya pada sambungan las, menjadi kurang fleksibel. Beberapa
peningkatan dalam kekerasan (hardness) dan kerapuhan (britleness) akan meningkatkan
kemungkinan retak pada HAZ.
Pengerasan dapat dicegah dengan kecepatan pendinginan yang pelan dari las. Kadar karbon yang
lebih tinggi memerlukan pendinginan yang lebih pelan, untuk itu temperatur pemanasan awal yang
lebih tinggi perlu dipertimbangkan.
Baja komersial tidak sesederhana paduan besi-karbon, tetapi mengandung unsur paduan lainya.
Kecenderungan pada kecepatan baja paduan ini pada pengerasan dan kemampuan dilas adalah
faktor dalam menentukan kadar karbon yang digunakan. Persamaan karbon (carbon equivalen /CE)
memberikan perkiraan kadar karbon baja paduan total, yang mempunyai kemampuan dilas yang
sama seperti baja yang diminta.
Untuk membantu dalam perhitungan pemanasan awal yang diperlukan dalam prosedur pengelasan
baja karbon umumnya, baja dengan kadar karbon yang berbeda batas persamaan diidentifikasi
dengan nomor kelompok baja seperti ditunjukan dalam tabel berikut.

Persamaan karbon % Nomor kelompok baja
Dibawah 0.30
0.30 - < 0.35
0.35 -< 0.40
0.40 -< 0.45
0.45 - <0.50
0.50 - <0.55
0.55 -< 0.60
0.60 -< 0.65
0.65 - <0.70
0.70 - <0.75
0.75 -< 0.80
> 0.80 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Nilai persamaan karbon (CE), secara khusus dihitung menggunakan rumus berikut :

CE = C + { Mn / 6 } + { (Cr + Mo + V) / 5 } + { (N1 + Cu) / 15 }



4. Sambungan dengan ketebalan kombinasi.
Pemanasan awal mencegah kehilangan panas secara tiba-tiba logam las kedalam logam induk.
Bagian logam yang lebih tebal pada bentuk sambungan las akan memberikan pengaruh quenching
yang lebih besar pada las. Semua bentuk lembaran yang disambung harus dipertimbangkan.
Menentukan ketebalan kombinasi.




























Bentuk geometri sambungan yang lebih tebal, akan lebih besar mempengaruhi pada kebutuhan
temperatur pemanasan awal yang diperlukan.
Kombinasi nomor kelompok persamaan karbon dan ketebalan sambungan yang dikombinasi
digunakan untuk menghasilkan indek kemampuan dilas
Huruf A sampai L menunjukan indek kemampuan las sambungan yang dihasilkan menggunakan
grafik berikut :

Diagram indek kemampuan dilas pada baja karbon

5. Panas masuk proses pengelasan
Faktor terakhir yang digunakan untuk membantu menentukan kebutuhan pemanasan awal adalah
proses pengelasan dan jenis pengelasan yang dipakai.
Pertimbangan ini dibagi menjadi dua kelompk :
+ MMAW ( manual metal arch welding ) menggunakan elektrode yang dikontrol hidrogen, proses
pengelasan semi otomatis dan otomatis.
+ MMAW menggunakan elektrode dikontrol selain dengan hidrogen.

Rumus yang digunakan untuk menentukan panas masuk ke proses pengelasan adalah sama, yang
ditunjukan dalam persamaan matematik sebagai berikut :

Q = {EI / V } x { 60 / 1000 }


Q = energi pengelasan yang masuk ( Kj / mm)
E = tegangan busur (volts)
I = arus pengelasan (ampere)
V = kecepatan pengelasan (mm/menit)

Persamaan ini dikalikan dengan {60 / 1000} supaya dimungkinkan panas masuk dinyatakan dalam
Kj / mm.
Secara sederhana persamaan ini ditulis :


Panas masuk (Kj / mm) = { ( volt x amps ) / kec. pengelasan (mm/menit) } x { 60 / 1000 }


Kebutuhan pemanasan awal
Informasi yang diperlukan :
+ indek kemampuan las sambungan
+ energi pengelasan yang masuk

Energi pengelasan yang masuk (Kj/mm) deposit
Grafik ini digunakan untuk pengelasan MMAW elektroda hirogen, otomatis dan semi.
Dengan pendekatan tabel pada proses atau pemakaian menggunakan indek kemampuan las dan
nilai energi masuk untuk mengetahui temperatur pemanasan awal yang direkomendasikan.

Grafik ini digunakan untuk MMAW menggunakan elektroda selain hidrogen.













6. BENTUK-BENTUK KEGAGALAN DALAM PENGELASAN

Tujuan
Untuk mengetahui jenis dan penyebab kegagalan dalam pengelasan, seperti :
- kerusakan rapuh (brittle fracture)
- kelelahan (fatigue)
- korosi tegangan (stress corosion)
- sobekan (lamelar tearing)
- korosi galvanis (galvanic corosion)
- hancurnya las dan karbid (weld decay and carbide)
- endapan (precipitation) :
- mulur (creep)

A. Kegagalan Las / Logam Induk (weld / parent metal failure)
Tegangan yang dihasilkan dari fabrikasi atau kondisi pelayanan dapat menimbulkan kegagalan pada
las atau logam induk.
Paduan dan logam yang berbeda akan merespon secara berbeda pada tegangan yang sama.
Kemungkinan kegagalan pada las atau logam induk dapat dinaikan dengan :
- prosedur pengelasan yang tidak baik
- kondisi pelayanan
- komposisi kimia logam
- ketidaksempurnaan yang tertinggal selama proses pembuatan logam

1. Kerusakan rapuh (brittle fracture)
Kerusakan logam secara umum adalah :
- keuletan (ductile)
- rapuh (brittle)
- kombinasi keuletan dan rapuh

Pengujian tarik yang dilakukan pada spesimen yang disiapkan dari baja karbon rendah dianealing
akan menghasilkan karakteristik khusus dari kegagalan liat (fracture). Lembaran hasil pengujian ini
akan menampakan perubahan bentuk yang permanen sebelum patah. Ketika kerusakan dievaluasi,
penurunan dalam luas dibandingkan dengan diameter spesimen aslinya akan meningkat secara
berarti dalam panjang secara jelas dan menampakan kegagalan seperti tumpul, permukaan
berserabut dengan sobek dan butiran direntangkan. Kerusakan keuletan dalam industri terjadi
dibawah kondisi beban lebih.


Benda uji pengujian tarik

Banyak logam akan menampakan karakteristik kerapuhan dalam kerusakan. Kerapuhan ini akan
lebih jelas nampak pada temperatur logam lebih rendah.
Kerusakan rapuh dalam pengujian tegangan tidak akan nampak atau sangat kecil. Perubahan
bentuk terjadi pada pengujian kedua diameter spesimen dan struktur butiran. Permukaan yang
rusak akan relatif datar dan terang dan nampak seperti dalam kristal.
Kerusakan rapuh terjadi secara cepat tanpa ada peringatan bahwa kegagalan adalah dekat.
Pemisahan sekali dari butiran memulai kerusakan dari semua bagian dengan cepat.
Dengan meyakinkan ukuran struktur butiran yang kecil dalam baja karbon dan baja karbon mangan
kemungkinan rusak rapuh dapat diturunkan pada temperatur kamar. Peningkatan yang berarti
dalam kerapuhan baja karbon terjadi pada temperatur dibawah 0C.
Kerusakan fraktur paling banyak disebabkan oleh beban tumbuk (impact) bilamana logam pada
temperatur rendah dan dalam kondisi ditakik. Untuk alasan ini, pengujian tumbuk ( contoh uji
charpy) secara umum dilakukan pada temperatur dibawah nol untuk mengevaluasi kekerasan takik
dari bahan.

2. Retak pengerasan (solodification cracking)
Penyusutan tegangan akan ditimbulkan pada semua jenis pengelasan peleburan (fusi). Jika
penyusutan ditahan selama pendinginan, retak pendinginan las atau HAZ mungkin terjadi.
Retak pengerasan atau retak panas terjadi setelah logam las baru saja dipadatkan. Pada retak jenis
ini, logam harus mempunyai keuletan yang rendah selama tingkat pengerasan dan ditunjukan pada
tegangan tarik. Retak logam las terbanyak adalah jenis, retak garis tengah, retak kawah.
Kemungkinan retak karena pengerasan dipengaruhi oleh :
- Bentuk butiran las. Butiran yang sempit dan dalam lebih mudah untuk retak pengerasan dari pada
butiran yang mempunyai luas yang lebih lebar lebih dan dalam.
- Komposisi logam induk. Dalam baja sulfur, sulfida tetap cair selama pengerasan las dan
membentuk kekuatan yang rendah pada batas butiran yang membolehkan butiran terpisah untuk
menghasilkan retak yang panas.
- Sambungan yang menahan beban tinggi seperti dalam bagian yang berat, pendinginan cepat dan
tidak diperbolehkan penyusutan tegangan diserap dan dengan mudah menciptakan retak las. Las
sudut yang cekung secara umum lebih mudah retak pada pengerasan dari pada las tumpul ,
meskipun, jalur akar dalam sempit dalam las tumpul akan sensitif terhadap retak.
- Kawah las tidak terisi dengan baik dan tipis, secara umum didinginkan secara cepat. Karena
memberikan sedikit ketahanan pada tegangan, retak kawah dalam kawah yang biasa tidak terisi.
Retak dibawah tegangan ini mungkin menyebar secar cepat selama pengelasan.

3. Retak daerah pengaruh panas (heat affected zone cracking)
Retak bentuk ini adalah juga mengarah seperti retak dibawah butiran, retak kaki, retak daerah keras,
retak dingin.
Retak HAZ baja karbon dan baja karbon-mangan adalah hasil dari kombinasi :
- Gas hidrogen yang diserap secara cepat dalam pengelasan dan daerah pengaruh panas. Setelah
logam dingin hidrogen ini tidak dapat keluar akibat penyusutan tegangan, hal ini akan menghasilkan
keretakan dingin pada daerah pengaruh panas.
- Struktur martensit (keras). Ini berhubungan dengan komposisi logam induk dan kecepatan
pendinginan setelah pengelasan. Sebagai bentuk martensit pada temperatur dibawah 200C retak
HAZ paling banyak terjadi pada temperatur kamar . Baja paduan dan baja karbon tinggi adalah
mudah untuk retak haz.
- Tegangan, seperti dengan retak pengerasan. Penyusutan tegangan memainkan utama dalam
retak HAZ. Kekakuan sambungan las akan menambah pada tingkat tegangan sisa yang dapat
memicu retak hidrogen.
Kemungkinan retak HAZ dapat diturunkan dengan menggantung baja pada temperatur yang
dinaikan untuk beberapa waktu setelah pengelasan dan didinginkan secara pelan. Hal ini akan
memberikan hidrogen lebih tersebar dan mencegah formasi martensite HAZ.

4. Sobekan (lamelar tearing)
Syarat ini digunakan untuk menguraikan retak yang terjadi dalam logam induk dan jalur dalam arah
memanjang.
Sobekan adalah hasil gabungan tegangan terpusat yang tinggi melalui ketebalan logam, biasanya
dihasilkan pada pengelasan, keuletan yang rendah pada melewati plat, dan ketebalan plat diatas 25
mm.

Gambar sobekan (lamelar tearing ) dalam las tumpul T dan las sudut
Melalui ketebalan tegangan dapat menyebabkan sobekan dalam sambungan T dan sambungan
sudut ( ketika tegangan pada 90 pada tepi plat) dari pada dalam sambungan dimana kedua plat
telah dimiringkan.
Pengaruh melalui ketebalan tegangan dalam keuletan logam, terbesar jika tegangan pengelasan
pada 90 terhadap tepi plat. Hal ini dapat diturunkan dengan merubah geometri persiapan plat.

Gambar persiapan pengelasan untuk menurunkan cacat sobekan

5. Kelelahan (fatigue)
Kelelahan adalah kerusakan hasil dari tegangan yang berulang-ulang.
Jumlah tegangan yang diperlukan untuk menyebabkan terjadinya kerusakan adalah lebih kecil dari
kekuatan tarik bahan. Contoh tegangan yang dapat menghasilkan kelelahan adalah lentur yang
berulang-ulang pada poros pada kereta pembawa barang.
Kegagalan bukan karena hasil kesalahan logam tetapi secara umum lebih disebabkan oleh
kesalahan dalam perancangan atau pekerjaan. Dalam las sudut dimana kaki tidak melengkung
secara pelan dengan logam induk, seperti bentuk cekung yang berlebih, akan menimbulkan titik
konsentrasi tegangan yang dapat menimbulkan kegagalan dibawah beban lelah.
Jika kegagalan mulai terjadi, retak yang halus mengembangkan melalui bidang melintang hingga
beban lebih besar dari pada kekuatan, bidang tetap kemudian terjadi kegagalan tiba-tiba.
Kegagalan kelelahan secara mudah diidentifikasi dengan rusak permukaan.

Permukaan kerusakan kelelahan dalam batang baja paduan, daerah yang lebih hitam merupakan
bagian terakhir yang mengalami kerusakan
6. Mulur (Creep)
Bahan dibawah beban statis konstan dapat berubah bentuk secara perlahan. Kondisi ini mengarah
pada mulur (creep). Periode waktu diatas bahan ini mungkin rusak meskipun tegangan yang
diterapkan adalah dibawah kekuatan tegangan tarik logam.
Bahan tahan mulur seperti baja paduan chromium / molybdenum, harus digunakan dalam
penggunaan dimana ada kondisi peningkatan mulur.



7. Pengendapan karbide (precipitation carbide)
Kondisi yang khas pada baja tahan karat austenit. Kondisi ini biasa dikenal sebagai kondisi korosi
dalam.
Jika baja tahan karat austenit dipanaskan pada batas temperatur 425C 800C atau didinginkan
secara pelan melalui batas temperatur ini, pengendapan karbon keluar pada larutan padat dan
membentuk kromium karbid. Karbid ini sangat tinggi dalam kadar kromium.
Selama pengelasan reaksi ini paling cepat pada 650C dan terjadi terutama pada batas butiran.
Karena daerah sekitar batas butiran ini telah dikosongkan oleh banyak kadar kromium, ketahahan
korosi akan berkurang.
Jika baja tahan karat yang telah dipengaruhi oleh pengendapan ditempatkan dalam lingkungan
korosif, hal ini akan merusak, terutama pada daerah pengaruh panas dari las.
Pengendapan karbide dapat dihindari dengan :
- menggunakan baja tahan karat distabilisasikan
- menggunakan baja tahan karat kadar karbon ekstra rendah

8. Baja tahan karat distabilkan
Baja tahan karat yang membentuk chromium karbide selama pemanasan atau pengelasan disebut
baja tahan karat tidak stabil.
Baja tahan karat distabilkan mengandung salah satu dari unsur niobium atau titanium yang
mempunyai daya gabung lebih besar dengan karbon dari pada chromium. Unsur stabilising ini
membentuk karbide yang tidak masuk kedalam larutan pada batas kerja panas normal baja.
Baja tahan karat distabilkan harus di las dengan elektrode distabilkan. Karena titanium tidak
berpindah, busur elektrode dengan mudah distabilkan dengan niobium.
Baja tahan karat distabilkan mungkin dilas menggunakan elektrode distabilkan tanpa memerlukan
perlakuan selanjutnya untuk mencegah atau membetulkan pengendapan karbid.

9. Baja tahan karat karbon rendah
Jika kadar karbon pada kedua baja tahan karat dan elektroda adalah sangat rendah / kecil atau
tidak akan membentuk karbide, baja tahan karat yang mengandung kurang dari 0.03 % karbon tidak
membentuk jumlah karbid yang berarti dan tidak akan mempengaruhi ketahanan korosi.

B. Perlakuan Panas
Baja tahan karat tidak distabilkan, pada kondisi pengelasan akan menghasilkan pengendapan
karbid , dan dapat dikembalikan pada kondisi aslinya dengan perlakuan panas.
Pemanasan baja ini disekitar 1050C untuk mencairkan kembali karbid. Baja ditahan pada
temperatur ini untuk waktu yang singkat sebelum dicelup dalam air. Pendinginan melewati batas
temperatur pembentukan karbide, tidak menghasilkan waktu yang cukup untuk terjadinya
pengendapan karbide dan baja akan menampakan sifat-sifat aslinya.



1. Fase sigma
Kondisi ini yang dibentuk secara pelan dalam baja tahan karat austenit chromium tinggi ketika
ditampilkan pada temperatur antara 600C dan 900C untuk jangka waktu tertentu. Fase ini
mengarah sebagai fase sigma. Kehilangan keuletan yang berarti dan ketangguhan takik akan terjadi
dalam baja yang dipengaruhi oleh kondisi ini.
Fase ini dapat dicairkan lagi dengan pemanasan logam diatas 1000C untuk waktu yang pendek.

2. Korosi tegangan (stress corrosion)
Retak korosi tegangan adalah hasil dari logam yang ditampilkan pada lingkungan korosif bilamana
menahan tegangan.
Tegangan sisa sebagai hasil pengelasan adalah satu dari sumber utama tegangan yang membantu
meningkatkan kondisi ini.
Lingkungan korosif yang bervariasi dapat dipertanggungjawabkan, tetapi potensi kemungkinan
rusak akan tergantung pada paduannya.
Paduan dan lingkungan paling banyak pada fabrikasi yang berhubungan dengan retak korosi
tegangan adalah :
- baja tahan karat ditempatkan pada clorida , larutan caustic atau asam sulfur
- baja karbon ditempatkan pada caustic, larutan nitrat , asam sulfur dan larutan air sianida
- paduan tembaga ditempatkan pada amonia

Penyebaran retak dapat didorong jika terlebih dahulu ada retak atau cacat lainnya ada dalam las.
Perlakuan panas setelah pengelasan (pembebasan tegangan) las dalam baja karbon
direkomendasikan untuk menurunkan kemungkinan retak korosi tegangan dari caustic.
Meskipun susah, pembebasan tegangan dari sambungan dalam baja tahan karat austenit dapat
dilakukan pada clorida, tetapi secara umum baja tahan karat molybdenum lebih tahan digunakan.

3. Korosi galvanis (galvanic corrosion)
Korosi galvanis terjadi jika dua logam berbeda digabung, dan ditempatkan pada lingkungan korosi
(seperti air garam).
Dalam situasi seperti ini, satu logam menjadi bagian positif dalam rangkaian (anode) dan bagian
lainya negatif (katode), menyebakan salah satu logam larut (dissolve) bilamana yang lainya tetap.
Korosi galvanis lebih cepat jika dua logam mempunyai perbedaan tegangan yang besar diestimasi
dapat menghasilkan potensial elektroda.
Sebagai contoh korosi galvanis ketika pipa air baja dihubungkan dengan pipa air tembaga. Pipa air
baja akan rusak dengan cepat bilamana keduanya disentuhkan. Meskipun, jika keduanya adalah
pipa baja, korosi akan terjadi untuk waktu yang lama.
Korosi galvanis dapat dicegah atau diturunkan dengan :
- menggunakan penyekat antara logam tak sejenis
- meyakinkan bahwa logam yang berhubungan dengan lainnya mempunyai potensial elektrode yang
sama
- baja digalvanis
- memberikan arus listrik dari sumber diluar melalui logam dibawah pengaruh korosi ( anode). Hal ini
dapat dilakukan untuk melindungi penguatan dalam beton dan pipa bawah tanah.

4. Pengaruh takik (notches)
Semua takik adalah menaikan tegangan dan dalam struktur tidak diperlukan :
- takik
- butiran las bentuk cembung
- tanda alat
- tanda penggerindaan

Takik mempunyai pengaruh menurunkan :
- kekuatan tegangan tarik
- kekuatan tumbuk
- keuletan

Takik tidak mempunyai pengaruh pada kekuatan memampatkan. Jika tegangan tarik diterapkan
pada struktur yang mengandung retak takik, mudah untuk diperbanyak dan kerusakan dapat terjadi
pada gaya yang lebih rendah dari kekuatan tarik logam.
Ketangguhan dapat turun lebih besar pada logam yang mengandung takik. Takik meningkatkan
kegagalan dengan cepat dan sangat kecil energi beban tumbuk yang diserap.

Ketika pengujian kekuatan tumbuk, benda kerja adalah ditakik dan pengujian secara umum
diuraikan sebagai pengujian untuk ketangguhan takik. Kekuatan tumbuk logam paling banyak turun
pada temperatur lebih rendah .

Gambar Takik ditimbulkan selama pengelasan

Struktur yang dilas dengan butiran las cembung berlebih, undercut atau overrol akan memulai


























PEMERIKSAAN CACAT LOGAM
PEMERIKSAAN CACAT LOGAM
ATAU
PEMERIKSAAN TIDAK MERUSAK
NON-DESTRUCTIVE TESTING (NDT)
Untuk mengetahui cacat dari ahan baku, faktor kualtas komponen-komponen sebelum melakukan
fungsinya dalam suatu konstruksi, maka komponen tersebut perlu diteliti, diperiksa dan dikontrol.
Untuk hal ersebut di atas dilakukan pemeriksaan tidak merusak atau NDT.
Dalam bku Mc. Graw-Hill, encyclopedia Of Science and Technology, NDT didefinisikan :
NDT ialah suatu istilah umum digunakan untuk memastikan pengujian yang dipakai dalam
pelaksanaan industri, meskipun dari beberapa teknologi yang sama digunakan dalam lapangan
kedokteran, seperti radiography (sinar X) dan ulrasonik. Dalam lapangan industri pengunaan NDT
meliputi memonitor kualitas produksi dari proses manufaktur dan pemeliharaan produk atau
komponen serta dari proses permesinan.
NDT biasanya digunakan pada pengjujian konstruksi bangunan kapal laut, mesin pesawat terbang
dan konstruksinya, manufaktur otomotif, manufaktur logam, pemeliharaan rel kereta apai, bangunan
gedung dan lain sebagainya.
NDT menggunakan sistem teknologi tinggi, sedangkan yang lain dipakai pengujian dasar yang
mudah dikerjakan dengan operator yang tidak terampil sekalipun.
NDT dalam lapangan keteknikan dikenal secara luas ada enam metode, aitu metode visual,
penetran, magnetography, dan metode radiography.
1. Metode Visual (Visual Method)
Metode ini paling cepat dalam melakukan pemeriksaan dalam NDT. Metode ini dapat dipakai untuk
emeriksaan kualitas permukaan visual pada dua hasil pengelasan yang erbeda yaitu hasil yang baik
dan hasil pengelasan yang kurang baik yang disebabkan oleh arus terlalu rendah.
Pemeriksaan visual barangkali sederhana sekali, contohnya seorang pemeriksa melihat pada objek
yang diperiksa untuk mengecek warna atau kualitas permukaan bahan tersebut.
Selain itu endoscope adalah alat untuk memeriksa permukaan bagian dalam sampai diameter 3
mm, alat ini dibantu dengan sistem penyinaran. Endoscope banyak dipakai pada pemeriksaan
permukaan bagian dalam pesawat terbang.
Metode ini menggunakan lensa optik untuk memperbesar objek.
Contoh-contoh hasil pemeriksaan dengan metode visual :


























































2. Metode Penetran (Liquid Penetrant Method)
Pemeriksaan cara ini digunakan untuk emeriksa adanya cacat atau retak halus yang terbka
terhadap permukaan bahan yang diperiksa.
Pemeriksaan retak halus dapat dilakukan pada bahan logam magnetik dan non-magnetik.
Pemeriksaan penetran dapat dibagi dua bagian yaitu cara Fluorensen dan cara pemberian zat
warna yang dapat dilihat.
Prinsip metode peneran adalah pada bahan yang diperiksa dicelupkan atau diberi cairan, airan
tersebut akan merembes dalam retakan. Selanjutnya pada bahan uji tersebut diberi zat warna.
Bahan tersebut diberi cahaya ultra violet bila ada retak maka akan telihat dengan jelas.













3. Penetran Fluorensen
Prinsip metode penetran fluorensen adalah campuran dasar minyak berisi fluorensen warna hijau
hidup bila diberi sinar ultra violet.
Prosedur menggunakan metode fluorensen sebagai berikut :

diperiksa.
ang 10-20 menit, Waktu yang tepat tergamtung
rekomendasi prosedur penetran

permukaan bahan uji.
berikan tunggu kurang lebih 5-10 menit atau separuh
waktu pemberian penetran untuk memberikan kesempatan pada developper menarik penetran dari
dalam retakan. Selanjutna diberi sinar ultra violet di ruangan gelap sehinga indikasi adanya retak
dapat dilihat.












4. Metode Magnetografi (Magnetic And Electrical Method)
Cara magnetografi digunakan untuk memeriksa cacat/retak halus pada permukaan logam yang
magnetis seperti baja tuang.
Prinsip kerja magnetografi adalah logam yang akan diperiksa diberi aliran listrik dengan ampere
yang tingi sehinga menghasilkan medan magnet. Arah garis-garis gaya magnet adalah tegak lurus
pada arah aliran listriknya. Bila pada bahan tersebut terdapat cacat, maka kedua permukaannya itu
akan menjadi kutub magnet (utara-selatan) dimaa pada tempat itu gaya tarik magnet lebih kuat. Jika
pada etak lus disebarkan partikel magnetik akan tertaik dan mengumpul di sekitar cacat halus
tersebut.













Gambar Prinsip Magnetografi
5. Metode Radiografi
Radiografi digunakan untuk memeriksa cacat logam bagian dalam untuk semua jenis bahan.
Radiografi menggunakan sinar X dan sinar Gamma. Sinar X dihasilan dari elektron sedangkan sinar
gamma dihasilkan dari sumber radioaktif. Kedua sinar ini mempunyai kesamaan dan keduanya
mempunyai karakter sebagai erikut :



am tubuh kita.
a. Sinar X- Radiografi.
Sinar X dihasilkan oleh elektron dengan kecepatan sinar tinggi. Energi ini kemudian diubah ke
panas dan menghasilkan sinar X. elektron ini diarahkan ke cermin (target) dalam ruang hampa dan
sinar tersebut memantul lagi melalui lubang tabung dan diteruskan menuju komponen yang
diperiksa.
Cara pemeriksaan yaitu bahan ditempatkan di antara tabung sinar-X dan Film. Jika bahan ersebut
berat dan jenisnya sama seluruhnya, film akan menerima pecahannya yang merata. Akan tetapi
kalau ada cacat, seperyi ubang di dalam hasil penuangan atau dala pengelasan, maka jika film
tersebut dicuci akan terlihat noa hitam.
b. Sinar Gamma- Radiografi
Metode ini secara fundamental mirip dengan metode sinar-X, tetapi perbedaannya adalh sumber
cahanya. Sumber cahaya gamma dihasilkan dari sumber radiasi yang dihasilkan dari isotop
radioaktif dari sebuah reaktor nuklir.
Tidak seperti sinar X yang mempunyai cahaya lurus, sinar gamma ini dapat mengarah ke seua arah.
Cara pemeriksaannya adalah film ditempatkan di bagian belakang benda. Apabila bahan tersebut
cacat di baian dalam maka bila filmnya dicuci akan tampak cacat hitam.




















Gambar Prinsip Sinar-X



























Pengetahuan Bahan
DIKLAT LAS BUSUR MANUAL LEVEL III
















Disusun oleh :
Drs. Rizal Sani
Tatang Rahmat, S.Pd
Widyaiswara PPPG Teknologi Bandung



JURUSAN LAS DAN FABRIKASI LOGAM
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
PUSAT PENGEMBANGAN DAN PENATARAN GURU TEKNOLOGI
BANDUNG
2006

DAFTAR ISI
PENDAHULUAN 1
KEGIATAN BELAJAR 1 4
IDENTIFIKASI BAHAN LOGAM 4
a. Bahan Logam Secara Umum 5
b. Penggunaan Bahan logam 5
c. Klasifikasi dan Standardisasi Baja 8
d. Metode Identifikasi Bahan Logam 10
KEGIATAN BELAJAR 2 15
PEMBUATAN BAJA 15
a. Pembuatan Besi Kasar 15
b. Proses Pembuatan Baja 17
c. Proses Pembentukan dan Bentuk-bentuk Produk Baja 21
KEGIATAN BELAJAR 3 26
LOGAM FERRO DAN LOGAM NON-FERRO 26
a. Logam Ferro 27
b. Logam Non-Ferro 36
KEGIATAN BELAJAR 4 42
PERLAKUAN PANAS (HEAT TREATMENT) 42
a. Tujuan dan jenis perlakuan Panas 43
b. Metoda Pemanasan 46
c. Pengukuran Temperatur 47
KEGIATAN BELAJAR 5 50
PERUBAHAN METALURGI LAS 50
a. Proses Metalurgi Las 51
b. Hubungan Antara Komposisi Logam Induk dengan
Logam Las dan Pengaruhnya pada Sifat-Sifat Mekanik dan Fisik 53
REVIEW 56
KEGIATAN BELAJAR 1 56
KEGIATAN BELAJAR 2 58
KEGIATAN BELAJAR 3 60
KEGIATAN BELAJAR 4 62
KEGIATAN BELAJAR 5 65
DAFTAR PUSTAKA 66
LEMBAR PENILAIAN 67

PENDAHULUAN
Modul ini menggunakan sistem pelatihan berdasarkan pendekatan kompetensi, yakni salah satu
cara untuk menyampaikan atau mengajarkan pengetahuan, keterampilan dan sikap kerja yang
dibutuhkan dalam suatu pekerjaan. Penekanan utamanya adalah tentang apa yang dapat dilakukan
seseorang setelah mengikuti pelatihan. Salah satu karakteristik yang paling penting dari pelatihan
yang berdasarkan pendekatan kompetensi adalah penguasaan individu secara aktual di tempat
kerja.
Dalam sistem pelatihan, standar kompetensi diharapkan dapat menjadi panduan bagi peserta
pelatihan untuk dapat :
mengidentifikasikan apa yang harus dikerjakan peserta pelatihan;
mengidentifikasikan apa yang telah dikerjakan peserta pelatihan;
memeriksa kemajuan peserta pelatihan; dan
meyakinkan bahwa semua elemen ( subkompetensi ) dan kriteria unjuk kerja telah dimasukkan
dalam pelatihan dan penilaian.
Modul ini merupakan modul dasar yang bertujuan untuk mempersiapkan seorang teknisi las memiliki
pengetahuan, keterampilan dan sikap kerja tentang bahan-bahan las serta penerapannya di industri.
Adapun elemen kompetensi dan kriteria unjuk kerja yang harus dicapai melalui modul ini adalah
sebagai berikut :
Subkompetensi / Elemen Kriteria Unjuk Kerja
1.0 Mengidentifikasi bahan-bahan logam 1.1 Macam-macam bahan teknik disebutkan dan
dijelaskan.
1.2 Penggunaan logam untuk kebutuhan keteknikan diuraikan.
1.3 Klasifikasi baja dan standardisasinya dapat dijelaskan.
1.4 Metoda-metoda mengidentifikasi bahan dapat disebutkan dan didemonstrasikan.

2.0 Menguraikan proses pembuatan baja. 2.1 Proses pembuatan besi kasar dijelaskan.
2.2 Macam-macam proses pengolahan dan pembuatan baja diuraikan, meliputi proses pada :
- dapur baja oksigen
- dapur baja terbuka
- dapur baja listrik
2.3 Proses pembentukan baja dan macam-macam produk baja diidentifikasi dan dijelaskan
3.0 Menguraikan tentang macam-macam logam ferro dan non ferro serta penggunaannya.
3.1 Arti dari logam ferro dan non ferro dijelaskan
3.2 Macam-macam logam ferro serta penggunaannya dijelaskan, meliputi :
- baja karbon ( rendah, medium dan tinggi )
- besi tuang ( kelabu, putih, malleable, SG, spesial )
- baja paduan ( temper rendah, weathering, creep resistant, stainless steel )
3.3 Macam-macam logam non ferro serta penggunaannya dijelaskan, meliputi :
- logam berat
- logam ringan
- logam mulia

4.0 Menguraikan proses-proses perlakuan panas (heat treatment) pada baja karbon dan baja
paduan.
4.1 Fungsi dan tujuan perlakuan panas pada baja karbon dijelaskan.
4.2 Berbagai jenis perlakuan panas pada baja diidentifikasi dan diuraikan.
4.3 Metode-metode pemanasan dan perlakuan panas diidentifikasi dan dijelaskan.
5.0 Menjelaskan perubahan metalurgi yang terjadi selama pengelasan dan pendinginan. 5.1
Perubahan yang terjadi pada baja karbon selama pemanasan dari temperatur kamar ke temperatur
normalising dijelaskan.
5.2 Daya larut gas dalam logam cair dan padat dijelaskan.
5.3 Perubahan pada struktur dalam penampang melintang sambungan las ,dijelaskan.


Pokok-pokok pengetahuan dan keterampilan yang harus dinilai penguasaan dan penampilannya
adalah sebagai berikut :

- bahan-bahan teknik secara umum
- penggunaan logam teknik
- macam-macam logam mampu las
- klasifikasi baja dan standardisasinya
- metode mengidentifikasi bahan ( secara visual dan melalui test )

- pembuatan besi kasar
- proses pembuatan baja
- proses pembentukan baja
- bentuk-bentuk produk baja


- logam ferro ( baja karbon, besi tuang, baja paduan )
- logam non ferro ( logam berat, logam ringan, logam mulia )


- fungsi dan tujuan dari perlakuan panas ( heat treatment )
- macam dan metode-metode perlakuan panas ( sebelum dan setelah pengerjaan, menghilangkan
tegangan sisa, normalising, anneling serta tempering )
- metode pemanasan

las :
- proses metalurgi pada pengelasan








KEGIATAN BELAJAR 1
IDENTIFIKASI BAHAN LOGAM
Tujuan Khusus Pembelajaran :
Setelah mempelajari topik ini, peserta diharapkan mampu :
1. menjelaskan macam-macam bahan logam secara umum;
2. menjelaskan penggunaan bahan logam pada pengelasan serta sifat-sifatnya;
3. menjelaskan klasifikasi dan standardisasi baja; dan
4. menjelaskan metode-metode identifikasi bahan logam secara visual dan pengujian.









MATERI PEMBELAJARAN 1

a. Bahan Logam Secara Umum
Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat kuat, liat, keras, penghantar listrik dan panas,
mengkilap dan umumnya mempunyal titik cair tinggi. Contoh dari logam antara lain, besi, timah
putih, tembaga, emas, nikel.
Sebenarnya selain logam ada yang kita sebut dengan istilah bukan logam (non metal) dan unsur
meteloid (yang menyerupai logam). Contoh dari unsur yang bukan logam antara lain oksigen,
nitrogen, hidrogen,.dan neon. Meteloid seperti karbon, fosfor, silikon, sulfur adalah unsur-unsur yang
sifatnya menyerupai sifat-sifat logam. Dari 102 unsur kimia yang telah diketahui, ada 70 unsur yang
merupakan logam. Semua unsur-unsur kimia tersebut terdapat pada permukaan bumi.
Logam dapat dibagi dalam beberapa golongan, sebagai berikut:
1. logam berat: besi, nikel;krom, tembaga, timah putih, timah hitam, seng.
2. logam ringan: aluminium, magnesium, titanium, kalsium, kalium, natrium, barium.
3. logam mulia: emas, perak, platina (platinium.)
4. logam refraktori (logam tahan api) : wolfram, molibdenum, titanium, zirkonium.
5. logam radio aktif: uranium, radium.
Logam-logam tersebut kita peroleh dari bahan baku yang disebut bijih yang kemudian diolah
menjadi berbagai bentuk dan jenis logam sesuai keperluan. Dewasa ini dengan kemajuan teknologi
dan keberagaman proses pengelasan, maka hampir semua jenis logam dapat dilas, namun secara
luas hanya sebagian jenis logam saja yang banyak dipakai karena dengan pertimbangan biaya dan
tingkat kesulitan proses pengelasannya.

b. Penggunaan Bahan Logam
Dalam penggunaan serta pemakaiannya, logam pada umumnya tidak merupakan logam murni
tetapi merupakan senyawa logam atau merupakan paduan yaitu senyawa antara logam dengan
logam dan senyawa antara logam dengan meteloid yang mempunyai sifat-sifat logam.
Senyawa antara logam dengan bukan logam tidak mempunyai sifat-sifat logam, antara lain Fe2 03.
Contoh paduan logam dengan logam antara lain Cu dengan Zn yang disebut kuningan, Cu dengan
Sn disebut perunggu. Contoh paduan logam dengan meteloid antara lain, Fe dengan C yang disebut
fero karbon, Fe dengan Si yang disebut fero sifikon.
Logam-logam dan paduannya merupakan bahan teknik yang penting, umpamanya dipakai untuk
konstruksi mesin, kendaraan, jembatan, bangunan, pesawat terbang, dan peralatan rumah tangga.
Hubungannya dengan teknik mesin. sifat-sifat logam yang penting adalah sifat mekanis, fisis dan
kemis yang menentukan juga pada pemilihan penggunaannya.
Bahan logam ( logam teknik ) yang sering dipakai adalah:
1. baja.
2. aluminium dan paduannya.
3. tembaga dan paduannya.
4. nikel dan paduannya.
5. timah putih dan paduannya.
Selain logam-logam tersebut diatas timah hitam,seng, magnesium, mangan, krom, vanadium dan
molibdenum adalah logam-logam yang sering pula dipakai untuk keperluan khusus atau sebagai
unsur paduan.
Berikut ini adalah daftar unsur-unsur logam, bukan logam dan meteloid yang umum dipakai dalam
keteknikan :

Dari sekian banyak bahan logam, maka baja adalah salah satu jenis logam yang terbanyak dipakai
dalam keteknikan, khususnya dalam kaitannya dengan pengelasan.
Baja yang paling banyak dan umum dibuat adalah baja karbon.
Untuk memperoleh baja-baja yang khusus yang mempunyai sifat-sifat tertentu yang diinginkan,
maka unsur-unsur lain harus dipadukan ke dalam baja. Hal ini akan memberikan sifat-sifat yang
lebih baik pada baja. Sudah barang tentu baja paduan tersebut menjadi lebih mahal karena
memerlukan proses-proses lanjutan yang khusus.
Baja karbon biasanya mempunyai kekurangan-kekurangan di antaranya kekerasan baja ini tidak
dapat merata atau kemampuan pengerasannya kurang baik. Di samping itu baja mempunyai sifat
mekanis yang rendah pada suhu tinggi dan kurang tahan korosi pada lingkungan atmosfer,
lingkungan-lingkungan lain atau pada suhu tinggi. Untuk mengurangi masalah tersebut, maka dibuat
bermacam-macarn baja paduan yang pada dasarnya adalah memadu baja dengan unsur-unsur
paduan lain.
Pengaruh dari beberapa unsur paduan terhadap sifat baja paduan adalah sbb. :
C : Karbon dengan unsur-unsur lain umumnya membentuk karbid kecuali dengan Ni dan Mn. Oleh
karena itu dengan unsur pembentuk karbid menentukan banyak karbid dalam baja. Karbid-karbid ini
keras tapi getas, tahan goresan dan tahan suhu.
Cr : Khrom menambah kekuatan tarik dan keplastisan, menambah mampu keras, meningkatkan
ketahanan terhadap korosi dan tahan suhu tinggi.
W : Membentuk karbid yang keras dan tahan suhu tinggi, banyak digunakan dalam baja perkakas
dan baja potong cepat (HSS).
Mo dan W : Menambah kekerasan dan kekuatan terutama pada suhu tinggi, menambah mampu
keras.
Mn : Menambah kekuatan, kekerasan dan keuletan.
Si : Menambah kekuatan dan elastisitas, menambah ketahanan terhadap asam pada suhu tinggi
dan memperbaiki tahanan listrik.
Ni : Meningkatkan sifat mekanis, keliatan dan mampu keras, mengurangi sifat magnet, tahan asam
dan menurunkan koefisien muai.

Dalam pemilihan baja yang ekonomis, baja karbon dapat diambil sebagai bahan pilihan pertama,
selama memenuhi persyaratan penggunaan. Baja karbon rendah diperdagangkan dalam bentuk
plat, strip, batang atau profil. Baja plat untuk badan kendaraan biasanya diambil yang mengandung
0,05%C. Baja untuk konstruksi jembatan, bangunan dan lain-lain, mengandung 0,150,25% C.
Baut dan paku keling untuk konstruksi tersebut dan SAE 1020 dan 1035.
Baja karbon medium dipakai untuk bahan alat-alat dan bagian-bagian mesin : baut, poros engkol,
batang torak, poros, terbuat dari C 1040 sedangkan roda-roda gigi dan baja yang mengandung
karbon 0,55 - 0,83%. Baja karbon tinggi C 1095 banyak dipakai untuk pegas dan perkakas, pahat,
bubut, palu, gergaji. Sedang kikir, gergaji, pisau cukur, peluru-peluru dan bantalan peluru terbuat
dan baja dengan kadar karbon lebih tinggi lagi (1 l,5%C).
Baja tahan karat banyak digunakan sehubungan dengan sifatnya tahan terhadap korosi dan reaksi
kimia atau reaksi dengan Iingkungan dan tahan terhadap panas.
Ketahanan ini tergantung dan unsur Cr dan unsur-unsur lainnya seperti Ni, V, Mo, Ti dan
sebagainya. Baja tahan karat banyak dipakai untuk tangki zat kimia yang korosif, pendingin dan
pemanas, turbin, ketel, tungku pemanas, bagian-bagian dalam motor bakar dan alat-alat yang
dipakai pada suhu-suhu yang lebih tinggi.
Baja yang mengandung mangan terutama baja mangan banyak dipakai karena sifatnya yang keras
dan ulet, karena itu dipakai antara lain untuk mata pemecah pada mesin pernecah batu dan
gilingan. Baja ini susah dibubut karena kerasnya, karenanya harus dibentuk dengan pengecoran.
c. Klasifikasi dan Standardisasi Baja
Ada bermacarn-macam klasifikasi dari baja paduan, diantaranya adalah DIN (Deutsche Industrie
Norm) Jerman, BS (British Standard) Inggris, ASTM (American Society for Testing and Materials)
Amerika, SAE (Society of Automotive Engineers) Amerika, AISI (American Iron and Steel Institute)
Amerika dan JIS (Japan Industrial Standard).
Angka-angka pada klasifikasi baja menurut SAE dan AISI sebagian menunjukkan macam dan
komposisinya. Angka pertama menunjukkan tipe baja, umpamanya angka 1 menunjukkan baja
karbon, 2 menunjukkan baja nikel, 3 menunjukkan baja nikel khrom, dan sebagainya.
Untuk paduan sederhana angka kedua menunjukkan sub-tipe atau prosentase kandungan unsur
paduan utarna, umpamanya 0 (nol) menunjukkan unsur karbon yang utama. tak ada unsur paduan
lain yang penting (baja karbon biasa), 1 menunjukkan unsur belerang yang utama, 2 menunjukkan
unsur pospor yang utama, 3 menunjukkan unsur mangan yang utama, 4 menunjukkan unsur silikon
yang utama, dan sebagainya.
Dua angka terakhir menunjukkan prosentase karbon rata-rata dalam 1/100%. Di depan keempat
angka tersebut ada huruf yang menyatakan proses pembuatan baja tersebut, yaitu A adalah baja
yang dibuat pada tanur perapian terbuka basa, B adlah baja yang dibuat pada dapur konvertor
(Bessemer) asam, C adalah baja yang dibuat pada dapur konvertor (Thomas) basa, D adalah baja
yang dibuat pada tanur perapian terbuka asam dan E adalah baja yang dibuat pada tanur listrik.
Selain itu dipakai huruf TS yaitu baja yang masih dalam penentuan pilihan.
Sebagai contoh C 1008 adalah tipe baja karbon dengan subtipe baja karbon biasa yang dibuat pada
tanur konvertor basa yang mengandung rata-rata 0,08% C.
Ada kalanya huruf B atau BV disisipkan, yaitu untuk menunjukkan golongan baja boron (51 B 60)
atau baja boron vanadium (TS43BV12, TS43BV14).







Berikut ini adalah klasifikasi baja :

M a c a m Nomor
Baja karbon: 1XXX
Baja karbon biasa IOXX
Baja Free machining 11XX
Baja mangan : 1,75%Mn. 13XX
11,65Mn 15XX
Baja nikel : 2XXX
3,5%Ni 23XX
5,0%Ni 25XX
Baja nikel krom : 3XXX
1,25%Ni,0,60%Cr 31X
1,75% Ni, 1,00%Cr 32XX
3,50% Ni, 1,50 % Cr 33XX
Baja molibden: 4XXX
C,Mo 4OXX
Cr,Mo 41XX
Cr, Ni, Mo 43XX
1,75% Ni, Mo 46XX
3,50% Ni, Mo 48XX
Baja Khrom : 5XXX
Cr rendah (0,5% Cr) 5OXX
Cr medium (1,0% Cr) 51XX
Baja krom vanadium : 6XXX
1%Cr 61XX
BajaNiCrMo : -
0,30% Ni, 0,40% Cr, 0,12% Mo 81XX
0,55% Ni, 0,50% Cr, 0,25% Mo 87XX
3,25% Ni, 1,20% Cr, 0,12%Mo 93XX
Baja silisium mangan : 9XXX
2%Si 92XX
Baja boron : -
0,0005 % B minimum 14BXX

d. Metode Identifikasi Bahan Logam
Biasanya, seorang pekerja di bidang las dan fabrikasi logam dapat dengan cepat mengidentifikasi
jenis logam secara umum melalui pengamatan secara visual atau dengan melakukan tes, walaupun
kadangkala elemen utama logam cukup sulit untuk dikenal..
Teknik-teknik yang cukup akurat untuk mengidentifikasi jenis logam adalah dengan metoda berat
jenis, melalui tes fisik/ mekanik dan pengamatan visual melalui tes bunga api (spark test ).

1. Metoda Berat Jenis
Berat jenis ( density ) dan gaya berat spesifik ( specific gravity ) dari suatu bahan berkaitan
langsung dengan berat bahan itu sendiri.
Gaya berat spesifik adalah berat suatu bahan bila dibandingkan dengan berat air dalam volume
yang sama. Misalnya, berat jenis spesifik Aluminium adalah 2,70, maka artinya berat 1 cm3
Aluminium tersebut adalah 2,7 kali berat air dalam volume yang sama (1 cm3 air). Suatu metoda
yang cukup mudah menentukan gaya berat spesifik adalah dengan mengukur berat suatu bahan
dan dibandingkan dengan kehilangan berat bila dimasukkan ke dalam air
Contoh :
Sepotong bahan nikel beratnya 178 gram (a); kemudian dimasukkan ke dalam air, beratnya menjadi
158 gram (b). Kehilangan berat sebesar 20 gram adalah setara dengan berat air pada volume yang
sama. Dengan demikian, gaya berat spesifik dari nikel adalah perbandingan antara 178 dengan 20,
yaitu : 8,90.
178 ( ditimbang di udara bebas )
158 ( ditimbang di dalam air )
20 ( selisih )
178 : 20 = 8,90 ( lihat tabel berat jenis )

Jadi : Gaya Berat Spesifik =



Gambar 1 : Tes Gaya Berat Spesifik

2. Tes Fisik / Mekanik
Pengujian/ tes fisik atau mekanik adalah tes yang paling sederhana dalam mengidentifikasi jenis
logam. Tes ini hanya dapat memperkirakan kekerasan suatu logam ( membedakan mana logam
yang keras dan yang lunak ), sehingga dengan demikian dapat juga diperkirakan jenis logam
tersebut secara umum. Oleh karena itu, tes ini biasanya dilakukan oleh orang yang telah memahami
jenis-jenis logam dan karakteristiknya ( terutama baja ).
Cara yang biasa dilakukan dalam tes fisik adalah dengan menggores, mengikir, memahat atau
memukul dengan benda lain/ palu, sehingga dapat dilihat dan dirasakan tingkat kekerasannya.
Artinya, benda yang tinggi tingkat kekerasannya akan sulit tergores, dikikir, dipahat dan dirusak oleh
palu.
3. Tes Bunga Api
Tes bunga api ( spark test ) barangkali merupakan metode yang paling banyak digunakan dalam
mengidentifikasi jenis logam.
Tes bunga api dilakukan melalui persepsi (mengartikan/ perkiraan ) pada warna, bentuk, panjang
rata-rata, dan gejala bunga api selama tes dilakukan. Tes ini harus dilakukan dengan menggunakan
mesin grinda kecepatan tinggi ( high speed power grinder ) dan bahan tes harus selalu digrinda
pada posisi horizontal dengan latar belakang gelap.
Secara umum tipe bunga api dari logam adalah : bercabang (dua/ tiga), spt. ujung panah terputus,
tajam/runcing, memancar/ aliran, berujung embel-embel, dan garis pendek dengan warna sinar
merah, oranye, putih, dan kuning.





ujung panah tajam

bercabang memancar ujung terpecah


bentuk garis ujung berembel-embel
Gambar 2 : Tipe Bunga Api
Baja karbon mempunyai karakteristik bunga api bercabang berwarna kuning dengan bintang
berwarna putih di ujungnya. Kandungan karbon dalam baja karbon dapat diperkirakan dari berapa
banyak jumlah bintang berwarna putih pada saat pengujian. Sedang besi murni hanya akan
kelihatan bunga api bercabang berwarna kuning.
Jika besi dengan unsur paduan tungsten, maka bunga apinya akan berwarna merah terang; dan jika
unsur paduannya nikel, maka warna bunga apinya akan tergantung pada jumlah kandungan
paduannya, yaitu mulai putih sampai oranye.




Adapun untuk bunga api besi tuang adalah berupa pancaran warna merah dengan sedikit
lengkungan-lengkungan berwarna kekuning-kuningan, serta nikel adalah berwarna oranye
berbentuk tajam yang pendek berombak.


Besi tuang putih Besi tuang kelabu Besi lunak ( malleable ) Nikel
Gambar 3 :Contoh Bunga Api

Keterangan :
1. Besi tuang putih :
berwarna kuning.

Volume sangat sedikit.
2. Besi tuang kelabu :
berwarna kuning.

Volume sedikit.
3. Besi lunak ( besi mampu tempa / malleable ) :
Bunga api berwarna kuning.

Volume sedang.
4. Nikel :
Bunga api berwarna oranye.

Volume sedang.









KEGIATAN BELAJAR 2
PEMBUATAN BAJA
Tujuan Khusus Pembelajaran :
Setelah mempelajari topik ini, peserta diharapkan mampu :
1. Menjelaskan tentang pembuatan besi kasar
2. Menjelaskan tentang proses pembuatan baja
3. Menjelaskan tentang proses pembentukan baja
4. Menjelaskan tentang bentuk-bentuk produk baja














MATERI PEMBELAJARAN 2

Baja merupakan salah satu bahan yang sangat banyak dipakai di seluruh dunia untuk keperluan
kehidupan manusia, khususnya di dunia industri. Ditemukan buat pertama kali oleh orang Mesir
lebih dari 4000 tahun yang lalu untuk perhiasan dan alat rumah tangga yang kemudian berkembang
menjadi bahan berharga dan dimanfaatkan orang setiap hari saat ini
Untuk menjadikan baja, banyak proses yang dilakukan, sehingga membutuhkan ilmu pengetahuan
dan teknologi agar dapat dipakai dalam berbagai keperluan.
A. Pembuatan Besi Kasar
Besi kasar adalah hasil pengolahan dari bijih besi dengan melalui beberapa proses. Proses awal
adalah dengan mengurangi senyawa-senyawa dan zat-zat lain yang terkandung dalam bijih besi
dengan tahap sebagai berikut :
Dibersihkan.
Dipecah-pecah dan digiling sampai menjadi halus, sehingga partikel besi dapat dipisahkan dari
bahan yang tidak diperlukan dengan menggunakan magnit.
Dibentuk menjadi pellet (bulatan-bulatan kecil) dengan diameter + 14 mm.


Gambar 4 :Tromol Magnit
Untuk memudahkan dalam pembentukan pellet maka ditambahkan tanah liat, sehingga dapat dirol
menjadi bentuk bulat.
Setelah proses awal dilakukan, maka bijih besi diproses pada dapur tinggi.
Dapur tinggi mempunyai konstruksi yang cukup besar dengan ketinggian mencapai 100 meter.
Dinding luar terbuat dari baja dan bagian dalam dilapisi batu tahan api yang mampu menahan
temperatur tinggi.
Pada bagian atas dapur tinggi terdapat corong untuk memasukkan bahan baku, yaitu bijih besi,
kokas dan batu kapur.
Kokas adalah batu bara yang telah diproses (disuling kering) sehingga dapat menghasilkan panas
yang tinggi. Batu kapur berfungsi untuk mengikat bahan-bahan yang tidak diperlukan.
Proses pada dapur tinggi adalah dengan meniupkan udara panas ke dalam dapur tinggi untuk
membakar kokas dengan temperatur + 2000oC.
Cairan besi dan terak akan turun ke dasar dapur tinggi secara perlahan-lahan dan selanjutnya
dituang ke kereta khusus. Hasil ini disebut besi kasar, yang kemudian dapat diproses lebih lanjut
menjadi baja.

Gambar 5 : Dapur Tinggi
B. Proses Pembuatan Baja
Besi kasar dari hasil proses dapur tinggi, kemudian diproses lanjut untuk dijadikan berbagai jenis
baja.
Ada beberapa proses yang dilakukan untuk merubah besi kasar menjadi baja :
1. Dapur Baja Oksigen (Proses Bassemer)
Pada dapur baja oksigen dilakukan proses lanjutan dari besi kasar menjadi baja, yakni dengan
membuang sebagian besar karbon dan kotoran-kotoran (menghilangkan bahan-bahan yang tidak
diperlukan) yang masih ada pada besi kasar. Ke dalam dapur dimasukkan besi bekas, kemudian
baru besi kasar, tapi sebagian fabrik baja banyak yang langsung dari dapur tinggi, sehingga masih
dalam keadaan cair langsung disalurkan ke dapur Oksigen.
Kemudian, udara (oksigen) yang didinginkan dengan air dan kecepatan tinggi ditiupkan ke cairan
logam. Ini akan bereaksi dengan cepat antara karbon dan kotoran-kotoran lain yang akan
membentuk terak yang mengapung pada permukaan cairan.
Dapur dimiringkan, maka cairan logam akan keluar melalui saluran yang kemudian ditampung
dalam kereta-kereta tuang.
Untuk mendapatkan spesifikasi baja tertentu, maka ditambahkan campuran lain sebagai bahan
paduan. Hasil penuangan ini dapat langsung dilanjutkan dengan proses pengerolan untuk
mendapatkan bentuk/profil yang diinginkan.

Gambar 6 : Dapur Baja Oksigen

2. Dapur Baja Terbuka (Siemens Martin)
Sama halnya dengan Dapur Baja Oksigen, maka dapur baja terbuka (Siemens Martin) juga
merupakan dapur yang digunakan untuk memproses besi kasar menjadi baja.
Dapur ini dapat menampung baja cair lebih dari 100 ton dengan proses mencapai temperatur +
1600oC; wadah besar serta berdinding yang sangat kuat dan landai.
Proses pembuatan dengan dapur ini adalah proses oksidasi kotoran yang terdapat pada bijih besi
sehingga menjadi terak yang mengapung pada permukaan baja cair. Oksigen langsung disalurkan
kedalam cairan logam melalui tutup atas. Apabila selesai tiap proses, maka tutup atas dibuka dan
cairan baja disalurkan untuk proses selanjutnya untuk dijadikan bermacam-macam jenis baja.

Gambar 7 : Dapur Baja Terbuka

3. Dapur Baja Listrik
Panas yang dibutuhkan untuk pencairan baja adalah berasal arus listrik yang disalurkan dengan tiga
buah elektroda karbon dan dimasukkan/diturunkan mendekati dasar dapur. Penggunaan arus listrik
untuk pemanasan tidak akan mempengaruhi atau mengkontaminasi cairan logam, sehingga proses
dengan dapur baja listrik merupakan salah satu proses yang terbaik untuk menghasilkan baja
berkualitas tinggi dan baja tahan karat (stainless steel).
Dalam proses pembuatan, bahan-bahan yang dimasukkan adalah bahan-bahan yang benar-benar
diperlukan dan besi bekas. Setelah bahan-bahan dimasukkan, maka elektroda-elektroda listrik akan
memanaskan bahan dengan panas yang sangat tinggi (+ 7000oC), sehingga besi bekas dan bahan-
bahan lain yang dimasukkan dengan cepat dapat mencair.
Adapun campuran-campuran lain (misalnya untuk membuat baja tahan karat) dimasukkan setelah
bahan-bahan menjadi cair dan siap untuk dituang.




Gambar 8 : Dapur Baja Listrik

C. Proses Pembentukan dan Bentuk-bentuk Produk Baja
Pembentukan baja adalah tahap lanjutan dari proses pengolahan baja dengan berbagai jenis dapur
baja.
Baja yang telah cair dan ditambah dengan campuran lain (sesuai dengan kebutuhan/sifat-sifat baja
yang diinginkan) dituang ke dalam cetakan yang berlubang dan didinginkan sehingga menjadi
padat. Batangan baja yang masih panas dan berwarna merah dikeluarkan dari cetakan untuk
disimpan sementara dalam dapur bentuk kotak serta dijaga panasnya dengan temperatur 1100oC -
1300oC menggunakan bahan bakar gas atau minyak.
Penyimpanan tersebut adalah untuk meratakan suhu sebelum dilakukan proses pembentukan atau
pengerolan.


Gambar 9: Pembentukan Baja Batangan

Proses pembentukan produk baja dilakukan dengan beberapa tahapan:
1. Proses Pengerolan Awal
Proses ini adalah dengan cara melewatkan baja batangan diantara rol-rol yang berputar sehingga
baja batangan tersebut menjadi lebih tipis dan memanjang.
Proses pengerolan awal ini dimaksudkan agar struktur logam (baja) menjadi merata, lebih kuat dan
liat, disamping membentuk sesuai ukuran yang diinginkan, seperti pelat tebal (bloom), batangan
(billet) atau pelat (slab).


Gambar 10: Proses Pengerolan AwaL
2. Proses Pengerolan Lanjut
Proses ini adalah untuk merubah bentuk dasar pelat tebal, batangan menjadi bentuk lembaran, besi
konstruksi (profil), kanal ataupun rel.
Ada tiga jenis pengerolan lanjut :
Pengerolan bentuk struktur/konstruksi
Pengerolan bentuk besi beton, strip dan profil
Pengerolan bentuk (pelat).
a. Bentuk Struktur
Pengerolan bentuk struktur/profiil adalah lanjutan pengerjaan dari pelat lembaran tebal (hasil
pengerolan awal) yang kemudian secara paksa melewati beberapa tingkat pengerolan untuk
mendapatkan bentuk dan ukuran yang diperlukan.

Gambar 11: Pembuatan Baja Struktur
b. Bentuk Strip, Besi Beton dan Profil
Proses pembentukan ini tidak dilakukan langsung dari pelat tebal, tetapi harus dibentuk dulu
menjadi batangan, kemudian dirol secara terus menerus dengan beberapa tingkatan rol dalam satu
arah. Adapun hasil pengerolan adalah berbagai bentuk, yaitu : penampang bulat, bujur sangkar,
segi-6, strip atau siku dan lain-lain sebagainya sesuai dengan disain rolnya.

Gambar 12: Pembuatan Baja Beton, Strip & Profil
c. Bentuk Lembaran (Pelat)
Pengerolan bentuk pelat akan menghasilkan baja lembaran tipis dengan cara memanaskan terlebih
dahulu baja batangan kemudian didorong untuk melewati beberapa tingkat rol sampai ukuran yang
diinginkan tercapai.


Gambar 13: Pembentukan Pelat

Untuk melihat keseluruhan proses pengolahan baja dari bahan dasar sampai pengerolan awal
(menjadi slab), dapat dilihat gambar berikut:

Gambar 14 : Proses Pengolahan Baja






KEGIATAN BELAJAR 3
LOGAM FERRO DAN LOGAM NON-FERRO
Tujuan Khusus Pembelajaran :
Setelah mempelajari topik ini, peserta diharapkan mampu :
1. menjelaskan logam ferro ( baja karbon, besi tuang, baja paduan );
2. menjelaskan logam non ferro ( logam berat, logam ringan, logam mulia )












MATERI PEMBELAJARAN 3

A. Logam Ferro
Logam-logam Ferro adalah logam dimana unsur utamanya adalah besi (Fe), Logam Ferro secara
umum terdiri dari tiga jenis, yaitu baja karbon, besi tuang dan baja paduan (campuran).
1. Baja Karbon (Carbon Steel)
Baja karbon adalah baja yang mengadung unsur karbon (C) di dalam besi (Fe), yakni dalam bentuk
karbit-besi (FeC), sehingga disebut baja karbon. Kandungan karbon dalam besi akan sangat
menentukan kekerasan suatu baja karbon, semakin banyak unsur karbon, maka semakin keras
suatu baja karbon, sampai akhirnya batas kandungan untuk besi tuang, yaitu diatas 1,5 %C.
Untuk penggunaan, maka baja karbon diklasifikasi atas 3 kelompok utama, yaitu :
Baja karbon rendah, terdiri dari 2 grup :
- Baja karbon tegangan rendah (Mild steel)
- Baja karbon tegangan normal (Low carbon steel)
Baja karbon sedang (Midle carbon steel)
Baja karbon tinggi (High carbon steel)
a. Baja Karbon Tegangan Rendah (Mild Steel)
Baja karbon tegangan rendah mengandung 0,04 - 0,15 %C, sifatnya lunak, dapat dibentuk (dipres),
dicetak dingin, ditempa dan dapat dilas.
Penggunaannya adalah :
Baut-baut/mur
produk pelat
badan kendaraan
paku, kawat las/rod
bahan konstrukdi, dll.
b. Baja Karbon Tegangan Normal (Low Carbon Steel)
Baja jenis ini mengandung 0,16% - 0,30%C, sifatnya mudah dilas, relatif kuat, dapat dipanaskan,
tapi sulit dibentuk.
Penggunaannya adalah :
pelat-pelat kapal
batang-batang penggerak
roda gigi
profil siku, kanal, strip
konstruksi bangunan
c. Baja Karbon Sedang (Midle Carbon Steel)
Kandungan karbon pada baja karbon sedang adalah 0,30%-0,83%C; sifat-sifatnya sukar dilas
karena karbon sudah relatif tinggi, sulit dibentuk dan dapat dikeraskan.
Penggunaannya adalah :
poros-poros penggerak
komponen-komponen mesin
alat-alat pertanian
dll.
d. Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel)
Baja karbon tinggi mengandung unsur karbon paling tinggi, yaitu 0,83%-1,5%C, sifatnya sangat
getas, sukar dibentuk, tahan aus dan tidak mampu las.
Penggunaannya adalah :
pegas
alat-alat potong
peluru-peluru bantalan
poros roda gigi
peralatan kerak
dll.
Kelebihan Baja Karbon
Bila dibandingkan dengan logam jenis lain, maka baja karbon mempunyai beberapa kelebihan
antara lain :
1. Harga lebih murah, karena biaya produksi lebih rendah dibanding logam lain, seperti : stainles
steel, aluminium dll.
2. Banyak tersedia dipasaran, karena mineral bahan baku baja lebih banyak dan lebih mudah
ditambang. Di Indonesia banyak terdapat di pulau Sumatera, Jawa, Kalimantan, Belitung, Sumbawa
dll.
3. Mudah dikerjakan, karena sifat yang dipunyai baja karbon secara umum dapat dirol, pres,
dilubangi, dikerjakan mesin, dilas, brazing atau braze welding serta dapat dipotong.

Diagram Phasa Baja Karbon
Apabila baja karbon dipanaskan di atas 723oC, maka akan terjadi perubahan struktur pada baja.
Temperatur ini disebut temperatur kritis rendah, Kalau baja kembali didinginkan secara merata
dengan lambat ( tanpa media pendingin ), maka struktur baja akan kembali ke struktur semula, tapi
bila didinginkan secara kejut (cepat), maka akan terjadi perubahan struktur baja; mungkin menjadi
keras dan rapuh. Perubahan ini sangat tergantung pada kandungan karbon pada baja tersebut.
Diagram berikut adalah untuk memperkirakan perubahan berdasarkan temperatur dan kandungan
karbon, sehingga disebut Diagram Phasa Baja Karbon.

Gambar 15 : Diagram Phasa Baja Karbon
2. Besi Tuang (Cast Iron)
a. Besi Tuang Kelabu
Besi tuang kelabu adalah salah satu yang paling banyak digunakan. Pendinginan yang lambat dari
proses penuangan memungkinkan karbon membentuk lapisan secara random (acak). Lebih dari 3%
silikon ditambahkan untuk membantu terbentuknya grafit. Besi tuang kelabu digunakan secara luas
di industri karena relatif lunak, mudah dicetak dan di las
Adapun unsur-unsur yang terkandung pada besi tuang kelabu adalah : C = 3,6%, Si = 2,5-3,5%, Mn
= 0,8%, P = 0,15% dan S = 0,08%

Gambar 16 : Struktur Besi Tuang Kelabu

b. Besi Tuang Putih
Ketika besi tuang putih dibentuk dengan pendinginan secara cepat dari penungan, kadar silikon
yang rendah meninggalkan karbon dalam bentuk sementit yang sangat keras dan getas.
Oleh karena itu, besi tuang putih sulit di las dan sangat jarang dipakai kecuali untuk penggunaan
khusus, seperti untuk benda-benda tahan aus.
Besi tuang ini mengandung :
Karbon ( C )= 3,0%, Silikon ( Si ) = 0,5%, Mangan ( Mn ) = 0,8%, Pospor ( P ) = 0,10% dan Sulfur (
S ) = 0,10 %.

Gambar 17 : Struktur Besi Tuang Putih
c. Besi Tuang Mampu Tempa ( Melleable )
Besi tuang mampu tempa adalah dari besi tuang putih yang telah dilakukan perlakuan panas (heat
treatment) dalam beberapa langkah, kemudian dimudakan (annealing), sehingga dengan demikian
akan merubah grafit menjadi bentuk roset yang berkelompok secara tidak beraturan. Karena karbon
telah diolah, maka besi tuang mampu tempa lebih kuat dan kenyal dibandingkan dengan besi tuang
kelabu.
Besi tuang mampu tempa (malleable) jarang retak/patah karena sifat-sifatnya yang telah
ditingkatkan, tetapi untuk perbaikannya harus dengan teknik las patri ( braze welding ).
Las cair kurang disarankan, karena pemanasannya akan merusak sifat-sifat yang telah ada dan
dapat berubah kembali menjadi keras dan getas .
Besi tuang mampu tempa dapat di bagi dalam 2 golongan yaitu:
1. Besi tuang mampu tempa Blackheart dengan kandungan:
C = 2,5 - 2,6 %; Si = 0,8 - 1,1 %; Mn = 0,4 %; P = 0,1 - 0,2 % dan S = 0,08 - 0,2 %.
2. Besi tuang tempa Whiteheart dengan kandungan:
C = 3,0 - 3,3 %; Si = 0,5 - 0,6 %; Mn = 0,4 - 0,5 %; P = 0,08 - 0,1 % dan S = 0,1 - 0,25 %.


Gambar 18 : Struktur Besi Tuang Mampu Tempa Blackheart


Gambar 19 : Struktur Besi Tuang Mampu Tempa Whiteheart
d. Besi Tuang SG (Spherodial Graphite)
Besi tuang SG dibuat dengan menambah sedikit nikel dan magnesium dalam cairan logam pada
saat produksi, sehingga grafit akan berbentuk gumpalan (bulatan).
Dengan demikian, besi tuang SG akan menjadi besi tuang yang paling kuat dan kenyal
dibandingkan besi tuang yang sebelumnya (besi tuang kelabu, putih atau lunak).


e. Besi Tuang Spesial
Ada beberapa tujuan khusus diperlukannya besi tuang spesial di industri tertentu. Besi untuk kasus
tertentu seperti Ni-hard, Ni-resist mengandung chromium, nikel, vanadium dll., untuk meningkatkan
sifat-sifat tertentu, antara lain :
Kekuatan tarik
Tahan terhadap oksidasi
Tahan terhadap korosi
Tahan terhadap aus
Bahan-bahan besi tuang spesial ini diproduksi dengan membutuhkan biaya yang lebih besar dan
komposisinya akan membuat sulit untuk di las.

Sifat-sifat Besi Tuang
Kekuatan Tarik
J E N I S KEKUATAN TARIK
Besi Tuang Kelabu 152 MPa - 186 MPa
Besi Tuang Melleable 340 Mpa - 430 MPa
Besi Tuang SG 540 Mpa - 700 MPa
Besi Tuang Putih Hampir sama dengan besi tuang SG,
Besi tuang kurang cocok untuk bahan profil yang mendapat beban/tegangan tarik.
Kekuatan Tekan
Besi tuang kelabu mempunyai kekuatan tekan yang sangat baik dan secara luas digunakan pada
bantalan mesin serta untuk barang-barang yang membutuhkan tekanan besar.
Kekenyalan (Ductility)
Seluruh besi tuang mempunyai kekenyalan yang rendah dibandingkan dengan baja karbon rendah.
Namun, besi tuang mampu tempa (melleable) pada ketebalan dibawah 50 mm akan bengkok
sebelum patah/pecah.

3. Baja Paduan
Baja paduan adalah baja yang mengandung paduan satu atau lebih unsur campuran yang
ditambahkan untuk mendapatkan sifat-sifat yang tidak dimiliki oleh baja karbon atau besi tuang.

Unsur-unsur yang ditambahkan pada baja adalah untuk :
Menambah kemampuan baja untuk dikeraskan.
Meningkatkan keliatan
Meningkatkan ketahanan terhadap aus.
Meningkatkan ketahanan terhadap korosi.
Unsur-unsur yang biasa ditambahkan pada baja paduan antara lain adalah :
Karbon ( C )
Chromium ( Cr )
Nikel ( Ni )
Molibdenum ( Mo )
Tembaga ( Cu )
Vanadium ( V )
Mangan ( Mn )
Jenis baja paduan yang banyak dipakai di industri-industri atau untuk kebutuhan fabrikasi adalah :
Baja sepuhan dan temper rendah
Baja weathering
Baja creep resistant
Baja tahan karat ( Stainless Steel )

Adapun komposisi baja paduan seraca umum adalah sebagai berikut :
Unsur Baja
Sepuhan,
Temper Rendah Baja Weathering Baja Creep
Resistant
Karbon ( C ) 0.10 - 0.20% 0.10% 0.15 - 0.43%
Chromium ( Cr ) 0.60 - 1.00% 0.50% 0.30 - 0.8%
Nikel ( Ni ) 0.70 - 1.00% 0.25% 0.50- 2.00%
Mangan ( Mn ) 0.60- 1.00% 0.90% 0.50- 1.00%
Tembaga ( Cu ) 0.15 - 0.50% 0.25% -
Vanadium ( V ) 0.03 - 0.08% - 0.10 - 0.20%
Molibdenum ( Mo ) 0.40 - 0.60% - 0.10 - 0.30%
a. Baja Sepuhan dan Temper Rendah
Baja sepuhan dan temper rendah adalah baja paduan dengan tegangan tarik tinggi, memiliki sifat
yang beragam, kuat, liat serta tahan benturan dan goresan.
Baja paduan ini dapat dipakai pada :
dump truck
hopper
bucket
dozer blade
alat-alat pertanian , spt. pisau bajak.
b. Baja Weathering ( Baja Paduan Rendah Tegangan Tarik Sedang )
Baja paduan jenis ini sangat takan terhadap korosi atmosfir, memiliki tegangan luluh (yield) yang
tinggi, dan memungkinkan untuk dibuat dalam bentuk yang tipis.
Pemakaian baja paduan weathering adalah untuk :
Tangki penyimpanan
Saluran uap bertekanan tinggi
Instalasi bahan kimia
Perangkat pertanian
Konstruksi bangunan

c. Baja Creep Resistant
Baja creep resistant adalah baja paduan yang tahan terhadap pemuaian yakni dengan penambahan
unsur molebdenum ke dalam paduan baja.
Pemakaian baja paduan ini adalah :
Drum ketel uap
Pipa uap
Bejana / saluran bertekanan tinggi
Instalasi minyak atau bahan kimia, dll.
d. Baja Tahan Karat ( Stainless Steel )
Baja tahan karat (stainless steel) digunakan pada kondisi dimana sifat tahan karat dibutuhkan
(termasuk kelembaban yang tinggi).
Untuk mendapatkan sifat tahan karat, maka pada proses produksi ditambah chromium.
Terbentuknya oksida khrom (chromic oxida) bila terdapat lebih dari 11% chromium dalam baja,
sehingga dengan pemberian oksida ini maka baja akan tahan terhadap karat.
Elemen lain yang ditambahkan pada logam tergantung kebutuhan, misalnya nikel adalah untuk
mendapatkan sifat keras pada baja dalam temperatur rendah.
Ada tiga jenis baja tahan karat yang banyak dipakai di bidang pekerjaan fabrikasi dan pemesinan,
yaitu :
Austenitic
Ferritic
Martensitic
1) Austenitic ( Austenit )
Baja tahan karat austenit adalah jenis baja tahan karat yang paling banyak dipakai karena sifat-
sifatnya yang dapat dilas dan dibentuk atau diperbaiki. Unsur-unsur paduannya adalah terdiri dari
18%Chrom dan 8% Nikel ( Kode SS 18/8 )
2) Ferritic ( Ferrit )
Baja tahan karat ferit adalah baja tahan karat yang sangat tahan terhadap korosi, sehingga
pemilihan untuk jenis baja ini adalah lebih mempertimtangkan sifat tahan karatnya dibanding sifat
yang lain ( bukan sifat mekanisnya ). Baja tahan karat ferit sukar untuk dilas dan perbaiki.
3) Martensitic ( Martensit )
Baja tahan karat martensit adalah baja tahan karat yang memiliki ketahanan korosi sedang , tapi
baja ini dapat dilakukan perlakuan panas ( heat treatment ) karena kandungan karbonnya lebih
tinggi dan sebagian dari jenis baja tahan karat martensit dapat dilas.
Efek Karbon dan Ekuivalen Karbon pada Baja Paduan :
Besarnya kandungan karbon pada suatu baja paduan akan berpengaruh terhadap tegangan tarik
suatu baja, di mana tegangan tarik akan bertambah seiring dengan bertambahnya kandungan
karbon. Namun, jika tegangan tarik bertambah, keliatan baja akan berkurang dan akan menjadi lebih
sukar dibentuk.
Paduan-paduan selain karbon memiliki efek mengeraskan yang lebih rendah pada baja. Kita dapat
menentukan kemampuan pengerasan baja dengan menggunakan faktor ekuivalen karbon (CE)
yang menghasilkan efek mengeraskan dan masing-masing unsur dibandingkan dengan karbon.
Misalnya, efektifitas chrom untuk menambah kemampuan pengerasan baja adalah seperlima
efektifitas karbon. Jadi, penambahan 0,5% chrom sama dengan penambahan 0,1% karbon.
Untuk menentukan seberapa besar perbandingan tersebut maka digunakan faktor pembagi,
sehingga efek masing-masing unsur tersebut dapat dinyatakan sebagai ekuivalen karbon.



Unsur Faktor Bagi
Karbon 1
Fosfor 2
Molibdenum 5
Chromium 5
Vanadium 5
Mangan 6
Tembaga 13
Nikel 15
Cara menggunakan formula ekuivalen karbon ( CE ) seperti contoh berikut :
Suatu baja paduan rendah tersusun atas :
- Karbon (C) 0,019%
- Mangan (Mn) 1,36%
- Chromium (Cr) 0,07%
- Nikel (Ni) 0,05%
- Tembaga (Cu) 0,45%

= C/1 + Mn/6 + Cr/5 + Ni/15 + Cu/13
= 0,019/1 + 1,36/6 + 0,7/5 + 0,05/15 + 0,45/13
= 0,019 + 0,2266 + 0,14 + 0,0033 + 0,0346
CE = 0,4235% ( 0,42 %)
Perhitungan diatas menunjukkan bahwa baja paduan tersebut akan bereaksi terhadap pengelasan
seperti baja karbon sedang yang berkandungan karbon sekitar 0,42% dan memiliki kemampuan
untuk dikeraskan sama dengan baja karbon dengan kandungan karbon yang sama.

B. Logam Non Ferro
Logam Non Ferro dikelompokkan atas : logam berat, logam ringan, logam mulia dan logam radio
aktif.
Karena banyak sekali jenisnya, maka pada topik ini hanya akan uraikan beberapa jenis yang paling
banyak dipakai pada kegiatan produksi atau kehidupan sehari-hari.



1. Logam Berat
a. Tembaga ( Cu )
Tembaga didapat dari pengolahan bijih tembaga yakni dalam bentuk senyawa dengan belerang dan
dalam bentuk potongan/bongkahan atau pasir.
Yang berbentuk bongkahan terdapat di Amerika Utara, dan yang berbentuk pasir terdapat di Rusia,
Chili dan Indonesia (Irian).
Sifat-sifat dan Penggunaannya :
1. Daya penghantar listrik yang sangat baik /tinggi. Dipergunakan pada industri listrik dan
telekomunikasi, spt. : kawat listrik, kawat telepon, kawat penangkal petir dan lain-lain.
2. Daya penghantar panas dan tanah karat yang baik, banyak dipergunakan dalam pembuatan
radiator, ketel dan perlengkapan pemanas.
3. Sangat malleable dan ductile, dapat dirol, ditarik, ditekan tarik dan ditempa dengan mudah.
4. Untuk pekerjaan tuangan, tembaga merah tidak begitu banyak dipakai karena akan timbul
gelembung-gelembung. Kekurangan ini dapat diganti/diatasi dengan jalan memadukan sedikit seng
atau aluminium.
b. Timah Putih ( Sn )
Biji timah masih banyak bersenyawa dengan biji yang lainnya dan biasanya menjadi sangat kotor.
Timah gunung didapat di Inggris, Australia, Jepang dan pasir timah yang bercampur dengan pasir
terdapat di Malaysia, Bangka (Indonesia) serta Bolivia.
Di Indonesia biji timah mengandung 78 % kadar timah yang bercampur dengan pasir.
Sifat-sifat dan Penggunaannya :
1. Dapat dikembangkan / ditarik pada temperatur kurang dari 100C sehingga dapat dibuat menjadi
lembaran-lembaran tipis.
2. Pada pemanasan kurang dari 200C menjadi sangat rapuh, sedang diatas 228C timah menjadi
sangat cair.
3. .Terhadap belerang akan cepat rusak dan larut dalam asam garam.
4. Digunakan sebagai lapisan tahan karat pada logam-logam lain, menyolder (patri), untuk
campuran logam lain, dll

c. Timbal / Timah Hitam ( Pb )
Timbal sering dijumpai bersama didalam satu endapan dan kadang-kadang bersenyawa dengan
belerang, perak, kwarsa dan kapur.
Penghasil utama timah hitam adalah Mexico, USA dan Birma.
Sifat-sifat dan Penggunaannya :
1. Lunak, berat jenisnya 11,4 dan titik cairnya antara 274 -330C.
2. Tidak tahan terhadap kekuatan tarik dan tekan.
3. Mudah dipotong dengan pisau, tidak dapat dikikir dan sukar dibubut.
4. Bekas-bekas patahannya agak licin dan mudah ditekuk.
5. Tahan terhadap asam garam dan asam belerang, mudah mengoksida pada suhu tinggi, serta
sukar untuk dipatri.
5. Digunakan untuk sekat-sekat saluran air, pelapis kabel Aluminium, sebagai campuran timah patri,
campuran cat, untuk membuat batere, dll.
d. Seng ( Zn )
Bijih-bijih seng didapatnya tidak pernah dalam keadaan bebas, melainkan selalu bersenyawa
dengan belerang. Bijih-bijih seng umumnya diketemukan di Amerika, Australia, Bergia, Inggris dan
di Jerman.
Sifat-sifat dan Penggunaannya :
1. Berwarna kelabu muda, berat jenis 7,1.
2. Pada suhu 130 - 150C dapat dipecah-pecah dan kenyal sehingga dapat dijadikan lempeng-
lempeng dengan jalan dirol.
3. Bila dipanaskan sampai suhu 200C akan rapuh, mudah ditumbuk menjadi bubuk, akan mencair
pada suhu 419C dan titik didihnya 906C.
4. Hampir tak terjadi oksidasi, tetapi cepat rusak oleh pengaruh asam.
5. Penggunaanya adalah untuk melapisi logam lain agar tahan terhadap korosi, sebagai anoda pada
lambung kapal, untuk pencampur logam lain, dll.
e. Nikel ( Ni )
Bijih nikel diketemukan di Rusia, Kanada, Amerika, Finlandia, Norwegia dan Indonesia ( Sulawesi
tenggara/Soroako dan Pomala ).
Sifat-sifat dan Penggunaannya :
1. Berwarna putih keabu-abuan, sangat keras dan padat, dapat menahan pengaruh atmosfir dengan
baik, oleh karena itu dapat dipakai untuk melapis baja agar terhindar dari karat.
2. Berat jenisnya 8,9; dan titik cairnya 1455C, kekuatannya hampir sama dengan tembaga,
sedangkan regangannya antara 15 - 20 %. Sampai dengan suhu 300C, kepadatannya tidak
berubah, tetapi di atas suhu tersebut baru berubah turun dengan cepat.
3. Pengaruh nikel terhadap paduannya adalah menambah keawetan, keliatan, kekuatan,
keringanan, anti korosi, tahan suhu tinggi.
2. Logam Ringan
a. Aluminium ( Al )
Logam aluminium hampir ditemukan diseluruh dunia dalam keadaan masih bersenyawa dengan
unsur-unsur lain. Bijih aluminium didapat pada bahan bijih tambang bauksit yang diketemukan di
Amerika Serikat, Italia, Indonesia, Perancis dan Rusia.
Sifat-sifat dan Penggunaannya :
Meskipun aluminium mempunyai daya gabung yang tinggi terhadap oksigen (mudah sekali
mengoksidasi), namun dalam kenyataannya mempunyai :
1. Daya tahan karat yang sangat baik
2. Sifat penghantar listrik yang baik
3. Mudah ditempa (malleable) yang memungkinkan untuk menghasilkan bentuk lembaran yang tipis
4. Berat jenis relatif kecil dibandingkan dengan logam-logam lainnya ( 2,6 - 2,7 )
5. Angka reflextifitas panas matahari sebesar 70 + 90 %, sehingga tidak menyerap panas matahari
sehingga sangat tepat digunakan sebagai bahan penutup atap
6. Dalam dunia perdagangan berupa tuangan/cetakan, pelat, profil dan batangan. Bentuk-bentuk ini
digunakan disegala bidang, baik untuk pembangunan, konstruksi atau keperluan rumah tangga.
Yang berbentuk pelat ( pelat rata, pelat gelombang, dan pelat beralur) digunakan untuk atap,
tangga, plafond dan dinding.
7. Yang berbentuk profil ( profil siku, T, U atau parit, I dan profil khusus ) digunakan untuk kusen-
kusen pintu dan lain-lain. Sedangkan dalam bentuk cetakkan/tuangan banyak dipergunakan untuk
konstruksi kapal terbang, mobil (setelah melalui proses khusus), alat-alat rumah tangga dan lain-
lain.
b. Magnesium ( Mg )
Magnesium didapat masih dalam bentuk persenyawaan. Bijih-bijih yang menghasilkan magnesium
adalah dolomit, magnesit, epsomit, bruci dan mineral- mineral sekunder dan biasanya berasosisasi
dengan batuan sedimen.
Sifat-sifat dan Penggunaannya :
1. Merupakan logam teringan dengan berat jenis 1,74 dan mencair pada suhu 650 C, serta
mendidihnya pada suhu 1107C.
2. Mudah terbakar pada suhu rendah
3. Cukup kuat/mempunyai kekuatan tarik 8,5 Kg/mm, dan dalam bentuk paduan tahan terhadap
korosi diudara tetapi tidak tahan terhadap air laut.
4. Magnesium dipergunakan sebagai bahan paduan untuk alat-alat mobil, kapal terbang dan
gerbong kereta api. Dapat pula dipergunakan untuk bom pembakar, mercon, bagian alat-alat optik,
alat musik dan peralatan geodesi.
3. Logam Mulia
a. Perak ( Ag )
Pada umumnya masih bersenyawa dengan sulfida-sulfida timbal, tembaga, arsen, kobalt dan nikel
dan mineral-mineral logam non ferro. Terdapat di negara Amerika serikat, Mexico, Bolvia dan
Jerman.
Sifat-sifat dan Penggunaannya :
1. Dalam bentuk mineral mempunyai kristal-kristal berkelompok tersusun sejajar, dan kadang-
kadang bersisik.
2. Warna putih perak, abu-abu, coklat, kuning, hitam, cerah, putih.
3. Berat jenis antara 10 - 12 dan tergantung dari pada logam yang terkandung di dalamnya.
4. Mempunyai daya hantar panas dan listrik yang baik.
5. Garamnya merupakan dasar fotografi; apabila terkena cahaya perak bromida mengalami
perubahan kimia yang kemudian akan terjadi tampak setelah dicuci.
6. Perak dengan 70 % dibuat untuk keperluan uang logam, selebihnya digunakan dalam fotografi,
kerajinan perak, dan industri listrik. Juga untuk perhiasan dan solder perak.
b. Platina ( Pt )
Di alam sebenarnya unsur platina tidak berdiri sendiri, tetapi bergabung dengan unsur-unsur lain
seperti osmium, iridium, palladium, rhodium. Sedangkan beberapa bijih kadang-kadang juga
mengandung besi, tembaga, timah hitam dan zirconium. Bijih-bijih ini diketemukan dipegunungan
Ural, Kolombia, Brazilia dan Indonesia ( Kalimantan ).

Sifat-sifat dan Penggunaannya :
1. Berat jenis sangat besar, antara 14 - 19 dan dalam keadaan murni dapat mencapai 21,23; titik
cairnya pada 1770C.
2. Berwarna putih keperak-perakkan.
3. Baik untuk ditempa dan diregang, disamping itu pula dapat dikerjakan dengan sempurna dan
tidak akan mengoksidasi dalam udara walaupun dalam keadaan pijar putih.
4. Tidak dapat dirusak oleh asam-asam yang kuat dan alkali.
5. Logam ini sangat mahal harganya, oleh karenanya tidak banyak digunakan.
6. Penggunaanya :
Untuk alat-alat laboratorium alat-alat kedokteran dan lain-lain.
Untuk keperluan lainnya dipakai sebagai : perhiasan, industri sinar-x, industri listrik, peralatan
telekomunikasi, anak timbangan, salutan gigi, peralatan halus serta juga dipakai sebagai ujung-
ujung kontak pada magnit-magnit.

c. Emas ( Au )
Hampir semua bijih emas mengandung perak. Logam emas ini banyak diketemukan di Kanada,
Australia , Amerika Utara, Rusia dan juga di Indonesia.
Sifat-sifat dan Penggunaannya :
1. Berat jenisnya 19,2; berwarna kilau kuning.
2. Dapat larut dalam air raksa, asam sendawa dan asam garam.
3. Logam paling mudah ditempa dan mahal harganya.
4. Penggunaanya :
emas 18 karat adalah suatu campuran yang terdapat 18 bagian emas dari campuran logam yang
terdiri dari 24 bagian, atau 6 bagian adalah kandungan perak.
-perhiasan, uang
logam, bahkan menjadi jaminan standard nilai uang.
k menyepuh, membuat huruf emas, photografi, kedokteran gigi
dan perkakas-perkakas laboratorium , dll.














KEGIATAN BELAJAR 4
PERLAKUAN PANAS (HEAT TREATMENT)
Tujuan Khusus Pembelajaran :
Setelah mempelajari topik ini, peserta diharapkan mampu :
1. Menjelaskan fungsi dan tujuan dari perlakuan panas ( heat treatment );
2. Menjelaskan macam dan metode-metode perlakuan panas ( sebelum dan setelah pengerjaan,
menghilangkan tegangan sisa, normalising, anneling serta tempering );
3. Menjelaskan metode pemanasan












MATERI PEMBELAJARAN 4
A. Tujuan dan Jenis Perlakuan Panas
Perlunya perlakuan panas dilakukan adalah untuk mengurangi perubahan bentuk pada saat
dikerjakan atau setelah dikerjakan atau hasil suatu konstruksi, merubah sifat-sifat bahan dan
menghilangkan tegangan-tegangan sisa.
Sebelum benda dikerjakan dilakukan perlakuan panas maka disebut perlakuan panas awal
sedangkan setelah benda dikerjakan disebut perlakuan panas akhir.
Beberapa jenis perlakuan panas adalah:
Perlakuan panas awal dan sesudah pengerjaan
Menghilangkan tegangan sisa
Penormalan (Normalizing)
Pelunakan (Annealing)
Pengerasan (Hardening)
Temper (Temperring)














Diagram Perlakuan Panas
1. Perlakuan Panas Awal (Preheating)
Perlakuan panas awal adalah pemanasan yang dilakukan sebelum benda kerja tersebut dikerjakan
lebih lanjut, misalnya sebelum dilakukan pengelasan. Temperatur pemanasan awal adalah antara
30C - 400C ( lihat Diagram Perlakuan Panas).
Hal ini perlu dilakukan, karena pada waktu pengelasan akan terjadi panas pada daerah pengelasan.
Panas yang tinggi akan terpusat pada daerah pencairan. Dengan bertambah jauh jaraknya busur
akan berkurang panas yang terjadi.
Pemanasan dan pendinginan yang tidak merata (perubahan termperatur) akan menyebabkan.
berbagai pengaruh pada daerah pengelasan misalnya keliatan, tegangan dan sifat logam Iainnya.
Dengan memanaskan logam sebelum pengelasan akan mengurangi perbedaan temperatur pada
daerah pengelasan. Hal ini adalah salah satu cara untuk mengatasi perubahan-perubahan pada
logam yang dilas. Proses ini disebut pemanasan awal (preheating).
Karena pemanasan sebelum pengerjaan akan mengurangi perubahan temperatur maka tentu juga
akan mengurangi perubahan bentuk akibat tegangan yang terjadi karena pengaruh panas yang
tinggi pada daerah las.
Tinggi temperatur pemanasan awal tergantung pada :
Komposisi kandungan unsur dan baja
Ketebalan benda kerja
Sumber panas yang terjadi pada saat pengelasan
Komposisi kandungan unsur dari baja akan menentukan kekerasan baja tersebut. Misalnya baja
karbon yang baru dilas dan kemudian didinginkan secara cepat, maka dapat berakibat keretakan
pada benda kerja tersebut. Disini pemanasan sebelum pengenjaan diperlukan untuk memperlambat
pendinginan supaya tidak retak pada daerah yang dilas/dipanaskan.
Dengan semakin tebalnya bahan, maka semakin besar pula pengaruh pendinginan dan dengan
semakin tebalnya bahan maka semakin lama pemanasan awal yang dipenlukan.
Pemanasan awal pada bahan-bahan baja yang dipakai di industri manufaktur sangat bervariasi.
Untuk mengetahui temperatur pemanasan awal untuk berbagal jenis dan ketebalan pelat adalah
dengan cara melihat katalog yang dikeluarkan oleh fabrik pembuat baja tersebut.
Pemanasan awal ini juga sering digunakan pada pengelasan bahan-bahan yang mudah retak dan
susah untuk di las yakni untuk memperlambat proses pendinginan.
2. Menghilangkan Tegangan Sisa (Stress Relieve)
Temperatur pemanasan untuk menghilangkan tegangan sisa ( stess relieve ) adalah berkisar 590C-
670C (lihat Diagram Perlakuan Panas).
Pemanasan sesudah pengelasan sering dilakukan dalam dunia industri. Besar temperatur
tergantung pada jenis perlakuan panas. Pada dasarnya tingginya temperatur untuk menghilangkan
tegangan sisa adalah dibawah temperatur kritis 723C, karena struktur baja tidak akan berubah
dibawah temperatur 723C.
Perubahan sifat baja akan terjadi apabila temperatur melebihi 723C dan proses perlakuan panas
dapat dilihat pada diagram perlakuan panas.
Apabila tegangan sisa dihilangkan maka tegangan yang tertahan oleh bagian yang dingin sewaktu
pengelasan akan hilang pula. Menghilangkan tegangan sisa ini dilakukan pada berbagal jenis
pekerjaan termasuk juga pada bejana bertekanan dan ketel.
Langkah kerja menghilangkan tegangan sisa :
Panaskan benda kerja secara bertahap ( perlahan )
Biarkan pemanasan benda kerja ini sesuai dengan temperatur yang tepat dan waktu tertentu.
Dinginkan benda kerja secara perlahan.
Untuk menghilangkan tegangan sisa ini dan menentukan tinggi temperatur dilakukan oleh operator
perlakuan panas dan bukan oleh tukang las ini dilakukan dalam dapur pemanas atau peralatan
khusus untuk perlakuan panas.
3. Penormalan (Normalizing)
Temperatur untu normalizing adalah 820C - 980C (lihat Diagram Perlakuan Panas)
Seluruh baja terdiri dan butiran-butiran halus. Bentuk dan ukuran dan butiran-butiran tergantung
pada proses pendinginkan dan pengerjaan bahan tersebut, Bentuk dan ukuran dan butiran sering
mempenganuhi sifat bahan logam, maka proses perlakuan panaslah yang mengontrolnya.
Perubahan temperatur yang bervaniasi pada pengelasan akan menimbulkan ukuran butiran yang
tidak sama pada daerah pengelasan yang akan mengakibatkan kritisnya benda kerja. Untuk
mengatasi ini benda perlu dinormalkan agar mendapatkan ukuran butiran yang sama. Bahan yang
telah dinormalkan akan mempunyai sifat yang merata dan Iebih liat.






Langkah kerja penormalan :
Panaskan baja kira-kira 60C diatas temperatur kritis.
Biarkan beberapa saat supaya pemanasan merata.
Didinginkan dalam ruangan.
4. Pelunakan (Annealing)
Temperatur pemanasan untuk proses pelunakan suatu bahan ( annealing ) adalah berkisar antara
820C - 925C (lihat Diagram Perlakuan Panas)
Pelunakan logam bertujuan :
Melunakan bahan untuk bisa dibengkokkan atau dibentuk dalam keadaan dingin
Supaya bahan dapat dengan mudah dikerjakan dengan mesin.
Pelunakan hampir sama dengan penormalan tapi proses pendinginan Iebih lambat. Dengan
pendinginan yang lambat akan menghasilkan ukuran butiran lebih besar dan lebih lunak
dibandingkan dengan bahan yang telah dinormalkan.
Langkah kerja pelunakan :
Panaskan bahan sampai diatas temperatur kriitis.
Biarkan beberapa saat supaya pemanasan merata
Dinginkan dalam dapur secara perlahan

5. Temper ( Tempering )
Temper adalah proses perlakuan panas lanjutan setelah proses pengerasan, bertujuan untuk
mengurangi kekerasan yang terlalu tinggi akibat pendinginan yang cepat dan temperatur yang tinggi
( karena proses penyepuhan). Temperatur tempering adalah berkisar antara 220C - 390C
(perhatikan Diagram Perlakuan Panas).
Antara kekerasan dan keliatan adalah berbanding terbalik, di mana semakin keras maka semakin
tidak liat. Adalah hal yang penting untuk menyeimbangkan kekerasan bahan dengan
penggunaannya. Misalnya pahat akan sangat keras setelah disepuh tapi akan mudah patah kalau
kena pukulan. Dengan proses temper akan mengurangi sedikit kekerasannya tapi masih kuat untuk
memotong besi yang lain dan juga mempunyai sifat liat untuk menahan pukulan pahu.
Proses temper dilakukan dibawah temperatur kritis (perhatikan Diagram Perlakuan Panas).
B. Metode Pemanasan
Pada pekerjaan perlakuan panas sudah barang tentu tidak akan terlepas dari proses
pemanasannya sendiri. Dapat dikontrolnya panas adalah hal yang sangat penting, sehingga
pemilihan peralatan pemanas akan menentukan kualitas atau keberhasilan suatu pekerjaan
perlakuan panas.
Adapun pemilihan alat atau metode pemanasan tergantung pada faktor-faktor berikut:
Proses perlakuan panas yang akan dilakukan
Ukuran benda kerja
Temperatur yang diperlukan untuk perlakuan panas
Bagian yang akan dilakukan proses perlakuan panas (keseluruhan atau sebagian).
Berhubungan dengan hal tersebut di atas, maka jenis alat pemanas yang biasa dipakai untuk
pemanas pada pekerjaan perlakuan panas adalah :
Nyala api ( oksigen + bahan bakar gas )
Dapur pemanas ( oven )
Lembaran ( jaket ) pemanas listrik
Cincin pemanas
1. Pemanasan dengan Nyala Api
Alat pemanas dengan nyala api dirancang khusus berupa pembakar (brander) yang dapat
memusatkan volume panas yang besar pada benda kerja atau dapat juga digunakan nozel
pemanas / brander potong untuk pemanasan benda kerja yang kecil.
Gas yang digunakan sebagai bahan bakar adalah gas LPG atau asetilin. Peralatan ini digunakan
untuk pemanasan awal dan bukan untuk menghilangkan tegangan sisa atau perlakuan panas
lainnya.
2. Dapur Pemanas
Dapur pemanas adalah salah satu alat pemanas yang paling banyak digunakan dalam pekerjaan
perlakuan panas, terutama untuk pengerasan, normalizing, tempering atau annealing. Dapur
pemanas bermacam jenis, ukuran dan bahan/ pemanasnya, diantaranya adalah menggunakan gas,
bahan bakar minyak atau listrik sebagai sumber energi panas, dilengkapi dengan pengontrol suhu
yang tepat baik untuk pendinginan ataupun untuk pemanasan yang sangat diperlukan pada proses
perlakuan panas. Penggunaan dari dapur ini sangat dipengaruhi oleh ukuran benda yang akan
dikerjakan.
3. Jaket Listrik ( Thermal Insulated Electric Blanket )
Lembaran/ jaket pemanas listrik (thermal insulated electric blanket) terutama digunakan pada
pengelasan atau pengerjaan pipa. Kegunaan lain dari peralatan ini adalah untuk pelapis atau
selimut panas pada 2 buah komponen besar (setelah dihilangkan tegangan sisa) selesai
disambungkan.
4. Cincin Pemanas (Heating Ring)
Dengan cincin pemanas dapat dilakukan berbagai keadaan kalau dibandingkan dengan nyala api
serta dapat dirancang berdasarkan bentuk benda kerja serta digunakan pada pemanasan awal dan
selama proses pengelasan khususnya pada pengelasan pipa.










Gambar 20 : Cincin Pemanas
C. Pengukuran Temperatur
Pengukur temperatur secara tepat sangat diperlukan, baik untuk pemanasan awal maupun
pemanasan setelah pengerjaan. Hal ini adalah karena akan terjadinya perubahan struktur logam

Agar pengukur temperatur tersebut akurat sesuai dengan yang diinginkan, alat yang sering
digunakan adalah:
Cat dan crayon peka temperatur
Thermocouple
1. Cat dan Crayon Peka Temperatur
Cat dan crayon ini dirancang untuk mengukur temperatur pada batasan temperatur tertentu. Apabila
temperatur pemanasan awal tercapai maka cat atau crayon akan mencair atau berubah warna.
Kemudian berdasarkan warna tersebut akan dapat ditentukan temperatur benda yang dipanaskan,
yakni dengan menggunakan tabel warna











Gambar 21 : Penggunaan Crayon
2. Thermocouple
Kawat yang digunakan pada thermocouple tidak seperti kawat logam biasa, karena kawat ini dapat
berubah dikarenakan tegangan listrik yang mengalir dengan adanya perubahan temperatur. Pada
dapur pemanas kawat thermocouple ditempelkan ke benda kerja dan perubahan temperatur akan
tercatat pada kertas grafik.
Pyrometer adalah peralatan pengukur temperatur yang dipegang dengan tangan dan ditempelkan
pada benda kerja untuk mengukur temperatur benda kerja tersebut, serta menggunakan prinsip
thermocouple. Alat ini mempunyai sensor dan jarum penunjuk temperatur dan digunakan untuk
mengukur temperatur pemanasan setelah pengelasan atau suatu proses perlakuan panas.











Gambar 22 : Pengukuran dengan Pyrometer





KEGIATAN BELAJAR 5
PERUBAHAN METALURGI LAS
Tujuan Khusus Pembelajaran :
Setelah mempelajari topik ini, peserta diharapkan mampu :
1. menjelaskan struktur metalurgi sambungan las
2. menjelaskan proses metalurgi pada pengelasan;














MATERI PEMBELAJARAN 5

A. Proses Metalurgi Las
Logam yang digunakan dalam industri fabrikasi telah dikembangkan agar memenuhi jenis
pelayanan yang diharapkan.
Kebanyakan paduan akan menampilkan karakteristik yang merupakan hasil kombinasi dari prosedur
pembuatan, yang meliputi :
perbedaan persentase unsur yang menyusun paduan


Produk yang dibuat dapat mempunyai sifat-sifat yang selanjutnya bisa berubah selama fabrikasi.
Derajat perubahan yang berhubungan dengan prosedur kerja secara besar tergantung pada
komposisi kimia logam dan kemampuan dikeraskan.
Kebanyakan logam kemampuan kekerasannya dapat dirubah dengan :
ti rolling atau pembentukan ( menghasilkan pengerasan )

1. Pendinginan
Logam yang didinginkan secara pelan dari temperatur yang lebih tinggi akan membentuk struktur
yang seragam yang disebut butiran.
Selama pendinginan, tenaga dalam struktur butiran ini menimbulkan cacat. Ketika sekali
keseragaman butiran berubah bentuk, kemampuan mereka untuk kembali dengan sekeliling butiran
selama kerja dingin akan hilang dan logam menjadi lebih keras dan kurang liat.
Logam yang telah dikeraskan dan dibengkokan berulang-ulang atau kerja dingin akan menghasilkan
patahan dalam logam.
2. Pemanasan
Perubahan dapat dilakukan pada struktur butiran dan kekerasan logam dengan pemanasan dan
pendinginan.
Perubahan ini tergantung pada :
logam



Pengelasan menghasilkan kondisi pemanasan dan pendinginan yang dapat menghasilkan
perubahan.

3. Komposisi
Baja karbon yang mengandung karbon kurang dari 0.3%C, tidak dapat dikeraskan secara berarti
dengan perlakuan panas. Baja karbon mengandung lebih dari 0.3%C, harus dipertimbangkan
kemampuan dikeraskan dan prosedur untuk mencegah pengerasan yang diserap selama fabrikasi.
4. Temperatur dan Waktu

peratur kritis lebih rendah,
struktur butiran berubah dan tergantung pada temperatur dan waktu berlangsungnnya dan

Baja yang dikeraskan sebelumnya akan dipengaruhi o
Penurunan dalam kekerasan dapat terjadi.
5. Kecepatan Pendinginan
Seperti yang dinyatakan sebelumnya, pendinginan perlahan-lahan dari temperatur yang ditinggikan
dapat meningkatakan ukuran butiran dan mengurangi kekerasan. Hal ini akan meningkatkan
keuletan (ductility : kemampuan untuk dibentuk secara permanen tanpa patah), meskipun
peningkatan yang sangat berarti dalam ukuran butiran mungkin menurunkan keuletan.
Pendinginan yang cepat (quenching) akan menghasilkan struktur butiran yang baik jika baja
mengandung karbon lebih dari 0.3%, pengerasan pada tempat yang telah dipanaskan dan
didinginkan.
6. Kurva Pendinginan
Kurva pendinginan digunakan oleh ahli metallurgi untuk menggambarkan pencairan dan pengerasan
logam.
Jika logam murni dipanaskan dalam dapur, temperatur logam terus menerus meningkat hingga
logam mulai mencair. Pada titik ini tidak terjadi kenaikan temperatur sampai semua logam telah
mencair. Jika semua logam telah cair, temperatur logam akan mulai meningkat lagi.










Kurva pendinginan logam murni ditunjukan seperti grafik berikut :














B. Hubungan Antara Komposisi Logam Induk Dengan Logam Las dan Pengaruhnya Pada Sifat-sifat
Mekanik dan Fisik.

1. Reaksi Keadaan Padat
Jika dua logam yang dapat larut secara menyeluruh digunakan untuk membuat suatu paduan
homogen, larutan dapat berada pada keadaan cair dan padat.
Jika paduan seperti baja karbon rendah dipanaskan, karbon dan besi membentuk larutan. Dalam
keadaan cair semu
tetapi tidak banyak dicairkan dan besi masih dalam bentuk larutan. Karena ini dapat terjadi bilamana
logam tetap dalam keadaan padat, larutan ini dikenal sebagai larutan padat dalam kasus austenit.
Selama pengelasan, temperatur didalam dan disekeliling las akan membolehkan austenit pada
bentuk dengan kecepatan pendinginan berikut menentukan jenis struktur atau struktur yang
dibentuk.
2. Daya Larut Gas dalam Logam Cair dan Padat
Beberapa gas, ketika dalam sekitar daerah las, mampu untuk diserap oleh logam. Reaksi gas/
logam secara umum merugikan dan berpengaruh pada kualitas las. Gas yang paling banyak
dihasilkan selama pengelasan adalah :



Oksigen dan nitrogen berada sebagai gas bebas disekeliling atmosphere.
3. Penyerapan.
Tingkat daya larut gas dalam logam adalah bervariasi dari logam ke logam. Banyak logam seperti
aluminium mempunyai daya gabung yang kuat dengan oksigen.
Jika logam dipanaskan, kemampuan untuk dapat menyerap gas yang tersedia meningkat dengan
besar.
Selama pengelasan baja, hidrogen, oksigen dan nitrogen semua dengan mudah diserap dengan
hidrogen yang terbesar daya serapnya.
Dengan logam non besi seperti tembaga dan aluminium, penyerapan gas dan pembentukan oksida
dapat menjadikan pengelasan tidak mungkin. Fungsi fluk yang digunakan dalam pengelasan
oksiasetilin adalah untuk melarutkan secara kimia beberapa oksida permukaan bilamana proses
pengelasan gas terlindung menghilangkan oksida dengan aksi aliran elektron.
Oksida non besi dapat mempunyai titik lebur lebih tinggi dari pada logam induk dan pengelasan
menjadi tidak mungkin, kecuali kalau dibuang dan dicegah.
4. Reaksi logam dan gas
Gas yang diserap dalam logam panas akan dikeluarkan sebagai akibat temperatur penurunan
logam cair. Beberapa oksigen yang berhubungan dengan hidrogen akan membentuk uap dan
sebagai penyebab dari porositas pada daerah las kecuali kalau deoksider yang lain digunakan
dalam bahan isian las. Deoksider ini gabungan dengan oksigen pada temperatur rendah mencegah
banyak masalah dari keasliannya. Logam non besi seperti aluminium dan tembaga adalah sangat
rentan terhadap porositas hidrogen.
Dalam baja, hidrogen dapat menyebar dari daerah las kedalam logam yang berdekatan. Sebagai
penurunan temperatur, gas ini tidak dapat keluar dan mungkin tetap terjebak dalam daerah
pengaruh panas (HAZ). Retak dibawah butiran dalam HAZ pada baja paduan rendah dan karbon
sedang dapat menimbulkan kegagalan pengelasan.
5. Pengerasan Las
Selama pengerasan dan pendinginan perubahan struktur butiran las akan terjadi dalam daerah las
dan HAZ.
Perubahan pada struktur butiran disekeliling las akan dipengaruhi oleh :

aju pendinginan

6. Daerah pengaruh panas (HAZ)
Daerah ini adalah bagian dari logam induk yang berdekatan dengan daerah peleburan dimana
struktur secara metalurgi dipengaruhi oleh panas proses pengelasan.
Perubahan pada HAZ dapat berpengaruh serius terhadap kualitas las, terutama pada baja karbon
dan baja tahan karat austenit. Gas hidrogen dalam HAZ adalah penyebab utama retak pada struktur
baja.
Dengan beberapa baja tahan karat kerusakan las atau endapan karbid dapat terjadi pada HAZ.
Struktur butiran HAZ pada semua logam dapat dirubah oleh pengelasan. Karena pemuaian dan
penyusutan butiran dapat menjadi tertekan, kondisi ini dikenal sebagai tegangan sisa (residual
stress). Butiran dapat menjadi lebih besar, baja menjadi lebih keras, keuletan menurun dan
menaikan kemungkinan kegagalan. Kondisi struktur butiran aslinya dapat diperbaiki dengan
perlakuan panas, meskipun hal ini mungkin merusak sifat-sifat logam las.
7. Struktur Las.
Sketsa dibawah ini menunjukan batas suatu struktur butiran pada penampang melintang isian
(deposit) las baja karbon rendah.

struktur butiran dalam daerah ini adalah kasar dibandingkan dengan logam induk.

Gambar struktur butiran pada penampang melintang logam las dalam baja karbon
Didalam bagian dari HAZ , tempat lebih jauh dari las telah terjadi perbaikan pada struktur butiran
aslinya. Hal ini karena logam telah bertahan dalam waktu yang lama dalam batas normalising,yang
menghasilkan struktur butiran lebih baik.
Logam induk yang tidak terpengaruh mempunyai ukuran butiran sedang seperti permintaan dalam
persediaan baja karbon rendah.



REVIEW

Kegiatan Belajar 1
Jawablah pertanyaan-pertanyaan berikut secara singkat dan jelas !
1. Logam dapat dibagi menjadi beberapa golongan, sebutkan dan jelaskan minimal 3 golongan
tersebut !
.. .. ...
.. .. ...
.. .. ...

2. Berikan contoh-contoh penggunaan logam dalam kehidupan sehari-hari !
.. .. .
.. .. .
.. .. .

3. Sebutkan minimal 4 macam unsur-unsur paduan pada baja dan jelaskan pengaruhnya terhadap
baja paduan tersebut.
.. .. ...
.. .. ...
.. .. ...
.. .. ...

4. Apa arti kode baja dengan nomor : C 1085, B 1301 ?
.. .. .
.. .. .


5. Berapa persenkah kandungan karbor pada baja dan besi cor ?
.. .. .
6. Jelaskan penggunaan bahan tembaga, aluminium dan nikel secara umum !
.. .. .
.. .. .
.. .. .

7. Untuk mengidentifikasi jenis logam teknik, salah satunya adalah dengan melakukan tes bunga api
( spark test ), jelaskan ciri-ciri bunga api dari bahan-bahan berikut ini !
baja karbon rendah
baja karbon tinggi
baja tuang kelabu
baja paduan nikel.
.. .. .
.. .. .
.. .. .
.. .. .









Kegiatan Belajar 2
Silangilah (X) alternatif jawaban yang paling tepat ( a, b, c atau d ) dari soal-soal berikut !
1. Penuangan berkelanjutan (continuous casting furnace) digunakan untuk memproduksi:
a. besi tuang
b. baja struktur, profil dan pelat
c. besi kasar terus menerus
d. pemasukan kokas terus menerus
2. Oksigen digunakan pada dapur pembuatan baja oksigen adalah untuk:
a. membersihkan dapur
b. meningkatkan laju produksi
c. menghilangkan bahan-bahan yang tidak diperlukan
d. menggunakan panas lebih sedikit
3. Dapur yang digunakan untuk menghasilkan besi kasar adalah:
a. dapur baja listrik
b. dapur oksigen
c. dapur tinggi
d. dapur baja terbuka
4. Yang tidak termasuk bahan-bahan baku dalam proses pembuatan besi kasar adalah:
a. Batu kapur
b. Karbon
c. Bijih besi
d. Kokas
5. Baja yang dihasilkan dari proses pengerolan awal berupa:
a. pelat tipis
b. batangan ( billet )
c. pelat tebal ( bloom )
d. baja profil


6. Kokas digunakan dalam pembuatan baja untuk:
a. membuang gas dan dapur
b. melelehkan besi dan bijih
c. menambahkan karbon ke bijih besi
d. berfungsi sebagai bahan oksidasi
7 .Dapur baja listrik (electric arc furnace) digunakan untuk menghasilkan:
a. semua jenis baja
b. besituang
c. besi kasar
d. baja karbon rendah
8. Dapur baja terbuka dalam pembuatan baja diisi dengan:
a. bijih besi, kokas, dan batu kapur
b. besi bekas dan besi kasar
c. 100%besi bekas
d. besi tuang bekas dan besi kasar
9. Kapan unsur-unsur campuran (alloy) pada pembuatan stainless dimasukkan ke dalam dapur baja
listrik?
a. Bersama dengan besi bekas
b. Setelah cairan logam dituangkan
c. Dalam beberapa tahap selama peleburan
d. Sebelum cairan besi dituang
10. Sebelum melakukan pengisian pada dapur tinggi, bijih besi dibuat pellet adalah untuk:
a. memisahkan bijih dan bahan-bahan yang tidak diperlukan
b. membuat bijih lebih mudah dimasukkan ke dalam dapur
c. mengecek kualitas bijih
e. menjadikan pemakalan kokas dan batu kapur lebih irit






Kegiatan Belajar 3
Silangilah (X) alternatif jawaban yang paling tepat ( a, b, c atau d ) dari soal-soal berikut !
1. Baja karbon sedang mengandung karbon dengan persentasi yang lebih tiriggi dibandingkan
dengan baja karbon rendah, karenanya baja karbon sedang:
a. dapat dilas dengan mudah tanpa perlakuan khusus
b. cocok untuk karya ornamen baja
c. lebih berat
d. lebih sukar dilas
2. Temperatur kritis rendah untuk baja karbon adalah:
a. 690C
b. 723C
c. 815C
d. 980C
3. Diagram yang digunakan untuk menentukan perubahan struktur logam selama pemanasan dan
pendinginan yang cepat disebut:
a. diagram temperatur
b. diagram pendinginan
c. diagram phasa baja karbon
d. diagram struktural
4. Jika baja karbon sedang dipanaskan hingga di atas temperatur kritis rendah dan didinginkan
dengan cepat, baja tersebut akan:
a. menjadi Iebih keras
b. berubah massanya
c. menjadi Iebih mudah dibengkokkan
d. berubah kandungan karbonnya
5. Komponen-komponen mesin biasanya dibuat dari:
a. baja karbon sedang
b. baja karbon tinggi
c. baja campuran tinggi
d. baja karbon rendah
6. Besi tuang kelabu lebih banyak digunakan dalam fabrikasi logam. Yang tidak termasuk alasan
penggunaannya tersebut adalah :
a. besi tuang kelabu lebih lunak
b. besi tuang kelabu mudah dicetak
c. besi tuang kelabu lebih tahan terhadap korosi
d. besi tuang kelabu lebih mudah dilas.
7. Bentuk struktur besi tuang putih adalah :


a. b.

c. d.
8. Yang tidak termasuk alasan/ pertimbangan dalam penggunaan besi tuang spesial adalah :
a. Tahan terhadap oksidasi
b. Tahan terhadap aus
c. Kekuatan tarik lebih tinggi
d. Mudah dibentuk/ dikerjakan.
9. Untuk mendapatkan sifat tahan karat pada suatu baja, maka saat proses produksi ditambahkan
unsur :
a. chromium sebanyak 11%
b. chromium minimum 11%
c. nikel sebanyak 11%
d. nikel maksimum 8%
10. Logam ringan yang dapat digunakan untuk bahan pembuat bom pembakar adalah :
a. Aluminium
b. Magnesium
c. Uranium
d. Vanadium
Kegiatan Belajar 4
Silangilah (X) alternatif jawaban yang paling tepat ( a, b, c atau d ) dari soal-soal berikut !

1. Temperatur pemanasan untuk menghilangkan tegangan sisa ( stess relieve ) adalah :
a. 590C-670C
b. 590C-723C
c. 30C - 400C
d. di atas temperatur kritis ( 723C )
2. Tujuan dilakukan proses pelunakan ( annealing ) pada suatu bahan adalah :
a. Agar dapat dilas dengan mudah
b. Agar bisa dibengkokkan atau dibentuk dalam keadaan dingin
c. Agar lebih tahan terhadap beban kejut
d. Agar memperoleh butiran yang lebih kecil.
3. Proses perlakuan panas yang dilakukan untuk memperlambat kecepatan pendinginan las adalah:
a. penghilangan tegangan sisa
b. pemanasan sebelum pengerjaan
C. penormalan
d. pelunakan
4. Penormalan benda kerja yang dilas dapat:
a. meningkatkan kekerasan bahan
b. meningkatkan ukuran butiran las
c. menghasilkan keliatan dan sifat yang merata
d. meningkatkan kerapuhan
5. Alat pengukur temperatur yang paling sesuai untuk pengukuran temperatur tinggi adalah:
a. barometer
b. cincin pemanas
c. termometer
d. pyrometer


Jawablah soal-soal berikut secara singkat !
1. Proses perlakukan panas lanjutan apakah yang dilakukan untuk mengurangi kekerasan suatu
logam?
.
2. Proses perlakuan panas lanjutan setelah proses pengerasan yang bertujuan untuk mengurangi
kekerasan yang terlalu tinggi akibat pendinginan adalah :
3. Tiga metode pemanasan yang dilakukan pada perIakuan panas sebelum dan sesudah
pengelasan:
a. ..
b. ..
c. ..
4. Metode pemanasan yang dapat mengendalikan dengan sangat baik pada pemanasan dan
pendinginan untuk semua perlakuan panas adalah :
5. Dua alat yang digunakan untuk mengukur dan memonitor temperatur perlakuan panas :
a. ..
b. ..

Jawablah soal-soal berikut secara singkat !
1. Kandungan karbon dari :
a. Baja karbon tegangan rendah =
b. Baja Karbon Tegangan Normal =
c. Baja Karbon Sedang =
d. Baja Karbon Tinggi =
2. Kelebihan besi tuang mampu tempa dibandingkan denga besi tuang putih adalah :
..
..
..
3. Baja paduan adalah baja yang mengandung paduan satu atau lebih unsur campuran yang
ditambahkan untuk mendapatkan sifat-sifat yang tidak dimiliki oleh baja karbon atau besi tuang.
Unsur-unsur yang biasa ditambahkan pada baja paduan antara lain adalah :

- -
- -
- -
4. Yang dimaksud dengan baja creep resistant adalah : ..
5. Kelebihan dan kelemahan dari :
Stainless Steel Kelebihan Kelemahan
Austenitic ..
..
..
..
..
..

Ferritic ..
..
..
..
..
..

Martensitic ..
..
..
..
..
..


6. Kemurnian emas dinyatakan dalam karat. Logam emas murni sama dengan 24 karat, sedang
emas 18 karat artinya adalah :
..
..











Kegiatan Belajar 5
Petunjuk :
a. Untuk soal nomor 1 s.d 4 pilihlah (beri tanda X) satu jawaban yang benar dari empat
jawaban yang ada.
b. Untuk soal nomor 6 s.d 10 jawablah pertanyaan dengan singkat dan jelas
SOAL.
1. Pada diagram keseimbangan besi besi karbid, berapa temperatur kritis bawah baja
karbon :

2. Baja hypoeutectoid mengandung kadar karbon :
a. = 0.8% b. > 0.8 % c. < 0.8 % d. > 2.0 %
3. Gas yang memberikan kontribusi yang besar terhadap terjadinya retak HAZ adalah :
a. Nitrogen b. Oksigen c. Hidrogen d. Belerang
4. Temperatur logam induk yang terdekat dengan daerah pengaruh panas (HAZ) :
-
5 Sebutkan faktor-faktor yang dapat mempengaruhi perubahan kekerasan pada logam.
6 Buatkan kurva pendinginan logam secara sederhana, dan jelaskan.
7 Sebutkan gas apa saja yang larut dalam logam cair dan padat, pada pengelasan.
8 Sebutkan faktor yang mempengaruhi perubahanstruktur butiran pada las.
9 Buatkan secara singkat dan jelaskan diagram keseimbangan besi karbid.





DAFTAR PUSTAKA
1. Judul: Ilmu Bahan Logam
Pengarang: B.J.M Beumer Ing.
Terjamahan B.S. Anwir
Penerbit: Bhratara Jakarta
Tahun Terbit: 1994

2. Judul: Pengolahan Logam
Pengarang: Drs. Rizal Sani
Penerbit: PPPG Teknologi Bandung
Tahun Terbit: 1997

3. Judul: Material Science
Pengarang: Australian Nasional Training Authority
Penerbit: Australian Training Products
Tahun Terbit: 1997

4. Judul: Welding Metallurgy
Pengarang: Departement of Education and Training
TAFE - NSW
Penerbit: Manufacturing and Engineering Education Services Devision
Southern Sydney Institute NSW
Tahun Terbit: 1998

5. Judul: Teknologi Pengelasan Logam
Pengarang: Toshie Okumura, DR. Prof. alih bahasa oleh
Harsono Wiryosumarto, Ir. DR. Prof.
Penerbit: PT. Padnya Paramita
Tahun Terbit: 1981

6. Judul: Pengetahuan Bahan Teknik
Pengarang: Shinroku Saito, DR. Prof. alih bahasa oleh
Tata Surdia, Ir. MS.Met. E. Prof.
Penerbit: PT. Pradnya Paramita
Tahun Terbit: 1995

LEMBAR PENILAIAN
Modul : Pengetahuan Bahan
Nama Perserta Pelatihan :
Nama Penilai : ....



Umpan balik untuk Peserta:





Tanda tangan
Peserta sudah diberitahu tentang hasil penilaian dan alasan-alasan mengambil keputusan Tanda
Tangan Penilai:



Tanggal :

Saya sudah diberitahu tentang hasil penilaian dan alasan mengambil keputusan tersebut. Tanda
Tangan Peserta Pelatihan













METALOGRAFI
METALOGRAFI
Ilmu logam dibagi menjadi dua bagian khusus, yaitu metalurgi dan metalografi. Metalurgi adalah
menguraikan tentang cara pemisahan logam dari ikatan unsur lain atau cara pengolahan logam secara
teknis, sehingga diperoleh jenis logam atau logam paduan yang memenuhi kebutuhan tertentu.
Sedangkan Metalografi adalah mempelajari tentang pemeriksaan logam untuk mengetahui sifat,
struktur, temperatur dan persentase campuran dari logam tersebut.
a. Pemeriksaan Makro (Macrocospic Examination)
Yang dimaksud dengan pemeriksaan makro adalah pemeriksaan bahan dengan mata kita langsung atau
memakai kaca pembesar dengan pembesaran rendah (a low magnification)
Kegunaannya untuk memeriksa permukaan yang terdapat celah-celah, lubang-lubang pada struktur
logam yang sifatnya rapuh, bentuk-bentuk patahan benda uji bekas pengujian mekanis yang selanjutnya
dibandingkan dengan beberapa logam menurut bentuk dan strukturnya antara satu dengan yang lain
menurut kebutuhannya. Angka pembesaran pemeriksaan makro antara 0,5 kali sampai 50 kali.
Pemeriksaan secara makro biasanya untuk bahan-bahan yang memiliki struktur kristal yang tergolong
besar dan kasar, seperti misal logam hasil coran atau tuangan, serta bahan-bahan yang termasuk non
metal.
b. Pemeriksaan Mikro (Microscopic Examination)
Yang dimaksud dengan pemeriksaan mikro ialah pemeriksaan bahan logam di mana bentuk kristal logam
tergolong halus sehinga diperlukan angka pembesaran lensa mikroskop antara 50 kali sampai 3000 kali
atau ebih dengan menggunakan mikroskop industri.





LANGKAH-LANGKAH PEMERIKSAAN STRUKTUR LOGAM
1. Persiapan Benda Uji
Benda Uji untuk persiapan metalografi memerlukan persiapan yang baik dan benar sehingga nantinya
struktur logam yang akan dilihat melalui mikroskop dapat dilihat dengan jelas. Dalam persiapan tersebut
memerlukan beberapa tahapan, yaitu pemotongan, penyalutan, penggerindaan, pemolesan dan
pengetsaan.
2. Pemotongan (Cutting)
Banyak alat atau mesin yang dapat digunakan untuk memotong bahan, tetapi khusus untuk memotong
bahan uji metalografi perlu dipilih alat potong yang tidak menimbulkan efek sampingan pada bahan
tersebut. Pada waktu pemotongan tidak boleh terjadi tekanan dan tarikan yang besar pada bahan uji
serta harus dialiri oleh cairan pendingin agar tidak timbul panas yang akan mempengaruhi kondisi
bahan. Salah satu alat potong biasa yang digunakan untuk memotong bahan uji adalah mesin potong
khusu, yang pemotongnya berbentuk piringan (abrasive Whell) terbuat dari bahan karbon silica. Di
dalam pemotongan benda uji perlu diperhatikan ukuran dari bahan tersebut dengan pertimbangan
pokok harus dapat dipegang atau disesuaikan dengan kondisi alat yang ada kaitan proses selanjutnya.












Gambar Mesin Potong Metalografi

3. Pembingkaian (Mounting)
Bahan uji yang relatif kecil dan sukar untuk dipegang pada waktu akan digerinda atau dipoles maka
bahan tersebut perlu disalut. Untuk penyalutan dipakai alat penyalut dan bahan penyalut seperti pada
tabel . Proses penyalutan ada dua cara yaitu menggunakan alat pembingkaian untuk bahan yang
memerlukan panas dan penyalutan untuk bahan yang tidak memerlukan panas hanya menggunakan
cetakan saja.

























Bahan Pembingkaian
Plastik Tipe Catatan
1. Phenolic
Contoh : bakelit Thermosetting Memerlukan pengontrolan panas dan tekanan dengan
secukupnya memberikan bahan pelarut dengan perlahan-lahan
2. Dially Phthalete (prepolimer) Thermosetting Memerlukan pengontrolan panas 1300
1400 dan tekanan, penyusunan rendah, karakteristik polishing yang baik
3. Phenolic Thermosetting liquid Untuk pengisian vakum oxide filem (film)
4. Epoxy resin Contoh : Araldite Various Araldite grade D, suatu cairan tuangan resin
memberikan penyaluran yang baik tanpa panas dan tekanan, perlahan-lahan waktu proses
pembingkaian.
5. Polyvinyl Thermoplastic Penyusunan rendah, lamban biasa pelarut-pelarut
tetapi penyelesaian dengan glaciala cetic acid










Gambar Cara Pembingkaian Bahan Cair dengan Cetakan

4. Penggerindaan
Penggerindaan benda uji dilakukan pada kertas ampelas dimulai dari tingkat kasar sampai tingkat halus.
Tingkatan kehalusan kertas ampelas ditentukan oleh ukuran serbuk silikon karbida pada kertas tersebut.
Kertas ampelas tingkat kehalusan 220 berarti serbuk silikonkarbida kertas itu dapat lolos dari ayakan
dengan 220 lubang pada luas 1 inchi2.
Tahapan penggerindaan menurut tingkatan kehalusan kertas ampelas adalah, sebagai berikut :
a. Digerinda pada tingkat 220 dengan arah tegak lurus pada garis pemotonan bahan uji.
b. Digerinda pada tingkat 320 tegak lurus pada arah penggerindaan pertama
c. Digerinda pada tingkat 400 tegak lurus pada arah penggerindaan kedua
d. Digerinda pada tingkat 600 tegak lurus pada arah penggerindaan ketiga
Dalam waktu penggerindaan tekanan tangan pada kertas ampelas jangan terlalu kuat dan bahan uji
dialiri air pendingin yang banyak. Fungsi air untuk mencegah panas yang terjadi pada bahan uji tersebut.























Gambar Mesin Gerinda Metalografi
5. Pemolesan (Polishing)
Untuk meningkatkan tingka kehalusan yang maksimal maka bahan uji yang telah digerinda selanjutnya
diproses polishing. Mesin poles metalografi terdiri dari iringan yang berputar dan diatasnya diberi kain
poles terbaik namanya kain selvyt (sejenis kain beludru). Cara pemolesannya yaitu benda uji diletakkan
di aas piringan yang berputar dan kain poles diberi air serta ditambahkan sdikit pasta poles. Pasta poles
yang biasa dipakai adalah jenis Alumina (Al2O3) yang dalam perdagangan ada yang diberi nama
Diamatin atau Gama Alumina atau Pasta Intan. Selama pemolesan kain poles tersebut harus selalu diberi
tetesan air. Putaran piringan pada mesin poles metalografi anara 100 rpm sampai 300 rpm.
Untuk meyakinkan hasil pemolesan terakhir apakah sudah bebas dari garis-garis pemotongan atau
belum maka bahan uji yang sudah dibersihkan dapat dilhat di bawah mikroskop pada pembesaran 50
kali atau 100 kali. Bila masih terdapat garis-garis pada permukaan benda maka proses polishing
dilanjutkan terus menerus sampai tidak terdapat garis-garisnya.












Gambar Mesin Poles
6. Pengetsaan (Etching)
Hasil dari proses pemolesan akan berupa permukaan yang mengkilap seperti cermin. Agar struktur
logam terlihat jelas maka permukaan tersebut dietsa. Berikut ini beberapa larutan etsa untuk
pemeriksaan makro dan mikro yang biasa dipakai dalam metalografi.
A. Bahan larutan etsa makro ;
a. Hidrochloric, komposisinya 50 % asam hidroclhoric dalam air dengan menggunakan suhu 700-
800 sampai 1 jam. Pemakaiannya untuk besi dan baja.
b. Sulphuric, komposisinya 20 % asam sulphuric dalam air dengan menggunakan suhu 80% waktu
yang dipakai 10-20 detik. Penggunaannya untuk bahan besi dan baja.
c. Nitric, komposisinya 25 % asam Nitric dalam air, seperti a dan b boleh dingin kalau cocok.
Pemakaiannya untuk bahan besi dan baja.


B. Bahan larutan etsa Mikro ;
a. Asam Nital, komposisinya asam nital 2ml, alkohol (95%) 98 ml. Pemakaiannya untuk baja
karbon, baja paduan rendah dan baja paduan sedang. Waktu sampai 1 menit
b. Asam pikral, komposisinya asam pikral 4 gram, alkohol 98 ml. Pemakaiannya untuk baja karbon
dalam keadaan normal, dilunakan, dikeraskan dan ditemper. Waktu pengetsaan beberapa detik sampai
1 menit.
C. Tahapan Pengetsaan
Langkah-langkah proses pengetsaan dalam pemeriksaan stryktur logam adalah, sebagai berikut :
a. Siapkan larutan etsa ke dalam cawan
b. Celupkan permukaan benda uji ke dalam larutan dengan memakai alat penjepit tang kecil waktu
pencelupan beberapa detik sesuaikan dengan kebutuhan
c. Bersihkan benda uji dengan air bersih yang mengalir dan selanjutnya bersihkan dengan alkohol
d. Benda uji selanjutnya dikeringkan dengan kapas bersih atau keringkan dengan alat pengering
khusus (Misalnya Hair Dryer).
D. Pengaruh Etsa
Pengaruh reaksi dari larutan kimia terhadap permkaan benda uji ialah seluruh permukaan akan nampak
seperti garis-garis tidak teratur yang menunjukkan munculnya atau adanya batas-batas antara butir-
butir kristal logam tersebut.