Manual Completo

DE CAPAS TRATADAS CON CEMENTO
IECA
MANUAL DE CAPAS TRATADAS CON CEMENTO

LISTADO DE PARTICIPANTES
DIRECCIN TCNICA SECRETARA Y COORDINACIN TCNICA SUPERVISIN TCNICA Aurelio Ruiz Rubio (CEDEX) Carlos Jofr Ibaez (IECA) Jos Miguel Baena Rangel (CEDEX) Jos Miguel Baena Rangel (CEDEX) Carlos Jofr Ibez (IECA) Carlos Kraemer Heilperno (U.P.V.) Aurelio Ruiz Rubio (CEDEX) Jos Miguel Baena Rangel (CEDEX) Jess Daz Minguela (IECA) Carlos Jofr Ibez (IECA) Ricardo Lpez Perona (AFCA) Iaki Zabala Zuazo (IECA) Aurelio Ruiz Rubio (CEDEX) Jos Miguel Baena Rangel (CEDEX) Jess Daz Minguela (IECA) Carlos Jofr Ibez (IECA) Ricardo Lpez Perona (AFCA) Iaki Zabala Zuazo (IECA) Jos Antonio Fernndez Cuenca (DRAGADOS) Carlos Kraemer Heilperno (U.P.V.) Miguel Angel Ortiz de Landaluce (D.F.A) Marco Rodrguez Vidal (BEGAR C. Y C.) Julio Jos Vaquero Garca (IECA) Jos Calleja Carrete (IECA)
COMIT DE REDACCIN
COMIT TCNICO
COLABORADORES
ACRNIMOS DE EMPRESAS E INSTITUCIONES

CEDEX IECA U.P.V. AFCA DRAGADOS D.F.A. BEGAR Centro de Estudios y Experimentacin de Obras Pblicas Instituto Espaol del Cemento y su Aplicaciones Universidad Politcnica de Valencia Asociacin de Fabricantes de Cemento de Andaluca DRAGADOS, Obras y Proyectos Diputacin Foral de lava BEGAR Construcciones y Contratas, S.A.
1
LOS MATERIALES TRATADOS CON CEMENTO EN LOS FIRMES SEMIRRGIDOS
Este captulo sirve de introduccin a los materiales tratados con cemento como partes integrantes de los firmes denominados semirrgidos. Se definen sus caractersticas, se presentan sus ventajas y se describe el desarrollo que han tenido en Espaa.
Captulo
1.1
INTRODUCCIN
Se conoce como materiales tratados con cemento a aquellos materiales para firmes que utilizan cemento como conglomerante. Se dosifican de manera que resulte un material de consistencia seca, apto para ser compactado con rodillos, y que cumpla unas determinadas caractersticas resistentes a una cierta edad. Los materiales tratados con cemento se utilizan como base o subbase de firmes. A los firmes compuestos por una o dos capas de materiales tratados con cemento sobre las que se disponen capas superiores bituminosas se les denomina firmes semirrgidos. En los firmes semirrgidos las capas de materiales tratados con cemento son las que esencialmente aportan la resistencia estructural al firme. El pavimento bituminoso, que soporta directamente las solicitaciones de trfico, proporciona fundamentalmente las caractersticas superficiales y la impermeabilidad. Bajo la accin de las cargas de los vehculos las capas de materiales tratados con cemento trabajan a flexin, como una losa, disminuyendo y uniformizando muy apreciablemente las tensiones y deflexiones que originan dichas cargas. Por lo tanto, los esfuerzos y deformaciones que se producen en la explanada y, en su caso, en las capas inferiores del firme, son tambin muy reducidos. Como consecuencia, el empleo de capas tratadas con cemento normalmente permite reducir los espesores del firme o aumentar su vida de servicio, lo que les hace muy interesantes desde los puntos de vista tcnico y econmico.
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El objetivo de este Manual es proporcionar unos criterios sencillos y prcticos para poder proyectar y construir adecuadamente los firmes semirrgidos con materiales tratados con cemento.
1.2
TIPOS DE MATERIALES TRATADOS CON CEMENTO

La adicin de cemento a un material granular tiene como objetivo principal dotarle de cohesin para mejorar sus propiedades mecnicas y su durabilidad. Incluso con contenidos moderados de cemento, el material granular aumenta de forma notable su rigidez. La tcnica de materiales tratados con cemento comprende una serie de unidades de obra que se diferencian en funcin de las caractersticas del material granular utilizado y de los porcentajes de cemento aadidos a la mezcla. Dentro de los mismos se pueden encontrar desde sueloscemento, con una resistencia a compresin a largo plazo del orden de 5 MPa y un mdulo de elasticidad del orden de 8.000 MPa, hasta hormigones compactados con una resistencia a compresin a largo plazo superior a 35 MPa y un mdulo de elasticidad del orden de 33.000 MPa.
Foto 1.1
Testigos extrados de un firme con base de suelocemento.
En este Manual slo se van a contemplar los materiales cuya compactacin se realiza con rodillo, que son los que habitualmente se utilizan en los firmes semirrgidos. No son objeto del mismo aquellos otros que se ponen en obra mediante la tcnica de vibrado. Tampoco se consideran las capas de suelos estabilizados para explanadas o los materiales obtenidos mediante el reciclado con cemento de firmes existentes.
Los materiales tratados con cemento se clasifican en funcin de las caractersticas del material granular utilizado y de la resistencia alcanzada por la mezcla a una determinada edad. La resistencia depende, esencialmente, del contenido de cemento, por lo que tambin se pueden clasificar en funcin de ste, salvo en el caso del suelocemento, en donde el tipo de suelo tiene tambin una gran influencia. En la Fig. 1.1 se han representado los intervalos de
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resistencia que se pueden considerar tpicos para las distintas familias de materiales tratados con cemento en funcin de su edad.
40 RESISTENCIA A COMPRESIN (MPa)
30
HC HMC GCA
20
10
GC SC
0 1 10 EDAD (DAS) 100 1000
Figura 1.1 Resistencias de materiales tratados con cemento
1.2.1 Suelocemento (SC)

Se trata de un material fabricado con suelos granulares o zahorras, cuyo contenido de cemento en masa suele ser del orden del 3 - 7 %. A largo plazo, su resistencia a compresin suele ser superior a 4 MPa (segn las especificaciones incluidas en el PG-3, a 7 das debe ser mayor de 2,5 MPa), y su mdulo de elasticidad presenta valores del orden de 6.000 MPa con suelos granulares y superiores a 10.000 MPa si se emplean zahorras. Se usa normalmente como capa de apoyo (subbase) de otros materiales tratados con cemento, o bien como capa resistente (base inferior) bajo capas bituminosas. Tambin hay ya una amplia experiencia en su utilizacin como base y subbase de un mismo firme semirrgido, con resultados muy positivos. Se fabrica normalmente en central, aunque se puede ejecutar in situ mediante equipos similares a los empleados en estabilizacin de explanadas o en el reciclado de firmes con cemento.
1.2.2 Gravacemento (GC)

Se trata de un material constituido por ridos de machaqueo, sin finos plsticos y con una granulometra ajustada, y contenido de cemento del orden del 3,5 - 5 %, cuya fabricacin se realiza en central. A largo plazo, su resistencia a compresin suele ser superior a 8 MPa (segn el PG-3, a 7 das debe ser mayor de 4,5 MPa) y su mdulo de elasticidad es del orden de 20.000 MPa. Se emplea como capa de base bajo pavimentos bituminosos.
Pliego de Prescripciones Tcnicas Generales para obras de carreteras y puentes del Ministerio de Fomento.
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1.2.3 Gravacemento de alta resistencia (GCA)

Este material no figura por el momento en las especificaciones espaolas, si bien ha sido incluido en el catlogo francs de firmes publicado en 1998. En la fabricacin de este material, que se realiza en central, se emplean ridos con las mismas exigencias que los de la gravacemento, y un contenido de cemento algo ms elevado, en el intervalo del 5 al 7%. Ello se traduce en una resistencia a compresin a largo plazo superior a 14 MPa (a 7 das debera presentar valores superiores a 8 MPa) y un mdulo de elasticidad del orden de 25.000 MPa. Su empleo como base supone una reduccin de espesores con respecto a los necesarios para una gravacemento convencional.
1.2.4 Hormign magro compactado (HMC)

Este material tampoco est an recogido en las especificaciones espaolas, si bien se ha utilizado en alguna obra importante. Es similar al hormign magro vibrado, pero con consistencia seca. Se trata de un material, fabricado en central, constituido por ridos similares a los empleados en la gravacemento, y con un contenido de cemento del orden del 5 al 10 %. A largo plazo, la resistencia a compresin suele ser superior a 22 MPa (a 7 das debera presentar valores superiores a 12 MPa) y el mdulo de elasticidad es del orden de 30.000 MPa. Se emplea fundamentalmente como capa de base.
1.2.5 Hormign compactado (HC)

Se trata de un material fabricado en central, constituido por ridos similares a los empleados en la gravacemento y un contenido de cemento del orden del 10 14 %. A largo plazo, la resistencia a compresin suele ser superior a 35 MPa (a 7 das debera presentar valores superiores a 18 MPa) y el mdulo de elasticidad es del orden de 33.000 MPa. Por sus caractersticas mecnicas puede soportar, directamente o con un tratamiento superficial, el paso de vehculos pesados. Sin embargo, para trficos circulando a velocidad elevada es preciso disponer una capa de rodadura bituminosa para mejorar la regularidad superficial, actuando entonces como capa de base.
1.3
TIPOLOGA DE LOS FIRMES SEMIRRGIDOS

Los firmes semirrgidos estn constituidos por los siguientes materiales: Mezclas bituminosas en caliente, en una o varias capas. Aportan principalmente las caractersticas superficiales, si bien tambin colaboran en las estructurales. Materiales tratados con cemento, en capas de base y/o subbase, con las funciones resistentes tpicas de estas capas. Normalmente se han venido utilizando dos tipos de firmes semirrgidos: En el primero (Fig. 1.2.a), se suele disponer una sola capa de suelocemento. En estos casos la mezcla bituminosa tiene un espesor importante y comparte el papel estructural con las capas tratadas con cemento. En el segundo tipo (Fig. 1.2.b), los materiales tratados con cemento desarrollan la principal funcin resistente. Generalmente se disponen dos capas de estos
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materiales, aunque con trficos medios o bajos se puede utilizar una capa nica. La inferior suele ser de suelocemento y la superior de gravacemento, hormign magro u hormign compactado. El pavimento de mezcla bituminosa suele tener un espesor relativamente pequeo y sus funciones principales son las de dotar al firme de unas caractersticas superficiales adecuadas y de la necesaria impermeabilidad. Otro tipo, del que en Espaa slo hay aplicaciones experimentales, es el denominado firme inverso (Fig. 1.2.c), en el que se dispone una capa de zahorra de unos 12 cm de espesor entre la mezcla bituminosa y la capa tratada con cemento para prevenir la reflexin de grietas.
MEZCLA BITUMINOSA GRAVACEMENTO SUELOCEMENTO CIMIENTO
15 CM 22 CM 22 CM
MEZCLA BITUMINOSA
18 CM 12 CM 22 CM
MEZCLA BITUMINOSA SUELOCEMENTO CIMIENTO
20 CM 25 CM
ZAHORRA GRAVACEMENTO CIMIENTO
a)
b)
c)
Figura 1.2 Tipos de firmes semirrgidos: a) con base de suelocemento; b) con base de gravacemento; c) inverso
Los espesores de las capas varan en funcin del trfico al que vaya a estar sometido el firme, de la explanada sobre la que se disponga y del tipo de firme semirrgido de que se trate. Como intervalos de variacin de los mismos se pueden indicar los siguientes: Mezclas bituminosas en caliente: 5 a 30 cm en una o varias capas. En firmes de baja intensidad de trfico pueden sustituirse por tratamientos superficiales con gravilla. Suelocemento: 20 a 35 cm en una sola capa. Gravacemento, gravacemento de alta resistencia, hormign magro compactado y hormign compactado: 20 a 32 cm en una sola capa. A igualdad de trfico pesado de proyecto, los mayores espesores de mezclas bituminosas corresponden a aquellos firmes en los que la nica capa de material tratado con cemento es una subbase de suelocemento. Sobre bases de gravacemento o de otros materiales de mayor resistencia se disponen espesores de mezcla bituminosa menores que los anteriores, pero en cualquier caso superiores a los estrictamente necesarios desde un punto de vista funcional con el objeto de retrasar en lo posible la reflexin de las fisuras de retraccin. Las tcnicas de prefisuracin en fresco, que se tratan con detalle en este Manual, permiten disminuir estos espesores con respecto a los que han sido habituales en este tipo de firmes.
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1.4
VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS FIRMES SEMIRRGIDOS

Se indican a continuacin algunas ventajas y limitaciones de los firmes semirrgidos:
1.4.1 Ventajas tcnicas

Entre las ventajas tcnicas de este tipo de firmes se pueden mencionar las siguientes: Excelente capacidad estructural y elevada vida de servicio. Las capas bituminosas superiores no sufren tracciones que las fatiguen siempre que estn adecuadamente adheridas entre s y a la capa tratada con cemento. Las deformaciones de la explanada originadas por las cargas de trfico son muy reducidas, por lo que no se producen asientos ni descompactaciones en la misma.
1.4.2 Ventajas econmicas y ambientales

Entre las ventajas econmicas y ambientales de este tipo de firmes pueden mencionarse las siguientes: Costes de construccin considerablemente inferiores a los de otros tipos de firmes con mezclas bituminosas en caliente, para trficos pesados y muy pesados (T0, T00). Excelente relacin coste/vida til. Posibilidad de utilizacin de suelos granulares y zahorras locales en las capas de suelocemento. Reduccin importante del volumen de mezclas bituminosas. Empleo en su construccin de equipos (extendedoras, rodillos, etc.) usuales en otras unidades de obra
1.4.3 Limitaciones
Las limitaciones de este tipo de firmes son las siguientes: Su comportamiento se puede ver afectado sensiblemente por una fabricacin o una puesta en obra incorrecta. La posibilidad de aparicin de fisuras en la superficie del firme, si bien hoy en da se resuelve mediante la prefisuracin a distancias cortas de la capa de material tratado con cemento.
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Foto 1.2
Firme semirrgido con grietas reflejadas selladas.
1.5
DESARROLLO HISTRICO
La concepcin actual del suelocemento para su uso en carreteras se remonta a principios del siglo XX. Un avance muy importante se dio en Estados Unidos en los aos 30 con la construccin de varios tramos de ensayo en Carolina del Sur, lo que permiti profundizar en el conocimiento de estos materiales. A partir de 1936 la tcnica se difundi en otros Estados de EE.UU. Algunos aos ms tarde comenzaron a emplearse en California las denominadas bases tratadas con cemento (cement-treated bases), en las que se utilizaban materiales granulares con una granulometra ms o menos continua. Durante la Segunda Guerra Mundial, el Cuerpo de Ingenieros del ejercito norteamericano desarroll an ms la tcnica, que comenz a ser de aplicacin general a partir de entonces. En Europa, a principios de los aos 60, se introdujo y generaliz la gravacemento (grave-ciment) con la puesta en marcha por las autoridades francesas del Programa de Autopistas, a fin de obtener un material menos deformable que la zahorra artificial y ms resistente que el suelocemento. El hormign compactado es bastante anterior al hormign vibrado. El primer pavimento de hormign conocido se construy en Escocia hacia 1865. Se utiliz en varios pases hasta los aos 30, en los que se empez a imponer la tcnica de la vibracin, ya que con ella se lograban pavimentos de mayor calidad. La crisis del petrleo de los aos 70 despert de nuevo el inters por este material.
1.5.1 Inicio de la tcnica
1.5.2 Desarrollo de la tcnica en Espaa

En las Fig. 1.3, 1.4 y 1.5 se ha resumido el empleo de firmes con capas con cemento en la Red de Carreteras del Estado. Los firmes con base de gravacemento se introdujeron en Espaa para hacer frente al considerable incremento de la intensidad del trfico pesado que se produjo en los aos 60. La tcnica, recin importada de Francia, se utiliz por
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primera vez en 1963 en el tramo Las Rozas-Villalba de la carretera N-VI, en la provincia de Madrid. A raz del xito de esta obra, la tcnica se populariz y se construyeron con ella diversas carreteras del Plan de Accesos a Madrid, del Plan REDIA y de los accesos a Galicia, la Meseta y Mlaga. Adems, se introdujeron de forma generalizada en las obras que comenzaron a construirse dentro del Plan Nacional de Autopistas de 1967.
Semirrgidos 25% Rgidos 4%
Flexibles (MB < 15 cm) Flexibles (MB > 15 cm) 52% 19%
Figura 1.3
Distribucin de firmes por tipos en la Red de Carreteras del Estado (datos hasta el ao 1998).
En la Instruccin de Carreteras 6.1-IC de 1963 no figuraba todava la gravacemento, pero en el Pliego de Prescripciones Tcnicas Generales de la Direccin General de Carreteras del Ministerio de Obras Pblicas de 1965 apareci por primera vez un artculo sobre este material. En 1975 se public la Norma 6.1-IC de firmes flexibles, que ya inclua en su catlogo secciones tipo con bases de gravacemento y subbases de suelocemento o granulares. La crisis del petrleo del ao 1973 llev al abandono de las bases bituminosas en los firmes para trficos pesados, las cuales fueron sustituidas de forma generalizada por bases de gravacemento. Sin embargo, algunos fallos que se produjeron a finales de los aos 70, debidos principalmente a la fatiga de la gravacemento apoyada sobre subbases granulares, frenaron su desarrollo. Por ello, la Direccin General de Carreteras mediante la Orden Circular 287/84 P.I. de 12 de noviembre de 1984 proscribi las secciones del catlogo de la Norma 6.1 I.C. con bases de gravacemento sobre subbases de materiales granulares.
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MB/GC/SC 41%
MB/HC 1% MB/GE 5%
MB/GC 16%
MB/SC 37%
Figura 1.4
Distribucin por tipos de los firmes semirrgidos con base tratada con cemento en la Red de Carreteras del Estado (datos hasta el ao 1998).
Dos aos ms tarde, y ante la inminente puesta en marcha del Programa de Autovas dentro del Plan Nacional de Carreteras 1984 - 1991, se acometi la revisin de la Instruccin sobre Secciones de Firmes. Ello se tradujo, en primer lugar, en la Instruccin sobre Secciones de Firme en Autovas, y finalmente en la Instruccin 6.1 y 2 IC de 1989. En ambas se introdujeron nuevas prescripciones para la gravacemento. Durante el perodo comprendido entre 1986 y 1993, dentro del Plan General de Carreteras, se emplearon profusamente en autovas las secciones con base de gravacemento. A lo largo de todo este tiempo se han construido miles de kilmetros de firmes con bases tratadas con cemento. Por ejemplo, en la Red de Carreteras del Estado se han construido unos 2.500 km en autopistas de peaje, y ms de 2.500 km de calzada y unos 1.000 km en ensanches en la red estatal. A pesar de la dilatada experiencia y de los ltimos avances tcnicos, el problema de la reflexin de fisuras ha provocado que este material haya sido poco utilizado en los ltimos aos, con algunas excepciones, como los 50 km de la N-I construidos en la provincia de lava, cuyo comportamiento ha sido muy satisfactorio. Uno de sus tramos, la Circunvalacin de Vitoria, puesta en servicio en 1989, haba soportado hasta finales de 2002 ms de 22 millones de camiones por sentido, sin haber sido preciso realizar ningn tipo de refuerzo.
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Circunvalacin de Vitoria (N-I).
Los firmes con subbase de suelocemento se empezaron a desarrollar en Espaa en la misma poca que los de gravacemento, si bien antes de 1964 haba ya alguna experiencia en la utilizacin de este material en caminos rurales, casi siempre mediante mezcla in situ, por parte del entonces Instituto Nacional de Colonizacin. La realizacin ms importante fue la ya citada del tramo Las Rozas-Villalba de la N-VI (20 km), donde en una de las dos calzadas se construyeron 4 km con suelocemento y mezclas bituminosas. En 1968 se construy el tramo Alcobendas-San Agustn de Guadalix de la N-II, tambin en la provincia de Madrid, con un comportamiento magnfico durante ms de 20 aos. A pesar de ello su desarrollo no tuvo continuidad. En carreteras con trficos elevados se prefirieron los firmes con gravacemento, ya que se consideraban ms duraderos, y para otros trficos, los firmes con base granular ya que resultaban ms econmicos. La normativa sobre suelocemento evolucion en paralelo a la de la gravacemento, de manera que ambas unidades de obra fueron incluidas por primera vez en la Norma 6.1 IC del ao 1975. La construccin de firmes con suelocemento, muy espordica en los aos 70 y 80, se aceler a partir de 1990 por el buen comportamiento de los tramos construidos, y porque las secciones estructurales con subbase de suelocemento resultaban ms econmicas que otras para trficos elevados. En numerosos tramos de autovas y de autopistas de peaje construidos en los ltimos aos se han utilizado firmes con suelocemento y mezclas bituminosas. Por otro lado, la Junta de Castilla y Len, basndose en sus experiencias, inici a finales de 1980 el uso generalizado de la tcnica del suelocemento para aprovechar en lo posible los suelos de la traza en la construccin de ensanches o nuevos tramos y solucionar la carencia de zahorras de calidad en muchas zonas de la Comunidad. Actualmente existen unos 2.200 km de calzada con subbase de suelocemento en la Red de Carreteras del Estado (1.000 km de calzada de autova), de los que solamente unos 700 km son anteriores a 1987. Adems, en la Red Autonmica
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de Carreteras de Castilla y Len se han construido unos 1.500 km de calzada con base y/o subbase de suelocemento.
Distribucin de la edad de los firmes semirrgidos
MB/SC MB/GC/SC MB/GC MB/HC
kms 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 >1970 70-74 75-79 1980
1981
1982
1983
1984
1985
1986
1987
1988
1989
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
Figura 1.5
Distribucin de las fechas de ejecucin de los firmes semirrgidos con bases tratadas con cemento en la Red de Carreteras del Estado (datos hasta el ao 1998).
Los firmes con hormign compactado se comenzaron a utilizar en Espaa en 1984 en carreteras importantes, aunque haba experiencias desde los aos 70 en vas de baja intensidad de trfico, y se incluyeron en la Instruccin sobre Secciones de Firme en Autovas publicada en 1986. Rpidamente se pudo comprobar que era necesaria la realizacin de juntas transversales de contraccin para evitar la reflexin de fisuras en superficie, y en la Instruccin 6.1 y 2 IC de 1989 se hicieron obligatorias (espaciadas entre s no ms de 7 m y con un esviaje 1:6 con respecto al eje longitudinal de la calzada). Con estas nuevas directrices se acometieron, entre 1988 y 1992, la ejecucin de 121 km de calzada de la autova A-92 Sevilla-Granada. Durante este periodo se realiz otra importante obra: el refuerzo de la CL-803, en el tramo SanchidrinSan Pedro del Arroyo, en la provincia de vila, pero ninguno de los primeros sistemas empleados se mostr eficaz para evitar la reflexin de fisuras, al haberse dispuesto las juntas, que se ejecutaron por serrado, con una separacin excesiva (6 7 m). En 1990, se construy un tramo de ensayo de 4,5 km de longitud en la Autova Madrid-Zaragoza, entre Alcal de Henares y Meco, sometido a un trfico de ms de 3.000 camiones diarios por sentido. En este tramo se probaron varios procedimientos para evitar la reflexin de fisuras con distintas distancias entre juntas ejecutadas en fresco. Ese mismo ao se ejecut un tramo en la Variante de Archidona prefisurado en fresco a distancias de 5 m. Posteriormente, y aplicando la tcnica de juntas en fresco con separaciones cortas, se han construido otras obras: la variante de Irurzun y el tramo Huarte Arakil-Lacunza de la autova Pamplona-Vitoria, y la autova Jan-Torredonjimeno, todos ellos con un buen comportamiento. En el ao 2001 se empezaron a ejecutar en Navarra y el Pas Vasco distintos tramos con gravacemento de altas prestaciones prefisurada: variante de UrrozPgina - 11 -
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Campanas y ramales en la variante de Zeanuri y en el enlace de Apario. Lgicamente, el muy escaso tiempo transcurrido desde su puesta en servicio no permite extraer todava conclusiones sobre los mismos. No obstante, los datos disponibles en el momento de la elaboracin de este manual son muy alentadores. Finalmente, en el ao 2002 se ha revisado la normativa sobre secciones de firme con la publicacin de la Norma 6.1 IC y del Artculo 513, materiales tratados con cemento, del PG-3. En estos documentos se recoge ya la necesidad de prefisurar las capas tratadas con cemento de firmes con trficos T2 o superior y con espesores de mezcla bituminosa iguales o inferiores a 20 cm.
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PROPIEDADES DE LAS MEZCLAS TRATADAS CON CEMENTO
En este captulo se describen las propiedades fundamentales de las mezclas tratadas con cemento: los efectos de la incorporacin del cemento, las propiedades en estado fresco, las propiedades fsicas y mecnicas despus del endurecimiento y, finalmente, aquellas relacionadas con los cambios dimensionales y la durabilidad del material.
Captulo
2.1 INTRODUCCIN
Los materiales tratados con cemento presentan ciertas caractersticas que los diferencian de las mezclas con otros tipos de ligantes o conglomerantes. Entre otras se pueden citar las siguientes: Elevados mdulos de elasticidad: stos son muy superiores a los de los materiales de partida, bien sean ridos o suelos, as como a los de las mezclas de stos con ligantes bituminosos (Fig. 2.1). Ello se traduce en una gran capacidad de reparto de cargas, de forma que las tensiones que llegan a las capas inferiores y al cimiento son muy reducidas.
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HORMIGONES COMPACTADOS
GRAVASCEMENTO
SUELOSCEMENTO
M. BITUMINOSAS CONVENCIONALES
MAT. GRANULARES
SUELOS
10000
20000
30000
40000
50000
Mdulos a 25C (MPa)
Figura 2.1 Rangos de mdulos de elasticidad de materiales utilizados en capas de firmes .
Comportamiento a edades tempranas: el proceso de puesta en obra (desde la fabricacin hasta el final de la compactacin) se debe realizar dentro del llamado plazo de trabajabilidad, que normalmente se encuentra entre 2 y 3 horas salvo que se empleen retardadores de fraguado. Estabilidad inmediata: si es necesario, los materiales tratados con cemento (salvo algunos sueloscemento sin gruesos) se pueden abrir inmediatamente a la circulacin una vez compactadas, lo que las hace muy interesantes para su utilizacin en refuerzos bajo trfico. Evolucin rpida de resistencias: estas mezclas tienen un desarrollo rpido de resistencias, alcanzando valores apreciables a edades tempranas. Importancia del grado de compactacin: como en la mayora de las unidades de obra, la densidad alcanzada tras la compactacin es un factor decisivo ya que de ella depende la resistencia mecnica final de la mezcla. Un ligero descenso en la densidad obtenida implica una importante disminucin de la resistencia y viceversa (Fig. 2.2).
Resistencia a compresin a 7 das (MPa)
12 10 8 6 4 2 0 2,15 5% 2,2 2,25 2,3

3
50 %
2,35
Densidad (g/cm )
Figura 2.2
Ejemplo de relacin entre la resistencia y la densidad de una gravacemento
Comportamiento a fatiga: la curva de fatiga de los materiales tratados con cemento es una recta muy tendida. Por consiguiente, una pequea
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disminucin de las tensiones generadas en el fondo de capa, como consecuencia por ejemplo de un ligero incremento del espesor de la capa, aumenta mucho la durabilidad del firme y viceversa. Fisuracin por retraccin trmica: la fisuracin de los materiales tratados con cemento es un hecho inherente a su naturaleza, y no debe ser atribuida en general a fallos de ejecucin. Debido a su elevado mdulo de elasticidad y a su coeficiente de dilatacin trmica, las tensiones debidas a las variaciones de temperatura diarias y estacionales pueden llegar a rebasar la de rotura del material, incluso a pesar del efecto protector de la capa o capas superiores. Resistencia a la abrasin: los sueloscemento, las gravascemento y, en menor medida, los hormigones magros compactados, son materiales que directamente no pueden soportar el paso de un gran nmero de vehculos pesados sin que se produzcan importantes desgastes. Ello obliga a disponer sobre ellos una capa de rodadura de mezcla bituminosa. Por el contrario, los hormigones compactados, con mayores resistencias mecnicas, presentan una notable resistencia a la abrasin y por tanto nicamente precisan una capa de rodadura para mejorar su regularidad superficial en el caso de que vaya a circular trfico a elevada velocidad.
2.1 EFECTOS DE LA INCORPORACIN DEL CEMENTO

La adicin de cemento a un material granular modifica prcticamente todas sus caractersticas, mejorndolas, como se ver a lo largo de este captulo. No obstante, hay que destacar dos de ellas en las que se basa fundamentalmente su aplicacin en firmes: la reduccin de la sensibilidad al agua y el endurecimiento de la mezcla El desprendimiento de CaOH que tiene lugar durante la hidratacin del cemento produce la floculacin y estabilizacin de las partculas arcillosas presentes en los suelos y materiales granulares empleados en explanadas y capas de firme, impidiendo de forma definitiva que vuelvan a experimentar cambios de volumen y de capacidad de soporte. La reduccin de la sensibilidad al agua puede tener una importancia considerable en la fabricacin de materiales para la explanada donde se pueden utilizar suelos con una cierta plasticidad. Pero el efecto ms importante es el fraguado, que consiste en la formacin, en presencia de agua, de silicatos y aluminatos de calcio, que dotan al conjunto de una gran cohesin y estabilidad, adems de una apreciable resistencia mecnica. Los silicatos son estables y poco solubles en agua, y la reaccin es progresiva e irreversible. El resultado es un material capaz de resistir los esfuerzos de flexin generados por la accin de las cargas del trfico y muy adecuado para capas de firme. El comienzo del fraguado y la velocidad con que se desarrolla dependen de la naturaleza de los constituyentes (cemento y ridos o suelos) y de la temperatura a la que se produzca el proceso, pero en cualquier caso se empieza a producir a las pocas horas del mezclado y se extiende durante un periodo de tiempo que puede durar varios meses. Las caractersticas mecnicas del material endurecido se pueden controlar variando el contenido de cemento o actuando sobre otros
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factores relacionados con los componentes, de manera que para una obra determinada se obtengan las resistencias deseadas, dentro de un tiempo tambin prefijado.
Se obtiene el mximo partido del fraguado y endurecimiento cuando la mezcla se compacta adecuadamente y con un contenido de humedad que facilite la densificacin del material.
Entre las ventajas obtenidas tras este proceso de endurecimiento del material se pueden citar las siguientes: Un contenido moderado de cemento es suficiente para obtener materiales con una resistencia y mdulo de elasticidad elevados, lo que se traduce en una gran capacidad de reparto de cargas. La capacidad de soporte alcanzada supera considerablemente la que se puede conseguir con otros materiales para firmes (materiales granulares o mezclas bituminosas). Disminuyen las tensiones que llegan a la explanada (Fig. 2.3) y las que se producen en las capas superiores, con lo que se disminuye el espesor total de la seccin estructural y se proporciona al trfico de obra una plataforma de trabajo estable y resistente. Se reducen los efectos negativos que sobre el firme tienen los cambios de humedad del soporte.
0,80 MPa 25 cm DISTRIBUCIN DE TENSIONES A LA EXPLANADA
CAPA DE BASE: ZAHORRA NATURAL O GRAVACEMENTO
0,00
Tensin vertical (MPa)
-0,05 -0,10 -0,15 -0,20 -0,25 0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 Distancia al centro de la carga (m)
ZAHORRA NATURAL GRAVACEMENTO
Figura 2.3
Diferencia entre las tensiones distribuidas a la explanada por capas granulares y tratadas con cemento.
2.2 PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO

Una vez realizada la mezcla del material granular con el cemento y el agua, el producto debe presentar unas determinadas propiedades en estado fresco. Por un lado, ha de permanecer trabajable durante cierto tiempo para permitir su
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puesta en obra y su compactacin sin que el endurecimiento del mismo las dificulte o impida. Por otro lado, a veces se hace necesario que, tras ser compactado, el material posea una estabilidad suficiente para permitir la apertura al trfico sin que las deformaciones producidas por las cargas de los vehculos rompan los enlaces creados entre las partculas de material granular.
2.2.1 Trabajabilidad
A medida que se va desarrollando el proceso de hidratacin del conglomerante, empiezan a formarse enlaces entre los ridos o las partculas del suelo. Si se efecta la compactacin tras haberse creado un nmero importante de los mismos, stos podran ser destruidos sin posibilidad de que se regeneren y su rotura perjudicara de forma apreciable el comportamiento posterior del material. Se define como plazo de trabajabilidad el tiempo transcurrido a partir de la finalizacin del proceso de mezclado del material, y durante el cual es posible efectuar la compactacin del mismo sin merma apreciable de sus propiedades mecnicas finales.
La compactacin de la mezcla debe finalizar antes de que transcurra el plazo de trabajabilidad ya que despus resulta muy difcil y adems se puede daar, de forma irreversible, la capa de material tratado con cemento.
Generalmente, los ridos muy absorbentes y los bajos contenidos de agua reducen el plazo de trabajabilidad, mientras que los cementos con elevados contenidos de adiciones lo aumentan. El plazo de trabajabilidad es muy sensible a los aumentos de temperatura, por lo que su determinacin debe realizarse en unas condiciones lo ms parecidas a las que vayan a darse durante la puesta en obra. Como regla general, en pocas estivales las temperaturas ms elevadas suelen producirse entre las 12 y las 15 horas. En condiciones normales el plazo de trabajabilidad se encuentra entre 2 y 3 h, y para su determinacin se puede efectuar alguno de los ensayos que se citan en el Captulo 4.
En general, es recomendable el empleo de retardadores de fraguado en cualquier circunstancia. Debido a que la temperatura es uno de los factores que ms influyen en el plazo de trabajabilidad (Fig. 2.4), se hacen imprescindibles con temperaturas ambiente por encima de los 30 C, o cuando sea conveniente aumentar el mismo, por ser largo el tiempo de transporte entre la planta y el punto de puesta en obra.
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45 Temperatura (C) 40 35 30 25 20 15 0 60 120 180 240 300 Tiempo de trabajabilidad (min) Retardador (% s/cem)
2,5 2 1,5 1 0,5 0 0 60 120 180 240 300 360 Tiempo de trabajabilidad (min)
Figura 2.4
Efecto de la temperatura (izquierda) y la incorporacin de retardadores (derecha, a 40 C) sobre el plazo de trabajabilidad
2.2.2 ESTABILIDAD INMEDIATA

La estabilidad inmediata es aquella caracterstica del material por la cual, tras la compactacin, es capaz de soportar los esfuerzos del trfico sin experimentar deformaciones que perjudiquen su posterior comportamiento. Esta propiedad del material en fresco depende bsicamente del rozamiento interno de los ridos, y se consigue dotando al material de un esqueleto mineral suficiente y compactndolo adecuadamente, de manera que las deformaciones originadas por los vehculos sean mnimas. La posibilidad de conseguir una estabilidad inmediata elevada facilita las obras de refuerzo, en las que es fundamental permitir el paso inmediato del trfico. Si se trata de una obra en la que ello no resulta imprescindible es preferible esperar al endurecimiento del material.
Suele ser fcil alcanzar una estabilidad inmediata adecuada cuando mezcla contiene un porcentaje importante de ridos de machaqueo. la
La gravacemento, el hormign magro compactado y el hormign compactado suelen tener una estabilidad adecuada para el paso inmediato del trfico. En el caso del suelocemento, depender del tipo de suelo utilizado, aumentando al crecer el porcentaje de elementos gruesos del mismo. Si el suelocemento se realiza con zahorras o bien con arenas con una granulometra adecuada, tambin suele presentar una estabilidad inmediata suficiente. Para la estimacin de la estabilidad inicial se utiliza el denominado ndice de capacidad de soporte inmediata (IPI), que se describe en el Captulo 4. El IPI es tambin un indicador de la posibilidad de circulacin de los equipos de obra sobre el material.
2.3 PROPIEDADES FSICAS

2.3.1 Densidad y humedad
En general, los valores de la densidad mxima y la humedad ptima de un material tratado con cemento no presentan grandes diferencias con respecto a
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los que se obtienen sin aadirle el cemento. En la Tabla 2.1 se indican los rangos habituales de estos parmetros. El elevado contenido de finos que habitualmente presentan las arenas o suelos tratados con cemento, da lugar a mezclas de densidades relativamente bajas y mayores contenidos de humedad de compactacin en comparacin con los valores obtenidos al utilizar otros materiales granulares.
Tabla 2.1 Rangos de densidades mximas y humedades ptimas Proctor Modificado de materiales tratados con cemento.
DENSIDAD MXIMA (g/cm3) 2,15 2,35 1,8 2 HUMEDAD PTIMA (%) 57 5 10
MATERIAL Zahorras con cemento Arenas con cemento
2.3.2 Permeabilidad
La permeabilidad de un material viene definida por su coeficiente de permeabilidad, que expresa la velocidad de paso de un lquido a travs de un medio poroso. En general, la permeabilidad de los materiales tratados con cemento es muy baja, por la falta de huecos de la pasta endurecida que rellena los huecos entre los ridos. Sin embargo, el agua puede penetrar por succin un cierto espesor, directamente proporcional al coeficiente de permeabilidad, lo que podra afectar a la durabilidad del material en zonas sometidas a fuertes heladas. En la Tabla 2.2 se muestran rangos habituales del coeficiente de permeabilidad de las mezclas compactadas.
Tabla 2.2 Rangos aproximados del coeficiente de permeabilidad para materiales tratados con cemento.
COEFICIENTE DE PERMEABILIDAD (m/s) 10-10 10-12 10-5 10-10
MATERIAL Zahorras con cemento Arenas con cemento
2.4 PROPIEDADES MECNICAS

Para poder dimensionar los firmes semirrgidos es necesario evaluar el comportamiento mecnico de los materiales tratados con cemento que integran su estructura, y para ello se requiere el conocimiento de cuatro parmetros fundamentales: La resistencia a la rotura, que indica la mxima tensin que puede soportar el material sometido a una carga esttica. El mdulo de elasticidad, que representa la relacin entre la tensin aplicada y la correspondiente deformacin unitaria, y es indicativo de la deformabilidad del material. El coeficiente de Poisson , que representa la relacin entre la deformacin transversal y la deformacin axial del material, al aplicarle una carga tambin axial. Influye en la distribucin de tensiones en el seno del material, aunque en pequea medida para los valores usuales de este parmetro.
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La resistencia a fatiga, que representa la capacidad del material para soportar la aplicacin repetida de cargas inferiores a la de rotura sin que se agriete. Esta caracterstica se suele definir mediante leyes que relacionan las tensiones que se producen en el material por una determinada carga con el nmero de repeticiones de la misma que admite el material hasta su rotura. A partir de los tres primeros parmetros se puede estimar la respuesta del material, en tensiones y deformaciones, ante una determinada solicitacin. Con el cuarto parmetro se estima el nmero de aplicaciones de carga necesario para que se agriete. Las propiedades mecnicas de los materiales tratados con cemento dependen, no slo de las caractersticas y proporciones de los materiales constituyentes, sino tambin de su edad y de las condiciones de humedad y temperatura a las que hayan estado sometidos durante su fraguado y endurecimiento. Sin embargo, a diferencia de los materiales bituminosos, no se ven prcticamente influidas ni por la temperatura a la que se encuentra el material, ni por la velocidad de aplicacin de la carga.
2.4.1 Resistencia a la rotura

Los ensayos ms usuales para determinar la resistencia a la rotura son los de compresin, traccin indirecta, traccin directa y flexotraccin (Fig. 2.5).
FLEXOTRACCIN
COMPRESIN TRACCIN INDIRECTA
TRACCIN
Figura 2.5
Esquema de diferentes ensayos para caracterizar la resistencia a rotura.
El ensayo de flexotraccin es el que mejor reproduce la forma de trabajo del material en los firmes al paso de las cargas de trfico. Sin embargo, la dificultad de confeccionar probetas prismticas para ser ensayadas a flexotraccin lleva en general a estimar dicha resistencia a partir de resultados de otros tipos de ensayos, y a reservar los de flexotraccin, en su caso, para estudios especiales. El ensayo de rotura a compresin simple es el ms utilizado para clasificar los distintos materiales. En la Tabla 2.3 se indican los rangos habituales de resistencias a compresin a largo plazo de los materiales tratados con cemento incluidos en este Manual.
Tabla 2.3 Resistencias a largo plazo de materiales tratados con cemento.
RESISTENCIA COMPRESIN (MPa) 48 8 14 14 22 22 35 35 45
MATERIAL Suelocemento Gravacemento Gravacemento de alta resistencia Hormign magro compactado Hormign compactado
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Las caractersticas mecnicas de estos materiales, y por tanto sus resistencias, estn influidas por varios factores, y en particular por: El contenido de cemento. La humedad de la mezcla. La densidad alcanzada en la compactacin. La naturaleza y granulometra de los ridos o del suelo. La edad del material. Las temperaturas a las que se ha visto sometido durante el fraguado. En los siguientes apartados se analiza la influencia que cada uno de ellos tiene en las caractersticas resistentes del material. 2.4.1.1 Influencia del contenido de cemento El contenido de cemento tiene una gran importancia en la resistencia alcanzada por el material tratado, ya que al aumentar ste se crea un mayor nmero de enlaces entre partculas. En los materiales tratados con cemento, en las que el tipo de rido a utilizar se encuentra muy tipificado, el contenido de cemento tiene una influencia determinante en las resistencias alcanzadas, sirviendo incluso para clasificar los distintos materiales. Sin embargo, en el suelocemento las resistencias alcanzadas se ven tambin muy influidas por la calidad del suelo utilizado. Esto se aprecia claramente en el ejemplo de la Fig. 2.6, donde, para un mismo contenido de cemento, la resistencia alcanzada es muy superior utilizando una zahorra en lugar de un suelo seleccionado.
5 4 3 2 1 0 0 2 4 6 Cemento (%) 8
SUELO SELECCIONADO ARENA GRUESA NP ZAHORRA NP
Figura 2.6
Relacin entre la resistencia y contenido de cemento para varios tipos de sueloscemento.
2.4.1.2 Influencia del contenido de agua Al ir aumentando el contenido de agua de una mezcla con cemento entran en juego dos factores contrapuestos: por una parte, se aumenta la relacin agua/cemento, lo que tiende a disminuir las resistencias mecnicas, pero por otra
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se aumenta la densidad, hasta alcanzar la humedad ptima, y con ello la resistencia. Normalmente, la resistencia mxima de un material tratado con cemento no se obtiene con su humedad ptima de compactacin (Fig. 2.7), sino con un valor algo ms reducido.
2,33
Densidad (kg/cm )
3
7 6
2,28 2,23 2,18 2,13 3 4 5 Humedad (%) 6 7 RC a 7d Densidad
5 4 3 2 1 0
Figura 2.7
Influencia del contenido de humedad en la densidad y resistencia alcanzadas por una gravacemento.
2.4.1.3 Influencia de la densidad Existe una gran relacin entre la densidad de compactacin y la resistencia alcanzada (Fig. 2.2) ya que los huecos existentes en los materiales mal compactados constituyen puntos dbiles por donde se puede iniciar la rotura del material. Un descenso del 100 al 95% en la densidad de compactacin se puede traducir en una disminucin de la resistencia de hasta un 50%.
Los ensayos para la determinacin del contenido de cemento se deben realizar sobre probetas fabricadas con la densidad exigida en obra.
2.4.1.4 Influencia del material En este punto hay que distinguir en primer lugar entre tipos de materiales de partida. En general, a igualdad de contenido de conglomerante, la resistencia de las zahorras con cemento es muy superior a la de los suelos con cemento, porque en las primeras, el esqueleto mineral formado por los ridos tiene una contribucin muy importante en la resistencia mecnica. Este hecho se aprecia con claridad en el ejemplo de la Fig. 2.6.
Las zahorras y suelos bien graduados y con finos no plsticos requieren, para alcanzar una cierta resistencia, un contenido de cemento sensiblemente menor que los suelos limosos o arcillosos.
Por otra parte, se puede afirmar que: Con zahorras se obtienen resistencias ms altas si se emplean ridos calizos de machaqueo en lugar de ridos silceos rodados, ya que en comparacin
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presentan mejor adherencia con la pasta de cemento por su forma angulosa, su superficie ms rugosa, y su mayor afinidad qumica. Con suelos se obtienen mayores resistencias cuanto menor sea su porcentaje de finos (hasta un cierto lmite en el entorno del 5 %). Por otra parte, cuanto menos plstico es un suelo, menos cemento hace falta para conseguir una determinada resistencia. Otro factor que influye de forma importante en la resistencia del material tratado es su granulometra porque condiciona la densidad alcanzada. Cuanto mayor sea la compacidad del material, es decir la relacin entre su volumen real y su volumen aparente, menor ser el volumen de huecos a rellenar con la pasta de cemento y mayor su resistencia. 2.4.1.5 Evolucin de las resistencias con el tiempo La variacin de la resistencia con la edad guarda una relacin lineal con el logaritmo de esta ltima. Adems, la pendiente de la curva aumenta al crecer el contenido de cemento (Fig. 2.8).
60 Resistencia a compresin (MPa) 80 kg/m^3 50 40 30 20 10 0 1 10 100 1000 Edad en das 160 kg/m^3 240 kg/m^3
Figura 2.8
Evolucin de la resistencia a compresin con el tiempo de un mismo material tratado con diferentes contenidos de cemento.
La curva de evolucin de la resistencia con el tiempo depende a su vez de dos factores: El contenido de adiciones activas del cemento utilizado: cuanto mayor es el mismo, mayor es la relacin entre las resistencias a corto y a largo plazo (Fig. 2.9). Si se emplean cementos para usos especiales (ESP), con un elevado contenido de adiciones activas, las especificaciones de resistencia se deben fijar a 90 das de edad, o bien reducir en un 15-20 % las establecidas a 7 das, con el fin de evitar contenidos exagerados de conglomerante que puedan intensificar los fenmenos de reflexin de fisuras en el caso de no prefisurar la capa de material tratado con cemento.
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En el control de obra de los materiales tratados que incorporen cementos con elevado contenido de adiciones es conveniente establecer correlaciones entre los ensayos de resistencia a 7 y a 90 das, o bien reducir entre un 15 y un 20 % las exigencias normales de resistencia a 7 das.
2,5 Relacin entre resistencias a compresin 2,25 2 1,75 1,5 1,25 1 20 30 40 50 60 70 80
R28/R7 R90/R7
Cenizas v olantes (%)
Figura 2.9 Ganancia de resistencias de un hormign compactado (300 kg/m3 de cemento) en relacin a las alcanzadas a 7 das, para distintos contenidos de adiciones activas en el cemento.
La resistencia del material a edades tempranas, pues cuanto mayor es el desarrollo de stas tanto ms disminuye la relacin entre la resistencia a largo y corto plazo (Fig. 2.10).
4 Relacin entre resistencias a compresin a 365 y a 7 das
3,5
2,5
2 0 5 10 15 20 25 30 Resistencia a compresin a 7 das (MPa)
Figura 2.10 Relacin entre la resistencia a compresin a 365 y a 7 das para materiales granulares mezclados con distintos contenidos de cemento con aproximadamente un 50% de adiciones activas.
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2.4.1.6 Influencia de la temperatura La resistencia de un material tratado con cemento aumenta al ir progresando las reacciones de hidratacin del conglomerante. A su vez, el ritmo de desarrollo de estas ltimas en la etapa inicial se incrementa con la temperatura.
2.4.2 Mdulo de elasticidad

El mdulo de elasticidad de una capa de firme es indicativo de su capacidad de reparto de tensiones, tanto hacia las capas inferiores, en caso de existir, como a la explanada. A igualdad de espesor, cuanto mayor es dicho mdulo, las deflexiones que se originan son ms reducidas y uniformes, sin valores mximos acusados bajo los puntos de aplicacin de las cargas (Fig. 2.3). En general, los materiales tratados con cemento presentan un comportamiento elstico marcadamente lineal al menos hasta alcanzar un porcentaje importante de su tensin de rotura, y su mdulo de elasticidad puede considerarse prcticamente constante en el rango de tensiones dentro del cual suelen trabajar. En la Tabla 2.4 se indican valores habituales del mdulo de elasticidad a largo plazo de materiales tratados con cemento.
Tabla 2.4 Valores habituales del mdulo de elasticidad (dinmico) a largo plazo de materiales tratados con cemento.
MDULO (MPa) 5.000 8.000 8.000 18.000 18.000 22.000 22.000 28.000 28.000 32.000 32.000 35.000
MATERIAL Suelocemento con suelos granulares Suelocemento con zahorras Gravacemento Gravacemento de alta resistencia Hormign magro compactado Hormign compactado
Por otra parte, se debe tener en cuenta que puede haber diferencias entre los mdulos de elasticidad obtenidos a partir de ensayos de compresin y de traccin directa (Fig. 2.11), o entre los hallados a partir de ensayos estticos y dinmicos (estos ltimos suelen dar valores ms altos, entre un 10 y un 15%).
2 COMPRESIN / MDULO A RELACIN MDULO A 1,75 TRACCIN 1,5 1,25 1 0,75 0,5 0 20 40 RESISTENCIA A COMPRESIN (MPa) 60
Figura 2.11 Relacin entre los mdulos a compresin y a traccin para materiales tratados con cemento.
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2.4.3 Coeficiente de Poisson

Normalmente, se suele adoptar en los clculos analticos un coeficiente de Poisson de 0,25 para mezclas con cemento de materiales granulares, o de suelos con porcentajes apreciables de grava, si bien pueden presentar valores inferiores, de 0,20 incluso menores. En el caso de utilizar suelos ms finos, el valor del coeficiente aumenta hasta 0,25-0,30 para suelos limosos 0,30-0,35 para suelos arcillosos. No obstante, el valor adoptado tiene poca influencia en la estimacin de las tensiones provocadas por las cargas.
2.4.4 Comportamiento a fatiga

Los materiales tratados con cemento estn sujetos a fenmenos de fatiga, es decir, que, para solicitaciones repetidas, la rotura se produce para una tensin inferior a la que produce la rotura bajo carga esttica. Dado que el trfico acta por repeticin de cargas, resulta fundamental conocer la relacin entre las tensiones soportadas y el nmero de repeticiones de estas solicitaciones que producen el agrietamiento del material (ley de fatiga). El comportamiento real del material indica la existencia de un lmite de fatiga, es decir, que por debajo de un determinado valor de la tensin repetida que soporta el material (normalmente en torno al 40 - 50% de su resistencia a flexotraccin), el material podra soportar tericamente un nmero infinito de aplicaciones de la carga que la provoca (Fig. 2.12).
1
Cociente tensional (/RF )
0,9
RANGO EN QUE LA LEY DE FATIGA PUEDE CONSIDERARSE LINEAL
0,8
0,7
0,6 ASNTOTA 0,5 1,E+00 1,E+01 1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06 1,E+07 1,E+08
Nmero de aplicaciones de carga

Figura 2.12 Ejemplo de ley de fatiga.
Aunque la funcin f que relaciona log N con el cociente tensional /RF no es exactamente lineal, s se asemeja mucho a una recta. Por ello, se suelen adoptar
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como leyes de fatiga de las mezclas con cemento relaciones lineales como la siguiente:
RF
1 = 1 log N a
en donde: : tensin de flexotraccin provocada por una determinada carga; RF : resistencia a flexotraccin del material; N: nmero de aplicaciones de la carga provocando la tensin que puede soportar el material hasta rotura. a: coeficiente cuyo valor est comprendido entre 12 y 15. La tensin mxima que puede soportar el material durante un milln de ciclos vara entre el 40 y el 50% de la tensin de rotura.
Las leyes tericas de fatiga utilizadas habitualmente para materiales tratados con cemento presentan pendientes muy reducidas, por lo que ligeros aumentos del espesor de las capas, al reducir el valor de la relacin /RF, aumentan notablemente la vida de servicio del firme y viceversa (Fig. 2.13).
REDUCCIN DE LA VIDA TERICA DE SERVICIO
100% 80% 60% 40% 20% 0% 0% 5% 10% 15% 20% VARIACIN SOBRE EL ESPESOR ORIGINAL
Figura 2.13 Reduccin del nmero terico de aplicaciones de carga que puede soportar un firme semirrgido (18cm MB+20cm SC sobre explanada E3) al disminuir el espesor terico de la capa de material tratado con cemento.
En Espaa se suele utilizar para gravascemento la ley de fatiga del Instituto Eduardo Torroja (1979):
RF
= 1 0,065 log N
Hay que indicar, no obstante, que la aproximacin de la curva de fatiga mediante una recta es vlida dentro del rango comprendido entre 102 y 107 aplicaciones de carga. Por encima del mismo, la curva de fatiga suele disminuir su pendiente, tendiendo hacia la horizontal (Fig. 2.12).
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que corresponde a un valor de a muy prximo a 15. Esta misma ley se considera vlida para todos los materiales tratados con cemento, introduciendo el valor de RF que corresponda al material que se considere. Sin embargo, en el caso de sueloscemento algunos organismos (IECA, Ministerio de Fomento) aplican los criterios franceses y adoptan para a un valor igual a 12, con lo que la ley de fatiga puede escribirse entonces en la forma:
RF
= 1 0,0833 log N
Otro aspecto a destacar es que al tratarse de materiales frgiles slo admiten pequeas deformaciones a traccin antes de su rotura, del orden de 20 a 40 microdeformaciones.
2.4.5 Correlaciones entre caractersticas mecnicas

En muchas ocasiones es til disponer de correlaciones entre los resultados de diferentes ensayos, de manera que se pueda estimar razonablemente una determinada caracterstica mecnica del material aunque no se disponga de datos directos. Las correlaciones ms utilizadas son las existentes entre las caractersticas que se miden habitualmente, resistencia a compresin y a traccin indirecta, y otras ms difciles de evaluar mediante ensayos, como la resistencia a flexotraccin del material (que es la que mejor reproduce su forma de trabajo) o su mdulo de elasticidad (parmetro fundamental para evaluar su respuesta estructural).
Las correlaciones entre las propiedades mecnicas difieren segn el tipo de material tratado con cemento, y en cualquier caso, se deben utilizar nicamente para estimar rdenes de magnitud.
2.4.5.1 Relacin entre la resistencia a compresin y a flexotraccin En estos materiales, tal y como se puede apreciar en la Fig. 2.14, la resistencia a flexotraccin aumenta en menor medida que su resistencia a compresin. Por tanto, la relacin (RC/RF) es mayor para los materiales que presentan resistencias ms altas.
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RESISTENCIA A FLEXOTRACCIN (MPa)
6 5 4 3 2 1 0 0 10 20 30 40
RESISTENCIA A COMPRESIN (MPa)
Figura 2.14 Relacin entre resistencia a compresin y a flexotraccin para materiales tratados con cemento.
En la Tabla 2.5 se muestran valores aproximados de esta relacin para los distintos materiales tratados con cemento incluidos en este Manual. Se puede comprobar como la relacin aumenta con la resistencia del material.
Tabla 2.5 Relacin entre resistencias a compresin y a flexotraccin para materiales tratados con cemento.
RELACIN (RC/RF) 45 56
MATERIALES Sueloscemento Gravascemento y hormigones compactados
2.4.5.2 Relacin entre la resistencia a compresin y a traccin indirecta Pese a que ambas resistencias son sencillas de medir, puede resultar interesante conocer la correlacin existente entre ambas. Para sueloscemento y gravascemento la relacin (RC/RTI) suele encontrarse entre 8 y 10 (vase el ejemplo de la Fig. 2.15). Al igual que ocurre en el caso de la resistencia a flexotraccin, cuando las resistencias del material aumentan, la relacin pierde la condicin lineal y la resistencia a traccin crece en menor medida que la de compresin.
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RESISTENCIA A T. INDIRECTA(MPa)
1,6 1,4 1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 0 4 8 12 16
Figura 2.15 Ejemplo de correlacin entre la resistencia a compresin y a traccin indirecta de una gravacemento (datos para edades de 7 y 90 das). Se puede apreciar que la relacin entre dichas resistencias presenta un valor en torno a 10.
2.4.5.3 Relacin entre la resistencia a compresin y el mdulo de elasticidad Generalmente, no se dispone de medidas directas del mdulo de elasticidad del material, y por tanto se suele estimar a partir de expresiones de tipo potencial, similares a las admitidas para el hormign vibrado, que lo relacionan con su resistencia a compresin (vanse Fig. 2.16 y 2.17).
70 MDULO DE DEFORMACIN EN 60 COMPRESIN (GPa) 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 60
Figura 2.16 Relacin entre el mdulo de elasticidad (esttico) y la resistencia a compresin de materiales tratados con cemento de distintas edades y caractersticas.
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12000 MDULO DE DEFORMACIN A 10000 COMPRESIN (MPa) 8000 6000 4000 2000 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
RESIST. COMPRESIN (MPa)
Figura 2.17 Relacin entre mdulo de elasticidad (dinmico) y la resistencia a compresin para sueloscemento de distintas edades y caractersticas.
Cada tipo de material tiene una relacin distinta entre el mdulo de elasticidad y la resistencia a la rotura. Por ejemplo, para una misma resistencia, el mdulo de una gravacemento, an con un contenido de cemento ms reducido, es mayor que el de un suelocemento, como consecuencia de su esqueleto mineral (Fig. 2.18).
30 Mdulo en compresin (GPa) 25 20 15 10 5 0 0 2 4 6 8 Resistencia a compresin (MPa) 10

Zahorras con cemento Suelos y arenas con cemento
Figura 2.18 Mdulo de elasticidad (dinmico) en funcin de la resistencia a compresin para distintas mezclas con cemento.
2.5 PROPIEDADES TRMICAS

Las propiedades trmicas de las mezclas con cemento tienen un gran inters, puesto que de sus valores dependen: El desarrollo de gradientes de temperatura en las capas del firme provocados fundamentalmente por los cambios de temperatura entre el da y la noche.
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Los cambios de longitud entre verano e invierno en las losas en que queda dividida la capa de material tratado, que dan lugar a una mayor o menor abertura de las juntas y grietas de retraccin. Y, por lo tanto, las tensiones de origen trmico. Todos estos fenmenos tienen una gran influencia tanto en el desarrollo de fisuras en las capas tratadas con cemento como en su posible reflexin en las capas superiores de mezcla bituminosa. En la Tabla 2.6 se muestran algunos valores medios de los parmetros trmicos de materiales tratados con cemento.
Tabla 2.6 Valores aproximados de los parmetros trmicos de materiales tratados con cemento.
VALORES APROXIMADOS 0,6.10-5 /C ARIDO CALIZO ARIDO SILCEO 1,3.10-5 /C 1,5 W/C.m GC, GCA, HMC Y HC 1,15 W/C.m SC 840 1170 J/kg.C 3 6 .10-3 m2/h
PARMETRO TRMICO Coef. de dilatacin trmica Conductividad trmica Calor especfico Difusividad trmica
El coeficiente de dilatacin trmica, el cual depende fundamentalmente de la naturaleza de los ridos, es uno de los factores que ms influye en los cambios dimensionales de los materiales tratados con cemento. Los ridos calizos presentan los valores ms bajos para este parmetro y por tanto se ven menos afectados por las variaciones trmicas.
2.6 RETRACCIN
Durante el fraguado y endurecimiento de los materiales tratados con cemento se produce una prdida paulatina de agua como consecuencia de los procesos de hidratacin y de secado. Esto conlleva un cambio de volumen del material conocido como retraccin. El valor de sta depende de factores tales como el contenido de cemento, el tipo de suelo o material granular, el contenido de agua, el grado de compactacin y las condiciones de curado del material. Ahora bien, esta retraccin tiene escasa importancia en los materiales tratados con cemento en comparacin con los cambios dimensionales originados por las variaciones de temperatura entre el da y la noche o entre verano e invierno (retraccin trmica).
2.7 CAMBIOS DIMENSIONALES

Los cambios dimensionales que se producen en los materiales tratados con cemento, ya sean por retraccin hidrulica o trmica, tienen una gran influencia en el fenmeno de su fisuracin. Los cambios volumtricos debidos a la retraccin provocan la fisuracin inicial del material que se produce a edades tempranas, mientras que los debidos a gradientes trmicos provocan la apertura de estas fisuras y su reflexin a las capas superiores de mezclas bituminosas. El fenmeno se produce de la siguiente manera:
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Durante el fraguado inicial del material se produce una contraccin por prdida de agua y temperatura. El movimiento de retraccin hace que aparezcan esfuerzos de rozamiento entre la capa y su soporte. Cuando estos esfuerzos igualan o superan la resistencia a traccin del material tratado con cemento, que a edades tempranas es muy reducida, se produce la fisuracin en losas. Por lo tanto, la resistencia a traccin R, el coeficiente de rozamiento con el soporte y la densidad del material son los elementos que influyen de manera esencial en la iniciacin de las grietas de retraccin. Igualando los esfuerzos de rozamiento a la resistencia a traccin (Fig. 2.19) se obtiene la relacin:
L = 2R
L/2
R. h
TENSIONES TOTALES MOVILIZADAS
. h . L/2 .
VARIACIN DE TENSIONES DE ROZAMIENTO
EQUILIBRIO: . h . L/2 . = R. h
Figura 2.19 Determinacin de la separacin media entre fisuras en capas tratadas con cemento.
La distancia media L entre fisuras en los materiales tratados con cemento es directamente proporcional a la resistencia a traccin del material a corto plazo. Si se dejaran fisurar libremente, las distancias entre fisuras seran normalmente del orden de 3 a 6 m para suelocemento, 5 a 10 m para gravacemento y 8 a 15 m para hormigones compactados.
A largo plazo, una vez que el material tratado con cemento ha sido recubierto con una capa bituminosa, los movimientos de las fisuras, debidos a las variaciones diarias o estacionales de la temperatura, pueden iniciar a su vez fisuras en la mezcla bituminosa y provocar su propagacin hasta la superficie de la carretera (fenmeno de reflexin de grietas). El fenmeno se puede evitar si el material tratado se prefisura a distancias cortas.
2.8 DURABILIDAD
2.8.1 Comportamiento frente a heladas
El fraguado de los materiales tratados con cemento se puede ver retardado, e incluso detenido, cuando tiene lugar en periodo de heladas, debido entre otras
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causas a que las reacciones qumicas que dan lugar al mismo dependen de la temperatura. Por otra parte, la accin expansiva del agua intersticial puede dar lugar a una descompactacin del material.
En los firmes en servicio, las capas bituminosas suelen asegurar la necesaria proteccin trmica para evitar que se produzca la congelacin del agua dentro del material tratado con cemento. En capas de hormign compactado sin ninguna proteccin superficial, la gran compacidad de este material es suficiente para garantizar una adecuada resistencia a las heladas.
2.8.2 Comportamiento frente a temperaturas elevadas

Las propiedades mecnicas de los materiales tratados con cemento no varan con la temperatura, al contrario de lo que ocurre con las mezclas bituminosas. No obstante, hay que indicar que en obras ejecutadas en inviernos fros se pueden producir fenmenos de pandeo al experimentar la capa construida una elevacin de temperatura, como consecuencia por ejemplo de una ola de calor, cuyos efectos pueden verse aumentados si coincide con la extensin en la misma poca de la mezcla bituminosa de la capa superior. Dichos pandeos se producen sobre todo en juntas de construccin en las que no se haya cuidado su verticalidad mediante alguna de las medidas que se indican en el Captulo 6.
2.8.3 Comportamiento frente a ambientes agresivos

Los terrenos y aguas subterrneas con yeso u otros tipos de sulfatos (de sodio, magnesio o potasio) pueden atacar a las mezclas con cemento. Dicho ataque se puede originar de varias formas, pero el ms peligroso se produce al reaccionar los sulfatos con el aluminato triclcico hidratado de la pasta de cemento, lo que da lugar a cristales de sulfoaluminato triclcico hidratado, tambin conocido como ettringita. Esta reaccin es muy expansiva (el aumento de volumen es de unas dos veces y media) y puede llevar a la desintegracin de la capa tratada con cemento. La rapidez y la importancia de estos ataques aumentan a medida que se incrementan tanto la concentracin de los sulfatos en las aguas que pueden ponerse en contacto con las capas tratadas, como la temperatura (Captulo 3).
Cuando se prevea la posibilidad de ataques por sulfatos se deben utilizar cementos resistentes a estos compuestos.
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MATERIALES BSICOS
En este captulo se describen las caractersticas de los diversos materiales bsicos que se emplean en las mezclas con cemento. Se han tenido en cuenta los criterios contenidos en las especificaciones espaolas y se han incluido algunas recomendaciones complementarias.
Captulo
3.1
INTRODUCCIN
Los materiales tratados con cemento estn constituidos por una mezcla homognea de materiales granulares (ridos o suelos), cemento, agua, y en su caso, aditivos. Los materiales granulares son los que intervienen en mayor proporcin en la mezcla ya que constituyen aproximadamente el 90 95 % de la masa total. En el caso de las gravascemento u hormigones compactados (GC, GCA, HMC y HC) se utilizan zahorras artificiales obtenidas a partir de la composicin de dos o ms fracciones granulomtricas de rido. En los sueloscemento es ms frecuente el empleo de suelos o zahorras naturales, aunque tambin se pueden utilizar materiales machacados procedentes de cantera, excavaciones, o incluso zahorras artificiales, siendo suficiente en estos casos que cumplan las mismas prescripciones exigidas a los suelos. Por otra parte, en estas aplicaciones se suelen utilizar cementos con contenidos elevados de adiciones y resistencias moderadas, que presentan retracciones trmicas reducidas y mayores plazos de trabajabilidad de las mezclas. En general, se pueden utilizar aguas potables o que hayan sido sancionadas por la experiencia como aceptables. Los nicos aditivos que se suelen emplear son los retardadores de fraguado para aumentar los plazos de trabajabilidad. En el curado de las mezclas con cemento se suelen emplear emulsiones bituminosas que impermeabilizan la superficie del material para evitar que pierda agua.
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3.2
RIDOS
Los ridos empleados deben proceder de la trituracin de piedras de cantera o gravera, tener buena calidad, y presentar una granulometra ajustada a un huso, especialmente para su empleo en gravascemento, donde se deben conseguir resistencias apreciables con contenidos bajos de cemento. En los materiales de mayor resistencia que la gravacemento la calidad de los ridos no influye excesivamente en el valor final de la resistencia, pero s juega un papel importante en su comportamiento.
Foto 3.1
ridos de diferentes tamaos.
Se pueden emplear asimismo productos inertes de desecho o subproductos industriales o mineros estables. En Espaa hay experiencias, por ejemplo, con materiales reciclados de firmes, estriles de mina de carbn o escorias de horno alto. Para obtener un material con una adecuada calidad, el conjunto de los ridos debe tener las siguientes caractersticas: Esqueleto mineral compactable y no segregable, que proporcione un material homogneo y con una superficie de capa regular. Estabilidad de la mezcla compactada antes de endurecer, para soportar el paso del trfico de obra sin deformarse. Adherencia adecuada con la pasta de cemento, que permita obtener una resistencia suficiente. Ausencia de componentes que puedan ser lixiviados, dando lugar a disoluciones que puedan significar un riesgo potencial para el medio ambiente o para los elementos de construccin situados en sus proximidades. Estabilidad fsico-qumica y volumtrica, incluso en presencia de agua. Los ridos no deben ser susceptibles de meteorizacin o de otras alteraciones apreciables bajo las condiciones ms desfavorables en servicio. Se debe controlar especialmente la presencia de ridos que puedan reaccionar con los lcalis del cemento. Ausencia de sustancias perjudiciales, que afecten a la durabilidad de la capa o al fraguado del cemento.
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En la Tabla 3.1 se recomiendan una serie de caractersticas que deben cumplir los ridos para que al mezclarlos con cemento resulte un material con un comportamiento adecuado.
Tabla 3.1 Caractersticas recomendables de los ridos para la fabricacin de gravacemento y hormign compactado.
LIMITACIN 7% OBJETIVO DE LA LIMITACIN Mejorar estabilidad del esqueleto mineral. Evitar contenidos excesivos de cemento. Evitar dificultades en la compactacin. Evitar dificultades en la compactacin. Evitar pastas de material cementante poco resistentes. Evitar segregaciones superficiales. Facilitar la compactacin. Evitar segregaciones. Mejorar la regularidad superficial. Esqueleto mineral estable. Facilitar la compactacin. Disminuir el contenido de cemento necesario. Aumentar el rozamiento interno de los ridos.
CARACTERSTICA Mx. % de finos (pasa UNE 0,063) Mn. % de finos (pasa UNE 0,063) Tamao mximo
3%
25 50 mm*
Continuidad granulomtrica dentro de un huso (trfico pesado) NP y EA > 35 40 * o bien EA > 30 y VAM < 10 g/kg (trfico ligero) LL<25, IP<6 40 30*
Plasticidad del rido fino
Unin cemento rido ms resistente. Disminuir la sensibilidad al agua.
Resistencia al desgaste y a la fragmentacin (mximo coeficiente de Los ngeles) Partculas trituradas mn. Forma (mximo ndice de lajas y agujas) Terrones de arcilla Materia orgnica mx. (mtodo del permanganato potsico) Sulfatos solubles mx.
Evitar degradaciones durante la compactacin. Mejorar el engranaje en juntas y grietas de retraccin. Estructura granular estable. Capacidad de soporte durante extendido y compactacin. Reducir segregaciones. Mejorar transmisin de esfuerzos entre grietas de retraccin. Evitar roturas de ridos durante la compactacin. Evitar la descomposicin del material con el tiempo. Evitar coqueras. Evitar retraso o falta de fraguado y endurecimiento del material. Evitar reacciones expansivas. Evitar prdidas de resistencia del material.
75 - 30 %*
30 40* rido fino 1% rido grueso 0,25% 1% Total 1% Solubles en cido 0,8%
* Segn categora de trfico pesado y capa
3.2.1 Granulometra
Se deben tener en cuenta tres aspectos fundamentales relativos a la granulometra de los ridos: el tamao mximo del rido, el contenido de finos y la forma de la curva granulomtrica.
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3.2.1.1 Tamao mximo de las partculas Se denomina tamao mximo de un rido la mnima abertura de tamiz UNE-EN 933-2 por el que pase ms del 90% en peso, cuando adems pase el total por el tamiz de abertura doble. Se entiende por arena o rido fino, el rido o fraccin del mismo que pasa por un tamiz de 4 mm de luz de malla (tamiz 4 UNE), y por grava o rido grueso, el que resulta retenido por dicho tamiz. El tamao mximo del rido se debe limitar por varios motivos: Para evitar las segregaciones en la mezcla y conseguir un material sensiblemente homogneo. Para poder compactar adecuadamente la capa. Para mejorar la regularidad superficial. No obstante, el tamao mximo debe ser suficiente para conseguir un adecuado rozamiento interno de los ridos y disminuir el porcentaje de cemento necesario, reduciendo as el coste del material. Es aconsejable que el tamao mximo no supere los 40 mm y en ningn caso los 50 mm.
En capas de base es recomendable utilizar tamaos mximos de rido de 20 a 25 mm. En capas de subbase o arcenes se pueden admitir tamaos mximos de 40 en algunas situaciones los de 50 mm.
3.2.1.2 Contenido de finos El contenido de material de tamao inferior a 0,063 mm se debe limitar superior e inferiormente. La ausencia de finos entraa dificultades de compactacin, problemas de segregaciones superficiales y la obtencin de pastas de material cementante poco resistentes. El exceso puede llevar tambin a problemas de compactacin y a elevadas dotaciones de cemento para poder obtener la cantidad ptima de pasta que garantice una adecuada envuelta de todas las partculas.
Foto 3.1
Fraccin fina de los ridos.
Teniendo en cuenta que el cemento aadido contribuye tambin al contenido total de partculas finas, es recomendable que el porcentaje de
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finos del material granular, excluido el cemento, se encuentre en el intervalo entre el 3% y el 7%.
3.2.1.3 Continuidad granulomtrica Se deben buscar curvas granulomtricas continuas y de mxima compacidad, con un equilibrio entre gruesos y finos. El esqueleto mineral debe ser estable incluso antes del endurecimiento. Es recomendable, para adaptarse al huso correspondiente, la utilizacin de dos, o incluso tres, fracciones granulomtricas diferentes: arena 0/4 mm y uno o dos tamaos de gravas. El anlisis de la granulometra se debe realizar siempre teniendo en cuenta el contenido de cemento, por la importancia que tiene sobre el contenido total de finos en la mezcla. La Tabla 3.2 recoge las curvas granulomtricas vigentes actualmente. Para la gravacemento se definen dos husos, el GC20 (con un tamao mximo de 20 25 mm) para utilizar en bases de calzada con trficos pesados o medios, y el GC25 (con un tamao mximo de 25 40 mm) para bases con trficos ligeros, subbases o arcenes. Para el hormign compactado tambin se define el huso HC20, con un tamao mximo de 20 mm.
Tabla 3.2 Granulometras de materiales tratados con cemento (sin incluir el contenido de cemento).
GRAVACEMENTO Y GRAVACEMENTO DE ALTA RESISTENCIA GC20 GC25 100 100 76-100 80-100 67-91 44-68 38-63 28-51 25-48 19-39 16-37 7-22 6-21 1-7 1-7 HORMIGN COMPACTADO
(1)
TAMICES UNEEN 932-2 (mm) 40 25 20 8 4 2 0,5 0,063

(1) (2)
HC20 100 71-90 41-67 26-51 16-37 4-20 0-3
HORMIGN MAGRO COMPACTADO (2) HMC20 100 75-94 48-69 30-55 20-41 8-24 0-6
Deducido a partir del huso del Pliego PG-3, el cual est definido con otra serie de tamices, Material an no normalizado en el Pliego PG-3
3.2.2 Caractersticas fsicas y mecnicas

Se deben considerar entre otras las siguientes caractersticas de los ridos: el porcentaje de partculas con dos o ms caras de fractura, la forma del rido y la resistencia a la fragmentacin. 3.2.2.1 Partculas trituradas Las gravas empleadas, sobre todo con trficos pesados y medios, han de tener un porcentaje importante de partculas trituradas que presenten ms del 50% de caras de fractura con objeto de conseguir una estructura granular estable y una adecuada capacidad de soporte inmediata. Por otra parte, los elementos con caras de fractura ayudan a reducir la segregacin y mejoran la transmisin de esfuerzos en juntas y grietas.
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Foto 3.2
Gravas con y sin caras de fractura.
Es recomendable exigir un mnimo del setenta y cinco por ciento de partculas trituradas cuando se necesite una apertura inmediata al trfico de obra.
3.2.2.2 Forma del rido Los ridos utilizados deben tener una forma sensiblemente cbica evitando, en lo posible, la utilizacin de partculas con forma de lajas o agujas, ya que pueden romperse durante la compactacin, alterando la curva granulomtrica y creando zonas dbiles no cementadas.
Foto 3.3
Calibre para la estimacin de partculas con forma de lajas.
En capas de base para trfico pesado, un lmite superior adecuado para el coeficiente de lajas es de 30. Dicho valor puede aumentarse hasta 35 en bases para trficos ligeros, y hasta 40 en subbases y arcenes.
3.2.2.3 Resistencia a la fragmentacin Los ridos empleados deben tener una resistencia a la fragmentacin suficiente para asegurar la estabilidad durante la compactacin y un comportamiento adecuado frente a la repeticin de cargas.
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Es recomendable limitar el resultado del ensayo Los ngeles de resistencia al desgaste por debajo de 30 para su utilizacin en bases con trfico pesado, de 35 en bases para trfico ligero y de 40 en subbases y arcenes.
3.3
PLASTICIDAD Y LIMPIEZA
La limpieza de las arenas y la ausencia de plasticidad de la fraccin fina tienen una gran influencia en la adherencia entre el conglomerante y el rido, y por tanto en la sensibilidad del material a la accin del agua, as como en el contenido de cemento necesario para alcanzar la resistencia especificada.
Es conveniente utilizar ridos con finos no plsticos y con valores del ensayo de equivalente de arena superiores a 30 para trfico pesado, e ndices de plasticidad inferiores a 6 en el resto de los casos. Alternativamente, el ndice de azul de metileno debe estar por debajo de 10 (g/kg).
Foto 3.4
Ensayo de equivalente de arena.
3.4
PRESENCIA DE SUSTANCIAS PERNICIOSAS

La presencia de ciertas sustancias, en determinadas cantidades, puede provocar efectos no deseados en el material tratado con cemento: los terrones de arcilla producen puntos dbiles en el material, la materia orgnica puede retrasar o incluso inhibir el fraguado del cemento, y los sulfatos o sulfuros oxidables pueden producir reacciones expansivas que lleven a la desintegracin del material tratado. En presencia de agua el cemento hidratado reacciona con los sulfatos y sulfuros para formar sulfoaluminato de calcio (ettringita) en el primer caso, y cido
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sulfrico y xido de hierro hidratado en el segundo. Estos compuestos ocupan un volumen mucho mayor que los iniciales, lo que lleva a la expansin y desintegracin del material tratado.
Foto 3.5
Vista microscpica de la ettringita.
Se recomienda limitar la presencia de sustancias perjudiciales para el material tratado: terrones de arcilla segn UNE 7133 (rido fino 1%, rido grueso 0,25%), materia orgnica (< 1% determinada con el mtodo del permanganato potsico) o sulfatos (azufre total 1% y sulfatos solubles 0,8% en SO3). En este ltimo caso, si se supera el valor de 0,5% hay que utilizar cementos resistentes a los sulfatos y aislar adecuadamente las obras de fbrica de las capas del firme.
No obstante, se tiene conocimiento del buen comportamiento de materiales tratados con cemento con contenidos de estas sustancias algo superiores a los propuestos. Una buena prctica, si se superan estos valores, consiste en comprobar el efecto del agua sobre la resistencia a la cohesin de las mezclas, mediante el ensayo de inmersin-compresin (NLT-312).
Cuando no exista experiencia de uso con determinados ridos se deben realizar los correspondientes ensayos de identificacin en un laboratorio especializado.
3.5
SUELOS
En la fabricacin de suelocemento se pueden utilizar prcticamente todos los tipos de suelos, siempre que se alcancen las resistencias exigidas. La nica excepcin la constituyen aquellos suelos que presenten un contenido excesivo de materiales perniciosos que puedan afectar a la durabilidad, tales como los sulfatos. Sin embargo, con algunos suelos la dosificacin necesaria de cemento puede llegar a ser tan elevada que aunque se puedan conseguir las resistencias fijadas no resulta interesante su utilizacin desde el punto de vista econmico. Por ello, en general se preferirn suelos granulares. Tambin se pueden utilizar zahorras naturales y artificiales.
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Para definir los diferentes tipos de suelos se suelen utilizar sistemas de clasificacin basados en su granulometra y plasticidad. En la Tabla 3.3 se presentan recomendaciones sobre las caractersticas que deberan cumplir los suelos para que al estabilizarlos con cemento resulte un material con unas caractersticas tcnicas adecuadas y econmicamente admisibles.
Tabla 3.3 Caractersticas recomendables de los materiales granulares para la fabricacin de suelocemento.
LIMITACIN 35 % 3% 20 50 mm* Huso IP < 15 LL < 30 1% OBJETIVO DE LA LIMITACIN Mejorar estabilidad del esqueleto mineral. Evitar altos contenidos de cemento. Evitar dificultades en la compactacin. Evitar altos contenidos de cemento. Mejorar regularidad superficial. Evitar segregaciones. Evitar dificultades de compactacin. Mejorar la compactacin. Disminuir el contenido de cemento necesario. Evitar problemas durante el mezclado y extendido del material. Evitar altos contenidos de cemento. Disminuir la sensibilidad del material al agua. Evitar retraso o falta de fraguado y endurecimiento del material.
CARACTERSTICA Mx. % de finos Mn. % de finos Tamao mx. Continuidad granulomtrica Plasticidad mxima
Materia orgnica mxima (mtodo del permanganato potsico) Sulfatos solubles Mx.
Total 1% Solubles en cido 0,8%
Evitar reacciones expansivas. Evitar prdidas de resistencia del material.
* Segn categora de trfico
En resumen, los suelos ms apropiados para fabricar suelocemento son los granulares con cierta continuidad granulomtrica, proporcin moderada de finos, de plasticidad baja, y tamaos mximos limitados. Los suelos seleccionados, segn la clasificacin espaola de suelos para terraplenes (Art. 330 del PG-3), cumplen estas caractersticas, as como muchos suelos adecuados e incluso algunos suelos tolerables.
3.5.1 Granulometra
Tres son los aspectos de la granulometra que conviene considerar: El tamao mximo de las partculas del suelo. El contenido de finos, entendido como el porcentaje que pasa por el tamiz 0,063 mm UNE. La continuidad de la misma.
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Foto 3.6
Tamiz y torre de tamices granulomtricos.
3.5.1.1 Tamao mximo de las partculas El tamao mximo de las partculas del suelo se suele limitar para mejorar, por un lado, la regularidad superficial de la capa y para evitar, por otro, las posibles segregaciones y los problemas en la compactacin del material. Es aconsejable que el tamao mximo no supere los 40 mm y en ningn caso los 50 mm.
Se pueden utilizar suelos con tamaos mximos reducidos, tipo arenas, siempre que se cumpla la limitacin de contenido de finos sealada en el punto siguiente. Aunque este material (arenacemento) necesita generalmente contenidos algo superiores de cemento que los necesarios en el caso de que haya una cierta proporcin de elementos gruesos, por la mayor superficie especfica de las partculas, permite aprovechar en muchos casos suelos de la traza y por tanto puede ser muy interesante su aplicacin.
Los suelos ms finos, como ciertas arenas arcillosas o limosas, necesitan mayores contenidos de cemento y suelen presentar problemas de compactacin. Por otra parte las primeras suelen ser difcilmente desmenuzables. Por ello, es necesario realizar un estudio detallado de estos materiales antes de decidir sobre su posible utilizacin. 3.5.1.2 Contenido de finos El contenido de finos de un suelo tiene gran influencia en el comportamiento del esqueleto mineral del conjunto de partculas, que ser tanto ms adecuado, cuanto ms compensadas estn la fraccin ms fina, que aumenta la densidad, y la fraccin gruesa, que aporta rozamiento interno y reduce la cantidad necesaria de cemento. El esqueleto mineral debe ser estable durante el proceso de puesta en obra, lo cual no ocurre cuando se supera un determinado porcentaje de finos, ya que las partculas granulares dejan de tener puntos de contacto. Adems, al existir muchas partculas por unidad de volumen y con una gran superficie especfica, es precisa una elevada cantidad de cemento para conseguir la resistencia necesaria. Por tanto, al considerar la conveniencia de utilizar un determinado suelo se debe tener en cuenta que:
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Aunque algunas especificaciones admiten hasta el 50% en peso de partculas que pasen por el tamiz 0,063 mm UNE, por encima del 35% algunos suelos requieren contenidos elevados de cemento. Es necesario que los suelos tengan tambin un contenido mnimo de finos, ya que en caso contrario sera preciso un contenido elevado de cemento para llenar los huecos entre partculas del suelo y lograr un material fcilmente compactable. El valor que usualmente se considera es del orden del 3%. 3.5.1.3 Continuidad granulomtrica Otro aspecto al que se debe prestar especial atencin es el de la continuidad granulomtrica del suelo, ya que generalmente redunda en una mejor compactabilidad del mismo y ayuda a alcanzar con ms economa las exigencias de resistencia del material. La Tabla 3.4 recoge las curvas granulomtricas definidas actualmente en el PG-3. Para el suelocemento se definen dos husos, el SC40 (con un tamao mximo entre 40 y 12,5 mm) para utilizar en calzadas con trficos pesados o medios, y el SC20 (con un tamao mximo entre 20 y 2 mm) para trficos ligeros y arcenes.
Tabla 3.4 Granulometras de suelocemento (sin incluir el contenido de cemento)
TAMICES UNEEN 932-2 (mm) 50 40 25 20 12,5 8 4 2 0,5 0,063 SUELOCEMENTO SC40 100 80-100 67-100 62-100 53-100 45-89 30-65 17-52 5-37 2-20 SC20 100 92-100 76-100 63-100 48-100 36-94 18-65 2-35
Los suelos que no cumplan los criterios sealados se pueden mejorar mediante cribado o mezclado con los materiales convenientes. Por ejemplo, en el caso de arenas de granulometra uniforme con una cantidad insuficiente de finos, puede ser conveniente su mezclado con un suelo con un cierto exceso de finos.
3.5.2 Plasticidad
Otra de las caractersticas del suelo que hay que controlar es la plasticidad de su fraccin fina. El aporte de cemento reduce la plasticidad del suelo, pero cuando sta es muy alta puede no resultar suficiente. La utilizacin de suelos de elevada plasticidad hace que se presenten problemas durante la mezcla, disminuyendo el rendimiento de la operacin (adherencia y obstruccin en las tolvas, dificultades en el amasado, desgaste de elementos, obstrucciones en la salida, etc.) y dificultando el extendido. Por otro lado, al aumentar la plasticidad lo hace tambin el contenido de cemento necesario. Adems, con suelos muy plsticos el suelocemento resulta sensible al agua.
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En consecuencia, conviene limitar la plasticidad de la fraccin fina del suelo a valores del ndice de plasticidad por debajo de 15 y preferiblemente 10, siempre y cuando el contenido de la misma sea suficiente como para influir en el comportamiento del suelo.
3.5.3 Presencia de sustancias perniciosas en el suelo

Otro de los factores del suelo a tener en cuenta es la presencia de componentes perniciosos, y en concreto, de materia orgnica o de sulfatos, por las mismas razones sealadas en el Apartado 3.2.4. Normalmente, se exige que el contenido de materia orgnica no supere el 1%. En casos extremos, el efecto negativo se puede neutralizar mediante la adicin de cal viva o de cloruro de calcio. Es recomendable llevar a cabo ensayos de fraguado y resistencia a rotura antes de rechazar un material por este motivo, ya que los distintos tipos de materia orgnica afectan de forma diferente al fraguado del material tratado con cemento. Se especifica que el contenido de compuestos totales de azufre y de sulfatos solubles, expresados en SO3 (segn la Norma UNE 103204) no sea superior al 1% ni al 0,8% respectivamente, y que, en caso de que los sulfatos solubles rebasen el 0,5%, se utilicen cementos resistentes a sulfatos. Un ensayo apto para evaluar este fenmeno es el inmersin-compresin (NLT312), ya que cuando se incrementa el contenido de humedad del suelocemento se produce una prdida apreciable de su resistencia mecnica. En principio, el ndice de resistencia conservada no deber ser inferior al 80%, sin que las probetas sumergidas presenten seales de expansin o fisuracin.
3.6
CEMENTO
El cemento, mezclado ntimamente con el material granular, proporciona a la mezcla las resistencias mecnicas exigidas y mejora tanto su durabilidad, entendiendo por tal la resistencia a los agentes fsicos y qumicos agresivos, como la estabilidad dimensional. El cemento Portland se obtiene por molturacin conjunta de su clnker, de adiciones activas, en su caso, y de la cantidad adecuada de un regulador de fraguado, normalmente piedra de yeso natural. El clnker es el producto que se obtiene al calcinar mezclas de calizas y arcillas preparadas adecuadamente, hasta conseguir la combinacin prcticamente total de sus componentes. Los principales componentes del clnker son el silicato triclcico (SC3), el silicato biclcico (SC2), el aluminato triclcico (AC3) y el ferritoaluminato tetraclcico (C4AF), a los que hay que aadir otros componentes secundarios. Algunos de ellos, como el silicato y aluminato triclcico, presentan un calor de hidratacin, una velocidad de fraguado y una resistencia inicial elevados. Los cementos Portland sin adiciones no suelen utilizarse en capas de firmes, siendo lo ms habitual recurrir a cementos con cenizas volantes, escorias de horno alto u otros tipos de adiciones puzolnicas o con hidraulicidad latente.
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Foto 3.7
Central de fabricacin de cemento.
3.6.1 Designacin de los cementos espaoles

Los cementos espaoles para estas aplicaciones se rigen en la actualidad por el Art. 202 del PG-3 y la Instruccin para la Recepcin de Cementos (vase Tabla 3.5), basada en las normas UNE. En ella se recogen una gran variedad de tipos de cemento por lo que su eleccin depender en muchos casos de la disponibilidad en la zona, y de las prestaciones de cada tipo.
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Tabla 3.5 Tipos de cementos espaoles.

Composicin porcentual (proporcin en masa) (1) Tipo de cemento
Designacin
Componentes principales(2) Componentes minoritarios Escoria de Humo de Clnker Cenizas (6) horno alto slice Puzolana(4) (5) Caliza K volantes S D(3)
CEM I
Cemento Portland
CEM I
95-100 80-94 65-79 90-94 80-94 65-79 80-94 65-79 80-94 65-79 80-94 65-79 35-64 20-34 5-19 65-89 45-64 40-64 20-38 25-55
6-20 21-35
6-10
6-20 21-35 6-20 21-35
6-20 21-35
6-20 21-35
0-5 0-5 0-5 0-5 0-5 0-5 0-5 0-5 0-5 0-5
Cemento Portland CEM II/A-S con escoria CEM II/B-S Cemento Portland CEM II/A-D con humo de slice Cemento Portland CEM II/A-P con puzolana CEM II/B-P Cemento Portland CEM II/A-V con ceniza volante CEM II/B-V Cemento Portland CEM II/A-L con caliza CEM II/B-L Cemento Portland CEM II/A-M CEM II/B-M mixto(7) CEM III CEM IV CEM V ESP VI Cemento de horno alto Cemento puzolnico(7) Cemento compuesto(7) Cemento para usos especiales CEM III/A CEM III/B CEM III/C CEM IV/A CEM IV/B CEM V/A CEM V/B ESP VI-1
CEM II
36-65 66-80 81-95 18-30 31-50
11-35 36-55
0-5 0-5 0-5 0-5 0-5
18-30(8) 31-50 45-75(9)
0-5 0-5 0-5
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
Los valores de la tabla se refieren a la suma de los componentes principales y minoritarios (ncleo de cemento, entendindose por tal el clnker y las adiciones, con exclusin del sulfato de calcio regulador de fraguado y de los aditivos) Se incluyen tambin en las Normas cementos Portland con esquistos calcinados (CEM II/A-T y CEM II/B-T), con los mismos lmites en el contenido de adicin (esquistos) que en los restantes cementos CEM II, aunque por el momento no se fabrican en Espaa La proporcin de humo de slice se limita al 10 por 100. Se admiten dos tipos de puzolana: la natural, P, y la natural calcinada, Q Se admiten dos tipos de cenizas volantes: las silceas, V, y las calcreas, W Se admiten dos tipos de caliza: la L, con un contenido de carbono orgnico total (TOC) inferior al 0,50% en masa, y la LL, en la que el TOC debe ser inferior al 0,20% en masa Los componentes principales distintos del clnker debern ser declarados en la designacin del cemento No podrn utilizarse cenizas volantes calcreas, W Podrn emplearse en estos cementos escorias de horno alto, puzolanas naturales P y cenizas volantes silceas, de forma que el conjunto de las mismas quede dentro de los lmites indicados en la Tabla. El contenido de puzolanas naturales no superar el 40%
3.6.2 Cementos ms adecuados

En los materiales tratados con cemento el tipo de conglomerante tiene una importancia menor en comparacin con la dosificacin del mismo o la densidad alcanzada en la compactacin. Es posible utilizar la gran mayora de los cementos comercializados en Espaa, por lo que, como ya se ha mencionado, en muchos casos su eleccin depender de la disponibilidad y precio de los
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mismos. No obstante, algunas recomendaciones de tipo prctico pueden mejorar ciertos aspectos. Los cementos ms adecuados para estas unidades de obra son los que presentan las siguientes propiedades: Inicio y final de fraguado suficientemente largos, de forma que se tenga un elevado plazo de trabajabilidad. Moderado calor de hidratacin, para limitar los efectos de la fisuracin por retraccin (abertura de fisuras y distancia entre estas), principalmente en pocas calurosas. Desarrollo lento de resistencias y mdulos de rigidez a edades tempranas, recuperndolas a largo plazo. As se consigue limitar el efecto de la retraccin y los fenmenos iniciales de fatiga inducidos por las cargas del trfico sobre las bases y subbases. Los cementos que ms se aproximan a las cualidades anteriores son aquellos con mayor contenido de adiciones activas (escorias de horno alto, puzolanas naturales y cenizas volantes principalmente). En general se debe procurar emplear cementos de resistencia media o baja (clase 32,5 N , en el caso de los cementos especiales ESP, tambin la 22,5), dejando los de clase superior para situaciones especiales, como puede ser una puesta en obra en tiempo fro. No se deben emplear cementos de aluminato de calcio, ni mezclas de cemento con adiciones que no hayan sido realizadas en la fbrica de cemento. Si el firme se tiene que disponer sobre terrenos yesferos o que contengan sulfato de magnesio, es conveniente aislar las capas tratadas con cemento y, en cualquier caso, utilizar cementos con alto contenido de adiciones (escoria de horno alto, puzolana o ceniza volante) o resistentes a los sulfatos. El principio de fraguado, determinado segn la norma UNE-EN 196-3, no podr tener lugar antes de las dos horas. No obstante, si la extensin se realizase con temperatura ambiente superior a 30 C, el principio de fraguado, determinado segn dicha norma, pero realizando los ensayos a una temperatura de 40 2 C, no podr tener lugar antes de una hora.
3.7
AGUA
El agua deber cumplir las mismas prescripciones fijadas para hormigones y morteros (Art. 280 del PG-3).
Un ndice til de carcter general sobre la aptitud de un agua es su potabilidad. No obstante, algunas aguas manifiestamente insalubres pueden ser tambin utilizadas: aguas bombeadas de minas (que no sean de carbn), algunas de residuos industriales, aguas pantanosas, aguas depuradas con cloro, etc. En cualquier caso, deben cumplirse las condiciones sealadas en la Tabla 3.6. No conviene emplear aguas cuyo pH sea inferior a 5, ni las que contengan aceites, grasas, hidratos de carbono o materias slidas en suspensin (limos o arcillas).
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Tabla 3.6
Caractersticas recomendables de las aguas para la fabricacin de materiales tratados con cemento.
LIMITACIN
CAUSA DE LA LIMITACIN Alteraciones en el fraguado y endurecimiento. pH 5 Disminucin de resistencias y de durabilidad. Prdida de resistencias mecnicas. Sustancias disueltas 15 g/l Fenmenos expansivos a largo plazo. Alteraciones en el fraguado y endurecimiento. Contenido en sulfatos Prdidas de resistencia. SO4= 1 g/l* Merma importante de la durabilidad. No debe Impide el fraguado o produce alteraciones en el Hidratos de carbono apreciarse mismo y en el endurecimiento. Graves alteraciones el fraguado y/o Sustancias orgnicas solubles en ter endurecimiento. 15 g/l Fuertes cadas de resistencia. (*) Cuando se utilicen cementos resistentes a sulfatos el lmite de in sulfato se puede elevar hasta la cifra de 5 g/l.
CARACTERSTICA
El agua de mar se puede utilizar en el amasado de la mezcla, aunque provoque una cierta disminucin de la resistencia, pero no en el curado. Durante el amasado, el material est an fresco y admite los cambios de volumen. Por el contrario, si se emplea en el curado, se corre el riesgo de introducir sulfatos en los poros del material, que ha comenzado a endurecer, con el consiguiente riesgo de rotura debido a las expansiones por la formacin de ettringita. En general se pueden utilizar, tanto en el amasado como en el curado, todas las aguas que hayan sido sancionadas por la prctica como aceptables.
3.8
RETARDADORES DE FRAGUADO
Los retardadores de fraguado son aditivos cuya funcin principal es retrasar el fraguado (principio y final) del cemento, con el consiguiente aumento del plazo de trabajabilidad de la mezcla. Los retardadores de fraguado producen por lo general una disminucin de las resistencias mecnicas a corta edad, que se recupera posteriormente hasta alcanzar los valores normales. El plazo de trabajabilidad para una determinada temperatura de la mezcla depende de una serie de caractersticas de la misma: tipo de cemento, material granular utilizado, dosificacin de la mezcla, relacin agua/cemento, tipo de aditivo y dosis empleada. Por ello, la eficacia de estos aditivos est ligada a todos estos factores.
Resulta recomendable trabajar con retardadores a cualquier temperatura ambiente, por la flexibilidad que proporcionan a las diferentes operaciones de extendido y compactacin. Con temperaturas ambientes altas, por encima de los 30 C, se hace prcticamente imprescindible su uso.
3.9
EMULSIONES PARA EL CURADO DE LA MEZCLA

Las emulsiones ms adecuadas para el riego de curado son las fluidas y de rotura rpida, con el objeto de poder conseguir un buen reparto con poca dotacin y
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facilitar un sellado rpido de la superficie. Se suelen emplear emulsiones ECR-1 EAR-1.
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4
DOSIFICACIN Y CARACTERIZACIN
En este captulo se describen los principales mtodos de dosificacin y los ensayos disponibles actualmente para la caracterizacin de los materiales tratados con cemento.
Captulo
4.1
INTRODUCCIN
La dosificacin de un material tratado con cemento para una capa de firme tiene como objetivo obtener la combinacin ptima de cemento, rido o suelo, agua, y en su caso, aditivos, que cumpla las especificaciones tcnicas fijadas sobre sus caractersticas en estado fresco y endurecido. La dosificacin debe tener en cuenta adems las condiciones de ejecucin, especialmente la trabajabilidad, la calidad pretendida y la economa de la obra.
El proceso de dosificacin debe sacar el mejor partido posible de los materiales bsicos disponibles y conseguir la mayor economa dentro del nivel de calidad fijado.
4.1.1 Propiedades de la mezcla

Las propiedades fundamentales que se buscan en los materiales tratados con cemento son: Unas adecuadas caractersticas mecnicas a travs de la resistencia a la rotura como medida indirecta del mdulo de elasticidad y de la resistencia a fatiga. Una durabilidad suficiente: estabilidad qumica y volumtrica, y resistencia a la meteorizacin. Estas propiedades se deben mantener para pequeas variaciones de los componentes. Adems, la mezcla debe ser trabajable durante un tiempo suficiente y fcilmente compactable. Junto a estas caractersticas se pueden
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perseguir otras, como la de permitir una circulacin inmediata, que dependern de las condiciones propias de la obra.
4.1.2 Datos de partida

La dosificacin de un material tratado con cemento tiene como base de partida: El conocimiento de los materiales disponibles: ridos o suelos, cementos, agua y, en su caso, aditivos. Las especificaciones de los Pliegos de Prescripciones Tcnicas, en las que se definen las caractersticas que debe cumplir el material tanto en estado fresco como endurecido.
4.1.3 Fases de la dosificacin

La dosificacin de las mezclas con cemento comprende varias fases: Definicin y caracterizacin de los materiales que componen el material tratado con cemento. Determinacin en laboratorio de la frmula de trabajo con las proporciones de los distintos materiales. Comprobacin y ajuste de la frmula de trabajo en la central de fabricacin.
4.2
DETERMINACIONES PREVIAS
Previamente a la dosificacin, se debe comprobar que los materiales que se van a utilizar cumplen las especificaciones de los Pliegos de Prescripciones Tcnicas aplicables a la obra. Las caractersticas que en general deben cumplir los materiales de partida vienen recogidas en el Captulo 3. En las tablas siguientes (Tablas 4.1, 4.2 y 4.3) se relacionan las determinaciones previas que es recomendable realizar y las normas de ensayo que se deben utilizar para ello.
Tabla 4.1 Determinaciones previas a realizar sobre los ridos.
DETERMINACIN NORMA Granulometra de las fracciones y el conjunto de los ridos UNE-EN 933-1 Proporcin de partculas trituradas del rido grueso UNE-EN 933-5 ndice de lajas de las distintas fracciones del rido grueso UNE-EN 933-3 El coeficiente de Los ngeles de las distintas fracciones del rido grueso UNE-EN 1097-2 Proporcin de terrones de arcilla del rido grueso y del rido fino UNE 7133 Equivalente de arena del rido fino UNE-EN 933-8 ndice azul de metileno (en sustitucin del equivalente de arena) UNE-EN 933-9 Lmite lquido del rido fino UNE 103103 Lmite plstico del rido fino UNE 103104 Contenido de materia orgnica del material granular UNE 103204 Contenido de sulfatos solubles en cido del material granular UNE-EN 1744-1 Lixiviacin NLT-326 Reactividad potencial con los lcalis del cemento UNE 146507-1 Efecto del agua sobre la resistencia a la cohesin (1) NLT-312 (1) Cuando se quiera comprobar cmo afecta el contenido de sulfatos del material granular a las caractersticas mecnicas de la mezcla con cemento. Esta comprobacin no viene especificada en el PG-3.
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Tabla 4.2 Determinaciones previas a realizar sobre los suelos.

DETERMINACIN NORMA Granulometra del material granular UNE-EN 933-1 Lmite lquido del material granular UNE 103103 Lmite plstico del material granular UNE 103104 Contenido de materia orgnica del material granular UNE 103204 Contenido de sulfatos solubles en agua del material granular UNE-EN 1744-1 Lixiviacin NLT-326 Reactividad potencial con los lcalis del cemento UNE 146507-1 Efecto del agua sobre la resistencia a la cohesin (1) NLT-312 (1) Cuando se quiera comprobar cmo afecta el contenido de sulfatos del material granular a las caractersticas mecnicas de la mezcla con cemento. Esta comprobacin no viene especificada en el PG-3.
Tabla 4.3 Relacin de ensayos a realizar sobre el agua.

DETERMINACIN Contenido total de substancias solubles en agua Contenido total de sulfatos Determinacin cualitativa de hidratos de carbono Determinacin de la acidez de las aguas Aceites y grasas contenidos en el agua NORMA UNE 7130 UNE 7131 UNE 7132 UNE 7234 UNE 7235
En lo que se refiere al cemento, y salvo que ste est en posesin de un Sello o Marca de Calidad oficialmente reconocidos, se deben realizar los ensayos dispuestos en la vigente Instruccin para la recepcin de cementos o normativa que la sustituya.
4.3
DOSIFICACIN POR COMPACTACIN Y RESISTENCIA

Se trata del procedimiento ms habitual para dosificar materiales tratados con cemento para bases y subbases de carreteras. Con este mtodo se combinan los constituyentes de manera que la mezcla cumpla ciertas condiciones fsicas (mxima densidad) y alcance unas determinadas resistencias. Adems, el material resultante no debe presentar una variacin excesiva de sus propiedades dentro del rango de tolerancias en las proporciones de sus constituyentes admitidas en los Pliegos. El procedimiento de dosificacin consta de las siguientes fases: Ajuste de la composicin granulomtrica. Determinacin del contenido ptimo de agua. Dosificacin del conglomerante. Dosificacin del retardador de fraguado, en su caso.
4.3.1 Ajuste de la composicin granulomtrica

La composicin de la granulometra de los ridos tiene por objeto obtener una combinacin de las fracciones de ridos disponibles, despus de comprobar que cumplen las caractersticas exigidas, de manera que la granulometra conjunta se encuentre dentro del huso especificado en el proyecto para el material tratado con cemento. A veces se buscan curvas dentro del huso que cumplan unas determinadas condiciones, como una mxima compacidad compatible con una
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adecuada trabajabilidad. En la Tabla 4.4 se relacionan los ensayos necesarios para realizar la composicin granulomtrica de los ridos.
Tabla 4.4 Relacin de ensayos granulomtrica. necesarios para realizar la composicin
NORMA UNE-EN 932-1 UNE-EN 933-1 NLT-153 NLT-154
DENOMINACIN DEL ENSAYO Toma de muestras Anlisis granulomtrico de ridos gruesos y finos Densidad relativa y absorcin de ridos gruesos Densidad relativa y absorcin de ridos finos
Las muestras deben ser representativas de los materiales que se vayan a utilizar, por lo que se deben tomar de forma aleatoria y siguiendo procedimientos normalizados (UNE-EN 932-1). Si no se conocen bien las propiedades de los ridos que se van a utilizar, se deben determinar las densidades relativas (NLT-153 y NLT-154) de las distintas fracciones de los ridos, para comprobar que se encuentran dentro del rango habitual (2,6 0,2 t/m3).
Si alguna fraccin de ridos es sensiblemente ms ligera o pesada que las otras es conveniente llevar a cabo una dosificacin en volumen, convirtiendo los porcentajes de las distintas fracciones a peso tal y como se muestra en el siguiente ejemplo:
ARIDO
Porcentaje en Densidad Peso (1) volumen A 55 % 3,80 209 B 40 % 2,70 108 C 5% 1,20 6 TOTAL 100 % 323 (1) PESO=VOLUMEN x DENSIDAD (2) % EN PESO = 100 x (PESO INDIVIDUAL/PESO TOTAL)
Porcentaje en peso (2) 65 % 33 % 2% 100 %
Por otro lado, el anlisis de la absorcin de las distintas fracciones ayuda a entender posibles discrepancias entre las demandas de agua del material estudiado y las dotaciones habituales. La determinacin de la granulometra de las fracciones de rido permite, posteriormente, obtener las proporciones necesarias de cada una para conseguir una determinada granulometra conjunta. La serie de tamices a utilizar en el anlisis granulomtrico viene definida en el artculo del Pliego correspondiente a las distintas unidades de obra. Desde 1999 se utiliza una serie bsica de tamices, adoptada por el Comit Europeo de Normalizacin (CEN), definida en la norma UNE-EN 933-2, que es la siguiente: 0,063 - 0,125 - 0,25 - 0,5 - 1 - 2 - 4 - 8 - 16 - 31,5 - 63 - 125 (en mm) A esta serie bsica acompaan otras complementarias, con distintas aberturas de tamiz.
Es importante que el anlisis granulomtrico de las fracciones se haga por lavado, no slo en la fraccin fina sino tambin en el rido grueso (UNE-EN
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933-1), debido a la influencia del contenido de finos en las caractersticas del material tratado con cemento.
En la fase de composicin granulomtrica propiamente dicha se deben buscar curvas granulomtricas que encajen dentro del huso especificado y sean continuas, sin que haya ausencia de ciertos tamaos, para evitar posibles segregaciones. La composicin granulomtrica puede hacerse mediante tanteos, empleando mtodos matemticos o grficos, o bien mediante aplicaciones informticas que permiten optimizar rpidamente la combinacin de ridos por ajustes del tipo de mnimos cuadrados. Aun en el caso de que se disponga de alguna de estas ltimas, suele ser conveniente realizar varios tanteos a mano para analizar y entender los efectos de los cambios en las proporciones. Por otra parte, siempre es conveniente representar las granulometras grficamente para apreciar la forma de las curvas.
En ocasiones, las granulometras de ciertas fracciones de los ridos, especialmente de las arenas, hacen difcil ajustar la granulometra conjunta a la curva deseada, quedando encajadas en los lmites superior o inferior del huso con poco margen para incluir las tolerancias. En estos casos, algunas de las soluciones posibles son subdividir la fraccin fina en dos (0/2 mm y 2/4 mm), o bien mezclar arenas diferentes.
En la Figura 4.1 se representa el huso granulomtrico de la gravacemento GC-20 del Art. 513 del PG-3 en un grfico de potencia 0,45. En estos grficos la lnea que une el origen de coordenadas con el tamiz por el que pasa el 100% del material, as como las lneas paralelas a ella, definen lneas de mxima densidad. Se observa que la granulometra centrada del huso de la gravacemento se ajusta sensiblemente a la lnea de mxima densidad, teniendo en cuenta adems que la granulometra no incluye el cemento.
Tamices UNE 8 4
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
0,063 0,5
20
25
% pasa
Curv a de mxima densidad
Tamiz ^ 0,45
Figura 4.1 Representacin del huso granulomtrico de la gravacemento GC-20 y de la curva de mxima densidad a la potencia 0,45.
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Desde un punto de vista prctico, lo ms recomendable es ajustar la granulometra combinada al centro del huso especificado de forma que la curva quede dentro del mismo an aplicando las tolerancias admisibles para cada fraccin del rido. La utilizacin de tres fracciones de ridos permite un mejor ajuste de la granulometra final al huso prescrito o a la curva granulomtrica definida en la frmula de trabajo.
Otro criterio alternativo es buscar curvas dentro del huso que proporcionen la mxima densidad posible junto con una adecuada trabajabilidad, ya que para un mismo material la densidad se relaciona directamente con la capacidad de soporte, la resistencia mecnica y la durabilidad.
4.3.2 Determinacin del contenido ptimo de agua

En los materiales tratados con cemento el agua tiene dos funciones fundamentales: Hidratar el cemento. Facilitar la compactacin de la mezcla. Para la primera de ellas se necesita nicamente una pequea cantidad de agua, del orden del 2%, por lo que la humedad de la mezcla viene siempre determinada por la necesaria para la compactacin, que se suele encontrar en el intervalo del 5 al 7%. 4.3.2.1 Procedimiento general El objetivo de esta fase de la dosificacin es hallar, para una mezcla con una granulometra fijada de antemano y con una dotacin de cemento estimada aproximadamente para que cumpla las resistencias especificadas, el contenido ptimo de agua para su compactacin. Como porcentajes de cemento de partida se pueden adoptar los indicados en la Tabla 4.5.
Tabla 4.5 Porcentajes de cemento recomendados para pre-dosificaciones.
SIGLA SC SC GC GCA HMC HC % CEMENTO INICIAL 6 3 4 5,5 7,5 11
MATERIAL Suelocemento fabricado con suelos Suelocemento fabricado con zahorras Gravacemento Gravacemento de alta resistencia Hormign magro compactado Hormign compactado
Como el contenido final de cemento, definido por los ensayos de resistencia, ser probablemente distinto al estimado en la determinacin inicial del contenido ptimo de agua, habra que realizar un nuevo ensayo de compactacin al final del proceso y una comprobacin de resistencias. Hay que mencionar a este respecto que, a igualdad del resto de factores, una variacin de unos pocos puntos porcentuales en el contenido de cemento tiene una influencia muy limitada en el valor de la humedad ptima, especialmente en el caso de las gravascemento y hormigones compactados. En consecuencia, no se considera necesario en general repetir el ensayo de compactacin despus del de resistencia.
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En el caso de los sueloscemento el rango de posibles contenidos de cemento es de ms amplitud que en el resto de materiales. En consecuencia, para una mayor precisin, en vez de fijar un contenido previo de cemento se suele determinar la humedad ptima mediante el ensayo Proctor Modificado para tres a cuatro contenidos, de manera que si tras los ensayos de resistencia, el contenido final de cemento es intermedio entre los estudiados, la humedad ptima final se pueda determinar por interpolacin. Por ejemplo, en el caso de un suelocemento se podran ensayar contenidos de cemento del 3, 4, 5 y 6%, y seleccionar un contenido ptimo de humedad para cada uno. PASO 1: Se procede al secado al aire del material granular, si se trata de suelos, o en estufa si son ridos, para poder aproximar con mayor precisin el contenido de agua buscado. PASO 2: Se mezclan los ridos o suelos con el contenido de cemento prefijado. PASO 3: Se amasa la mezcla de ridos y cemento con distintos porcentajes de agua. Suele ser conveniente ensayar cinco contenidos de agua diferentes intentando que el contenido medio del intervalo coincida con el contenido esperado de humedad, que es generalmente del 5-7% en mezclas con ridos, y del 5-10% en mezclas con suelos, aunque en este ltimo caso puede haber desviaciones respecto al intervalo sealado con algunos tipos de suelo. PASO 4: Para cada contenido de agua se realiza un ensayo de compactacin, siguiendo el mtodo Proctor Modificado (norma UNE 103501). Tras la mezcla del material granular con el cemento en la amasadora, se introduce el material en moldes tipo CBR sin disco espaciador y se compacta en 7 tongadas con la maza Proctor Modificado, aplicando 60 golpes por capa (energa Proctor Modificado). La planeidad de la cara final se comprueba con una regla y en caso necesario se enrasa con mortero para conseguir una superficie homognea.
Foto 4.1
Detalle de compactacin Proctor Modificado.
Resulta conveniente realizar el ensayo empleando ridos previamente humedecidos, a fin de tener en cuenta su capacidad de absorcin de agua. Para
Si se desconoce el contenido ms probable, puede ser conveniente hacer un ensayo previo en el que vare el porcentaje de humedad de un punto a otro en un 2%. Una vez estimada la humedad ptima, se realiza de nuevo el ensayo centrando la serie de contenidos de humedad en el contenido aproximado que se haya determinado y variando los otros porcentajes alrededor de ste, de medio en medio punto porcentual.
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ello, se mezclan los ridos aadindoles un 3% de agua, y las muestras se introducen en bolsas hermticas durante 24 horas. Seguidamente se realiza el ensayo del modo habitual incorporando el resto del agua. Es importante volver a determinar el contenido de humedad de las muestras despus de la compactacin (segn norma NLT-102), ya que la humedad de la probeta (humedad retenida) puede diferir de la humedad inicial (humedad aadida). Ello es debido a que durante la compactacin puede ser expulsada parte del agua (Fig. 4.2). Si esta diferencia es mayor del 2%, este resultado en particular no debe tenerse en cuenta en la estimacin del contenido ptimo de humedad.
Humedad drenada (%)
1,00 0,80 0,60 0,40 0,20 0,00 4 5 6 7 8 Humedad aadida (%)
Figura 4.2 Humedad expulsada durante el proceso de compactacin Proctor Modificado de una gravacemento.
Aunque el ensayo Proctor Modificado es el utilizado como referencia, se admite tambin la compactacin con martillo vibrante (normas NLT-310 y NLT-311). El ensayo se realiza en 3 tongadas y con un tiempo entre 20 y 30 segundos por cada capa. Este ltimo se determina por calibracin con el Proctor Modificado, a fin de obtener una densidad mxima aproximadamente igual en ambos ensayos. El coeficiente de calibracin vara con el tipo de material, por lo que no es vlido adoptar el obtenido en obras anteriores, a menos que los materiales utilizados sean muy similares. Este mtodo presenta ventajas frente al de la maza Proctor, tales como un fcil traslado, lo que es muy importante para su utilizacin en obra, una realizacin ms sencilla y una mayor rapidez de ejecucin. Su principal inconveniente es la variabilidad de sus resultados si la presin que es necesario ejercer sobre las tongadas al compactar el material se confa exclusivamente al operario. Este problema se resuelve no obstante con la utilizacin de una sobrecarga adecuada acoplada al martillo, montndose el conjunto sobre un bastidor provisto de guas para poder aplicarlo sobre la masa a compactar (Foto 4.1).
Si se emplea el martillo vibrante, hay que llevar a cabo una calibracin de sus resultados comparndolos con los del Proctor Modificado. Se deber tener en cuenta que los resultados de la calibracin difieren en funcin del tipo de material empleado, no existiendo una tendencia definida. Con los materiales sin cohesin el martillo vibrador proporciona densidades mayores o iguales a las del Proctor Modificado. Sin embargo, con materiales ligeramente arcillosos, se obtienen a veces densidades ms altas con el procedimiento Proctor Modificado.
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Foto 4.2
Detalle de martillo vibrante con guas para la compactacin de probetas en obra.
El ensayo Proctor Modificado es, actualmente, el procedimiento ms aceptado y que se toma como referencia en los materiales tratados con cemento, a pesar de que el control de obra se sustituya por el martillo vibrante debido a la comodidad de su utilizacin.
PASO 5: A partir de los resultados obtenidos, para cada contenido de humedad se calcula la densidad aparente hmeda del material, y a continuacin, la densidad seca. Posteriormente, se representan los datos en un grfico que relaciona la densidad seca con la humedad, y a partir del mismo, se calculan la densidad mxima y la humedad ptima retenida o aadida (Fig. 4.3).
2,04
Densidad (Mg/m3 )
2,02
1,98
1,96 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Humedad aadida (%)
Figura 4.3 Curvas densidad humedad del ensayo de compactacin Proctor Modificado para un suelocemento con el 6% de cemento.
La humedad ptima se obtiene por dibujo de los distintos puntos, unindolos mediante una curva suave. Es conveniente representar tanto la humedad aadida como la retenida. Una indicacin de que se ha alcanzado la humedad ptima es que en la compactacin con mayores humedades se comienza a apreciar la expulsin de agua en las probetas (Fig. 4.4).
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2,30 Densidad seca (Mg/m3) 2,25 2,20 2,15 2,10 2,05 3 4 5 6 Humedad (%) 7 8
Humedad aadida Humedad retenida
HUMEDAD PTIMA RETENIDA
Figura 4.4 Curvas de compactacin Proctor Modificado (humedad aadida y humedad retenida) de una gravacemento
Generalmente el porcentaje de agua de compactacin que se fija en la frmula de trabajo es el que corresponde a la humedad ptima retenida en el ensayo Proctor Modificado. No obstante, algunos tcnicos prefieren reducir ligeramente (generalmente medio punto porcentual) el agua respecto a dicho ptimo teniendo en cuenta dos consideraciones: Las resistencias mximas se suelen obtener para contenidos de humedad entre medio punto y un punto porcentual (-0,5 % y -1%) inferiores al del ptimo Proctor Modificado. Si se selecciona el contenido ptimo, las tolerancias de los Pliegos de Prescripciones pueden llevar a que se fabriquen materiales con contenidos de agua en el lado hmedo de la curva Proctor, lo que puede producir cadas de resistencia. Por otro lado, se debe tener en cuenta que la fabricacin de materiales tratados con cemento en el lado seco, siguiendo el criterio sealado, va en perjuicio de la trabajabilidad del material, por lo que lo ms adecuado es que la decisin final sobre el contenido de agua se base en un estudio de la sensibilidad al mismo, no slo de la densidad y resistencia, sino tambin de la trabajabilidad y en los resultados obtenidos en el tramo de ensayo. En caso de que se utilicen retardadores de fraguado, generalmente se puede fijar un contenido de agua ligeramente por debajo del ptimo sin problemas de trabajabilidad.
La humedad de fabricacin debe ser ligeramente superior a la de compactacin. En cualquier caso, se debe ajustar durante la ejecucin de la capa para tener en cuenta las posibles prdidas que se puedan producir en las operaciones de transporte y puesta en obra del material.
Una vez determinado el contenido de conglomerante mediante el procedimiento que se indica en el Apartado 4.3.3, es conveniente obtener con dicho valor la curva humedad densidad, a fin de evaluar con ms precisin la densidad
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mxima y la humedad ptima. No obstante, como ya se ha indicado, ninguno de ellos suelen variar de forma significativa, especialmente la humedad. 4.3.2.2 Mtodo de compactacin en laboratorio
4.3.3 Dosificacin del conglomerante

Una vez definida la humedad ptima de compactacin la dosificacin del conglomerante se obtiene por medio de ensayos de resistencia a rotura. Esta fase tiene a su vez varias etapas: Preparacin y curado de las probetas. Realizacin de los ensayos de rotura a la edad especificada. Primera determinacin del contenido de conglomerante. Comprobacin de la sensibilidad de la dosificacin. Ajuste final del contenido de conglomerante. 4.3.3.1 Preparacin y curado de las probetas La resistencia a rotura se debe determinar sobre series de probetas (tres como mnimo, y preferiblemente cinco, por cada dotacin de cemento elegida) fabricadas y compactadas en laboratorio con el contenido ptimo de agua de compactacin y la densidad mnima exigida en obra. Para la fabricacin de probetas con una densidad seca previamente establecida se puede utilizar el procedimiento descrito en la norma NLT-310, o bien estimar mediante tanteos la energa (en nmero de golpes por capa) que se debe aplicar en el ensayo Proctor Modificado para obtener la densidad requerida. El curado de las probetas se lleva a cabo preferentemente en cmara hmeda o, si no fuera posible, mediante otros procedimientos tales como su introduccin en bolsas de plstico selladas, inmersin en arena hmeda o inmersin en agua. Los resultados con los procedimientos citados son muy similares entre s, aunque no es recomendable utilizar el procedimiento de inmersin en agua con suelocemento. Si se realizan en cmara hmeda se suelen introducir las probetas el primer da con el molde de fabricacin, y despus de 24 h (o ms tarde si no han adquirido resistencia) se retiran del molde prosiguiendo el curado hasta la fecha fijada. No es necesario refrentar las probetas fabricadas a menos que las caras de stas sean irregulares o tengan una falta evidente de paralelismo (desviacin mxima de 5 grados respecto a la vertical). 4.3.3.2 Realizacin de los ensayos de resistencia a rotura a la edad especificada El ensayo de rotura ms utilizado en las especificaciones tcnicas es el ensayo de compresin simple (norma NLT-305), ya que tras cortos perodos de curado (7 das o incluso inferiores) proporciona resistencias suficientemente elevadas como para caracterizar y comparar los materiales. Por otra parte, se realiza sobre probetas cilndricas de fcil fabricacin.
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Los valores de resistencia a compresin exigidos en las especificaciones espaolas estn referidos a probetas tipo CBR sin disco espaciador (152,4 mm de dimetro interior y 177,8 mm de altura). No obstante, el ensayo de resistencia a compresin se puede realizar en general sobre probetas cilndricas de cualquier relacin altura-dimetro siempre que se apliquen los correspondientes coeficientes correctores (norma NLT-305). El rango de resistencias mnimas a 7 das en los materiales tratados con cemento se encuentra entre los 2,5 MPa del suelocemento y los ms de 20 MPa del hormign compactado. En el artculo 513 del PG-3 se especifican valores mnimos y mximos de resistencia a compresin a corto plazo, para limitar la incidencia del fenmeno de retraccin. Si se utiliza la tcnica de la prefisuracin no es necesario imponer un valor mximo. 4.3.3.3 Seleccin del contenido de cemento Una vez realizados los ensayos de resistencia a la rotura a la edad especificada, se representan en un grfico los valores de las resistencias en funcin del contenido de cemento. Se elegir un contenido de cemento teniendo en cuenta que: Debe superar un valor mnimo del 3%, para garantizar un reparto adecuado del cemento en la masa de la mezcla. Debe permitir cumplir las resistencias mnima y mxima, en su caso, especificadas en los Pliegos, incluso cuando se incorpore el valor de la tolerancia permitida durante el proceso de fabricacin del material (0,3%) y con la densidad de referencia exigida realmente en obra (98% de la mxima PM). En la Tabla 4.6 se recogen las prescripciones de resistencia mecnica de los materiales tratados con cemento para capas de firme de carreteras
Tabla 4.6 Prescripciones de resistencia de materiales tratados con cemento para su utilizacin en capas de firmes (D. G. Carreteras del Ministerio de Fomento).
NORMA Art. 513 PG-3 Art. 513 PG-3 6.1 y 2 IC (1989) RESISTENCIA (MPa) Mnima Suelocemento Gravacemento Hormign compactado RC7d 2,5 RC7d 4,5 RC7d 4,5 Mxima RC7d 4,5 RC7d 7,0 RC7d 6,0 Calzada y arcenes Calzada Arcenes Bases bajo pavimentos bituminosos EMPLEO
MATERIAL
RTI28d 3,3 MPa
Notas: Probetas compactadas con el 98% de la densidad mxima Proctor Modificado. RC7d Resistencia a compresin simple a 7 das sobre probetas NLT-310, ensayadas segn NLT-305, calculada como la media aritmtica de los resultados obtenidos al menos sobre 3 probetas de la misma amasada RTI28d Resistencia a traccin indirecta a 28 das sobre probetas NLT-310, ensayadas segn UNE 83306 En el caso de emplearse cementos para usos especiales (ESP VI-1), los valores indicados se disminuirn en un 15%
Lo ms recomendable es escoger un contenido de cemento que

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proporcione una resistencia algo superior a la mnima especificada (entre un 15 y un 20%) para considerar las cadas de resistencia que se pudieran dar en obra a causa de las tolerancias: menor contenido de cemento, mayor humedad de compactacin, etc (Fig. 4.5). Este factor corrector se puede ajustar posteriormente a la vista de la sensibilidad del material frente a los cambios en la dosificacin.
3,5 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5

Cemento (%)
Figura 4.5 Determinacin del contenido de cemento para suelocemento (resistencia a compresin a 7 das 2,5 MPa y 4,5 MPa). Se ha escogido el porcentaje de cemento que proporcione una resistencia un 20% superior a la mnima especificada (3,0 MPa).
4.3.3.4 Sensibilidad de la dosificacin Una vez fijado el contenido de cemento, se debe analizar la sensibilidad de la resistencia del material frente a pequeas variaciones en los siguientes parmetros: La densidad de compactacin: Con la dosificacin elegida se vara la energa de compactacin para obtener probetas compactadas entre el 95% y el 100% de la densidad mxima PM. Posteriormente, se halla su resistencia a rotura y se representa en un grfico la variacin de la resistencia con respecto a la densidad (Fig. 4.6).
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4 3,5 3 2,5 2 1,5 1 95 96 97 98 99 100 Densidad (en % de la mxima Proctor)
Figura 4.6 Variacin de la resistencia a compresin con la densidad de compactacin para un suelocemento (5,7% de cemento y humedad ptima PM). Se comprueba que con la densidad mnima de obra se alcanza la resistencia mnima especificada.
La humedad de compactacin: Se vara la humedad de compactacin con respecto a la ptima PM (-1%,+0,5%), fundamentalmente por exceso, ya que las mayores cadas de resistencias se producen en la rama hmeda (Fig. 4.7).
3,5 Resistencia a compresin a 7 das (MPa) 3 2,5 2 Hum. ptima PM 1,5 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 Humedad (%) Resistencia mnima
Figura 4.7 Variacin de la resistencia a compresin con la humedad de compactacin para un suelocemento (5,7% de cemento y densidad PM). Se comprueba que con ligeras variaciones de la humedad (-1%,+0,5%) se sigue superando la resistencia mnima especificada.
4.3.4 Determinacin del plazo de trabajabilidad

El plazo de trabajabilidad de un material tratado con cemento se define como el tiempo transcurrido a partir de la finalizacin del proceso de mezclado del material, con las temperaturas que van a prevalecer en obra, durante el cual el fraguado producido es muy escaso, de tal manera que es posible efectuar la compactacin del material sin merma apreciable de sus propiedades mecnicas finales.
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El mtodo ms sencillo para su determinacin es el ensayo de compactacin diferida (UNE 41240). Bsicamente, consiste en confeccionar varias probetas con la dosificacin elegida, segn alguno de los procedimientos de compactacin referidos (Proctor Modificado, segn la norma UNE 103501, o martillo vibrante, segn la norma NLT-311), y determinar sus densidades a edades crecientes a partir del momento de la mezcla de los componentes. Se considera que el plazo de trabajabilidad viene dado por el tiempo transcurrido desde la mezcla de los componentes hasta que se produce una cada de dos puntos porcentuales (2%) con relacin a la densidad mxima obtenida tras fabricar el material. El ensayo se puede hacer a varias temperaturas y se debe indicar siempre, junto con el resultado de plazo de trabajabilidad, la temperatura de conservacin de los componentes, previamente al ensayo, y la de realizacin del ensayo (Fig. 4.8).
Plazo de trabajabilidad = 190 min
Densidad (en % de la mxima Prctor)
104 102 100 98 96 94 92 90 0
50
100
150
200
250
300
Tiempo (minutos)
Figura 4.8 Determinacin del plazo de trabajabilidad de una mezcla con cemento mediante el ensayo de compactacin diferida a una temperatura de 30 C.
Es importante preparar la muestra en laboratorio especificando una temperatura de conservacin de la mezcla igual a la temperatura media del aire en las horas ms calurosas del da, normalmente entre las 12 y las 15 horas, estimada para el emplazamiento de la obra en la poca de la construccin.
Existe otro procedimiento de ensayo basado en la medicin del tiempo de paso de ultrasonidos a travs de una probeta recin compactada. A medida que se van desarrollando las reacciones de hidratacin del conglomerante y el material va endureciendo, disminuye dicho tiempo de paso. Se considera que se ha alcanzado el final del plazo de trabajabilidad cuando el tiempo de paso disminuye en un 60% con respecto al inicial. Los plazos de trabajabilidad indicados en la Tabla 4.7 se consideran recomendables para una correcta compactacin y densificacin del material. Estas recomendaciones se refieren a aquellas situaciones en las que las operaciones de transporte no superen la media hora; en caso contrario se aadir el exceso sobre este tiempo. En general, para obtener estos plazos se hace imprescindible la utilizacin de retardadores de fraguado.
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Tabla 4.7
Plazos de trabajabilidad recomendados para una correcta puesta en obra de materiales tratados con cemento (tiempo mximo de transporte: 30 min.).
PLAZO MNIMO (min.) 180 240 240 300
TIPO DE OBRA Sin trfico a ancho completo sin refino Sin trfico a ancho completo con refino Sin trfico por semianchos sin junta Refuerzos bajo trfico
El plazo de trabajabilidad a alcanzar depende del tipo de obra pero, en general, se debe dosificar la mezcla para que sea siempre superior a 2 horas, ya que se considera que es el tiempo mnimo necesario para la puesta en obra. Adems, se debe comprobar que se cumplen estos valores incluso con el contenido de humedad ptima menos la tolerancia (Hopt-1%). Es recomendable, no obstante disponer de tiempos de trabajabilidad superiores al mnimo absoluto.
4.3.5 Ajuste final de la dosificacin

Finalmente la dosificacin se debe ajustar de forma que: Para la densidad de referencia exigida en obra, se cumplan las resistencias mnimas y mximas a rotura prescritas para la mezcla. En otro caso, habra que aumentar o disminuir el contenido de cemento. Para pequeas variaciones en el contenido de humedad (-1%; +0,5%), la resistencia del material se mantenga dentro del rango de valores prescritos y el plazo de trabajabilidad sea superior al mnimo especificado. Una vez ajustados los contenidos finales de agua y de cemento es conveniente llevar a cabo ensayos de resistencia a medio o largo plazo (28 90 das) para comprobar que no se produce una evolucin anmala de resistencias. Esto resulta imprescindible cuando se utilicen retardadores de fraguado, ya que pueden afectar a la evolucin de la resistencias del material a largo plazo.
4.3.6 Frmula de trabajo

Una vez realizados en laboratorio los ensayos anteriores se define la frmula de trabajo, la cual debe incluir los siguientes aspectos: En su caso, proporcin en seco de cada fraccin de rido en la alimentacin. Granulometra de los ridos combinados, por los tamices establecidos en la definicin del huso granulomtrico en el Pliego de Prescripciones Tcnicas Particulares. Contenido de cemento en peso respecto de los ridos secos. Contenido de retardador de fraguado (en su caso). La densidad mxima y la humedad ptima alcanzada en el ensayo Proctor Modificado. La densidad mnima a alcanzar en la compactacin. El plazo de trabajabilidad para distintas temperaturas.
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Es deseable, por otro lado, que el encargado tcnico de la central de fabricacin reciba el estudio de laboratorio o, al menos, la siguiente informacin: Origen de los materiales ensayados. Caractersticas de los materiales. Curvas de la dosificacin en laboratorio (Proctor Modificado y resistencias a compresin). Los cambios que se pretendan hacer sobre la frmula de trabajo deberan ser supervisados o aprobados por el mismo laboratorio que realiz la dosificacin.
4.3.7 Ajuste de la frmula de trabajo en la central de fabricacin

La central de fabricacin se debe calibrar para obtener las granulometras y dosificaciones sealadas por la frmula de trabajo. Una vez calibrada la planta se debe comprobar que el material fabricado con la misma permite obtener la resistencia especificada y, en su caso, realizar los ajustes necesarios. Una vez llevado a cabo el estudio en planta se fijan tanto la humedad de fabricacin como la de compactacin. Aunque pueda pensarse que si se consigue replicar la frmula de laboratorio las densidades y las resistencias de la mezcla deberan ser iguales, en la prctica se pueden dar diferencias por distintas causas: Diferentes capacidades de amasado entre los equipos de mezclado en laboratorio y en central. Degradaciones del rido (formacin de finos) durante el proceso de fabricacin. Variaciones importantes en la granulometra de los ridos (mayor contenido de gruesos) respecto a la utilizada en laboratorio. Distintos tiempos para la absorcin de agua por los ridos.
Esta verificacin se debe considerar como la segunda fase del proceso de dosificacin. Si una vez ajustadas las granulometras se producen variaciones importantes en las resistencias en laboratorio frente a las de la central se deben corregir variando las proporciones de cemento, o las relativas de ridos grueso y fino.
4.4
DOSIFICACIN BASADA EN LA DURABILIDAD

Algunos pases (fundamentalmente EE.UU.) con inviernos muy fros recurren a criterios de durabilidad para la dosificacin de materiales tratados con cemento en lugar de utilizar criterios de resistencia mecnica. Este mtodo se basa en la realizacin de ensayos de congelacin/deshielo y de humedad/sequedad (NLT302 y NLT-303) en los que se evala la prdida de peso que experimenta una serie de probetas, previamente saturadas de agua, con una edad inicial de 7 das, tras haber sido sometidas a alguno de dichos ensayos y ser cepilladas al final del mismo.
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En Espaa se utilizaron estos procedimientos en las primeras obras con suelocemento pero se abandonaron por varias razones: Se han obtenido mezclas de adecuada durabilidad con las especificaciones sobre resistencias del suelocemento establecidas en la normativa (resistencia a compresin a 7 das no inferior a 2,5 MPa para subbases). Tanto el ensayo de humedad sequedad como el de congelacin deshielo fueron concebidos para condiciones climticas muy distintas a las usuales en Espaa. Se requiere cerca de un mes para su realizacin. Los contenidos de cemento obtenidos mediante estos mtodos se consideran excesivos para las condiciones espaolas. En consecuencia, hoy en da estos ensayos no se emplean en Espaa.
4.5
OTROS ENSAYOS DE CARACTERIZACIN MECNICA

En caso de que vaya a circular trfico, incluso el de obra, inmediatamente finalizada la compactacin, la mezcla debe poseer una adecuada estabilidad para que no se produzcan deformaciones importantes que puedan perjudicar su comportamiento posterior. Dicha estabilidad, que depende fundamentalmente de su esqueleto mineral, se evala mediante el denominado ndice de capacidad de soporte inmediata IPI, que se determina sometiendo una probeta, recin compactada, a un ensayo de penetracin con la prensa CBR (norma UNE 103502), sin inmersin en agua y sin ninguna sobrecarga anular. El ndice CBR obtenido en estas condiciones es el ndice de capacidad de soporte inmediata, el cual debe ser igual o mayor que 65. Este valor no es difcil de alcanzar cuando la mezcla contiene un porcentaje importante de elementos de machaqueo, por lo que su aplicacin se reduce casi exclusivamente a los sueloscemento, sobre todo si se realizan con arenas de baja capacidad de soporte.
4.5.1 ndice de capacidad de soporte inmediato
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Foto 4.3
Detalle de la realizacin ensayo CBR.
4.5.2 Resistencia a traccin indirecta

Otro ensayo de frecuente utilizacin para evaluar la resistencia a rotura del material es el ensayo de traccin indirecta, tambin conocido como ensayo brasileo (UNE 83306), ya que se puede realizar en prensas habitualmente presentes en los laboratorios al ser el valor de la carga total a aplicar relativamente reducido. Este ensayo tiene el inters de que caracteriza la resistencia a traccin del material (Fig. 4.9), que est relacionada ms directamente con la resistencia a flexotraccin que la de compresin, aunque existe menos experiencia en su aplicacin. Es usual realizarlo a los 28 90 das, ya que proporciona resistencias bajas o dispersas a edades tempranas. Las resistencias usuales a 28 90 das, dependiendo del tipo de cemento, son del orden de 0,7 MPa para la gravacemento y ms de 2,8 MPa para el hormign compactado.
Figura 4.9 Ensayo de compresin diametral durante la carga y en rotura.
La tensin horizontal de traccin en el dimetro vertical de la probeta es prcticamente constante en todos los puntos del mismo y tiene un valor 2P/hd, expresin en la que: P=carga aplicada; h=altura de la probeta; d=dimetro de la probeta.
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En algunos pases se determina la resistencia a traccin directa utilizando unas probetas cilndricas especiales con los extremos ensanchados. Sobre estos ensayos no se cuenta con experiencia en Espaa.
4.5.3 Mdulo de elasticidad

La caracterizacin en laboratorio del mdulo de elasticidad de estos materiales, pese a no ser habitual, puede resultar de inters en alguna ocasin, como por ejemplo para el dimensionamiento analtico del firme. Los ensayos pueden ser estticos o dinmicos, aunque los resultados con ambos son distintos, siendo lo ms adecuado reproducir en el laboratorio el efecto dinmico de las cargas. La medida de mdulos se puede hacer en compresin (NLT-349), traccin directa o indirecta y flexin.
Foto 4.4
Detalle de la realizacin del ensayo de mdulo dinmico.
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5
MAQUINARIA PARA LA FABRICACIN Y PUESTA EN OBRA
En este captulo se describen los diferentes sistemas de fabricacin de los materiales tratados con cemento. Asimismo, se hace un repaso de la maquinaria utilizada para la puesta en obra del material: equipos de transporte, extensin, compactacin, prefisuracin y curado.
Captulo
5.1
INTRODUCCIN
Para la ejecucin de un material de calidad hay que contar con la maquinaria y equipos adecuados a las necesidades de cada obra, correctamente calibrados y cuyo funcionamiento se debe revisar peridicamente.
5.2
CENTRALES DE FABRICACIN
En el proceso de fabricacin se debe conseguir mezclar ntimamente, y en las proporciones fijadas, los ridos o suelos con el cemento y el agua, y en su caso con el retardador de fraguado correspondiente. El proceso debe garantizar, adems, una homogeneidad suficiente a lo largo de la obra. Con una dosificacin y una fabricacin correctos se aprovechan las mejores cualidades de los materiales, y al contrario, cualquier deficiencia en estos procesos, puede provocar que partiendo de buenos materiales se obtenga una mezcla de poca calidad. Aunque en algunos pases se tiene una experiencia importante en el mezclado de los componentes in situ, por el momento en las obras espaolas ste se ha realizado en central en casi todos los casos. Por ello, sern este tipo de instalaciones las que se describirn con detalle en este captulo. Existen centrales con formas y distribuciones diferentes, pero todas estn compuestas al menos de los siguientes equipos o procesos: Almacenamiento de las materias primas.
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M A Q U I N A R I A P A R A P U E S T A E N O B R A
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Instalaciones de alimentacin y dosificacin. Equipo de amasado. Sistemas de control de la dosificacin.
Foto 5.1
Vista general de una planta de fabricacin de materiales tratados con cemento.
5.2.1 Clasificacin de las centrales de fabricacin

Las centrales se pueden clasificar en funcin de su equipo de amasado o de su movilidad, dando lugar a los diferentes tipos mostrados en la Tabla 5.1.
Tabla 5.1 Clasificacin de las centrales de fabricacin. PARMETRO Equipo de amasado DENOMINACIN Continuas Discontinuas Mviles Movilidad Fijas CARACTERSTICAS Mejor relacin rendimiento/coste. Dosificacin ms precisa y mayor homogeneidad. Bajo coste de instalacin. Alto coste de instalacin. Adecuadas para grandes volmenes de produccin.
5.2.1.1 Centrales continuas Son aquellas centrales en las que la amasadora no se vaca durante el proceso de fabricacin. La amasadora, por tanto, recibe un caudal continuo de los materiales que integran el producto final (Fig. 5.1). Muchas de las centrales de este tipo disponibles todava en el mercado utilizan sistemas de dosificacin volumtrica de los ridos, ms imprecisos que los ponderales.
El reducido coste que supone adaptar los sistemas de dosificacin de las plantas continuas para que stos sean ponderales, no justifica hoy en da seguir empleando los sistemas volumtricos.
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1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.-
Tolvas para arenas y ridos con cintas pesadoras para cada tamao de rido y/o arena. Cinta comn para la recepcin en continuo de los ridos previamente pesados en capas tipo sandwich. Cinta de aproximacin para transportar los ridos a la mezcladora. Silo de cemento con vlvula plana corredera. Sinfn para transportar el cemento del silo a la tolva de medicin. Tolva de medicin con una vlvula con puerta rotatoria para controlar el flujo de bajada de cemento al sinfn que controla la cantidad de cemento que entra en la mezcladora. Sinfn con sistema continuo de medida. Sistema de medida del agua con medicin del flujo mediante la medicin del flujo superpuesto a vlvula solenoidal y vlvula de control. Mezcladora en continuo. Cinta transportadora de descarga de la mezcla para transporte a obra.
Figura 5.1 Esquema de una planta continua de obra.
5.2.1.2 Centrales discontinuas En este tipo de centrales, tras la dosificacin de los componentes en las proporciones definidas se procede al mezclado de los mismos. El ciclo de produccin se completa con la descarga del material amasado sobre el elemento de transporte. Una vez vaca la amasadora se inicia un nuevo ciclo. Estas centrales son ms precisas en la dosificacin que las continuas, ya que siempre disponen de sistemas de dosificacin ponderal de los ridos y del cemento, y logran una mayor homogeneidad de la mezcla. 5.2.1.3 Centrales mviles Se trata de plantas de fcil montaje y transporte, que disponen de ruedas para el desplazamiento de los elementos en que se subdividen. Pueden ser tanto continuas como discontinuas. 5.2.1.4 Centrales fijas Son plantas que requieren un costoso montaje y por tanto se instalan en reas de gran consumo o en obras civiles de gran magnitud. En Espaa son generalmente de tipo discontinuo con rendimientos superiores a 100 m3/h y se emplean sobre todo para la fabricacin de hormigones.
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5.2.2 Seleccin de las caractersticas de la central

5.2.2.1 Obras de volumen importante En obras de volumen importante en las que se requieren grandes rendimientos se suele recurrir a centrales continuas, por su mejor relacin rendimiento/coste respecto a las discontinuas, aunque conviene estudiar siempre la posibilidad de utilizar centrales de este ltimo tipo por su mayor precisin en la dosificacin de los componentes y en el amasado. Los rendimientos de las centrales continuas varan desde 75 m3/h hasta 300 m3/h, con posibilidad de alcanzar en algunos casos producciones superiores a 500 m3/h. Para asegurar una homogeneidad adecuada del material fabricado, una central continua debera disponer al menos de los siguientes sistemas: Tres tolvas de rido, o preferiblemente 4 (2 para arena y una para cada tamao de rido grueso) para que el volumen de las distintas fracciones est compensado. Dosificacin ponderal del suelo o ridos a la salida de cada una de las tolvas, con cinta principal de transporte o alimentacin sobre la que se vierten los ridos por capas. Al menos dos silos de cemento, con sistemas que impidan la formacin de bvedas y provistos de los filtros apropiados. Equipos ponderales de dosificacin del cemento. Dosificacin del cemento directamente a la amasadora mediante una tolva de recepcin. Equipos de dosificacin del agua de alta precisin. Equipos de dosificacin del aditivo de alta precisin. Palpadores de seguridad, que detengan automticamente la instalacin en caso de faltar alguno de los componentes. Automatizacin de todo el proceso de fabricacin con control y registro por medio de ordenador de los parmetros que intervienen en el mismo (pesadas de materiales, tiempos de amasado, energa consumida, etc.). Amasadora de buena calidad con el forro y las paletas en correcto estado, con sistemas regulables que aseguren que el material es amasado el tiempo necesario. Adems de todo ello, es tambin muy conveniente que cuenten con sistemas automticos de deteccin de la humedad de la arena, preferiblemente del tipo microondas, que corrijan la cantidad de agua dosificada en la amasadora. 5.2.2.2 Obras de volumen reducido En obras de volumen reducido en las que no se precisen grandes rendimientos (caminos rurales, pavimentaciones urbanas o industriales, etc.) se suelen utilizar plantas discontinuas. Es frecuente recurrir en estos casos a centrales de hormign preparado existentes en la zona.
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El tipo y rendimiento de la central de fabricacin se deben elegir en funcin del rendimiento del equipo de extensin y del volumen de la obra. En cualquier caso, se debera exigir que la central estuviera dotada de sistemas de dosificacin ponderal, al menos para el cemento y las arenas.
5.2.3 Instalacin de la central

La decisin de ubicar la central de fabricacin cerca de la obra o junto al prstamo o cantera debe tomarse de manera que se optimicen los costes de transporte. La zona donde se site la central debe ser sensiblemente horizontal, con suficiente capacidad de soporte y un buen drenaje. Definido el emplazamiento, en funcin de la disponibilidad de terrenos y condicionantes medioambientales y administrativos, son necesarias las siguientes actuaciones: Planificacin de las zonas dedicadas a cada funcin: rea de acopios, zona de colocacin de la planta, excavacin del foso de carga en su caso, ubicacin de los depsitos de agua y caseta de mando, etc. Distribucin de los elementos de la central en el espacio disponible (tolvas de ridos, silos de cemento, amasadora, tolva depsito, etc.), de forma que se reduzcan al mximo las maniobras de los vehculos de transporte, las paradas de espera entre los mismos y los riesgos de colisiones. Construccin de la cimentacin necesaria segn las caractersticas de la central. Realizacin de las primeras pruebas y tarados en vaco y en carga, para calibrar los dosificadores y asegurar el correcto funcionamiento del conjunto. En la organizacin de la central deben tomarse las medidas adecuadas para minimizar el riesgo de que se produzcan segregaciones de los materiales.
5.2.4 Almacenamiento de los materiales

La organizacin correcta de los acopios es fundamental para el buen funcionamiento de la central, ya sea continua o discontinua. Los errores en esta fase de la operacin se reflejan en un funcionamiento no uniforme de la central y llevan a obtener materiales heterogneos. 5.2.4.1 Acopio de los ridos La zona de acopios deber estar debidamente acondicionada con vas de servicio, sistemas de evacuacin de aguas y bscula de pesaje. En el momento de iniciar la fabricacin, el material deber estar acopiado en cantidad suficiente para permitir que la central mantenga un trabajo continuo. 5.2.4.2 Acopio del cemento El cemento se acopia en silos, cuyo llenado se realiza de forma neumtica desde las cisternas de transporte a travs de una tubera flexible. Disponen de un filtro para dejar pasar el aire en las operaciones de llenado o vaciado, y de un cierre de tajadera o mariposa que corta el paso del cemento durante las operaciones de mantenimiento.
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Foto 5.2
Silos para la fabricacin y almacenamiento de cemento.
Los silos se pueden disponer en vertical o en horizontal. La mayor parte de los silos de fabricacin existentes son verticales aunque los de almacenaje pueden ser tanto verticales como horizontales. Estos ltimos no necesitan cimentacin, tienen mayor movilidad y presentan menos atascos. Sin embargo, precisan ms espacio y son ms difciles de vaciar. Para que el acopio del cemento sea adecuado se deben tener en cuenta los siguientes aspectos: El nmero de silos ha de ser acorde con el rendimiento de la obra, debindose disponer al menos de dos de ellos para no detener las tareas de produccin. Los silos deben ser perfectamente estancos, a fin de aislar el cemento de la humedad. Se debe impedir la formacin de bvedas de apelmazamiento en el interior de los silos. Para ello, deben estar dotados de boquillas para la inyeccin de aire a presin, vibradores de pared u otros sistemas sancionados por la prctica. Se debe facilitar el acceso y la inspeccin de los silos para lo que se dispondr de escalera y barandilla de proteccin en la zona superior. Se procurar que los silos dispongan de indicadores de nivel que permitan controlar el volumen total almacenado. Si los silos no disponen de detectores de nivel o de alarmas para el caso de ausencia de flujo, se deben inspeccionar frecuentemente para verificar su correcto funcionamiento. Se debe limitar el perodo de almacenamiento del cemento segn su categora resistente. ste no deber ser superior a 1, 2 o 3 meses, segn que su categora resistente sea 52,5, 42,5 32,5. Si el cemento ha estado almacenado demasiado tiempo se pueden producir cadas de resistencia y aumento del tiempo de fraguado, debindose comprobar previamente a su empleo que las caractersticas del mismo no se han visto modificadas, mediante la realizacin de ensayos de fraguado y de obtencin de las resistencias mecnicas a 3 y 7 das. Estos cementos se pueden emplear siempre que el retraso en el tiempo de fraguado no perjudique a la obra (no
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sera aceptable en caso de heladas), y, en caso de que se haya producido un descenso de resistencias, compensando ste con una mayor dosificacin. El acopio en fbrica deber ser capaz de garantizar el suministro regular de cemento. 5.2.4.3 Almacenamiento del agua y los aditivos Las instalaciones para el almacenamiento del agua dependern fundamentalmente del ritmo de produccin1 y de la posibilidad de acceso a una red de abastecimiento. Hay que prever no solamente el consumo de agua para la fabricacin del material, sino tambin el necesario para la limpieza tanto de los camiones de transporte como de la planta, que es tambin muy importante. Con ritmos importantes de produccin suele ser necesario instalar depsitos reguladores que se abastecen de la red local. En obras de carreteras alejadas de zonas urbanas, es necesaria normalmente la construccin de balsas o depsitos. Los aditivos, en caso de que se utilicen, se deben almacenar en depsitos estancos de pequeo volumen, protegidos de posibles heladas y con dispositivos agitadores que impidan decantaciones.
5.2.5 Instalaciones de alimentacin y dosificacin

A continuacin se describen, adems de los sistemas de dosificacin, los necesarios para salvar la distancia entre estos ltimos, los puntos de acopio y las tolvas. 5.2.5.1 Almacenamiento y dosificacin de ridos El traslado de los ridos desde los acopios a las tolvas de dosificacin se realiza en general con una pala cargadora, o bien a travs de cintas transportadoras. Las tolvas deben estar provistas de: Dispositivos ajustables de dosificacin a su salida. Paredes resistentes y estancas. Bocas de anchura suficiente, para que su alimentacin se efecte correctamente. Rejillas para limitar el tamao mximo, a fin de evitar que los gruesos puedan romper las cintas o paletas de la amasadora (caso del suelocemento). Palpadores de salida. En ocasiones se emplean tolvas intermedias que regulan la alimentacin de los acopios a las tolvas dosificadoras, y que debern disponer de separadores intermedios que impidan que pase material de una tolva a otra. Los dispositivos de dosificacin pueden ser ponderales o volumtricos. Los primeros constan de cintas transportadoras pesadoras, que regulan los sistemas de alimentacin del material a las mismas, o bien de tolvas bscula, en las que se vierte la proporcin de cada material y tras comprobar su peso correcto se procede a la apertura de las bocas de salida hacia la amasadora o cinta principal.
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Ambos sistemas son elementos que se apoyan en clulas de carga. La informacin puede visualizarse mediante indicadores digitales electrnicos situados en el cuadro de control.
Foto 5.3
Detalle de tolvas de dosificacin de ridos.
Los sistemas de dosificacin volumtricos suelen constar de una pequea cinta en la salida de cada tolva que vierte a la cinta transportadora principal, encargada de desplazar conjuntamente la proporcin adecuada de rido o suelo hasta la amasadora. La dosificacin se realiza ajustando la apertura de la tolva y la velocidad de la correspondiente cinta. Adems, se deben disponer palpadores de seguridad que detengan automticamente la alimentacin en caso de no salir material por alguna de las tolvas, bien por falta del mismo o bien por una obstruccin. No es aconsejable utilizar sistemas volumtricos en obras de una cierta importancia en las que sea imprescindible obtener materiales relativamente homogeneos. En cualquier caso, si se utilizan se deben calibrar peridicamente.
Para conseguir una dosificacin ajustada a la frmula de trabajo y homognea durante el proceso de fabricacin la central debe estar provista de elementos de dosificacin ponderal adecuadamente calibrados.
5.2.5.2 Alimentacin y dosificacin de cemento El transporte del cemento desde el silo de almacenamiento hasta el silo dosificador o tolva bscula se realiza normalmente mediante un tornillo sinfn. Dicho tornillo gira dentro de una carcasa cerrada elevando el material desde la boca de salida del silo hasta el dosificador de cemento. Otras soluciones, como el empleo de un canal fluidificante (inyeccin de aire) o directamente por gravedad, son menos comunes. Es recomendable que se disponga de: Un manguito flexible entre el tornillo y la tolva dosificadora para corregir pequeos errores de inclinacin del tornillo sinfn durante la instalacin. Un filtro que permita la entrada y salida de aire (respiradero) para eliminar atascos y posibles prdidas pulverulentas del material.
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El sistema de dosificacin del cemento debe ser siempre ponderal, para asegurar la precisin en la dosificacin de estas unidades de obra con contenidos de cemento generalmente bajos. Adems, estos sistemas resultan ms rentables a medio plazo al ser ms precisa la dosificacin.
Para dosificar ponderalmente el cemento se pueden utilizar varios sistemas: tolvabscula situada por encima de la amasadora, cinta pesadora, sinfn pesador, etc. 5.2.5.3 Alimentacin y dosificacin de agua La elevacin del agua se hace mediante electro-bombas, complementadas con las vlvulas, filtros y llaves necesarios. La dosificacin se puede realizar por peso (bscula), volumen (caudalmetro), tiempo o contadores elctricos. Generalmente, se dispone de un grupo dosificador automtico regulable desde el centro de control, siendo muy aconsejables los sistemas que utilizan bsculas para pesar el agua, que si bien reducen el rendimiento proporcionan mayor precisin.
Para conseguir las tolerancias de las prescripciones resulta imprescindible que los dosificadores de agua sean automticos y de alta precisin.
El agua se puede introducir en el mezclador en cualquier momento del ciclo, aunque lo conveniente es hacerlo al inicio del amasado, en las centrales continuas, y tras un primer premezclado en seco, en las discontinuas. Por otra parte, es frecuente que, principalmente en periodos hmedos, las arenas y los suelos presenten contenidos altos de humedad en los acopios, los cuales varan adems entre las capas externas aireadas y las ms internas. Este problema, de muy poca importancia si los ridos estn secos, se agrava despus de una lluvia fuerte y prolongada, y se llegan a dar casos en los que el contenido en agua del volumen de arena a dosificar es superior al necesario, por lo que hay que airear el rido y no aadir nada de agua a la amasadora. En cualquier caso, la cantidad de agua a dosificar debe ser tal que, sumada a la humedad de los ridos, proporcione el volumen requerido. Por tanto, se deben utilizar aparatos medidores de la humedad de los ridos. En algunas centrales estos medidores estn conectados a un ordenador que regula el sistema dosificador del agua, efectundose las correcciones automticamente. Una primera indicacin de la humedad de la arena se puede obtener a travs de la energa gastada en el amasado, medida con un vatmetro, que a igualdad de otros factores depende de la humedad del material mezclado. Adems, se pueden utilizar en las tolvas alguno de los siguientes aparatos: Sonda higromtrica con medicin continua de la humedad por microondas. La sonda, cilndrica o tubular tiene varios puntos de medicin (4-8 normalmente), es de alta resistencia a la abrasin y se puede instalar en la tolva, en la trampilla, en la boca de casco o en la cinta dosificadora. Este mismo sistema de microondas se puede emplear en la amasadora.
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Medicin manual de la humedad de la arena mediante secado, segn la Norma NLT-359. Se trata de un sistema muy lento y a veces poco representativo, por no ser un proceso continuo, pero en muchas obras es la nica solucin posible. Actualmente, por su rapidez de ejecucin, es muy habitual en laboratorios de obra el secado en microondas. En estos casos se introduce la muestra en un recipiente cerrado para evitar la prdida de las partculas ms finas. 5.2.5.4 Dosificacin del retardador de fraguado La dosificacin se realiza en forma lquida, aadindolos al agua de amasado. Se dosifica, en general, mediante depsitos volumtricos, aunque actualmente se dispone de depsitos ponderales con bscula de alta precisin. En las plantas continuas se recomienda utilizar un depsito donde se mezcla el retardador con el agua, para pasar al caudalmetro una vez efectuada esta operacin.
5.2.6 Equipos de amasado

La amasadora es sin duda el elemento ms importante para lograr un material homogneo y sin segregaciones. Una vez dosificados todos los componentes en las proporciones adecuadas se transportan hasta la amasadora mediante cintas, que deben estar cubiertas para evitar prdidas de polvo. El amasado de la mezcla se realiza por el giro de las paletas interiores, que voltean y arrastran el material y, en su caso, de la cuba.
Foto 5.4
Detalle de las paletas de la amasadora.
Para que el material resultante de la mezcla tenga la homogeneidad adecuada sin reducir la produccin: Las paletas de mezclado se deben encontrar en buen estado, lo cual se debe verificar peridicamente. El tiempo de mezclado se debe fijar mediante ensayos de produccin. En el caso de las centrales continuas, dicho tiempo se regula generalmente mediante la abertura de una compuerta a la salida de la amasadora o el cambio de la inclinacin de las paletas finales.
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5.2.6.1 Eleccin del tipo de amasadora Se distinguen varios tipos de amasadoras: En funcin de la posicin del eje: vertical u horizontal En funcin de la movilidad de la carcasa: fija o mvil.
Para la fabricacin de suelocemento o gravacemento lo ms conveniente, por razones econmicas, es el empleo de centrales continuas con amasadoras de eje horizontal, ya que permiten mayores rendimientos al realizar el amasado en un proceso continuo sin paradas y requieren un menor coste de inversin. No hay que olvidar, no obstante, que sus sistemas de dosificacin son menos precisos, en general, que los de las plantas discontinuas, por lo que es necesario un mayor control.
5.2.6.2 Descarga del material amasado En las plantas continuas, una vez amasado el material se almacena en una tolva estanca, para que no pierda humedad a la espera de la descarga en el equipo de transporte. En estas tolvas se suelen disponer vibradores de contacto para evitar que el material se adhiera a sus paredes. En los procesos discontinuos, el vertido se suele hacer directamente sin disponer de tolva-almacn de material fabricado.
Foto 5.5 Vista de la descarga de la amasadora a la caja del camin.
La descarga se debe hacer desde la menor altura posible para evitar segregaciones del material al caer sobre la caja del camin volquete. Si esta altura es grande se puede disponer con dicho fin un tubo de goma o manguera de gran dimetro a la salida de la tolva.
5.2.7 Control de operaciones y medidas medioambientales

Para el correcto funcionamiento de la planta se deben realizar algunas operaciones peridicas de control:
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Calibrar el flujo de la cinta suministradora de materiales en seco en centrales continuas, para lo que, una vez detenida, se recoge y pesa el material existente en una longitud definida. Verificar la exactitud de las bsculas de dosificacin y caudalmetros, as como el correcto funcionamiento de vibradores de pared, compuertas, cintas, etc. Comprobar especialmente las primeras amasadas tras arrancar la planta, ya que se pueden producir problemas de homogeneidad en la mezcla. Limpiar todas las boquillas al final de cada jornada, para evitar que se adhiera material y se reduzca la seccin de paso. Limpiar la amasadora y los equipos de dosificacin, con agua y/o aire a presin, as como los filtros de los compresores, los respiraderos de las tolvas de cemento, etc., y engrasar todos los motores y los elementos que lo precisen. Es conveniente que las centrales dispongan de sistemas de seguridad que avisen si se producen fallos en el suministro de algn componente. El operario de la cabina de control se encarga del control del pupitre de mando, la comprobacin de los datos registrados y la verificacin del correcto funcionamiento de todos los equipos y sus componentes. Las principales medidas medioambientales que se toman en la fabricacin de estos materiales van encaminadas a evitar prdidas de material y emisiones de polvo. Las acciones correctoras ms usuales son: Proteger con carenados de lona o de chapa la zona de carga de las tolvas de ridos, las cintas transportadoras y la zona de vertido a la mezcladora. Utilizar filtros para el cemento, normalmente de mangas o cartuchos, que permiten la desaireacin de los silos saliendo el aire limpio al exterior. En casos de gran sensibilidad medioambiental se pueden adoptar medidas tales como el cierre de las plantas con paneles, o el montaje de las mismas en el interior de naves.
5.3
EQUIPOS PARA LA PUESTA EN OBRA

El transporte del material desde la central hasta el tajo de extensin se realiza en camiones volquete de caja lisa y estanca provistos de cobertores para evitar desecaciones. Con el fin de no perturbar la regularidad de la alimentacin al equipo de extensin, la flota de camiones debe ser homognea, es decir, formada por vehculos de similar capacidad.
5.3.1 Transporte
5.3.2 Extensin
La extensin del material se puede realizar con alguno de los siguientes equipos: Motoniveladoras Extendedoras Equipos de encofrados deslizantes
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La eleccin del equipo se debe basar en el rendimiento deseado y en la necesidad de asegurar la regularidad superficial necesaria y de obtener sin dificultad los espesores prescritos para la capa una vez compactada.
Normalmente, y salvo que se utilicen equipos con sistemas de alta precompactacin, las capas se extienden con espesores mayores que los sealados en proyecto (incrementos de alrededor del 20% sin precompactacin y del 5 al 10% con precompactacin) de manera que una vez compactadas se consiga el espesor deseado. La reduccin de espesor debida a la compactacin puede ocasionar problemas para obtener la adecuada regularidad superficial que se agravan cuando la humedad de compactacin se aleja de la ptima. 5.3.2.1 Motoniveladoras Estos equipos son los ms econmicos, en cuanto a inversin y mantenimiento, y los de mayor disponibilidad. Proporcionan rendimientos medios de 100 m3/h en superficies amplias. Con ayuda de otra motoniveladora para refino se pueden alcanzar los 150 m3/h.
Foto 5.6
Extensin de una capa tratada con cemento con motoniveladora.
Los principales inconvenientes de las motoniveladoras son: La gran dependencia de la pericia del operador para la obtencin de la rasante con la regularidad superficial adecuada. La falta de precompactacin del material tras su extensin. El menor rendimiento frente a otros equipos de extensin.
Para obtener una rasante regular, es recomendable que las motoniveladoras incorporen sistemas de guiado, siendo los ms adecuados para su uso en carreteras los de guiado por cable o los sistemas robotizados 3D.
Por ser todava poco usuales, se describen a continuacin algunos de los sistemas ms recientes de guiado de motoniveladoras:
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Sistema 3D: La cota es controlada por una estacin total robotizada. El grado de inclinacin de la cuchilla de la motoniveladora, sobre la que se monta un prisma omnidireccional, se va corrigiendo de forma continua y automtica por comparacin en cada punto de la traza de los datos XYZ con los tericos proyectados, calculados mediante ordenador de forma precisa e instantnea, al introducir previamente la geometra de la misma. La informacin de la posicin se transmite va radio en frecuencias no usuales para evitar interferencias. Este sistema permite alcanzar, con ayuda de otra motoniveladora de refino, rendimientos de hasta 300 m3/h. Por cable (ultrasonidos): La motoniveladora se gua con ayuda de unos sensores de ultrasonidos, similares a los de una extendedora, que detectan un cable colocado previamente en el lateral. El operador introduce en el control del inclinmetro de la mquina los peraltes del perfil transversal en cada seccin para que la cuchilla lleve la inclinacin deseada. Dado que el ancho de la cuchilla es inferior al de una seccin completa, en el resto de las calles se debe apoyar sobre la ya extendida junto al cable, teniendo el operador que controlar los errores que pudieran irse acumulando al palpar sobre la calle anterior.
Foto 5.7
Motoniveladora dotada de sistema de guiado.
Aunque no se disponga de dichos sistemas, la motoniveladora es una solucin muy adecuada en vas de baja intensidad de trfico, en ensanches de reducida dimensin, o en zonas de superficie irregular como cruces de calles, aparcamientos, zonas industriales, etc. Adems, permite extender espesores mayores que con los otros equipos, aunque no hay que olvidar que stos se encuentran limitados por la capacidad para lograr la compactacin en el fondo de la capa. 5.3.2.2 Extendedoras Las extendedoras son los equipos ms empleados actualmente para la puesta en obra de capas tratadas con cemento. Una de sus principales ventajas es que, adems de extender la capa, la someten a una compactacin inicial en torno al 80% de la ptima Proctor Modificado en las extendedoras convencionales y del orden del 90% con los equipos dotados de maestras con elevado poder de precompactacin. Con ello se obtiene una mejor regularidad superficial, al reducir
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las irregularidades que se producen como consecuencia de las disminuciones del espesor tras la compactacin.
Foto 5.8
Extensin de una capa de material tratado con cemento con extendedora.
Los equipos ms recomendable son las extendedoras con gran poder de precompactacin, ya que mejoran notablemente la regularidad superficial y disminuyen el nmero de pasadas de los rodillos. Las extendedoras convencionales son adecuadas cuando no se requiera una gran regularidad superficial de la capa.
La gama de anchos de extensin de estos equipos es muy amplia, desde 2,5 m hasta ms de 12 m. Sin embargo, resulta conveniente no sobrepasar una anchura de extensin de 9 m, por el riesgo de que se produzcan segregaciones de gruesos en los bordes de la capa extendida. Para anchuras mayores se puede recurrir al empleo de dos extendedoras en paralelo.
Foto 5.9
Extensin de una capa de material tratado con cemento con ancho de extendido superior a 12 m y detalle del borde de la plancha extensible.
El rendimiento medio de estos equipos se suele encontrar alrededor de 150 m3/h con la limitacin de 25 cm de espesor compactado, si bien en las extendedoras de ltima generacin se pueden obtener rendimientos incluso del doble y espesores compactados hasta de 30 cm.
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En los ensanches se pueden utilizar extendedoras de vertido lateral, siempre que el ensanche sea de dimensin regular. En estos casos es tambin interesante que estn dotadas de maestras de precompactacin. 5.3.2.3 Otros equipos de extensin Existen equipos que utilizan el mismo bastidor bsico que las pavimentadoras para la construccin de firmes de hormign vibrado, pero incorporando al mismo un tornillo sinfn repartidor, una o dos planchas vibrantes de extrusin del material y opcionalmente una tolva de alimentacin. Se eliminan del equipo la batera de vibradores y la bailarina o frats oscilante longitudinal.
Foto 5.10 Extensin de una capa de material tratado con cemento con pavimentadora.
En caso de utilizar equipos de este tipo que no dispongan de tolva de alimentacin, es importante realizar un reparto previo o preextensin del material mediante una tolva abierta en el fondo que deje una capa de altura constante o bien mediante carretones que formen dos cordones homogneos. El ancho de trabajo de este tipo de maquinaria puede variar desde una franja de 60 cm con los equipos pequeos hasta 8,5 m, llegando su rendimiento hasta valores en torno a los 300 m3/h.
5.3.3 Compactacin
Entre los equipos de compactacin ms utilizados se pueden distinguir los siguientes: Rodillos vibratorios lisos Compactadores de neumticos Compactadores manuales
El equipo de compactacin debe ser capaz de obtener la densidad mnima sealada dentro del plazo de trabajabilidad definido y con la calidad de acabado necesaria. Para los espesores habituales de estas capas es imprescindible utilizar compactadores vibratorios.
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Foto 5.11
Compactacin de una capa tratada con cemento con rodillo vibratorio y compactador de neumticos.
Para facilitar la labor del operador y evitar errores es conveniente que los equipos de compactacin dispongan de una serie de automatismos adecuados, como pueden ser: Control automtico de las aceleraciones mximas. Limitacin de las frenadas. Control automtico de la velocidad. Control de la cantidad de agua en el riego. Desconexin y conexin automtica de la vibracin (en los vibratorios). Cambio automtico de funciones de rodillos (en los tandem). Control automtico de la presin de inflado (en los de neumticos). Es muy importante que exista, adems, algn control o registro del nmero de pasadas, dada la importancia del trabajo y la monotona del mismo. 5.3.3.1 Rodillos vibratorios Los ms usuales son los formados por dos rodillos metlicos lisos, siendo al menos uno de ellos vibratorio, o bien los mixtos articulados. La vibracin se obtiene por el giro de masas excntricas. En funcin del peso y de la excentricidad se obtienen distintas amplitudes de vibracin. A mayor amplitud, mayor esfuerzo de compactacin, y cuanto mayor frecuencia mayor eficacia en los suelos no cohesivos. En general, suele ser necesario trabajar con amplitudes altas, al menos en las primeras pasadas del compactador.
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Foto 5.12
Compactacin con rodillo vibratorio pesado.
Un parmetro fundamental en la eficacia de la compactacin es la carga esttica por unidad de longitud de generatriz de rodillo, que se debe elegir en funcin del espesor que se vaya a compactar. Atendiendo al mismo, se pueden distinguir los tipos de rodillos que aparecen en la Tabla 5.2. Cuanto ms limpio y exento de finos plsticos se encuentre el material a compactar, ms eficaz es la vibracin y mayor ser el espesor que se pueda compactar dentro del intervalo indicado (siempre que se disponga de un mnimo de finos suficiente). En cualquier caso, el peso esttico mnimo del rodillo debe de ser de 10 t, aunque son recomendables los de 12 a 15 t.
Tabla 5.2 Tipos de rodillos vibratorios.
TIPO DE RODILLO VIBRATORIO Ligeros Medios Pesados Muy pesados CARGA ESTTICA POR UNIDAD DE LONGITUD DE GENERATRIZ (N/cm) 100 250 250 350 350 450 > 450 ESPESOR DE CAPA MS ADECUADO (cm) 10 15 15 20 20 30 30
5.3.3.2 Compactadores de neumticos Se trata de equipos de carga esttica que se utilizan ocasionalmente para cerrar la superficie del material compactado, ya que la vibracin de los rodillos suele descompactar ligeramente los milmetros superiores de la capa. Esta operacin tambin se puede llevar a cabo empleando un rodillo metlico sin vibrar. Los compactadores de neumticos pueden ser remolcados o autopropulsados, siendo estos ltimos los ms utilizados por su maniobrabilidad. Se deben emplear equipos con una carga por rueda no inferior a 3 t y una presin de inflado no inferior a 0,7 MPa. El reparto de carga por rueda debe ser uniforme en cualquier clase de terreno, por lo que conviene que la suspensin sea flotante y de tipo isosttica. Las huellas de las ruedas traseras y delanteras se deben solapar.
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5.3.3.3 Compactadores manuales Para los lugares de difcil acceso o de geometra irregular puede resultar til el empleo de pequeos rodillos lisos vibratorios desplazados manualmente, as como en los bordes, para evitar los desmoronamientos que se pueden producir al paso de los rodillos autopropulsados de mayor tamao, sobre todo en las capas extendidas sin precompactacin.
5.3.4 Prefisuracin
Existen diversos procedimientos, que bsicamente consisten en practicar una entalla por medio de una cuchilla metlica en todo el ancho de trabajo o en una parte importante del mismo antes de compactar el material. En ocasiones se introduce algn producto (emulsin, tira de plstico flexible, perfil de plstico rgido, etc.) que impida la adherencia de las caras de la junta. Entre los equipos para realizar juntas en fresco se pueden mencionar los cuatro siguientes: Equipo CRAFT Equipo OLIVIA Equipo de juntas activas Placas y rodillos vibrantes Los tres primeros se utilizan nicamente para realizar juntas transversales. Las placas y rodillos vibrantes se pueden utilizar tanto para juntas transversales como longitudinales, aunque para las primeras no son recomendables en obras importantes. 5.3.4.1 Equipo CRAFT (CReacin Automtica de Fisuras Transversales) Se trata de un equipo que, al mismo tiempo que realiza la entalla, vierte emulsin en las paredes de la misma. Estas operaciones se llevan a cabo de forma automtica mediante un sistema electrnico programable. El equipo consta de tres partes diferenciadas, cada una de las cuales tiene una misin especfica: Un elemento de corte, que abre el surco en todo o gran parte del espesor de la capa e inyecta una emulsin. Consta de una doble cuchilla dotada de un vibrador para facilitar la penetracin, por cuya parte trasera se realiza la alimentacin de la emulsin. Un brazo articulado, que introduce en la capa el elemento de corte y desplaza este ltimo a velocidad constante en todo el ancho de trabajo. A travs de un circuito hidrulico se le proporciona la potencia requerida. Un depsito de emulsin, revestido de un aislamiento, que puede ser calentado y regulado para mantener aqulla a temperatura constante. Una bomba realiza el suministro de emulsin al elemento de corte. Actualmente existen dos tipos de equipos con anchos de trabajo de 3,5 m y 5 m, consumos de emulsin de 0,5 t/h y 1 t/h, y capacidad de depsito de 500 l y 1.000 l respectivamente. Dado su alto rendimiento (una junta cada treinta segundos aproximadamente), se pueden integrar en general en cualquier obra sin provocar retrasos.
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Foto 5.13 Vista lateral del equipo CRAFT.
5.3.4.2 Equipo OLIVIA Este equipo crea un surco transversal en la capa y simultneamente inserta en l una cinta de plstico de forma automatizada. sta se suministra en rollos, que se montan en el equipo. La cinta de plstico debe tener un ancho del orden de 1/3 del espesor de la capa, y un espesor de 80 m. El equipo va montado en el chasis de una carretilla elevadora de carga frontal, y permite la penetracin de un elemento de corte en la capa y su desplazamiento a lo largo de una viga mvil. El equipo consta de los siguientes elementos: Una viga fija, unida al vehculo portante Una viga mvil, guiada en su movimiento de traslacin con respecto a la viga fija. Una vez alcanzada su posicin de trabajo, se apoya mediante dos gatos hidrulicos en la capa que se vaya a prefisurar. El dispositivo de prefisuracin propiamente dicho, el cual se desplaza a lo largo de la viga mvil mediante un sistema de motor hidrulico y cadena de transmisin. El elemento de corte consiste esencialmente en una cuchilla estrecha (2 cm), provista en su parte delantera de una ranura para alimentacin de la cinta de plstico. Mientras que el elemento de corte avanza en su movimiento en el interior de la capa, la cinta de plstico se desenrolla y se inserta con su parte ancha en posicin vertical en el surco que se va formando. La salida de la cinta, en posicin vertical, se realiza a travs de una segunda ranura en la parte trasera del elemento de corte. Al final de cada pasada la cinta se corta automticamente. Tanto el desplazamiento de la viga mvil como el del elemento de corte se controlan electrnicamente. Los dos modelos existentes en la actualidad tienen un ancho de trabajo mnimo de 2 m y mximo de 5 m.
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Foto 5.14 Vista lateral del equipo OLIVIA.
5.3.4.3 Equipo de juntas activas El equipo de juntas activas realiza un surco en todo el espesor de la capa e introduce en el mismo un perfil ondulado de plstico rgido. Cada elemento de junta tiene una longitud de 2 m y se sita en el eje de cada carril, transversalmente al mismo y en posicin vertical. Su altura es del orden de los 2/3 del espesor de la capa y se coloca apoyado en el fondo de la misma, de forma que quede al menos a 5 cm de la superficie, para no perturbar el resto de las operaciones de compactacin y refino. Su forma ondulada permite obtener una adecuada transmisin de cargas entre los labios de las juntas incluso en materiales que no poseen un esqueleto granular con elementos gruesos, como es el caso, por ejemplo, de una arenacemento. 5.3.4.4 Placas y rodillos vibrantes Se trata de placas vibrantes con una cuchilla triangular soldada a su cara inferior o bien de rodillos manuales provistos de una cuchilla anular. Las placas vibrantes pueden ser propulsadas manualmente, en cuyo caso disponen de ruedas permitiendo su elevacin y facilitando as su traslado entre entalla y entalla, o bien pueden acoplarse a otros equipos que controlen su desplazamiento (rodillo compactador, pala excavadora, etc.). En el primer caso su eficacia es limitada y exigen un gran esfuerzo fsico, por lo que en general no son recomendables en obras importantes.
5.3.5 Curado y riego de adherencia

Entre los equipos empleados para la extensin del ligante de curado se pueden diferenciar los siguientes: Sistemas manuales, nicamente adecuados para pequeas superficies u obras de poca entidad. Consisten en una caldera, montada normalmente sobre camin, calentada por un generador de queroseno y dotada de bomba del ligante, realizndose el riego por un operario mediante lanza.
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Sistemas automatizados, consistentes en camin cisterna con barra regadora, normalmente de 2,30 m de longitud ms dos laterales abatibles, control de la velocidad y dispositivos automticos de ajuste de la altura e inclinacin de la rampa, de la anchura de riego y de la dotacin de ligante. Para la proteccin del riego de curado se suelen utilizar repartidores de gravilla, dejando la distribucin manual para actuaciones muy reducidas, por su bajo rendimiento y alto coste. Se pueden distinguir los siguientes equipos: Distribuidores centrfugos de arena. Repartidores adosados a la caja de los camiones portantes. Repartidores remolcados por los camiones. Repartidores autopropulsados.
Foto 5.15
Extensin del riego de curado con lanza manual y distribucin de gravilla para su proteccin.
5.4
FABRICACIN IN SITU
En general, todos estos materiales se deben fabricar en central, donde se logra una dosificacin precisa y una buena homogeneidad. Sin embargo, para la fabricacin de suelocemento, en ocasiones puede ser aceptable la mezcla in situ, en especial cuando los suelos tiene una cierta plasticidad, dificultando su manejo y amasado en central. Las operaciones que hay que realizar, sus objetivos, y los equipos utilizables para las mismas se muestran en la Tabla 5.3 y se analizan en los siguientes apartados.
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Tabla 5.3
Equipos recomendados para la fabricacin in situ de suelocemento.

OBJETIVOS Mejora de las caractersticas del suelo existente in situ. Obtencin de la humedad ptima. Aporte de conglomerante en la dotacin requerida, de acuerdo con la frmula de trabajo y el espesor a tratar. Disgregar el suelo existente. Mezcla homognea del suelo disgregado con el conglomerante y el agua. Asentar el material para que soporte una compactacin ms enrgica sin grandes deformaciones. Control de la fisuracin transversal y longitudinal (vase Captulo 8). Obtencin de una densidad del orden del 90 - 92% de la mxima Proctor Modificado. Eliminacin de material sobrante para obtencin de cota definitiva. Mejora de la regularidad superficial. Obtencin de la densidad requerida. EQUIPOS USUALES Distribuidor. Extendedora. Motoniveladora. Camin cisterna acoplado a recicladoraestabilizadora. Distribuidor de lechada. Distribuidor de conglomerante (en polvo o lechada). Estabilizadora. Estabilizadora. Rodillo liso en modo esttico (vibradores parados). Equipos mecanizados (CRAFT) para las juntas transversales Placa vibrante con cuchilla para las juntas longitudinales. Rodillo liso en modo esttico. Motoniveladora.
OPERACIONES Aporte, extensin y refino inicial de suelo Humectacin (1) Distribucin del conglomerante Disgregacin Mezclado Planchado previo Ejecucin de juntas Compactacin inicial Refino posterior Compactacin final
Rodillo liso vibrante + rodillo de neumticos (o rodillo liso en modo esttico). Curado del suelocemento. Camin regador de emulsin. Riego de curado Extendedora de gravilla (3) + rodillo de y proteccin(2) Proteccin del riego de curado. neumticos. (1) Si el suelo existente tiene una humedad excesiva, se deber proceder en primer lugar a la disgregacin y oreo del mismo. (2) En pocas calurosas o en condiciones que favorezcan la desecacin (viento, etc. ) se deber disponer de un equipo de pulverizacin de agua para mantener la humedad de la superficie antes de la extensin del riego de curado. (3) Obligatorio si circula trfico de obra y recomendable en todo caso.
5.4.1 Distribuidores de conglomerante

Los equipos distribuidores de conglomerante pueden dosificar este ltimo en polvo o en forma de lechada. La distribucin manual solamente es admisible en superficies irregulares de pequea dimensin.
En general, y pese a que su rendimiento es ligeramente inferior al de los distribuidores de conglomerante en polvo, es recomendable utilizar los distribuidores en forma de lechada (salvo en suelos con excesiva humedad) ya que se evitan prdidas de conglomerante por el viento, se trata de una solucin ms respetuosa con el medio ambiente, y proporciona una dosificacin ms exacta.
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5.4.1.1 Dosificadores en forma de polvo Los dosificadores en polvo suelen ser camiones-silo o tanques remolcados con tolvas acopladas en la parte posterior con compuerta regulable y tornillo distribuidor, en ocasiones ligado a la velocidad de avance del vehculo tractor. Deben ir protegidos con faldones para limitar la emisin de polvo. Los dispositivos de dosificacin suelen ser de tipo volumtrico ajustados a la velocidad del equipo. Actualmente se dispone de dosificadores que, aunque son tambin volumtricos, llevan acoplados unos dispositivos adicionales de ajuste ponderal. 5.4.1.2 Dosificadores en forma de lechada Estn constituidos fundamentalmente por un silo de cemento, un depsito de agua, un mezclador de suspensin, una bomba que impulsa la suspensin hasta el rotor de fresado y dispositivos electrnicos capaces de dosificar ponderalmente la lechada.
La aportacin de lechada no es admisible si la humedad del suelo est prxima a la de compactacin, salvo que se rebaje la misma oreando el material.
5.4.2 Estabilizadoras
Estos equipos disponen en su parte central un rotor para disgregar el suelo y realizar el mezclado del mismo con el agua y el cemento. Dicho rotor se encuentra alojado dentro de una carcasa protectora. El producto resultante sale por una compuerta regulable situada en la parte trasera del equipo. El rotor de fresado puede llevar picas o paletas, bien rectas o bien en forma de L, montadas siguiendo una disposicin helicoidal. La carcasa dispone de una barra regadora con una serie de toberas para la inyeccin del agua o de la lechada de cemento.
Foto 5.16
Recicladora para la estabilizacin de suelos in situ y camin dosificador de conglomerante.
En caso de suelos cohesivos son ms apropiadas las paletas que las picas, ya que el mezclado es ms enrgico. Suele ser necesario reponer una proporcin importante de los elementos de mezclado a lo largo de la jornada de trabajo ya que son elementos sometidos a un gran desgaste.
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Los anchos de trabajo oscilan entre 2 y 3,8 m, siendo lo normal 2,4 m. Las profundidades de trabajo, si bien pueden llegar en algunos casos hasta los 50 cm, no suelen superar los 35 cm, para poder compactar el material adecuadamente.
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EJECUCIN DE LAS OBRAS
En este captulo se describe el proceso completo de ejecucin de las capas de materiales granulares tratados con cemento: las actuaciones previas y acopio de materias primas, la fabricacin, transporte y extensin, la compactacin y el acabado, la realizacin de juntas y la extensin de riegos auxiliares. Adems, se comentan algunos de los problemas que pueden aparecer ocasionalmente durante la ejecucin de las obras.
Captulo
6.1
INTRODUCCIN
Al igual que con el resto de unidades de obra para firmes, la ejecucin de las capas de materiales tratados con cemento requiere una eficaz organizacin y control de las diferentes operaciones que conlleva. Adems, el personal encargado de la ejecucin de las obras debe contar con suficiente experiencia.
Resulta fundamental realizar cuidadosamente todas las operaciones descritas en este captulo, pero en especial hay que procurar evitar las segregaciones, conseguir un material homogneo a lo largo de la obra y , sobre todo, que el espesor de capa y la densidad sean los especificados, ya que estos dos ltimos parmetros tienen gran influencia en la vida til de los firmes. En la obtencin de la densidad es muy importante que la trabajabilidad del material y el proceso de compactacin sean los adecuados para las caractersticas de la obra.
6.2
PREPARACIN DE LA SUPERFICIE DE APOYO

Antes de iniciar la ejecucin de la capa hay que comprobar que el apoyo sobre el que se vaya a colocar tiene la densidad y regularidad adecuadas, corrigindose en caso contrario. En pocas calurosas, si la capa inferior es granular, conviene adems humedecer su superficie regando con agua, sin llegar a encharcarla, con el fin de que no absorba humedad del material tratado con cemento.
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6.3
APROVISIONAMIENTO DE MATERIALES GRANULARES

El aprovisionamiento de ridos o suelos se debe realizar con tiempo suficiente antes de comenzar la obra para que al iniciar la fabricacin de la mezcla haya un acopio que permita un trabajo continuo de la central. Lo ms recomendable es tener acopiado como mnimo el volumen de material que se vaya a consumir en una semana de trabajo. Es muy importante, adems, que el material empleado para el estudio de la frmula de trabajo sea representativo del que se vaya a utilizar en la obra, y que se disponga de una cantidad suficiente para realizar el mismo. Por otro lado, conviene buscar prstamos de los que se obtengan materiales con la mayor homogeneidad posible. En el caso particular de los suelos, se debe intentar reducir la variabilidad tanto en el contenido de finos como en la plasticidad, puesto que en caso de ser excesiva genera muchos problemas. Para conseguir unos buenos acopios de material granular, conviene tener presentes las siguientes recomendaciones: Evitar las contaminaciones con polvo, barro u otros materiales. Lo ms recomendable es que el material granular se disponga sobre una superficie pavimentada. Si esto no fuera posible, se ha de procurar que las palas cargadoras accedan con los neumticos limpios y que no carguen de los 30 cm inferiores. Evitar las segregaciones, sobre todo en el caso de suelos o materiales todo-uno. Lo ms recomendable es acopiar los materiales en tongadas horizontales de medio metro de espesor, aproximadamente, para que al cargar con la pala en sentido vertical se obtenga material de varias tongadas y lograr as una mayor homogeneidad del mismo. Separar adecuadamente los ridos o suelos en caso de emplear diferentes tipos de material o diferentes fracciones granulomtricas, bien mediante la disposicin de muros separadores, o bien previendo espacio suficiente para evitar que se mezclen las partes bajas.
Foto 5.1
Acopios de ridos por fracciones granulomtricas con disposicin de muros separadores.
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6.4
FABRICACIN DE LA MEZCLA
En la fabricacin se debe perseguir el mayor rendimiento compatible con la obtencin de un producto de calidad, de manera que no se reduzca la productividad del tajo de extensin y, por tanto, del conjunto de la obra. Por tanto, se debe establecer una adecuada correspondencia entre los medios de fabricacin, transporte y puesta en obra, de manera que la ejecucin se realice de manera continua evitando las paradas.
En condiciones normales, el rendimiento de la extensin y, en general, de toda la obra, depender del de la central, as como de una correcta coordinacin del transporte. Es una buena prctica que la central de fabricacin supere la capacidad de extensin con un margen suficiente para que no obstaculice el rendimiento de la obra.
Aunque la fabricacin de la mezcla est automatizada, no se debe restar nunca importancia al proceso, ni responsabilidad al personal encargado de la produccin. La puesta a punto de la planta y la preocupacin del personal encargado son factores decisivos para conseguir una mezcla ptima y obtener sus mejores cualidades. Por el contrario, si estos aspectos no se cuidan, se obtendr una mezcla heterognea, difcilmente compactable y de menor resistencia, incluso con un material de buenas caractersticas granulomtricas y mecnicas. A este respecto, puede indicarse que algunas obras de mediano o pequeo volumen en las que se han empleado centrales con dosificadores volumtricos o amasadoras deterioradas han mostrado contenidos muy variables de cemento y resistencias muy heterogneas, a pesar de que el consumo final de cemento haya resultado superior al tericamente previsto.
Adems de todo lo expuesto en el captulo anterior, en la fabricacin de la mezcla se debe perseguir la obtencin de un producto de calidad y la optimizacin del rendimiento en la ejecucin.
Un producto de calidad requiere no slo que el material tenga unas caractersticas apropiadas para una correcta puesta en obra (proporcin adecuada de cada componente, humedad ptima o cercana a la misma, etc.), sino adems ser homogneo. En la obtencin de un producto regular y homogneo intervienen varios factores, pudindose destacar dos de ellos: La necesidad de disponer de dosificadores ponderales (no volumtricos). El correcto funcionamiento de la amasadora. Esta ltima juega un papel fundamental para lograr una buena envuelta y homogeneidad de la mezcla sin reducir la produccin. En el caso de centrales continuas, se deben ajustar los dispositivos necesarios para que el material est el tiempo suficiente en la amasadora.
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Adems, se debe cuidar el correcto estado de todos los equipos, as como evitar el vertido desde alturas elevadas o contra paredes lisas inclinadas, ya que puede provocar segregacin de los ridos gruesos. En algunas ocasiones, coincidiendo con la poca estival y en los perodos de gran actividad constructiva, el cemento puede llegar caliente a la central si hubiera estado poco tiempo en los silos de la fbrica de cemento. Si la temperatura del cemento excediera de 70 C se debe controlar la precisin de los sistemas de transporte y dosificacin, principalmente si estos ltimos son volumtricos (el cemento caliente fluye ms fcilmente).
6.5
TRANSPORTE
Los medios de transporte deben estar siempre adaptados al ritmo de ejecucin de la obra. La eleccin del nmero de vehculos se debe hacer teniendo en cuenta los siguientes aspectos: Capacidad de produccin de la central. Distancia desde la central hasta el tajo de puesta en obra. Rendimiento del equipo de extensin. Se debe evitar tanto la falta de material para alimentar a la extendedora, ya que genera problemas de regularidad superficial de la capa, como el exceso de vehculos esperando para descargar, por la posible desecacin del material y un aumento innecesario de coste, as como un nmero escaso de vehculos que pueda provocar paradas de la central. Adems, en la mayora de los casos ser necesario prever vas de acceso de los vehculos al tajo para evitar que circulen sobre las capas recin extendidas, evitando as posibles deterioros superficiales del material.
Foto 6.1
Exceso de camiones esperando para descargar en la extendedora.
En todo caso, hay que tomar las siguientes precauciones durante las operaciones de transporte: Reducir al mximo posible la altura de cada del material desde la planta de fabricacin a la caja del camin, para evitar segregaciones.
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Reducir el tiempo de transporte, eligiendo adecuadamente el lugar de instalacin de la planta, para evitar desecaciones y posibles segregaciones del material por el movimiento del camin. Cubrir la caja del camin con lonas, en toda circunstancia, para evitar desecaciones o para que en caso de lluvia fina no se modifique la humedad del material.
6.6
DESCARGA
En lo que se refiere a la descarga del material pueden distinguirse dos situaciones en funcin del equipo utilizado para la extensin. Si se emplea extendedora, la descarga se realiza directamente desde los camiones a la tolva de alimentacin de la misma. Cuando la extensin se lleva a cabo con motoniveladora, los camiones descargan directamente sobre el soporte de la capa. En la descarga sobre la tolva de la extendedora hay que asegurarse de que no se produzcan segregaciones de gruesos en los laterales, que posteriormente dan lugar a nidos de grava en los bordes de los tornillos sinfn (mrgenes y, en su caso, centro del ancho de extensin). De ser as, hay que actuar directamente sobre el proceso de fabricacin, pues normalmente este problema suele estar causado bien por una falta de mezclado y envuelta de los gruesos, bien por una curva granulomtrica excesivamente discontinua y de difcil colocacin, o bien por segregaciones producidas entre la salida de la amasadora y la llegada al tajo de extensin (descarga sobre la tolva almacn, excesiva altura de cada a la caja del camin o segregacin durante el transporte).
Foto 6.2
Descarga del material sobre la tolva de la extendedora.
En la descarga sobre el apoyo se pueden producir igualmente problemas de segregacin o de falta de envuelta de los gruesos, sobre todo si la curva granulomtrica es discontinua. Si la extensin se realiza con motoniveladora, las operaciones realizadas por un maquinista experimentado pueden mejorar dicha situacin. Por el contrario, una extensin incorrecta puede dar lugar a una mayor segregacin y a la formacin de cordones de rido grueso.
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Foto 6.3
Descarga sobre el apoyo para la extensin con motoniveladora para la ejecucin de un ensanche.
6.7
EXTENSIN
Los equipos ms adecuados para la extensin de este tipo de materiales son las extendedoras por las considerables ventajas que ofrecen: mayor precisin en el espesor de extensin, mejor regularidad superficial, menor segregacin, mayor compacidad (especialmente si estn dotadas de sistemas de elevada precompactacin), etc. Las motoniveladoras pueden resultar adecuadas en zonas irregulares o de reducidas dimensiones, as como en ensanches o vas de baja intensidad de trfico. Las extendedoras deben trabajar a velocidad constante disminuyendo al mnimo imprescindible cualquier interrupcin, que adems puede afectar negativamente a la regularidad superficial de la capa). Por ello, es necesario compatibilizar su funcionamiento con la produccin de la planta y la composicin del equipo de transporte. Respecto a los sistemas de ejecucin, la extensin de una calzada se puede realizar a ancho completo o bien por semianchos. Por otra parte, si el espesor de proyecto no permite compactar en una nica capa, la ejecucin ha de llevarse a cabo en dos capas, con el mnimo desfase entre ambas. Con este sistema es posible colocar con garantas capas tratadas con cemento en espesores de hasta 40 cm.
6.7.1 Extensin en una capa

La ejecucin a ancho completo es el procedimiento ms adecuado para obras nuevas o de cierta entidad, ya que: Frente a la extensin por franjas con unin en fresco entre ambas, se evitan los posibles problemas que se podran producir en caso de sobrepasar el plazo de trabajabilidad del material. Frente a la extensin por franjas con junta en fro, se evita tener que cortar los bordes de las mismas
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Foto 6.4
Ejecucin con extendedora a ancho completo.
No obstante, este procedimiento necesita un mayor nmero de equipos compactadores y que tanto la produccin de la central de fabricacin como el suministro de materiales sean suficientes para que la puesta en obra se pueda realizar sin interrupciones. Obviamente, la ejecucin a ancho completo no es de aplicacin en las obras de refuerzo en las que se desee dejar un carril abierto a la circulacin. En aquellas obras en las que se realicen juntas transversales en fresco es conveniente prefisurar tambin una junta longitudinal cuando la capa de base se extienda en un ancho superior a 5 m. La junta se debe situar aproximadamente en el centro de la anchura extendida, en una zona que no coincida con las bandas de rodadura del trfico de la calzada final. En obras de menor entidad se puede utilizar el procedimiento de extensin por franjas o semianchos, bien realizando en fresco la unin entre ambas franjas, o bien con junta en fro, extendiendo la segunda contra la primera ya endurecida. Si la unin entre dos franjas se realiza en fresco hay que tomar las siguientes precauciones: Realizar la extensin y la compactacin del material dispuesto en la segunda franja dentro del plazo de trabajabilidad del material de la franja colindante. Si dicho plazo se desconoce, estas operaciones deberan realizarse en menos de una hora, salvo que se utilicen retardadores de fraguado. Evitar las segregaciones en la zona de unin, cuidando el material en los bordes de la franja extendida. Evitar la desecacin del borde de la primera franja extendida pulverizando agua previamente a la extensin de la siguiente franja. Compactar conjuntamente las franjas colindantes de ambas capas. Para ello, se debe dejar una zona de unos 30/50 cm sin compactar en la primera franja extendida, la cual se compactar posteriormente con la siguiente. Evitar que la zona de unin de las franjas quede situada bajo la zona de rodada de los vehculos.
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En capas de base en las que se realicen juntas transversales en fresco si el ancho total es superior a 5 m se debe dejar formada, por prefisuracin, una junta entre las franjas extendidas. La extensin por franjas se puede realizar tambin con dos extendedoras trabajando en paralelo desplazadas varios metros. En este caso, la central de fabricacin debe ser capaz de fabricar el material necesario para alimentar a ambas extendedoras. Se debe intentar que la distancia de trabajo entre las extendedoras se mantenga aproximadamente constante, evitar los mencionados problemas de segregacin en los bordes, y cuidar que las juntas de final de da o de parada se realicen en la misma seccin transversal.
Foto 6.5
Extensin por franjas con dos extendedoras trabajando en paralelo.
Otra posibilidad es la extensin por franjas con junta realizada en fro. En este caso, se extiende una primera franja y, una vez endurecida, se trata el borde para realizar una junta en fro (vase Apartado 6.10). A continuacin, se extiende la franja adyacente. Este sistema tiene el inconveniente de su menor rendimiento, de que se desperdicia el material que se retira tras el serrado de la junta y de que la transmisin de cargas entre las dos franjas es peor que en el caso de una junta en fresco. Por ello, nicamente se suele utilizar cuando la produccin de la central no permite la unin en fresco entre dos bandas, cuando se estn construyendo ms de dos carriles, en refuerzos cuando se debe trabajar con trfico, o bien, cuando trabajando con dos extendedoras en paralelo se avera una de ellas. La ejecucin con motoniveladora puede resultar muy atractiva por su mayor disponibilidad y economa, pero ya se han mencionado los problemas existentes para obtener la rasante indicada con la precisin exigida (aunque los equipos con ayudas de guiado, como cable, lser, o sistemas 3D, mejoran dicha situacin) y la falta de precompactacin del material extendido, que puede dificultar la obtencin de una regularidad superficial adecuada. Para mejorar esta ltima se debe recurrir al refino de la superficie, bien con la propia motoniveladora o bien con una refinadora sobre orugas. Para ello, se extienden unos centmetros ms de los necesarios para obtener el espesor especificado, y se compactan con varias pasadas de rodillo hasta conseguir un 90 - 92% de la densidad de referencia. Posteriormente, se retiran con la
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motoniveladora los centmetros sobrantes, y se contina con la compactacin hasta alcanzar la densidad exigida. El material sobrante puede ser reutilizado, por ejemplo en arcenes, siempre que se encuentre an dentro del plazo de trabajabilidad. Nunca se deben realizar recrecidos de la capa terminada, ya que no se puede garantizar su adherencia a la capa existente y se suelen producir en superficie nidos y cordones de gruesos sin envuelta.
Foto 6.6
Refino con motoniveladora de la superficie extendida.
No es recomendable la utilizacin de motoniveladoras como equipo de extensin cuando las exigencias de regularidad y espesor de la capa sean importantes, como suele ocurrir en vas principales, salvo que se prevea el empleo de sistemas de guiado de las mismas y la ejecucin de un refino.
6.7.2 Extensin en dos capas

Cuando los espesores de capa son elevados y no se puede asegurar una adecuada compactacin, o las exigencias de regularidad superficial son muy estrictas, es posible extender el material tratado con cemento en dos capas. Empleando extendedoras, se pueden construir en dos capas cuando el espesor de materiales tratados con cemento sea superior a 25 30 cm, mientras que si se utilizan motononiveladoras se debe recurrir a este sistema cuando se sobrepasen los 35 cm. En el caso de que se disponga nicamente de una extendedora y una motoniveladora, se recomienda extender la capa inferior con motoniveladora y la superior con extendedora. El procedimiento consiste en extender dos capas de espesores sensiblemente parecidos, no debiendo utilizarse la capa superior como regularizacin de la inferior. La primera capa se compacta hasta alcanzar la densidad final y, a continuacin, se extiende la segunda tan pronto como sea posible, para asegurar la adherencia con la primera capa. La compactacin de la capa superior hasta alcanzar la densidad especificada debe realizarse antes de que transcurra el plazo de trabajabilidad de la inferior.
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Para garantizar una adecuada adherencia entre capas es recomendable que el plazo de trabajabilidad de la mezcla sea dilatado, por lo que normalmente se deber utilizar un retardador de fraguado. Dada la multiplicidad de operaciones a realizar en esta forma de ejecucin, se debe procurar siempre realizar la extensin a ancho completo.
6.7.3 Ensanches
Los ensanches se suelen presentar asociados al refuerzo del firme existente en la calzada. Es habitual que esta ltima tenga una regularidad superficial inadecuada, por lo que en general es necesario extender una capa de mezcla bituminosa de regularizacin previamente al refuerzo propiamente dicho. En este caso, la ejecucin del ensanche, frecuentemente constituido por un material tratado con cemento, se puede realizar siguiendo uno de los siguientes procedimientos: Extender la capa de regularizacin tras realizar el ensanche, y a continuacin, extender la capa de refuerzo. Extender la capa de regularizacin sobre la calzada antigua antes de realizar el cajeo del ensanche. Posteriormente, se realiza el ensanche de manera que quede enrasado con la capa de regularizacin. Finalmente, se extiende el refuerzo en toda la calzada. La primera opcin es la ms recomendable, sobre todo en carreteras con trficos elevados, ya que se reducen las posibilidades de reflexin de la junta calzada ensanche al disponerse de un mayor espesor de mezcla bituminosa sobre la misma. Adems, presenta la ventaja de no tener que recurrir a una planta de mezcla bituminosa al inicio de la obra. La segunda opcin debe ser utilizada nicamente en carreteras de baja intensidad de trfico, ya que existen ms posibilidades de que se refleje la junta. Por el contrario, presenta la ventaja de que se reduce el volumen necesario de mezcla bituminosa para la regularizacin. Al corregirse adems los peraltes y la regularidad longitudinal, el material del ensanche se puede extender con la rasante definitiva previa a la capa de refuerzo, sin necesidad de recrecidos de regularizacin posteriores. Es recomendable cortar verticalmente y retranquear las capas del firme antiguo de manera que no coincidan las distintas juntas longitudinales. Asimismo, es muy importante que las juntas del antiguo pavimento no coincidan con las nuevas rodadas, sino que se siten en el centro de los carriles o, de no ser ello posible, muy prximas a la lnea de separacin de carriles.
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Ejecucin de un ensanche con motoniveladora.
6.8
PREFISURACIN
Dada la importancia de esta cuestin, se trata especficamente y con detalle en el Captulo 8.
6.9
COMPACTACIN Y TERMINACIN
La correcta compactacin de cualquier capa de material tratado con cemento tiene una importancia decisiva en la calidad final de todo el firme. Una densidad elevada asegura la obtencin de una buena resistencia de la capa, y por tanto una mayor vida til del firme.
Se recomienda que para cualquiera de estos materiales la densidad de la capa no sea inferior al noventa y ocho por ciento (98%) de la densidad mxima Proctor Modificado.
En la Tabla 6.1 se muestran las especificaciones sobre densidad de la capa compactada que recoge el Pliego de Prescripciones Tcnicas Generales del Ministerio de Fomento.
Tabla 6.1 Densidades mnimas de compactacin para materiales tratados con cemento para capas de firme exigidas en el PG-3 del Ministerio de Fomento.
Densidad exigida (% sobre densidad de referencia) Media en todo el espesor. 98 Media en todo el espesor. 98 Media en todo el espesor 97 Fondo de capa. 95 Densidad de referencia Proctor Modificado Proctor Modificado Proctor Modificado
Material Suelocemento Gravacemento Hormign compactado
En general, con espesores de capa inferiores a 35 cm, el material se compacta en una sola tongada. Para ello se han de disponer equipos de compactacin capaces de conseguir la calidad de acabado y la densidad especificadas, dentro del plazo de trabajabilidad del material. En el Captulo 5 se han descrito los equipos ms usuales, siendo lo ms recomendable el empleo de rodillos
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metlicos vibratorios para obtener la densidad en todo el espesor de la capa, y compactadores de neumticos para terminar y cerrar la superficie o, en su defecto, rodillos metlicos sin vibracin. La compactacin se suele iniciar mediante una pasada doble de rodillo liso sin vibracin a efectos de alisar o planchar la capa sin producir desplazamientos, aunque ello puede no ser necesario si se emplean extendedoras con dispositivos potentes de precompactacin. Despus, se contina con varias pasadas vibrando hasta alcanzar la densidad especificada (de 3 a 6 pasadas dobles segn el material), y por ltimo se aplica el compactador de neumticos o el rodillo liso sin vibrar (2 a 4 pasadas dobles) hasta que se observe la superficie bien cerrada y sin marcas del compactador vibrante. Normalmente, es suficiente con un equipo de cada compactador dado el alto rendimiento de los mismos, superior a 700 m2/h para los espesores habituales de capa entre 20 y 25 cm.
Foto 6.8
Tren de compactacin de capas tratadas con cemento.
Conviene determinar el nmero necesario de pasadas de rodillo a la vista de los resultados obtenidos en el tramo de ensayo, pues depende tanto del equipo empleado, como de las caractersticas intrnsecas del material. Fijadas las condiciones de empleo de los equipos hay que respetarlas escrupulosamente, dando instrucciones claras y precisas a los conductores de los compactadores, que debern conocer: El momento en el que deben intervenir (lo ms cerca posible de la extendedora). La velocidad de trabajo del compactador. Los parmetros de trabajo (frecuencia y amplitud de la vibracin, presin de inflado). El nmero de pasadas que deben dar.
Es muy importante mentalizar adecuadamente a los maquinistas de la importancia de su trabajo, pues la monotona del mismo puede llevar a reducir el nmero de pasadas, con la consiguiente falta de compactacin de algunas zonas.
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La compactacin se debe iniciar longitudinalmente por el borde ms bajo de la capa, separndose ligeramente del mismo si no hay contencin lateral, y se contina hacia el borde ms alto. Las bandas de compactacin de cada pasada se deben solapar y se procurar que tengan longitudes ligeramente distintas. Todas las maniobras de los rodillos se deben realizar sobre el material ya compactado y con suficiente resistencia. En las esquinas o curvas muy cerradas, la compactacin se debe realizar en abanicos sin forzar el giro de los compactadores, ya que en el caso de los vibratorios se producen desplazamientos del material por la diferencia de recorrido de cada uno de los extremos del rodillo. En estos lugares de difcil acceso puede resultar til el empleo de pequeos rodillos lisos vibratorios desplazados manualmente.
Foto 6.9
Vista del procedimiento general de compactacin de una capa.
En una seccin transversal cualquiera la compactacin total debe quedar terminada antes de que transcurra el plazo de trabajabilidad del material contabilizndolo desde que se obtuvo el primer amasijo para esa seccin. Si no se ha determinado, salvo que se utilicen retardadores de fraguado, no se deben superar dos horas en condiciones normales, y una hora en pocas calurosas. Durante la compactacin se debe efectuar un control continuo de la densidad alcanzada mediante el uso de equipos de respuesta rpida, como las sondas nucleares. De esta forma se pueden detectar anomalas en el proceso y corregir sus causas. Es importante que estos equipos se encuentren en la obra permanentemente hasta que quede perfectamente definido el proceso de compactacin. En obras pequeas se puede disponer del equipo de control a tiempo parcial. En todo momento, y especialmente en tiempo seco y caluroso, o con fuerte viento, la superficie se ha de mantener hmeda mediante riego con agua finamente pulverizada. Para distribuir el agua es aconsejable disponer de un camin cisterna con un equipo agrcola adaptado y boquillas de jardinera en los extremos, y no confiar esta misin al abanico de la cuba. Esta solucin es ms adecuada que el empleo del agua de los depsitos de los compactadores de neumticos, ya que sta humedece de forma ms local y a veces hace que se adhiera el material a las ruedas.
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Foto 6.10
Distribucin de agua con barra regadora tras la compactacin de la capa.
Una vez terminada la compactacin de una tongada no se debe realizar ningn recrecimiento de la misma. No obstante, y siempre dentro del plazo de trabajabilidad de la mezcla, los puntos que rebasen la superficie terica de replanteo debern refinarse con motoniveladora, recompactando posteriormente la zona corregida.
6.10 EJECUCIN DE JUNTAS DE TRABAJO

Adems de la prefisuracin de juntas longitudinales y transversales de contraccin, que se trata especficamente en el Captulo 8, en la ejecucin de las capas tratadas con cemento es necesario realizar juntas de trabajo cuando el proceso constructivo se interrumpa ms all del plazo de trabajabilidad del material. Pueden ser juntas transversales, normalmente de fin de jornada, o longitudinales, cuando la capa se ejecuta por semianchos.
Figura 6.1 Esquema de ejecucin de juntas de trabajo.
Las juntas de trabajo transversales se realizan al final de cada jornada, o bien si la obra se debe detener durante un cierto tiempo. Dichas juntas se deben compactar adecuadamente. En ellas hay que dejar una cua de material, para permitir la salida de los equipos de compactacin. Dichas juntas se deben serrar
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transversalmente en todo su espesor para poder eliminarlas posteriormente con la cuchilla de la motoniveladora o cualquier otro dispositivo similar. Hay que cuidar que el borde de la junta quede perfectamente vertical y lo ms limpio posible, puesto que los bordes de junta inclinados constituyen puntos dbiles y pueden dar lugar a un cabalgamiento de las losas. Las juntas de trabajo longitudinales se suelen realizar en la ejecucin por semianchos cuando la extensin de una franja longitudinal difiere del de la colindante un tiempo superior al plazo de trabajabilidad de la primera.
Foto 8.11
Compactacin de junta de trabajo transversal.
En determinadas situaciones con bajas temperaturas, y nicamente para el hormign compactado, puede ser necesario ejecutar juntas de dilatacin en curvas muy cerradas, de radio inferior a 50 m o, en zonas urbanas, en cruces de calles. Dichas juntas se deben disponer perpendicularmente al eje de la calzada.
6.11 CURADO
La operacin de curado se realiza con el fin de evitar la evaporacin del agua y permitir el correcto fraguado del material tratado con cemento. Un curado inadecuado hace que la zona superficial de la capa se debilite, con los consiguientes problemas estructurales y de adherencia entre capas. Para curar la capa se riega la superficie con una emulsin bituminosa con una dotacin no inferior a 600 g/m2 , lo que aproximadamente equivale a 300 g/m2 de betn residual. Se pueden emplear emulsiones aninicas (EAR-1) o catinicas (ECR-1). En pavimentos vistos de hormign compactado, sin capa superior de mezcla bituminosa, se pueden utilizar tambin productos filmgenos de curado. El curado mediante la pulverizacin o difusin constante de agua, o la utilizacin de plsticos, slo es aceptable en caminos rurales o en pequeas superficies. En caso de regar con agua se debe realizar de la forma ms homognea posible, sin llegar a encharcar la superficie. Pese a que lo ms conveniente es pulverizar el agua, se suele utilizar una barra regadora.
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La operacin de curado se debe realizar inmediatamente despus de acabar la compactacin y, en todo caso, antes de transcurrir tres horas, manteniendo mientras tanto hmeda la superficie de la capa pero sin que llegue a encharcarse.
La aplicacin del riego de curado debe realizarse con camin cisterna regador dotado de rampa de distribucin. Conviene comprobar el buen funcionamiento de la cisterna para evitar discontinuidades en la aplicacin.
Foto 6.12
Ejecucin del riego de curado mediante camin cisterna con barra regadora.
Si tras finalizar la extensin del riego de curado se desea abrir la capa al trfico, al margen de que el material tratado con cemento presente una adecuada estabilidad inmediata, hay que proteger el riego de curado extendiendo una arena 0-4 mm o una gravilla fina (2/6 mm con dotacin de 4-6 l/m2) sin necesidad de aumentar la dotacin de emulsin. A continuacin, es recomendable apisonar dicha gravilla y esperar a que rompa la emulsin. En cualquier caso, se debe comprobar que el trfico circulante no deteriora superficialmente la capa terminada.
6.12 ADHERENCIA ENTRE CAPAS BITUMINOSAS Y TRATADAS CON CEMENTO

El objetivo fundamental de esta fase de la ejecucin es conseguir que ambos tipos de capas trabajen de forma solidaria para lo que se debe conseguir una superficie de contacto sana y limpia y el riego de adherencia se debe realizar de forma adecuada y en la dotacin precisa. La falta de adherencia entre cualquiera de ellas se traduce en un importante incremento de las tensiones en el material tratado con cemento y en las capas superiores de mezcla bituminosa, pudiendo provocar el agotamiento prematuro del conjunto del firme.
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Foto 6.13
Medida de la adherencia entre capas.
La falta de adherencia entre capas es uno de los factores que ms influye en el agotamiento prematuro de un firme. Por tanto, es muy importante conseguir la mxima adherencia posible entre las capas del mismo.
Actualmente, se puede obtener de forma relativamente sencilla la adherencia total entre dos capas bituminosas y entre una capa bituminosa y otra tratada con cemento. Por otra parte, se debe intentar que el rozamiento de las capas tratadas con cemento entre s sea el mayor posible, para lo cual es imprescindible la eliminacin del riego de curado mediante un barrido enrgico. Para asegurar la adherencia entre la capa del material tratado con cemento y la mezcla bituminosa superior, es necesario realizar las siguientes tareas: Barrido enrgico de la superficie del material tratado con cemento. Riego con emulsin catinica termoadherente o de rotura rpida (ECR1) en una dotacin no inferior a 300 g/m2 de ligante residual. El objetivo del barrido enrgico es lograr que la superficie del material tratado con cemento est limpia y sana, sin presencia de polvo o materiales sueltos (ridos, restos de emulsin de curado, etc.) para asegurar que el riego de adherencia una adecuadamente las dos capas entre s, y que la resistencia superficial del material sea suficiente para soportar los esfuerzos tangenciales transmitidos por la mezcla bituminosa adherida al mismo. El barrido se ha de realizar con una barredora autopropulsada dotada de cepillo de cerdas metlicas y, preferentemente, equipo de aspiracin. En materiales del tipo gravacemento, o de resistencia superior, existen experiencias positivas limpiando la superficie del material con agua a presin mediante mangueras. En ocasiones, antes del barrido se ha raspado la superficie de la capa en un espesor de 5 a 10 mm, con la hoja de la motoniveladora, para eliminar zonas con resistencia superficial baja. Para ello es necesario que el
Se trata de emulsiones bituminosas especialmente estudiadas para evitar que se despeguen por el paso del trfico de obra.
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material haya adquirido una cierta resistencia (normalmente, es suficiente con esperar una semana) y que el equipo sea manejado por un maquinista experto, para evitar que se produzcan levantamientos de ridos. Al igual que en el curado, la aplicacin del riego se ha de llevar a cabo con camin cisterna regador dotado de rampa de distribucin.
6.13 TRAMO DE PRUEBA

Con la ejecucin del tramo de prueba se persigue un doble objetivo: por una parte, fijar la forma de actuacin de los equipos, y especialmente, el plan de compactacin; y por otra comprobar que el material se puede fabricar de acuerdo con la frmula de trabajo. El tramo se debe realizar, al menos, con una semana de antelacin al inicio de la extensin de la capa, y en las mismas condiciones, o lo ms parecidas posible, a las que vayan a dar en la obra, especialmente en lo relativo a la capa de apoyo. La longitud ms adecuada es de unos 150 m, pero en ningn caso debe ser inferior a 50 m. En la Tabla 6.2 se resumen las comprobaciones que hay que realizar durante esta fase.
Tabla 6.2 Comprobaciones que se suelen realizar en el tramo de prueba.
FASE DEL PROCESO Fabricacin Extensin COMPROBACIONES A REALIZAR Funcionamiento de la planta. Adecuacin de los sistemas de transporte. Obtencin de rasantes. Nivel de precompactacin alcanzada. Velocidad de avance del equipo de extensin. Funcionamiento del sistema de prefisuracin. Plan de compactacin. Densidad de referencia. Funcionamiento y calibracin del equipo nuclear. Resistencia a 7 das (si no se ha comprobado previamente).
Compactacin
El plan de compactacin debe fijar la composicin y la forma de actuar de los equipos de compactacin para que se cumplan las especificaciones sobre densidad y terminacin superficial, teniendo en cuenta los equipos disponibles, la produccin de la central y el plazo de trabajabilidad del material para las condiciones de la obra. En particular debe definir lo siguiente: El modo de empleo de cada rodillo. La velocidad de avance. La frecuencia y amplitud de la vibracin. El nmero de pasadas. Los recorridos de los rodillos. El orden de intervencin de los mismos. El proceso para definir el sistema de compactacin sera el siguiente: finalizada la extensin y despus de una primera pasada del rodillo liso sin vibrar, se va midiendo, tras cada pasada doble del rodillo vibrando, la densidad en al menos 2 3 puntos. El proceso se detiene cuando se observe una clara estabilizacin de la densidad obtenida. Conviene comprobar los resultados obtenidos y, si no son los esperados, hay que modificar la amplitud o frecuencia de vibracin conforme a la experiencia. En general, los espesores ms elevados requieren amplitudes
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ms altas y frecuencias ms bajas, y viceversa. En el caso de los rodillos vibrantes se debe tener cuidado de no sobrepasar un cierto nmero crtico de pasadas por encima del cual pueden empezar a producirse descompactaciones del material. Si no ha sido posible alcanzar todava la densidad requerida, se debern cambiar los rodillos por otros de caractersticas ms adecuadas.
100
Densidad (% de la mxima PM)
Rodillo vibrante
95
Rodillo esttico
90 85 0 1 2 3 4 5 6 7 Nmero de pasadas
Figura 6.2 Evolucin de la densidad con el nmero de pasadas dobles del compactador vibratorio o esttico.
Es muy importante establecer relaciones entre el nmero de pasadas y la densidad alcanzada, para cada compactador y para el conjunto de los equipos de compactacin.
La densidad del material compactado debe superar el valor mnimo fijado en la frmula de trabajo de laboratorio o, al menos, el valor de referencia obtenido para el material realmente fabricado en planta, y es sta la que se debe considerar, con las debidas tolerancias, como densidad de referencia. En el caso de que no se pueda alcanzar una densidad adecuada dentro del plazo de trabajabilidad del material, se deben utilizar equipos de compactacin ms potentes o modificar la frmula de trabajo para obtener un material ms trabajable. En ocasiones, las caractersticas intrnsecas de algunos suelos (por ejemplo, los carentes de finos) impiden alcanzar las densidades especificadas a pesar de disponer de equipos adecuados. En este caso, se deben realizar todas las pruebas posibles con los diferentes parmetros de compactacin que se puedan manejar para definir el proceso de trabajo con el que se consigue la mxima densidad del material.
Si la mayor densidad obtenida en el material sigue siendo menor que la definida en la frmula de trabajo (no se debe olvidar que durante el ensayo de compactacin el material se encuentra confinado), se debe exigir sta en toda la obra, y realizar las probetas del ensayo de rotura con esta misma densidad. Ello exigir, en general, un pequeo aumento de la dosificacin de conglomerante para obtener la resistencia especificada.
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Para agilizar la medida de densidades resulta fundamental contar con una sonda nuclear en obra durante todo el tiempo que dure la realizacin del tramo de ensayo. Se debe aprovechar el tramo de prueba para calibrar los medidores nucleares de densidad y humedad, y contrastar sus resultados con los de otros mtodos de medida, tales como el de la arena (UNE 103503). Por ltimo, es conveniente tomar testigos a distintas edades que sirvan de referencia posterior de la resistencia del material realmente puesto en obra.
6.14 LIMITACIONES A LA EJECUCIN DERIVADAS DE LAS CONDICIONES CLIMTICAS

En pocas calurosas hay que evitar que las altas temperaturas produzcan la desecacin del material durante el transporte, extensin y posteriores operaciones de ejecucin, alterando desfavorablemente las reacciones de hidratacin del cemento. La desecacin se aprecia fcilmente a simple vista, ya que la mezcla adquiere un color ms terroso y un aspecto seco. Algunas de las medidas que se pueden tomar para reducir estos problemas son: Aadir la cantidad de agua de amasado necesaria para contrarrestar la evaporacin que previsiblemente se pueda producir durante el transporte y la extensin. Extender el riego de curado lo antes posible y mantener la superficie hmeda pero sin encharcarla hasta su aplicacin. Detener el trabajo en las horas ms calurosas del da. Emplear cementos con alto contenido en adiciones, que produzcan menor calor de hidratacin.
Adems de todas estas medidas, en pocas calurosas es imprescindible emplear un retardador de fraguado para incrementar el plazo de trabajabilidad del material, que en estos casos se ve muy reducido.
Tampoco es conveniente extender el material en pocas fras en las que exista peligro de helada, ya que la ganancia de resistencias es muy dbil o inapreciable cuando la temperatura ambiente desciende por debajo de los 5 C. En caso de que la temperatura vaya en aumento, se puede fijar este lmite en 2 C. Adems, no hay que olvidar que el material se est colocando en las condiciones de mxima retraccin y al llegar la poca de calor, o extender encima la capa de mezcla bituminosa a altas temperaturas, el material puede experimentar unas dilataciones importantes. En estos casos resulta todava ms necesario cortar lo ms verticalmente posible las juntas de trabajo, por el peligro de que se produzcan pandeos o cabalgamientos de unas losas sobre otras.
En pocas fras se debe prever que puede ser necesario amasar la mezcla con agua caliente, as como emplear cementos con un reducido contenido de adiciones.
Con tiempo lluvioso hay que detener los trabajos, puesto que se incrementa considerablemente el contenido de humedad y se puede, adems, lavar la
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superficie. Sin embargo, es aceptable extender el material bajo una ligera llovizna sin tendencia a aumentar. La presencia de viento, incluso con humedad ambiente alta, deseca rpidamente la superficie del material, tanto sobre los vehculos de transporte, como durante la puesta en obra. Para evitarlo, adems de proteger la caja del camin con lonas, se debe disponer siempre de los equipos necesarios para poder pulverizar continuamente una fina pelcula de agua hasta que se extienda el riego de curado.
6.15 PROBLEMAS COMUNES DURANTE LA PUESTA EN OBRA

Muchos de los problemas que se pueden presentar durante la puesta en obra de los materiales tratados con cemento estn relacionados con las variaciones de humedad de la mezcla y con que se intenta compactar una vez superado el plazo de trabajabilidad. Si el material no llega al tajo con la humedad adecuada, bien sea por errores en la fabricacin o bien por prdida de humedad durante el transporte, se generan problemas en la extensin y en la compactacin. Adems, no hay que olvidar que las modificaciones en la humedad del material que superen el 1% pueden suponer importantes descensos de la densidad y de la resistencia obtenidas.
Una de las cuestiones que requieren mayor cuidado es que la mezcla, en el tajo de extensin, tenga una humedad lo ms prxima posible a la ptima del ensayo Proctor Modificado, para de esta manera, lograr la mayor densidad del material y, por tanto, una mayor resistencia del mismo y una mayor vida de servicio del firme.
6.15.1 Problemas durante la fabricacin

Uno de los problemas tpicos en todas las instalaciones de almacenamiento de cemento, al igual que con cualquier otro material pulverulento, es la formacin de bvedas por apelmazamiento, sobre todo en las zonas superior y en el cono de salida del silo. Para evitar las mismas se puede recurrir a cualquiera de los siguientes sistemas, o mejor a la combinacin de varios: Empleo de vibradores de pared. Inyeccin de aire comprimido en diversos puntos del silo a travs de difusores. Empleo de membranas inflables, adheridas a las paredes, y que se hinchan con aire comprimiendo las posibles bvedas. El empleo de silos con una amplia base cnica, como los horizontales, o con base asimtrica, reduce tambin la probabilidad de formacin de bvedas. En cualquier caso, la planta debe estar provista de sistemas automticos de parada en caso de falta de suministro del cemento. Otro de los aspectos de la fabricacin que juega un papel fundamental en las caractersticas del producto final es la humedad de la mezcla, ya que va a influir decisivamente en la compactacin del material. Los materiales que componen estas mezclas, suelos o ridos (principalmente las arenas), suelen retener cierta cantidad de agua en los acopios, lo cual puede desajustar la dosificacin prevista
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en la frmula de trabajo. Por consiguiente, el porcentaje de agua aadido en la amasadora se debe reducir en el mismo volumen que aporten los ridos para que el producto llegue al tajo de extendido con la humedad ptima. En el apartado 5.2.5.3 se describen algunos de los sistemas que se pueden utilizar para determinar el porcentaje de agua acumulado en los acopios. Por otro lado, cuando se fabrica suelocemento a partir de suelos plsticos (IP>10) suelen surgir problemas de segregacin de los gruesos al verter en la tolva de recepcin de la amasadora, y de adherencia del suelo a las paredes de las tolvas, si bien esto ltimo se puede intentar solucionar disponiendo placas de tefln en las mismas. Estos hechos producen un gran desgaste de sus paredes y problemas de alimentacin a la amasadora, ya que se forman con gran frecuencia bvedas que hay que eliminar mediante picado con varilla. En estos casos puede ser interesante la mezcla in situ del suelocemento. Se debe vigilar peridicamente el estado de las paletas de la amasadora y sustituirlas en caso de rotura, ya que se originan problemas por falta de homogeneidad de la mezcla, lo que provoca una merma importante de la calidad del producto. Hay que resaltar tambin los problemas que suelen surgir en las operaciones de arranque o parada de la planta, principalmente en las bsculas de pesaje, de los ridos y el cemento, y en todos los elementos mviles, hasta alcanzar el rgimen de funcionamiento apropiado. Por ello, se debe prestar especial atencin a la calidad del producto fabricado en las primeras amasadas tras cada parada. Adems, se debe realizar un mantenimiento regular de la planta, que evite problemas tales como: Averas de cintas transportadoras: correas trapezoidales destensadas, rodillo en mal estado, reductor averiado, etc. Averas en el sinfn del cemento: atascos, fugas, rotura de los manguitos de unin, etc. Desajuste de las bsculas o sistemas de dosificacin. Fugas de aire en los sistemas neumticos. Averas de los sistemas elctricos. La limpieza de toda la planta en general y particularmente de la amasadora y equipos de dosificacin, con agua y/o aire a presin, la limpieza de los filtros (compresores, agua, respiradero de las tolvas de cemento) y el engrase de todos los motores es una tarea fundamental para el mantenimiento y correcto estado de toda la planta. No se debe olvidar nunca, que un mal aprovechamiento de la planta instalada o un bajo rendimiento, repercute en la ejecucin de la capa (falta de regularidad superficial) y en el coste de la unidad de obra.
6.15.2 Problemas durante el transporte

Durante las operaciones de transporte hay que cuidar que no se produzcan segregaciones de los ridos o prdida de humedad de la mezcla. Para reducir sta ltima, especialmente en pocas calurosas o con presencia de viento, se debe cubrir la caja del camin con lonas. Adems, hay que coordinar adecuadamente estas operaciones con el rendimiento de la extendedora para
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evitar tanto una alimentacin irregular de la misma como la acumulacin de camiones parados en el tajo de extensin.
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Descarga desde la amasadora al camin en tres montones para evitar que se produzcan segregaciones.
6.15.3 Problemas durante la extensin

En la extensin se pueden presentar problemas de segregacin de los ridos o formacin de nidos de ridos gruesos. Los primeros estn producidos generalmente por los sinfines de las extendedoras y se suelen presentar en los bordes o en el centro de la franja extendida. Una posible solucin, aparte de ajustar mejor la frmula de trabajo o resolver problemas del equipo como la falta de topes en el centro del sinfn, es ampliar el ancho terico de extensin para evitar que los bordes con segregacin formen parte del mismo. Para la correccin de pequeas segregaciones puntuales se puede disponer de personal que retire los gruesos segregados con un rastrillo. Por otro lado, hay que cuidar que el tensado del cable de nivelacin del equipo de extensin sea adecuado y que las distancias entre piquetes no sean excesivas.
6.15.4 Problemas durante la compactacin

Nunca se debe extender aquel material que visualmente se aprecie seco a su llegada al tajo de extensin. Si no se detecta en la recepcin pero durante la compactacin s se aprecia que la mezcla est seca, se debe intentar obtener la densidad de referencia aumentando la energa de compactacin. Si no se consigue, hay que rechazar el material. Si la desecacin es nicamente superficial, se puede humedecer el material pulverizando agua en su superficie, teniendo en cuenta que esto puede suponer una disminucin de su resistencia en los centmetros superiores de la capa.
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Extensin de un material excesivamente seco y con algunos problemas de segregaciones.
Si por el contrario el material est excesivamente hmedo, resulta difcil lograr la densidad adecuada ya que ello da lugar a colchoneos o desplazamientos del material, que se ondula escapando del rodillo. Adems, se producir una cada de la resistencia del material. En estos casos, la solucin ms adecuada es eliminar el material, para lo cual es imprescindible disponer permanentemente de una retroexcavadora junto a la extendedora. Otra solucin consiste en airear el material un cierto tiempo con el fin de reducir ligeramente su humedad. Sin embargo, este ltimo procedimiento se debe controlar escrupulosamente intentando que se compacte el material lo antes posible, ya que al seguir avanzando el tajo y ante la monotona del trabajo, es usual que los compactadores no vuelvan a las zonas hasta que estn excesivamente secas, quedando entonces estos tramos con una densidad reducida. La aparicin de arrollamientos, huellas o marcas superficiales suele ser debida a pequeas variaciones de la frmula de trabajo, principalmente de la humedad o de la granulometra, sobre todo en cuanto al contenido de finos. Otro problema que se puede presentar es el de la obtencin de una densidad media anloga a la especificada pero con una fuerte dispersin, o bien, una densidad media inferior a la de referencia. El primer caso, es decir, de una fuerte dispersin de las densidades obtenidas, puede deberse a alguna de las siguientes causas: Heterogeneidad en el trabajo de los equipos de compactacin. Es recomendable, en este caso, dar nuevas instrucciones a los maquinistas. Variaciones en la granulometra del material, lo cual puede ser originado por un mal funcionamiento de la planta, que debe entonces ser corregida. Heterogeneidad del soporte. Lo ms adecuado es adecuar el plan de compactacin a las variaciones del mismo. El segundo caso, es decir, de una densidad inferior a la de referencia, se puede deber a alguna de las siguientes causas:
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Superacin del tiempo de trabajabilidad del material. En tal caso, hay que emplear un retardador de fraguado, o bien corregir la dotacin del mismo. Desajuste de los parmetros del compactador. En este caso, hay que ajustar de nuevo la amplitud, la frecuencia o la presin de las ruedas. Incumplimiento del plan de compactacin. En tal caso, hay que efectuar un control ms intenso. Modificacin de la granulometra incrementndose el porcentaje de gruesos y reducindose el de finos. En este caso, hay que corregir la misma o bien cambiar el plan de compactacin. Capacidad de soporte de la base inferior a la supuesta o espesores mayores que los especificados. En este caso, hay que incrementar la energa de compactacin. Adems de cuidar los aspectos mencionados, es fundamental mentalizar a los maquinistas de la importancia de su trabajo, quizs el ms montono y aburrido de toda la obra, dndoles instrucciones claras y simples. Es necesario, sobre todo, controlar la correcta realizacin y compactacin de los tramos prximos a las juntas de trabajo, ya que se realizan a ltima hora del da, cuando el personal est ms cansado y menos mentalizado para la obtencin de una calidad adecuada.
6.15.5 Problemas durante el curado

Durante la extensin del riego de curado los problemas que se producen ms frecuentemente son: El riego de humectacin no se hace, se hace tarde o no se repite cuando sea necesario. El riego de curado es escaso o no se cubre adecuadamente la superficie. No se elimina el riego de curado antes de extender el de adherencia. No se cubren los bordes y juntas de trabajo para evitar desecaciones.
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CONTROL DE CALIDAD
En este captulo se describen aquellos aspectos relativos al control de calidad de los materiales tratados con cemento para su utilizacin en capas de firme. Se analizan los controles que se deben realizar en cada uno de los procesos de construccin de la capa y del producto final. Asimismo, se recomiendan algunos sistemas para el anlisis de los resultados de los ensayos de control y se indican las normas de aplicacin para los mismos.
Captulo
7.1
INTRODUCCIN
El control de calidad est constituido por todas aquellas actividades que permiten comprobar, con un grado de confianza suficientemente elevado, que se cumplen las especificaciones del proyecto. Sirve de apoyo por tanto a la Direccin de Obra, pero tambin al Contratista que puede as determinar si el procedimiento de ejecucin es adecuado y de esta manera disminuir el riesgo de que la capa construida no rena las caractersticas especificadas y sea rechazada. El control de calidad se puede organizar mediante planteamientos muy simples, en los que un nico equipo de control cubre las necesidades de la Propiedad y de la Contrata, o mediante otros planteamientos ms complejos en los que hay un autocontrol por parte del contratista y un control por parte de la Propiedad. En algunos pases se separa totalmente el control del proceso, realizado por el Contratista, del control del producto terminado, realizado por la Propiedad. En este captulo se exponen los procedimientos de control ms usuales para las unidades de obra de materiales tratados con cemento, sin diferenciar entre aquellos propios del control de la Propiedad o de la Contrata, ya que la divisin entre unos y otros puede variar en funcin de la organizacin especfica de la obra. Los procedimientos de control incluyen una serie de actividades que se pueden agrupar en inspecciones y ensayos. Las inspecciones se deben dirigir a todo el proceso de manera que se asegure, en la fabricacin del material y en la
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ejecucin de la capa, que se cumplen las reglas de buena prctica expuestas en los Captulos 5 y 6. Los ensayos especficos de control tienen la funcin de comprobar que el material se fabrica segn la frmula de trabajo y que la capa colocada en el firme cumple con las especificaciones del proyecto. Una parte se basa en la toma de muestras del material fabricado y en su ensayo en laboratorio, y otra se realiza directamente en la capa ejecutada.
Una parte muy importante del control es la calibracin y puesta a punto de todos los equipos de ensayo para evitar que las variaciones en los resultados se puedan deber a fallos o imprecisiones de los mismos.
7.2
ORGANIZACIN DEL CONTROL DE CALIDAD

La obra debe contar con un plan o esquema de calidad que seale como se organiza el control para conseguir un producto dentro de la calidad exigida. El Plan de Calidad debe definir claramente las siguientes cuestiones: La organizacin de la obra para garantizar el correcto ordenamiento de las diferentes tareas elementales. La forma de ejecutar los distintos tajos o tareas que tengan incidencia en la calidad de la obra, y en particular, la composicin de los diferentes equipos de obra. La organizacin del proceso de control, que incluir la definicin de los siguientes aspectos:

Lotes y frecuencias de ensayo o inspeccin. Determinaciones o comprobaciones por lote. Caractersticas a ensayar o inspeccionar. Calibraciones peridicas. Puntos de control. Mtodos de toma de muestras. Mtodos de ensayo. Sistema de archivo y almacenamiento de muestras. Informes peridicos, registro y archivo de los resultados
Sistemas de deteccin y aviso de anomalas o no-conformidades (incumplimiento de procesos o especificaciones). En este sentido deben definirse:

Tolerancias. Niveles de alarma. Niveles de no-conformidad. Criterios de aceptacin y rechazo.
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Sistemas de correccin de anomalas y tratamiento de noconformidades (colocacin del material, previa aceptacin de la Propiedad; reubicacin del material, para una aplicacin alternativa; o rechazo del material). En su caso debe incluir tambin cmo se organiza y coordina el trabajo de las distintas unidades de control presentes en la obra y el tratamiento que se debe dar a los resultados discrepantes de los distintos laboratorios. El Plan de Control se aplica a las siguientes fases de la fabricacin y ejecucin: 1. Control de materias primas en origen. 2. Control de fabricacin de la mezcla con cemento. 3. Control de ejecucin. 4. Control de producto terminado. Actualmente, en obras de una cierta importancia la organizacin del control de calidad de la obra se basa en el autocontrol por parte del Contratista (control interior), que crea su propia organizacin y asigna los medios suficientes para realizar los ensayos y vigilar los procesos constructivos. La Propiedad se encarga de comprobar que se ha implantado el sistema de autocontrol y que ste funciona (control exterior), realizando nicamente algunos ensayos de contraste para comprobar los efectuados por el Contratista. Al final de la obra, la Propiedad realiza las determinaciones necesarias para la aceptacin final del producto. Este control exterior lo realiza la Direccin de Obra con el auxilio de personal de la Propiedad o bien mediante contrato de una asistencia tcnica. Para realizar el control interior de una determinada obra, el Contratista sigue las directrices marcadas por un Plan de Aseguramiento de la Calidad (PAC), que responde bsicamente a lo sealado anteriormente. La realizacin del mismo es responsabilidad del Contratista, y su supervisin est a cargo de la Direccin de Obra. Dentro de la propia empresa constructora se establecen dos escalones de control, el interno y el externo. En el primero, el Contratista con sus propios medios (personal, laboratorio propio o contratado) realiza su propio control. En el segundo, se confa el control a agentes no relacionados directamente con los procesos de ejecucin, que vigilan que el control interno se realice de acuerdo a los procedimientos establecidos.
Foto 7.1
Vista general de un laboratorio de obra.
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7.3
LOTES Y MUESTRAS
En general, el control de calidad que se realiza sobre la mayora de las unidades de obra de una carretera (salvo para algn elemento especial de gran repercusin) y en concreto sobre las capas de materiales tratados con cemento, es por muestreo. Es decir, a efectos de control se divide la obra en partes sucesivas denominadas lotes, y de cada uno de ellos se extraen una serie de muestras representativas, sobre las que se efecta el control estadstico. La aceptacin o rechazo del material que constituye el lote se decide sobre los resultados de las muestras tomadas. Los lotes son grupos, constituidos por elementos de una misma unidad de obra, que se pueden considerar homogneos a efectos de su control (idnticos componentes, procesos de construccin, condiciones de ejecucin, etc.). Algunos parmetros que puedan estar afectados por factores variables a lo largo del da pueden descomponerse en sublotes (humedad, densidad, etc. ). El tamao del lote debe establecerse considerando: El ritmo de produccin de la unidad de obra (uniformidad del proceso de ejecucin y de las condiciones ambientales). El tiempo de reaccin ante posibles resultados inconvenientes (tamaos de lote compatibles con la duracin del ensayo de control). La definicin del tamao del lote se debe realizar cuidadosamente ya que tiene una repercusin importante en el coste de los medios asignados a tal efecto. Los mayores tamaos de lote llevan a un menor nmero de muestras y de ensayos, pero si la produccin no es aceptable, el rechazo afecta a un mayor volumen de material. Por esta razn los lotes tienden a ser relativamente pequeos, y rara vez son superiores a un da de produccin. En general, los lotes se suelen definir en funcin del tiempo o la cantidad producida (por ejemplo, la produccin diaria, 500 m3 fabricados o 3.500 m2 ejecutados). La definicin del lote por tiempo tiene la ventaja de que se disminuye el riesgo de materiales heterogneos (al estar fabricado todo el lote en un tiempo dado, bajo los mismos condicionantes externos), y el inconveniente de que los lotes pueden contener cantidades distintas de material. La definicin del lote por cantidad tiene las ventajas de que los lotes son constantes y los ensayos representan una misma cantidad de muestra. El principal inconveniente es que pueden contener materiales fabricados en distintos periodos de tiempo (das, horas, etc.) lo que aumenta el riesgo de que el material sea heterogneo. De cada lote se deben tomar una serie de muestras representativas. La definicin del lote no tiene un peso excesivo en los riesgos de aceptacin, pero el nmero o tamao de las muestras dentro del lote si la tiene, ya que afecta directamente al riesgo. Generalmente, un mayor nmero de muestras o un mayor tamao de las mismas reducen el riesgo tanto del Contratista (que se rechace un material adecuado) como de la Propiedad (que se acepte un material inadecuado). Por tanto, la seleccin del tamao de la muestra se debe realizar considerando los siguientes aspectos: El grado de dispersin de las unidades a controlar El grado de confianza que se desee obtener en el control
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El nmero de muestras, o frecuencia de ensayo, se puede definir tambin en varios niveles (normal, reducido, elevado) en funcin de los resultados que se vayan obteniendo. En los siguientes apartados de este captulo se dan recomendaciones sobre el nmero de muestras a considerar para cada parmetro de control. Por otro lado, se debe tener en cuenta que las variaciones de los resultados de ensayos pueden tener su origen, adems de en la heterogeneidad de los materiales, en las tcnicas de muestreo y en la propia realizacin de los ensayos, por lo que es importante que estos aspectos queden definidos con precisin (procedimiento, puntos de toma de muestras y tcnicas de ensayo).
Conviene elegir las zonas de toma de muestras de forma aleatoria, de manera que cada punto de la superficie tenga la misma probabilidad de ser ensayado. No obstante, el muestreo aleatorio se debe realizar en determinadas franjas de la seccin transversal (bordes, ejes, rodadas, etc.).
7.4
CONTROL DE MATERIAS PRIMAS

Este control pretende garantizar que la calidad de las materias primas requeridas para la fabricacin de las mezclas con cemento sea adecuada, que exista un volumen suficiente de las mismas, y que su suministro pueda ser continuo y sus caractersticas regulares. En esta fase se han debido realizar todos los ensayos previos para comprobar que se cumplen las caractersticas exigidas en las prescripciones tcnicas para las materias primas que se vayan a utilizar: cemento, ridos o suelos, agua, retardadores o aditivos en su caso, productos de curado, etc. Los ensayos ms comunes para estos materiales se describen en el Captulo 3 y se revisan en el Apartado 7.4.2 al tratar del control de calidad en la central de fabricacin. Se debe realizar un muestreo de los acopios de ridos o yacimientos de suelos que se vayan a utilizar en la obra para determinar la homogeneidad de sus caractersticas y, en caso necesario, tener en cuenta las desviaciones en sus propiedades en el estudio de la frmula de trabajo. Por otra parte, se pueden detectar acopios o zonas del yacimiento invlidas para ser utilizadas. Es conveniente que las materias producidas fuera de la obra dispongan de un certificado de conformidad con las especificaciones que asegure que se fabrican de acuerdo con un procedimiento controlado, definido y riguroso. Adems de la garanta que esto supone, se simplifican las tareas de control, que se pueden limitar en este caso a un muestreo de las caractersticas certificadas.
7.4.1 Control en origen
7.4.2 Control en central de fabricacin

El control de las materias primas en central de fabricacin tiene por objeto verificar que son acordes con las prescripciones.
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7.4.2.1 Cemento Al comenzar la fabricacin de las mezclas con cemento se deben realizar los ensayos fsicos, qumicos y mecnicos correspondientes a la recepcin del conglomerante, segn lo indicado en la Instruccin para la Recepcin de Cementos. En el caso de suministros continuos o cuasi-continuos, el lote sometido a recepcin debe ser la cantidad mensual recibida de un mismo tipo de cemento, siempre que no sobrepase la cantidad de 200 t en peso. Si el suministro mensual a obra supera dicha cantidad, el nmero de lotes sometidos a recepcin ser igual al de porciones de 200 t que puedan formarse, ms un ltimo lote con la fraccin residual si sta supera las 100 t. En el caso de suministros discontinuos, cada uno de ellos constituir un lote. Estos ensayos podrn ser eximidos o simplemente muestreados por la Direccin de Obra cuando el cemento posea marca de calidad oficialmente reconocida por la Propiedad (AENOR o similar), debiendo no obstante guardar una muestra preventiva durante 100 das. A este respecto hay que indicar que el marcado CE no es una marca de calidad y por tanto no exime de la realizacin de los ensayos. Las muestras preventivas se deben tomar tanto de los vehculos de suministro como de los silos de la central de fabricacin para detectar posibles contaminaciones o mezclas en la obra. Tambin se debe comprobar que no se producen mezclas de cementos de distintos orgenes, aunque sean del mismo tipo. 7.4.2.2 ridos Los ridos se examinan durante la descarga al acopio o alimentacin a la central, desechando aquellos que a simple vista presenten materia vegetal o tamaos superiores al mximo. Se debe vigilar la altura de acopios, de tal forma que no se produzcan segregaciones, as como el estado de sus elementos separadores, en su caso.
Foto 7.2
Toma de muestras de ridos en la cinta transportadora.
Conviene tomar al menos 10 muestras por acopio para comprobar su homogeneidad. En caso de acopios heterogneos, se puede proceder a su homogeneizacin por mezclado con otros ms regulares. En su caso, hay que comprobar si la heterogeneidad existente permite fabricar un material con las caractersticas especificadas.
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Durante la fabricacin del material tratado con cemento se recomienda realizar los ensayos especificados en la Tabla 7.1 seleccionando la periodicidad que se considere adecuada para la obra y teniendo tambin en cuenta la homogeneidad observada en los ensayos precedentes.
Tabla 7.1 Frecuencias de muestreo recomendadas para ensayos sobre ridos.
X (Baja) Cada 2 das 1.500 m3 Cada da 750 m3 Cada 2 das 1.500 m3 Cada mes 25.000 m3 Cada mes 25.000 m3 Al inicio de las obras Cada mes 25.000 m3 Al inicio de las obras FRECUENCIA DE MUESTREO Y (Media) Z (Alta) Cada da 750 m3 2 cada da 400 m3 2 cada da 400 m3 4 cada da 200 m3 3 Cada da 750 m 2 cada da 400 m3 Cada 7 das 6.000 m3 Cada 7 das 6.000 m3 Cada mes 25.000 m3 Cada 7 das 6.000 m3 Cada mes 25.000 m3 Cada 3 das 3.000 m3 Cada 3 das 3.000 m3 Cada 7 das 6.000 m3 Cada 3 das 3.000 m3 Cada 7 das 6.000 m3
CARACTERSTICA Granulometra Humedad natural Equivalente de arena Lajas Caras de fractura Coeficiente Los Angeles Materia orgnica Sulfatos
Los resultados de granulometra se utilizan para analizar la homogeneidad del material. Las determinaciones de humedad permiten ajustar el agua que se aadir en el mezclador. Conviene hacer al menos dos determinaciones diarias porque puede haber variaciones importantes. Si las tolvas estn equipadas con sensores de humedad se deben calibrar a diario. La humedad se debe medir fundamentalmente en las arenas. Las caractersticas fsicas de los ridos (coeficiente Los Angeles, lajas, caras de fractura) suelen ser bastante regulares y por tanto no necesitan una comprobacin continua, salvo que se sospeche algn cambio en las mismas. Los anlisis de elementos que puedan perturbar el fraguado de cemento se hacen en origen, y se comprueban en planta espordicamente o cuando se sospeche alguna irregularidad de suministro. 7.4.2.3 Suelos Se deben examinar durante la descarga al acopio o alimentacin a la central, desechando los suelos que a simple vista presenten materia vegetal, terrones de arcilla o tamaos superiores al mximo. Se acopiarn aparte aquellos que presenten alguna anomala de aspecto, tales como distinta coloracin, plasticidad, etc.
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Foto 7.3
Toma de muestras de suelos en el acopio.
Los criterios de control de suelos son similares a los que se han descrito para los ridos. Las frecuencias de muestreo recomendadas se indican en la Tabla 7.2.
Tabla 7.2 Frecuencias de muestreo recomendadas para ensayos sobre suelos.
X (Baja) Cada 2 das 1.500 m3 Cada da 750 m3 Cada 7 das 6.000 m3 Cada mes 25.000 m3 Al inicio de las obras FRECUENCIA DE MUESTREO Y (Media) Z (Alta) Cada da 750 m3 2 cada da 400 m3 2 Cada da 400 m3 4 cada da 200 m3 Cada 3 das 3.000 m3 Cada 7 das 6.000 m3 Cada mes o 25.000 m3 Cada da 750 m3 Cada 3 das 3.000 m3 Cada 7 das 6.000 m3
CARACTERSTICA Granulometra Humedad natural Lmite lquido e ndice plstico Materia orgnica Sulfatos
La aplicacin de los resultados es similar a la sealada para los ridos. La plasticidad de los suelos es un elemento de aceptacin o rechazo. En caso de sucesivos incumplimientos se deben localizar zonas del yacimiento que cumplan los requisitos o bien buscar otro yacimiento. 7.4.2.4 Agua Cuando no se posean antecedentes de su utilizacin se debern realizar ensayos peridicos de las siguientes caractersticas del agua: pH, sulfatos, sustancias disueltas, hidratos de carbono y sustancias orgnicas solubles. Los resultados deben cumplir las especificaciones sealadas en el Captulo 3. Estas caractersticas se pueden comprobar semanal o mensualmente si se considera suficiente. Adems, se debe vigilar que no se produzcan contaminaciones en las instalaciones de almacenamiento o en las conducciones. 7.4.2.5 Retardadores de fraguado No se podrn utilizar aditivos que no se suministren correctamente etiquetados y acompaados del certificado de garanta del fabricante. Sobre el producto aceptado se llevarn a cabo comprobaciones peridicas de sus caractersticas de acuerdo con la norma UNE-EN 934-2.
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7.5
CONTROL DE FABRICACIN DE LA MEZCLA

Esta fase de control tiene por objeto verificar que la mezcla fabricada cumple las especificaciones tcnicas fijadas. Para alcanzar este objetivo se deben realizar las siguientes tareas: Inspeccionar y poner a punto los equipos o procedimientos de la central de fabricacin para asegurar que el material producido se ajusta a la frmula de trabajo y que es suficientemente homogneo. Comprobar que las desviaciones de las proporciones de los constituyentes de la mezcla, a la salida de la planta de fabricacin, no superan las tolerancias admitidas con respecto a la frmula de trabajo. El control se dirige tanto a operaciones preventivas de inspeccin de los equipos y procedimientos de la central de fabricacin, como a la evaluacin directa del material fabricado.
7.5.1 Control de la central de fabricacin

7.5.1.1 Inspeccin inicial de equipos y acopios Esta tarea consiste en la inspeccin visual de los elementos que componen la central, para comprobar si se cumplen las prescripciones establecidas para la obra y si son compatibles con un proceso de fabricacin adecuado. Se deben verificar, entre otras, las siguientes cuestiones: Que la central cuenta con los dosificadores ponderales contemplados en las prescripciones. Que el nmero de silos o tolvas es compatible con la produccin esperada. Que el mezclador se encuentra en buen estado y con sus elementos en la posicin correcta. Asimismo, se deben verificar los elementos de pesada o de dosificacin volumtrica, los elementos de control, alarma y regulacin de la central y los de registro de datos. Otro aspecto importante es la inspeccin de acopios. Se debe verificar que los de material granular se encuentran adecuadamente separados, que se han realizado por tongadas, sin segregaciones ni contaminaciones, con materiales aprobados y en volumen suficiente. Asimismo, los dispositivos de almacenamiento de agua, cemento y, en su caso, aditivos deben tener capacidad suficiente para una operacin continua. 7.5.1.2 Puesta a punto de la central La puesta a punto de la central consiste en ajustar el procedimiento de fabricacin para obtener el material de acuerdo a la frmula de trabajo establecida. Se puede considerar que el material fabricado se ajusta a la frmula de trabajo cuando: Las desviaciones entre la masa terica de ridos y la medida son inferiores al 2% en una muestra de al menos 10 t de ridos.
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Las desviaciones entre la masa terica de conglomerante y la medida son inferiores al 1% en una muestra de al menos 50 kg de conglomerante. Si se utilizase un sistema de dosificacin volumtrico, lo que no se recomienda porque da lugar a materiales muy heterogneos, la muestra debe ser de unos 200 kg. Las desviaciones entre la cantidad terica del agua y la medida son inferiores al 2% en una muestra de al menos una tonelada de agua. En la fase de puesta a punto de la central se debe comprobar adems la resistencia sobre probetas fabricadas con el material producido. Los resultados que se obtengan posteriormente en el tramo de prueba pueden hacer necesaria una nueva modificacin de la frmula de trabajo, especialmente del contenido de agua. En caso de observarse que con un material fabricado de acuerdo con la frmula de trabajo de laboratorio las resistencias difieren de las obtenidas en probetas de laboratorio y se considera necesario reajustar la misma lo ms prctico es modificar la dosificacin de cemento.
7.5.1.3 Control del funcionamiento de la central durante la ejecucin de las obras Adems de la inspeccin y puesta a punto inicial, se debe comprobar regularmente el correcto funcionamiento de los elementos de la central de fabricacin, y en particular de los siguientes: Sistemas de dosificacin de los distintos materiales de partida (cemento, suelo o ridos, aditivos y agua). Sistemas de registro. Tensin de las cintas transportadoras. Estado de las paletas. Acopios.
Figura 7.1 Sonda para la medida de la humedad de ridos en los acopios o las tolvas.
Los sistemas de dosificacin de ridos, cemento y agua se deben calibrar en general una vez por semana y siempre que se detecten desviaciones continuadas respecto a la frmula de trabajo. Las calibraciones se deben realizar en las proximidades del caudal que se vaya a dosificar y se debe contrastar en su
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caso la exactitud de las pesadas, tomando muestras dosificadas de rido de las cintas y pesndolas posteriormente con un conjunto adecuado de pesas patrn. Se debe controlar regularmente el estado de los acopios y comprobar que se toman las muestras necesarias para determinar si las granulometras y calidades determinadas en origen se mantienen.
Para determinar la cantidad de agua que es necesario aadir a la mezcla resulta imprescindible controlar la humedad de los ridos diariamente, especialmente la de las arenas.
Si la central dispone de un sistema automatizado de toma de datos, se recomienda realizar un registro continuo de la composicin del material fabricado de manera que se puedan detectar las desviaciones y disponer las medidas correctoras oportunas.
Foto 7.4
Caudalmetros.
En centrales discontinuas se debe vigilar peridicamente la duracin del amasado para comprobar que coincide con el tiempo establecido. La calidad del mezclado se comprueba observando el aspecto de la mezcla a la salida del mezclador o en los camiones de transporte. Se deben rechazar todas aquellas partidas que estn segregadas o cuya envuelta no sea homognea. En cualquier caso, se tendr en cuenta lo siguiente: Si hay dudas de la homogeneidad del mezclado, se pueden tomar distintas muestras correspondientes a la carga de un camin o a una amasada, y comprobar sus constituyentes y resistencias. Si la central no es capaz de mezclar homogneamente los componentes, se debe reducir la produccin horaria hasta conseguir la homogeneidad necesaria. Si se producen segregaciones, se debe buscar su origen y modificar el proceso convenientemente.
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7.5.2 Control del material fabricado

En esta fase, se deben determinar los contenidos de los distintos componentes de la mezcla (material granular, cemento y agua) sobre muestras del material fabricado, y compararlos con los especificados en la frmula de trabajo: Si las desviaciones son inferiores a las tolerancias establecidas para la frmula de trabajo, se acepta el material. En caso contrario, se rechaza o se adoptan las medidas contempladas en los documentos contractuales. Por consiguiente, ser necesario definir por una parte unas tolerancias aceptables para el material fabricado y por otra una frecuencia de ensayos para el control de las mismas. Las tolerancias y la frecuencia de los controles dependern de la importancia de la obra, del material de que se trate o de la capa donde se vaya a utilizar este material. Por tanto, ser tambin necesario definir unos niveles de control adecuados a las exigencias de calidad deseadas y asociar a cada nivel unas tolerancias aceptables y una frecuencia de ensayos adecuada. Adems, en obras importantes en las que haya un gran volumen de produccin se podra disminuir la frecuencia de ensayos si se ha comprobado el correcto funcionamiento de la central. Las definiciones de los niveles de control para las tolerancias y las frecuencias de muestreo recomendadas se recogen en el Anejo 3. Se deben realizar al menos medidas de los siguientes parmetros: La granulometra de la mezcla de componentes en seco (UNE-EN 9331). La humedad de la mezcla (UNE 103300). El contenido de cemento de la mezcla. Al margen de esto, en la Tabla 7.3 se muestra un resumen de las tareas que se deben realizar durante la fase de control de la fabricacin del material.
Figura 7.2 Mezcladora de doble eje horizontal con sensor para la medida automtica de la humedad de la mezcla.
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Tabla 7.3 Resumen de tareas durante el control de fabricacin

INSPECCIN/ENSAYO Comprobacin visual Granulometra, contenido de cemento, humedad Densidad y resistencia de probetas Registro de hora de fabricacin Limpieza de los vehculos de transporte PROPSITO Comparar con la apariencia normal respecto a granulometra, homogeneidad, envuelta y humedad. Asegurar que el material cumple especificaciones. Asegurar que el material cumple las especificaciones. Como referencia para ensayos de compactacin. Comprobar que se ejecuta dentro del plazo de trabajabilidad. Evitar contaminaciones. FRECUENCIA Cada camin Segn prescripciones Segn prescripciones
Cada camin Antes de cada carga
7.5.2.1 Toma de muestras Las muestras se deben tomar durante la descarga del mezclador o en algn punto del camin, generalmente a media altura de la carga (NLT-148). No es conveniente tomar muestras a la entrada del mezclador para determinar la granulometra combinada, ya que entonces no se tiene en cuenta la posible degradacin granulomtrica o la produccin de finos debida al mezclado, y no se podra determinar el contenido de agua, que se debera hacer posteriormente. 7.5.2.2 Control de la composicin granulomtrica La granulometra se puede determinar en todos los tamaos que figuren en la frmula de trabajo o si se desea simplificar el anlisis y seguimiento, nicamente en una serie de tamaos caractersticos (con cinco suele ser suficiente). En este ltimo caso, se suelen tomar el tamao mximo, otro tamao grueso caracterstico, el tamiz de 2 mm, otro fino caracterstico, y el tamiz de 63 micras. 7.5.2.3 Control del contenido de cemento En la actualidad, el contenido de cemento en el material fresco no se puede determinar mediante un mtodo directo suficientemente preciso, lo que hace necesario recurrir a estimaciones o procedimientos indirectos. Los ms usuales son: Fabricacin de probetas y determinacin de la resistencia mecnica del material a 7 das, ya que si la granulometra y contenido de agua son homogneos, la resistencia depende directamente del contenido de cemento. Determinacin del contenido de finos (material que pasa por el tamiz 0,063 mm UNE) sobre el material fresco. Si previamente se ha obtenido la granulometra del material a la entrada del mezclador y se ha estimado asimismo el porcentaje de finos que se produce en el mezclado, se puede calcular a su vez el contenido de cemento. Este procedimiento tiene el problema de que las desviaciones pueden ser relativamente importantes.
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Control del consumo medio de cemento. El principal inconveniente de este sistema es que no se basa en datos directamente recogidos por el control, sino en las informaciones suministradas por el fabricante. Registros de dosificacin de la central. Este sistema puede presentar inconvenientes similares a los del anterior. Hay otros procedimientos para medir el contenido de cemento (ensayo qumico BS 1924: Part 2; 1990, ASTM D5982-02; ASTM D2901-99; calormetro UNE 80118), pero son de realizacin lenta, necesitan personal especializado, requieren calibraciones previas y no tienen una gran precisin, por lo que se deben considerar tambin como estimaciones.
Dado que ninguno de los mtodos de estimacin del contenido de cemento es demasiado preciso, lo ms recomendable es recurrir a ms de uno de ellos simultneamente para contrastar la validez de los resultados obtenidos.
7.5.3 Control de resistencias

Aunque es ms representativo el material tomado en el tajo de extensin, el control de la resistencia mecnica del material se suele realizar, por comodidad, sobre probetas fabricadas con material tomado a la salida del mezclador. La toma de muestras en el tajo de extensin se realiza bien en la tolva de la extendedora o bien en la cuchilla de la motoniveladora. Normalmente se determina la resistencia a compresin simple, y a veces la de traccin indirecta, sobre todo en el caso de hormign compactado. En el control de la resistencia se debe verificar que la densidad a la que se compactan las probetas corresponde a la mnima exigida en obra y que la conservacin de las mismas se realiza adecuadamente, y no a temperaturas superiores a las normalizadas. Por cada lote se deben comprobar como mnimo tres amasadas, valor que se puede reducir a dos en obras sometidas a trficos ligeros. El nmero de probetas de cada amasada no deber ser inferior a tres. La resistencia de referencia del lote se suele tomar como la media de las probetas fabricadas con material del mismo.
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CONTROL DE EJECUCIN
Los objetivos del control de ejecucin son los siguientes: Determinar si el apoyo de la capa es adecuado. Determinar si la resistencia del material se encuentra entre los lmites, mnimo y mximo, especificados. Comprobar que la puesta en obra de los materiales es correcta. Determinar si la compactacin del material ha sido adecuada. Comprobar que las juntas (de trabajo y en su caso las de prefisuracin) se ejecutan correctamente. Comprobar que la geometra de la capa (espesor, anchura y cota) se ajusta a la de los planos. Evaluar si la regularidad superficial, longitudinal y transversal, cumple las prescripciones.
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Comprobar que el riego de curado, y el de proteccin en su caso, se ha ejecutado correctamente. Dentro del control de ejecucin se pueden distinguir las siguientes actividades:
7.6.1 Control de la superficie de asiento

En esta fase se determina la conformidad de la superficie de asiento con las prescripciones, especialmente en lo que se refiere a regularidad superficial, homogeneidad, integridad, ausencia de segregaciones, cota, densidad, y en su caso, capacidad de soporte. Antes de la extensin se debe comprobar tambin que la zona a pavimentar est limpia y despejada de obstculos, que el tajo est debidamente acotado y sealizado para facilitar el acceso y la maniobra de los camiones, y que se han colocado y comprobado en su caso los elementos de gua de las extendedoras, tanto en perfil longitudinal como en cota. El control de la superficie de asiento se debe hacer con la antelacin suficiente para permitir una puesta en obra sin interrupciones de la capa superior. En funcin de los resultados obtenidos se puede decidir la recompactacin o reperfilado del apoyo, o la mejora puntual o general de la capacidad de soporte. Es muy importante conseguir una buena terminacin en la capa de asiento, ya que sus irregularidades pueden reflejarse en la capa superior tratada con cemento en forma de variaciones de espesor, que en estos materiales tienen una gran importancia en el comportamiento del firme. Las irregularidades del apoyo influyen tambin en la regularidad superficial de la capa tratada con cemento. Si antes de la extensin de la capa superior, se riega con agua la superficie de apoyo, se debe comprobar que no quedan zonas secas o encharcadas.
7.6.2 Inspeccin de equipos de puesta en obra

Antes del comienzo de la obra se debe comprobar que los equipos de puesta en obra son los requeridos y que se encuentran en buenas condiciones. Se debe verificar el estado y funcionamiento de todos los equipos que intervienen en el proceso, y especialmente: Elementos de transporte: limpieza antes de entrar a cargar, disponibilidad de elementos de cobertura, etc. Extensin: estado general del equipo y disponibilidad de los elementos necesarios, limpieza, buen funcionamiento de los controles, comportamiento en el tramo de prueba, especialmente de los sistemas de nivelacin, y ausencia de segregaciones. Compactacin: peso de compactadores, limpieza, colocacin del lastre, funcionamiento de los elementos de vibracin y de los manmetros que indican la presin de inflado. Ejecucin de juntas en fresco: vase el Apartado 8.5. Curado: funcionamiento y posicin de difusores, uniformidad y cobertura del riego. A lo largo de la obra se deben repetir peridicamente las inspecciones de los equipos (semanal o quincenalmente), y de forma especial si se detectan defectos en el material ejecutado, tales como falta de densidad, irregularidades
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superficiales, segregaciones, etc. Cada da se debe comprobar que el estado de limpieza de los equipos es adecuado.
7.6.3 Control de la puesta en obra

Durante el proceso de ejecucin hay que observar si las operaciones de transporte, extensin y compactacin se realizan adecuadamente. Para ello se llevan a cabo las siguientes tareas: Inspeccin visual de la mezcla. Control de tiempo de ejecucin. Control de la temperatura ambiente. Control de la temperatura de la mezcla. Control de la humedad del material. Control de la segregacin del material. Control de la velocidad de extensin. Control de la prefisuracin. Control de la compactacin de la capa tratada. Control de las juntas de trabajo. Control del curado. La inspeccin visual de la mezcla a su llegada a obra tiene por objeto determinar, por el aspecto (color, homogeneidad y brillo), si se han producido segregaciones o prdidas importantes de humedad. En caso de que se sospechen anomalas, se debe analizar la composicin de los materiales mediante ensayos de laboratorio. Si se confirman las desviaciones, se debe entonces localizar el origen de las mismas para corregirlas. El control del tiempo que transcurre entre la fabricacin y el final de la compactacin, sirve para determinar si se est dentro del plazo de trabajabilidad definido para la temperatura de puesta en obra. El tiempo transcurrido se obtiene por diferencia entre la descarga del mezclador y la finalizacin de la compactacin y debe llevarse a cabo para todo el material puesto en obra. Se suele realizar mediante los partes de salida de planta o mediante comunicacin entre los equipos de inspeccin. En aquellos casos en que se haya sobrepasado el plazo de trabajabilidad para la temperatura de obra se debe retirar el material y modificar el proceso para evitar que se repita esta situacin. Para los maquinistas puede ser til que se les indique que se est alcanzando el final del plazo de trabajabilidad, empleando para ello por ejemplo pequeas pizarras de distintos colores (roja la de la hora lmite, verde hasta media hora antes y amarilla en la ltima media hora). Se debe medir la temperatura ambiente a lo largo del da para comprobar que no se superan los lmites que fijan las prescripciones para la extensin del material, y que se corresponde con la adoptada para la determinacin del plazo de trabajabilidad y para, en su caso, ajustar la dotacin de retardador. El control de la humedad del material durante la compactacin es una de las determinaciones ms importantes, ya que influye decisivamente en el comportamiento de la mezcla. Se realiza para comprobar si la humedad se encuentra dentro del rango fijado (humedad definida ms una tolerancia que generalmente debe estar comprendida entre 1 y +0,5%). Desde un punto de vista prctico es preferible llevar a cabo la medida al terminar la compactacin, ya
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que en una nica medida se pueden controlar la humedad y la densidad. No obstante, siempre que se sospechen anomalas por el aspecto del material o bien por su comportamiento durante la extensin se debe pasar a controlar antes de la compactacin, y preferiblemente antes de la extensin, para poder tomar las decisiones oportunas. Una manera de estimar rpidamente si la mezcla tiene exceso de humedad es tomar una muestra con la mano para ver su consistencia. Es conveniente realizar como mnimo dos determinaciones diarias de la humedad, y siempre que las condiciones meteorolgicas (lluvia o subidas repentinas de la temperatura) o de extensin, puedan modificar el contenido de agua. Si el contenido de agua es ms bajo que el admisible, se puede humedecer el material o aumentar la energa de compactacin. Si por el contrario es ms elevado, se debe rechazar el material antes de la puesta en obra, si se ha detectado a tiempo, o despus de la compactacin, si se comprueba que no se han podido conseguir las densidades mnimas fijadas.
En los materiales tratados con cemento, la influencia del contenido de agua en las caractersticas del material, tanto en fresco como ya endurecido, es de gran importancia y del mismo orden que la del contenido de cemento.
Si se sospecha que se producen segregaciones en la extensin, se debe proceder al control de la segregacin mediante la comparacin de la densidad o de la granulometra en distintas muestras extradas a la salida de la extendedora o del material extendido con la motoniveladora. Se pueden comparar muestras tomadas del borde y del centro de la banda extendida, o de las zonas superior e inferior de un mismo punto. Si se controla mediante la granulometra se debe comprobar que las diferencias en el contenido de arenas (cernido por el tamiz 4 mm UNE) no superen el 10% en ningn caso, o bien el 5% en obras que exijan una gran calidad de los materiales. Si se detectan anomalas, se deben verificar los procesos de vertido al camin desde el mezclador, de transporte y de extensin. Si se est colocando el material con extendedora, se debe comprobar que la velocidad de extensin no supera la definida en el tramo de prueba, la cual es generalmente del orden de 1-2 m/min. Si se ha definido una determinada precompactacin, se debe vigilar que se mantiene la frecuencia de vibracin y se debe controlar la densidad a la salida de la extendedora. Si se realiza una prefisuracin de la capa, se debe controlar, antes de iniciar la compactacin, que se han creado todas las juntas y que stas se han dispuesto con la separacin especificada El control de la compactacin de la capa tratada se puede llevar a cabo mediante dos sistemas diferentes: Control de procedimiento: se controla el procedimiento de compactacin previamente definido en el tramo de prueba (o por el Director de las Obras): nmero de pasadas, plan de pasadas y velocidad de marcha.
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Control del producto terminado: se comprueba que la densidad supera la exigida en las prescripciones, la cual es generalmente un porcentaje de la densidad de referencia. Lo ms recomendable es combinar ambos mtodos, ya que con el segundo nicamente es factible llevar a cabo un limitado nmero de medidas. En cualquier caso, se deben llevar a cabo determinaciones previas de la humedad del material y terminar el proceso dentro de plazo de trabajabilidad de la mezcla. La medida de densidades con equipos nucleares es relativamente rpida y econmica. Son preferibles los equipos de transmisin directa frente a los de retrodispersin que presentan mayores dispersiones en los resultados. El vstago del densmetro se debe introducir hasta el fondo de la capa (Fig. 7.1) ya que el valor medido por el equipo es el promedio de la densidad del material entre el punto de emisin (situado en la punta del vstago) y el de recepcin (situado en la base del equipo). Dicho valor corresponde a la densidad media de todo el espesor. Es conveniente realizar un nmero elevado de medidas en puntos aleatoriamente distribuidos. Se recomienda considerar al menos el nivel medio de frecuencia de control indicado en la Tabla 7.4.
Foto 7.5
Equipo nuclear para la medida de densidad y humedad de la capa.
Dentro de los parmetros que afectan al comportamiento de una capa del firme, la densidad es el que tiene mayor importancia. Por otro lado es uno de los que se pueden optimizar de una manera ms econmica. Por ello es muy importante controlar exhaustivamente la densidad en cualquier tipo de obra y circunstancia.
Tabla 7.4 Frecuencias de muestreo recomendadas para medida de densidades.
FRECUENCIA Y (Media) Z (Alta) Cada 50 m de extensin Cada 20 m de extensin
MEDIDA DE DENSIDADES Nmero de ensayos por lote
La densidad de referencia y sus tolerancias se deben definir en el proyecto y confirmar en el tramo de prueba. Normalmente se exige que la densidad de la capa supere el 98% de la densidad mxima Proctor Modificado definida en la
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frmula de trabajo. No obstante se deben comprobar diariamente las densidades obtenidas sobre probetas de material fabricado por si se observan variaciones importantes que hagan necesario modificar el valor de referencia. Generalmente, se suele fijar que la densidad media en cada lote supere el valor de la densidad de referencia y que no haya desviaciones superiores a 2 puntos porcentuales. En caso de duda, se deben realizar ensayos mecnicos sobre testigos. Con respecto a las juntas de trabajo, se debe comprobar cada da, antes de comenzar la puesta en obra del material, que el borde de la junta transversal del material realizado anteriormente es vertical y homogneo en todo el espesor. Cuando la ejecucin de la obra se realice por bandas paralelas, se debe controlar que el desfase entre ambas permite compactar el material dentro del plazo de trabajabilidad de la extendida en primer lugar. Tambin es importante localizar la posicin de las juntas, de manera que no se superpongan verticalmente las de distintas capas. El curado tiene un papel decisivo en el comportamiento de la capa tratada con cemento. Un curado defectuoso perjudicar el endurecimiento del material, especialmente de su superficie, lo que puede llevar a su disgregacin impidiendo la adherencia con la capa superior. Se debe comprobar visualmente el estado de humedad superficial hasta el momento en que se aplica la emulsin de curado, verificar que el riego se efecta correctamente y con la dotacin especificada, y vigilar que no se levanta durante la ejecucin de la obra. Las dotaciones de emulsin se comprueban por la diferencia de peso de planchas de superficie conocida colocadas sobre la capa, antes y despus del paso del equipo de extensin del riego de curado.
7.7
CONTROL DE LA CAPA TERMINADA

Para el control del material terminado se definen lotes de material que se aceptan o rechazan en su totalidad. En la definicin de estos lotes se debe tener en cuenta lo sealado anteriormente en este captulo. Se suelen utilizar dos formas para definir los lotes: En funcin del tiempo: usualmente se toma lo fabricado en un da. En controles intensos se puede tomar lo fabricado en la mitad de tiempo (media jornada), y en otros ms ligeros, en el doble (dos jornadas). En funcin del volumen: se suele definir por superficie ejecutada (por ejemplo, cada 3.500 m2 de calzada), con las mismas relaciones anteriores para controles ms intensos o ligeros.
7.7.1 Control geomtrico

7.7.1.1 Espesor y cota El control del espesor y de la cota de cada capa se emplea para determinar si la ejecucin se ha realizado de acuerdo a las exigencias del proyecto. Adems, el control del espesor tambin se utiliza para determinar el volumen de material realmente puesto en obra.
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Existen dos procedimientos para determinar el espesor de la capa: mediante extraccin de testigos (vase Apartado 7.7.2), que es el sistema recomendable aunque tiene el inconveniente de que hay que esperar un cierto tiempo, muy prolongado en el caso del suelocemento, para poder extraerlos, o por nivelacin topogrfica.
Foto 7.6
Medida del espesor de la capa sobre testigos.
Si se desea determinar los espesores mediante nivelacin topogrfica es necesario tomar medidas en diferentes perfiles repartidos de forma equidistante a lo largo del tramo (cada 10 20 m, segn la intensidad de control fijada para la obra y la capa). Para poder deducir el espesor de la capa se debe haber medido el nivel de la capa inferior en los mismos perfiles. En curvas puede ser necesario disminuir la separacin entre perfiles de control con respecto a la adoptada en tramos rectos. En cada perfil se mide el espesor en distintos puntos (tres como mnimo), evitando que coincidan con el borde de la calzada por las inevitables cadas de pendiente que se suelen producir en esta zona. Generalmente, se exige que el espesor medio sea igual o superior al que figura en los planos, admitindose que no ms de dos individuos de la muestra ensayada de un lote presenten valores que bajen del especificado en ms de un 10%. En cuanto a la rasante de la superficie terminada, sta no debe superara a la terica en ningn punto ni quedar por debajo de ella en ms de 15 mm. Las zonas que no cumplan las tolerancias, o que retengan agua en superficie, se deben corregir. Si se est dentro del plazo de trabajabilidad del material, ste se puede recortar y recompactar. En caso contrario, habr que reconstruir totalmente la capa en la zona afectada. Cuando el problema se debe nicamente a puntos altos, stos se pueden eliminar por fresado con discos de diamante, siempre que ello no suponga una reduccin del espesor de la capa por debajo del valor especificado.
Si el espesor de la capa queda por debajo del terico en ms de las tolerancias admitidas, nunca se deber recrecer con capas delgadas. Por el contrario, se incrementar el espesor de la capa superior o se reconstruir la zona afectada. En cualquier caso, se debe tener en cuenta que los
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incrementos de espesor en la capa superior bituminosa resultan ms caros y no mejoran la resistencia a fatiga del firme original.
7.7.1.2 Control de la pendiente y de la regularidad transversal Se debe verificar que la capa tratada con cemento tiene la pendiente asignada en los planos de proyecto. Generalmente, no se establecen tolerancias para esta caracterstica, aunque es recomendable hacerlo (por ejemplo, 0,5 % en bases, 0,75 % en subbases y 1 % en arcenes, con criterios adicionales para desviaciones puntuales). La comprobacin se realiza topogrficamente y los perfiles de medida pueden ser los mismos en los que se comprueba la cota. La regularidad del perfil transversal se puede comprobar mediante regla fija de 3 m o mediante perfilmetros. Es recomendable establecer distintos niveles de tolerancia (0,5 cm, 1 cm 2 cm, segn la obra). 7.7.1.3 Control de la regularidad longitudinal La regularidad longitudinal se comprueba generalmente obteniendo mediante perfilmetro el parmetro IRI (ndice de Regularidad Internacional, NLT-330), aunque tambin se puede llevar a cabo mediante regla rodante. Es conveniente tomar varios perfiles de medida, como mnimo una en cada carril y normalmente en su eje. Se suelen exigir los valores mostrados en la Tabla 7.5, o bien, que la superficie no vare en ms de 10 mm con regla rodante de 3 metros. Si los resultados exceden el lmite establecido en cada caso, debern corregirse los defectos mediante fresado.
Foto 7.7
Equipo Dipstick para la medida de la regularidad.
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Tabla 7.5
Valores mximos recomendados para el IRI (dm/hm) en capas tratadas con cemento.
TIPO DE VA Y CAPA Subbases en tronco de Bases en tronco de autopistas autopistas y autovas y bases y autovas en resto de vas < 2,5 < 3,0 < 3,0 < 3,5 < 3,5 < 4,0
PORCENTAJE DE HECTMETROS 50 80 100
7.7.1.4 Control de la anchura de capa La anchura de la capa se puede comprobar con cinta mtrica. Se suelen considerar tolerancias del orden de 2, 3 5 cm segn la obra.
7.7.2 Testigos
Los testigos se utilizan fundamentalmente para la determinacin del espesor y densidad de la capa o de la resistencia del material. Se pueden emplear tambin para comprobar la adherencia entre capas tratadas con cemento y capas bituminosas. Adems de la extraccin de testigos, es recomendable complementar el control de espesores con medidas topogrficas, y as disponer de un mayor nmero de valores. Hay que tener en cuenta que hay que esperar un cierto tiempo hasta que pueden extraerse los testigos.
Foto 7.8
Extraccin de testigos.
Resulta conveniente extraer como mnimo dos testigos por lote, localizados aleatoriamente, debindose aumentar hasta cinco si el espesor de alguno de los dos primeros fuera inferior al prescrito. Si se van a utilizar posteriormente para la medida de resistencias, deben ser de 15 cm de dimetro. Las tolerancias que se aplican a los espesores se han sealado anteriormente (vase Apartado 7.7.1). Los orificios producidos se deben rellenar con material de la misma calidad que el utilizado en el resto de la capa, el cual debe ser correctamente compactado y enrasado. En casos de litigio, o para comprobacin de las condiciones de ejecucin, se pueden comparar las resistencias de los testigos con las obtenidas en testigos de edad similar extrados en el tramo de prueba. Generalmente, las resistencias sobre testigos son menores que las medidas sobre probetas, debido a que los
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primeros suelen presentar puntos dbiles producidos durante el proceso de extraccin. Se deben tambin considerar las temperaturas a las que se han visto sometidos los materiales, ya que pueden haber acelerado o retrasado el proceso de fraguado.
7.8
ANLISIS DE RESULTADOS
Un control adecuado de la calidad no se puede basar nicamente en la obtencin de una serie de resultados de ensayos, sino que exige su interpretacin y un anlisis de la tendencia de los mismos. Esto puede hacerse de forma sencilla con la ayuda de herramientas de anlisis estadstico. Lgicamente, la aplicacin de tcnicas estadsticas es ms limitada en obras pequeas, donde hay menos datos disponibles y es difcil conseguir que se mantengan las mismas condiciones de ejecucin. Sin embargo, no es realista basar decisiones en pocos ensayos, ya que se producen variaciones debidas al muestreo o al propio ensayo. Un instrumento muy til para ver cambios en los procesos de ejecucin son los grficos de control. Una vez detectada la variacin se pueden tomar las medidas correctoras para eliminar las causas del desajuste. Uno de los grficos de control ms utilizados es el de las medias mviles a partir de 4 5 valores consecutivos.
Uno de los sistemas ms adecuados para detectar posibles desajustes en los procedimientos de ejecucin es el anlisis de grficos de control (por ejemplo, diagramas de medias mviles como el mostrado en la Figura 7.2). Este sistema permite adoptar medidas correctoras si se produce alguna variacin inesperada de los resultados, o evaluar las consecuencias de las modificaciones introducidas.
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Densidad (% PM)
102 100 98 96 94 1 2 Puntual Media mvil 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Lmite inferior prescripcin: 98%
Ensayos
Figura 7.3 Ejemplo de utilizacin de medias mviles de cuatro ensayos para controlar la compactacin de una capa. Los ensayos 6 y 7 muestran que la densidad media est bajando por lo que se tendrn que adoptar medidas para incrementar la misma.
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Las medias mviles se representan junto a los lmites y las tolerancias de cada valor y los umbrales de aviso en su caso, de manera que sea fcil detectar las noconformidades.
7.9
LISTADO DE NORMAS DE ENSAYO

Para que los resultados de los ensayos aporten alguna informacin que permita adoptar decisiones es necesario que en su valoracin se utilicen procedimientos normalizados, que vienen recogidos en forma de normas reguladas o establecidas por organismos oficiales. En la Tabla 7.6 se incluye un listado de las normas que son de aplicacin para el control de calidad de los materiales tratados con cemento.
Tabla 7.6 Listado de normas de ensayo de materiales tratados con cemento.
NORMA UNE-EN 932-1 UNE 103103 UNE 103104 UNE 103204 UNE-EN 1744-1 UNE-EN 1744-1 UNE-EN 933-8 UNE-EN 933-9 UNE-EN 933-1 UNE 7133 UNE-EN 1097-2 UNE-EN 933-5 UNE-EN 933-3 UNE 103300 UNE 103501 41240 NLT-310 UNE 83301 NLT-305 UNE 83306 NLT-312 NLT-330 UNE 103503 ASTM D5982 ASTM D2901 BS 1924:Part2
ENSAYO Toma de muestras de material granular Lmite lquido Lmite plstico Contenido de materia orgnica Contenido de sulfatos solubles agua Contenido de sulfatos solubles en cido Equivalente de arena Valor del ndice azul de metileno Granulometra del material granular Proporcin de terrones de arcilla Coeficiente de desgaste Los ngeles Proporcin de partculas trituradas ndice de lajas Humedad de la mezcla Densidad de referencia Proctor Modificado Plazo de trabajabilidad Fabricacin de probetas Conservacin de probetas Resistencia a compresin simple Resistencia a traccin indirecta Sensibilidad al agua Regularidad superficial (IRI) Densidad de la capa por el mtodo de la arena Contenido de cemento de sueloscemento en fresco (mtodo del calor de neutralizacin) Contenido de cemento de sueloscemento en fresco Contenido de cemento de mezclas con cemento
7.10 GUA PRCTICA DE IDENTIFICACIN DE PROBLEMAS

Se presenta a continuacin en forma de tabla, una gua prctica de identificacin de algunos de los problemas ms comunes que pueden surgir durante el control de calidad de los materiales tratados con cemento y de las causas que suelen provocarlos.
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Tabla 7.7
PROBLEMA
Gua prctica de identificacin de problemas durante el control de calidad.

CAUSAS POSIBLES Se ha dosificado menos cemento del indicado en la frmula de trabajo. La humedad de la mezcla es alta. COMENTARIO Comprobar consumos diarios y tarar los dosificadores. Comprobar la humedad del acopio y los dosificadores. Verificar la densidad in-situ. Si se sospecha, acotar el acopio y realizar una campaa de lmites. La humedad nunca puede ser mayor a la de obra. Averas en la cmara de curado. Densidad de la probeta inferior a la requerida. Comprobar todos los albaranes.
La resistencia de las probetas es inferior a lo La fabricacin de probetas es requerido incorrecta.
Posible contaminacin del acopio, generalmente por plasticidad. Exceso de humedad.
Curado defectuoso. Falta de compactacin. Se est utilizando otro cemento al de la frmula. Amasado en planta defectuoso.
Examinar la amasadora, paletas y tiempo de amasado. Por lluvias o por razones de fabricacin. La La humedad de puesta en obra es alta. densidad es muy sensible de la humedad. Por nmero de pasadas o por peso de los La densidad Falta energa de compactacin. compactadores. que se obtiene en obra es El proctor de referencia es alto. Contrastar el acopio. inferior a la Es muy raro, pues se ve al ejecutar la Las capas de debajo no estn bien. que se propia capa. prescribe Es poco usual y antieconmico, pero a Exceso de espesor en la capa. mayor espesor e igual nmero de pasadas, menor densidad. Se estn produciendo segregaciones en el La superficie de rodadura se pela. extendido. Revisar la descarga de planta a camin. Revisar la granulometra de la mezcla. El acabado de rodadura est segregado, Revisar la extendedora, puede haber hay nidos. desgaste. El compactador neumtico mejora este problema. No se est compactando bien. La velocidad del extendido es alta. Se est El acabado de rodadura presenta secando la superficie por viento y hay ondulaciones. arrollamientos al compactar. Puede haber Problemas exceso de finos. asociados al acabado o Falta de berma. Los bordes se estn terminacion Los bordes estn muy deformados. secando y no tienen consistencia. Se est pisando mal. Exceso de resistencias. Curado La capa est rompiendo por donde inadecuado. Mala ejecucin de quiere. prefisuracin. Observar evolucin. Mala ejecucin de las juntas. Curado Los labios de prefisuracin se rompen. inadecuado. Las mezclas tratadas con cemento son muy sensibles a los movimientos. Nunca Otros aspectos de la fisuracin. se deben colocar en un terrapln de cierta entidad sin tiempos de espera. Problemas Nos hemos equivocado en la frmula de La resistencia a 90 das se dispara. asociados a un trabajo por no formular a 90 das. exceso de Se debe prefisurar a menor distancia. conglomerante Fisuracin violenta sin orden. Dejarlo evolucionar antes de tomar decisiones. Comprobar la temperatura del Temperatura de la mezcla. conglomerante. Estamos queriendo cumplir sobrados a Se debe formular siempre a 90 das, 7das. incluso cuando lo carguemos antes.
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PROBLEMA
CAUSAS POSIBLES Contaminaciones de acopio.
COMENTARIO Cuando se producen y son detectadas se suele sobredosificar como mal menor y esto genera unas dispersiones tremendas.
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PREFISURACIN DE CAPAS TRATADAS CON CEMENTO
En este captulo se describen las causas de la fisuracin de los materiales tratados con cemento y la tcnica de la prefisuracin como el mejor mtodo para controlar e incluso eliminar la reflexin de estas fisuras en la superficie del pavimento.
Captulo
8.1
INTRODUCCIN
La fisuracin por retraccin y cambios volumtricos debidos a gradientes trmicos (vase Apartado 8 del Captulo 2) es una caracterstica inherente a las capas de materiales tratados con conglomerantes hidrulicos. El principal inconveniente que se achaca a los firmes semirrgidos, frente a las evidentes ventajas que presentan desde el punto de vista estructural, es la posibilidad de que estas fisuras se reflejen en la superficie del firme. Los firmes semirrgidos son y han sido ampliamente utilizados tanto en Espaa como en el resto del mundo, especialmente en Europa y Estados Unidos. No obstante, y pese a sus numerosas ventajas, la aparicin de fisuras reflejadas en la superficie del firme comenz a preocupar debido al posible rechazo que poda sufrir esta tcnica. Se inici as un importante esfuerzo de investigacin encaminado a estudiar el fenmeno de la fisuracin as como a encontrar sistemas adecuados para retardar, y en lo posible evitar, la reflexin de estas fisuras. Entre las medidas estudiadas la ms sencilla consista en la disposicin de juntas transversales de contraccin a distancias prximas. La aplicacin de esta medida se fue optimizndo con el tiempo y derivando hacia una ejecucin en fresco antes de la compactacin de la capa de material tratado con cemento, adoptndose el termino de "prefisuracin" para referirse a la misma.
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De todos los mtodos estudiados hasta la fecha, la prefisuracin de las bases tratadas con cemento ha demostrado ser el ms eficiente para minimizar, e incluso eliminar, la reflexin de fisuras en la superficie del firme.
La eficacia mostrada por la prefisuracin ha hecho que pases como Francia, Alemania y Espaa hayan incluido esta tcnica en sus catlogos de secciones de firme (Francia, 1998, Alemania, 2001 y Espaa 2002).
8.2
LA REFLEXIN DE FISURAS DE RETRACCIN

Las fisuras de la superficie del firme, producidas por la reflexin de grietas de retraccin o juntas de contraccin de las capas tratadas con cemento, se caracterizan por ser sensiblemente rectilneas, perpendiculares al eje de la calzada y regularmente espaciadas. En ocasiones pueden aparecer tambin grietas longitudinales paralelas al eje de la calzada hacia la mitad de la anchura de la misma. Cuando se permite la libre fisuracin de estas capas sin realizar juntas de contraccin, el espaciamiento entre las fisuras suele variar entre los 3 y los 20 m, dependiendo de la naturaleza de los materiales, la dosificacin de conglomerante utilizada y las condiciones climticas. La abertura de los labios de las fisuras es inicialmente muy pequea, pudiendo evolucionar con rapidez en funcin de la intensidad y agresividad del trfico, de las variaciones trmicas en la zona, y de la naturaleza de la mezcla bituminosa del pavimento.
Foto 8.1
Detalle de grieta transversal reflejada en superficie.
8.2.1 Causas de la reflexin de fisuras

La reflexin de fisuras en superficie se produce por procesos cclicos de abertura y cierre de las mismas, y por movimientos verticales diferenciales, producidos como consecuencia de la combinacin de diferentes factores: Variaciones estacionales de temperatura, que dan lugar a movimientos horizontales como consecuencia de los acortamientos y alargamientos experimentados por las losas.
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Variaciones diarias de temperatura, generalmente producidas entre el da y la noche, que dan lugar a la existencia de gradientes trmicos en las losas que pueden provocar su deformacin por combado. Las cargas de trfico pesado, que originan movimientos verticales diferenciales de los labios de las fisuras al pasar de una losa a otra.
Foto 8.2
Grieta reflejada deteriorada con escalonamiento.
En general, los movimientos verticales son los que ms favorecen la reflexin de fisuras; en particular cuando su magnitud se incrementa debido a un insuficiente o inexistente engranaje entre los labios de la fisura. La insuficiente transferencia de cargas puede ser consecuencia de una distancia excesiva entre las fisuras, que propiciar que las aberturas producidas por fenmenos de contraccin trmica sean mayores y no haya contacto entre bordes, por un desgaste de los ridos producido por diversas causas (dureza inadecuada, insuficiente nmero de caras de fractura, erosin producida por la entrada de agua, etc.), o por el serrado de las juntas a profundidades excesivas. Los movimientos debidos a variaciones trmicas son tanto mayores cuanto mayor es la separacin entre fisuras. El acortamiento de una losa provocado por un descenso de temperatura ser mayor cuanto mayor sea la longitud de sta. Lo mismo ocurre con los movimientos verticales diferenciales: cuanto ms larga sea la losa, mayor puede ser el despegue de sta con respecto a su soporte. Si las fisuras son muy finas y prximas, los movimientos horizontales son muy reducidos y los verticales diferenciales estn impedidos por el engranaje de las partculas resistentes de los ridos. Sin embargo, con fisuras ms espaciadas aumenta la abertura de la fisura y disminuye dicho engranaje, y estos movimientos alcanzan valores que no puede soportar el pavimento bituminoso, salvo que se disponga con espesores importantes (superiores a 18 cm), lo que suele resultar antieconmico.
El objetivo fundamental de la prefisuracin a distancias cortas es limitar la separacin entre fisuras, ya que es el factor que ms influye en los
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movimientos de las mismas, y por tanto, en su reflexin en la superficie del firme.
8.2.2 Consecuencias de la reflexin

La reflexin de fisuras tiene una serie de consecuencias negativas para el firme. Por un lado, con trfico pesado e intenso, si no se tratan, las fisuras se van abriendo y pueden constituir una va de entrada de agua o de partculas slidas, ocasionndose importantes degradaciones en los labios de la fisura tanto al producirse la dilatacin de las losas por el aumento de la temperatura como por los impactos de los vehculos pesados. Slo en el caso de trfico ligero sus consecuencias son limitadas y no requieren atencin. Por otra parte, perjudican el aspecto del firme, si bien el usuario no aprecia en general la existencia de las fisuras hasta que su abertura ha ido progresando y se ha llevado a cabo un ponteado como actuacin de conservacin.
Foto 8.3
Vista de grietas reflejadas selladas.
8.2.3 Factores que influyen en la reflexin

Resulta difcil valorar la influencia que los distintos factores tienen sobre la fisuracin o la reflexin de estas fisuras. Sin embargo, s se han podido observar tendencias de comportamiento de los firmes ante parmetros tales como los siguientes: Caractersticas de la capa de material tratado con cemento. Condiciones de adherencia con las capas superior e inferior. Caractersticas y espesor de las mezclas bituminosas superiores. Condiciones de puesta en obra. Factores climticos y condiciones de trfico. Ejecucin o no de juntas prefisuradas. Las caractersticas del material tratado con cemento que ms influyen son: La naturaleza y granulometra de los ridos, y la naturaleza y contenido de conglomerante de la mezcla.
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Se ha puesto de manifiesto que la utilizacin de ridos calizos, por su coeficiente de dilatacin trmica ms reducido, as como la de cementos con elevado contenido de adiciones, debido a su desarrollo ms lento de resistencias y a su menor calor de hidratacin, dan lugar a mezclas que presentan menores problemas de fisuracin. Por otra parte, cuanto mayor sea el rozamiento entre la capa y su soporte y menor la resistencia del material a edades cortas, mayor ser la proximidad entre fisuras y menor ser la abertura de las mismas. Las caractersticas de las mezclas bituminosas que se coloquen sobre la capa tratada tienen tambin una importante influencia en la evolucin de la reflexin de fisuras (vase Captulo 9). En general, la evolucin ser ms lenta en mezclas con altos contenidos de ligante. Por otro lado, el espesor total de mezclas bituminosas tiene una importancia decisiva ya que al aumentar ste, disminuyen los gradientes trmicos en la base tratada con cemento, se reducen los movimientos de la fisuras, y stas tardan ms en reflejarse en superficie. La falta de adherencia con la capa superior bituminosa, no slo reduce la vida de fatiga del firme, sino que tambin tiene su importancia en la naturaleza y evolucin de la fisuracin. Con una adherencia deficiente, la fisura se refleja de forma ramificada, experimentando un grave y rpido deterioro. Las condiciones climticas, tanto durante la puesta en obra como a lo largo de la vida del firme, as como el trfico, influyen tambin en la fisuracin, tal y como ya se ha explicado. Los movimientos de las fisuras debidos a gradientes trmicos (sobre todo entre el da y la noche) unidos al efecto del trfico favorecen la rpida propagacin de fisuras. En este sentido, se ha comprobado que la reflexin de fisuras en climas martimos templados es mucho menor que en climas continentales, como es el caso de la meseta espaola.
8.3
CONTROL DE LA REFLEXIN DE FISURAS DE RETRACCIN

Existen varias formas para tratar de controlar y limitar la reflexin de fisuras en la superficie del firme, entre las que se pueden destacar las siguientes: Reducir las tensiones transmitidas por la base tratada al pavimento bituminoso. Para ello, se pueden formar fisuras ms finas y prximas mediante la tcnica de la prefisuracin, adems de actuar sobre la dosificacin y naturaleza de los materiales componentes de la base tratada. Interponer sistemas, del tipo membrana o capas de arena-betn, que absorban las tensiones existentes en la interfase base-pavimento. Esta tcnica est ms extendida en conservacin, situando el sistema entre las capas de refuerzo y el firme antiguo, frecuentemente tras la extensin de una capa de regularizacin. Aumentar la capacidad resistente del pavimento a la propagacin de fisuras. Esto se puede lograr utilizando mezclas bituminosas con elevado contenido de mortero, e incrementando el espesor de las mismas. La segunda tcnica permite controlar los esfuerzos tangentes producidos por los movimientos de abertura y cierre de las fisuras, pero no as los esfuerzos de
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cizallamiento producidos por el paso de las cargas del trfico, y que son tanto mayores cuanto menor es el coeficiente de transmisin de cargas entre fisuras. La tercera tcnica, an siendo eficaz, no es eficiente, ya que resulta claramente antieconmico aumentar el espesor de las capas bituminosas nicamente para impedir que se reflejen las fisuras. Una medida tambin empleada es la de imponer un lmite superior a la resistencia del material a edades cortas, ya que de esa manera se consigue que las fisuras surjan a menor distancia. Esta medida se ha traducido en muchos casos en dotaciones reducidas de conglomerante lo que en ocasiones puede resultar ms perjudicial que beneficioso (menores resistencia mecnica, durabilidad, resistencia a la abrasin, etc).
Foto 8.4
Vista de una capa prefisurada en fresco.
La prefisuracin hace innecesario imponer un lmite superior a la resistencia de los materiales tratados y permite utilizar bases de elevadas prestaciones (gravascemento de alta resistencia, hormigones magros compactados u hormigones compactados) sin riesgos de que se produzcan fisuras con una separacin excesiva, con tendencia a degradarse por efecto del trfico. Lgicamente, la prefisuracin ser necesaria cuando el riesgo de reflexin de fisuras sea elevado y las consecuencias sean incompatibles con el nivel de funcionamiento deseado para el firme. Dando por hecho que tanto las mezclas bituminosas utilizadas, como la adherencia entre capas, son adecuadas, se han de tener en cuenta bsicamente cuatro parmetros para tomar la decisin: El trfico. La zona climtica. El espesor de la mezcla bituminosa superior. La resistencia del material tratado. La decisin sobre cundo prefisurar se puede basar en las indicaciones de la tabla 8.1. En general, es necesario prefisurar todos los materiales con una resistencia igual o superior a la de una gravacemento, salvo en el caso de trficos bajos y
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clima litoral, y resulta necesario prefisurar el suelocemento nicamente con trficos altos.
Tabla 8.1 Recomendaciones acerca de la necesidad de prefisurar la capa tratada con cemento.
CLIMA RCS7 < 4 MPa RCS7 4 MPa CONTINENTAL Obligatorio (1) IMDP 200 Obligatorio LITORAL Recomendable (1) CONTINENTAL No necesario IMDP < 200 LITORAL Recomendable (2) RCS7: Resistencia compresin simple a 7 das del material tratado con cemento. (1) No necesario cuando el espesor de MB 18 cm. (2) No necesario cuando la IMD de vehculos pesados en el carril de proyecto sea inferior a 25, durante el primer ao de puesta en servicio. TRFICO
La distancia ms adecuada entre juntas transversales de contraccin es de 2 a 3 metros, aunque en los casos menos crticos como el del suelocemento bajo espesores de mezcla bituminosa superiores a 10 cm se puede aumentar esta distancia a 4 m. Con esta separacin entre juntas se intenta garantizar que todas ellas se abrirn y trabajarn como tales y limitar la abertura de las mismas. De este modo, los movimientos debidos al trfico y las variaciones trmicas podrn ser soportados por las capas superiores de mezcla bituminosa, evitndose la reflexin de grietas en superficie, y en caso de que se llegaran a producir, seran lo suficientemente finas para no degradarse por efecto del trfico.
Actualmente, la tcnica ms eficiente para impedir que se produzca la reflexin de fisuras de la base tratada en las capas de mezcla bituminosa es la formacin de juntas en fresco a distancias cortas de unos 3 m (2 a 4 m), lo que permite disminuir de forma drstica los movimientos horizontales y verticales de las fisuras.
8.4
SISTEMAS DE PREFISURACIN
Desde hace ms de tres dcadas se vienen desarrollando tcnicas para la creacin de juntas prximas en las capas tratadas con cemento, a fin de minimizar los movimientos, tanto verticales como horizontales, de las mismas. Dichas juntas se consiguen mediante la creacin de entallas, con o sin inclusin de algn elemento en las mismas, las cuales se pueden agrupar en dos familias: Entallas que abarcan menos de la mitad del espesor de la capa (normalmente entre 1/3 y 1/4 del espesor de la misma), realizadas en fresco o por serrado del material endurecido. Entallas que abarcan la prctica totalidad del espesor de la capa, realizadas en fresco y en las que se introduce algn elemento en el surco realizado que impida el fraguado conjunto de ambos lados de la junta formada. En las entallas realizadas por serrado se pueden provocar deterioros en los labios de las juntas si el material no presenta la suficiente resistencia. Esto obliga, en general, a esperar un cierto plazo para poder proceder al serrado de la capa, lo que puede causar la fisuracin incontrolada del material. Adems, el serrado de
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juntas puede producir una prdida significativa de transferencia de cargas entre bordes. El sistema de prefisuracin en fresco a espesor parcial, sin inclusin de ningn elemento, plantea la duda de si las entallas se cerrarn tras el paso de los rodillos y de si, an sin cerrarse, el debilitamiento ser suficiente para que se forme la junta en todas ellas. Para evitar este problema se recomienda prefisurar en fresco un espesor importante de la capa incorporando en el surco formado algn elemento que evite la adherencia entre los labios de la fisura y asegure un debilitamiento real de la junta realizada (emulsin bituminosa, lminas de plstico flexible o perfiles ondulados de plstico rgido).
No se recomienda la creacin de juntas por serrado en el material endurecido. Por su mayor eficacia, sencillez y economa se recomienda la ejecucin de juntas profundas en fresco.
8.5
EJECUCIN DE LAS JUNTAS EN FRESCO

La ejecucin de juntas transversales en fresco (prefisuracin) es una de las tareas que ms va a influir en el correcto funcionamiento del firme semirrgido. La importancia de esta operacin requiere los medios humanos y materiales necesarios, as como suficiente atencin. Existen dos sistemas para realizar las juntas en fresco, el mecanizado mediante equipos automticos, y el manual mediante bandejas vibrantes con una cuchilla acoplada. Los equipos automticos (Apartado 5.3.4) ejecutan las juntas en fresco de forma mecanizada y sencilla sin interferir en el resto de las operaciones de puesta en obra. Estos sistemas automticos (tipo CRAFT, OLIVIA o JUNTAS ACTIVAS) ofrecen gran calidad, elevado rendimiento, sencillez y facilidad de ejecucin. Con los sistemas manuales, tipo placas vibrantes, se deben extremar las precauciones durante la ejecucin, ya que la calidad del corte de las juntas depende mucho de los operarios. Debido a la gran dureza del trabajo, a las pocas horas stos tienden a no introducir la cuchilla de la bandeja vibrante en la profundidad requerida, con peligro de que no se cree posteriormente la junta en todo el espesor de la capa.
Se recomienda la utilizacin del sistema automatizado CRAFT ya que cumple la doble condicin de que garantiza suficientemente la calidad en el corte de las juntas y se ha utilizado con xito en Espaa. Los sistemas manuales nicamente se deberan utilizar en carreteras secundarias o en tramos de poca longitud, o bien como recurso de emergencia en caso de que se avere el equipo automtico.
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Foto 8.5
Prefisuracin en fresco con equipo mecanizado tipo CRAFT.
Sea cual fuere el sistema utilizado, la ejecucin de las juntas debe comenzar inmediatamente despus de finalizar la extensin y antes de iniciar la compactacin del material tratado. Las juntas se cortan perpendicularmente a la direccin de la calzada y, siempre que sea posible, en todo el espesor de la capa tratada con cemento. Una vez creadas las entallas y despus de introducir en su caso la emulsin o el elemento de separacin, se lleva a cabo la compactacin de la capa mediante el paso de rodillos.
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Foto 8.6
Compactacin de la capa tras la creacin de las fisuras transversales en fresco.
8.5.1 Sistemas mecanizados

Se han desarrollado equipos de gran potencia con los que se realiza un corte que afecta una gran parte (ms del 50%) o la totalidad del espesor de la capa, an en el caso de que sta tenga una cierta precompactacin, y que al mismo tiempo efectan algn tipo de tratamiento (vertido de emulsin en el equipo CRAFT, inclusin de una lmina de plstico flexible en el sistema OLIVIA, o inclusin de un perfil ondulado de plstico rgido en el sistema de JUNTAS ACTIVAS) para evitar que se vuelvan a adherir las caras de la junta. El sistema CRAFT consiste en un equipo acoplado al sistema tractor de una motoniveladora o retroexcavadora, que realiza las operaciones de ejecucin de la junta de forma automtica, vertiendo emulsin bituminosa en las paredes del surco a medida que lo va creando. Su alto rendimiento le permite adaptarse perfectamente al ritmo de puesta en obra, tanto en extendidos en ancho completo como por semianchos, sin provocar retrasos en la ejecucin.
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Foto 8.7
Detalle de la cuchilla del equipo CRAFT.
La duracin de un ciclo de trabajo, desde que la mquina inicia el corte de un surco hasta que se coloca sobre el siguiente, es inferior a 30 segundos. Por otra parte, el movimiento del brazo articulado no supone un obstculo para el resto de los equipos. Dada la operatividad y eficacia de este equipo, est especialmente indicado para la ejecucin de juntas transversales de contraccin en capas de base tratadas. Adems, sus dimensiones le permiten trabajar cmodamente por bandas, por lo que su empleo en obras bajo trfico (refuerzos, ensanches, reciclados in situ) no plantea ningn tipo de problema. El sistema OLIVIA consiste en un equipo montado en el chasis de una carretilla elevadora de carga frontal que crea un surco transversal en la capa de material tratado y simultneamente inserta en l una cinta de plstico.
Foto 8.8
Detalle de la insercin de una tira de plstico con el sistema OLIVIA.
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Para evitar ser arrastrada por los equipos de puesta en obra, la cinta se coloca a una profundidad de 6 a 10 cm por debajo de la superficie del material sin compactar. Con ello se tiene en cuenta tanto el descenso de la cota de esta ltima tras el paso de los rodillos como un eventual refino para mejorar la regularidad superficial. Un ltimo sistema es el denominado de JUNTAS ACTIVAS. Esta tcnica consiste en practicar un surco en todo el espesor de la capa, una vez extendida y tras haber sufrido una ligera compactacin, introduciendo a continuacin en el mismo un perfil ondulado de plstico rgido. Posteriormente, la misma mquina cierra el surco y se finaliza la puesta en obra de la forma usual.
Foto 8.9
Testigo extraido de una junta realizada con el sistema de juntas activas.
8.5.2 Sistemas manuales

En general, estos sistemas utilizan placas vibrantes con una cuchilla triangular soldada a su cara inferior para crear entallas interesando nicamente parte del espesor. Las placas pueden ser desplazadas manualmente, en cuyo caso disponen de ruedas que permiten su elevacin y facilitan su traslado, o bien se pueden acoplar a otros equipos que lleven a cabo su desplazamiento (rodillo compactador, pala excavadora, etc.).
Foto 8.10
Ejecucin manual de juntas transversales y detalle de cuchilla acoplada a placa vibrante.
Tambin se pueden utilizar con el mismo fin pequeos rodillos vibrantes provistos de una cuchilla anular, o bien rodillos con un disco cortante giratorio acoplado a uno de sus laterales. Los equipos desplazados manualmente, y en particular las cuchillas acopladas a bandejas vibrantes, no suelen dar resultados satisfactorios cuando en el extendido se utiliza maquinaria con elevada precompactacin, ya que resulta muy difcil introducir la cuchilla. El acoplamiento de la bandeja a una retroexcavadora o rodillo, o bien el empleo de cuchillas anulares, o discos incorporadas a rodillos, puede ayudar a resolver este problema.
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En cualquier caso, si se decide realizar la prefisuracin mediante mtodos manuales, se recomienda adoptar las siguientes medidas: Facilitar el manejo del dispositivo (estudiar la conveniencia de organizar varios turnos de 4-5 horas por da para evitar el cansancio de los operarios). La entalla se debe realizar como mnimo a 1/3 del espesor total sin compactar. La entalla debe generar un surco claro y ser lo ms recta posible. Introducir algn tratamiento antiadherente, tipo emulsin o similar, en el surco creado. Extremar el control de calidad sobre todo el proceso.
8.5.3 Juntas longitudinales

Siempre que se prefisure transversalmente la capa y la anchura de la calzada sea superior a 5 m se deben realizar tambin juntas longitudinales para evitar que surjan fisuras cuya reflexin pueda coincidir con la zona de rodada de los vehculos. En general se pueden situar en el centro de los carriles, o en todo caso, muy prximos a la lnea de separacin de los mismos, procurando que se formen losas con una relacin entre sus lados mayor y menor no superior a 2. Se realizarn preferentemente por prefisuracin en fresco con placas vibrantes, o bien, cuchillas o discos acoplados a la extendedora o a los rodillos compactadores. Si esto no fuera posible, se pueden realizar por serrado del material endurecido creando una entalla del orden de un tercio del espesor de la capa.
Foto 8.11
Creacin de junta longitudinal con un equipo manual.
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MEZCLAS BITUMINOSAS
En este captulo se revisan las tcnicas ms adecuadas en relacin con las mezclas bituminosas empleadas en pavimentos y bases de firmes semirrgidos con capas tratadas con cemento, desde el punto de vista de su espesor en el firme, dosificacin de sus componentes y condiciones de ejecucin.
Captulo
9.1
INTRODUCCIN
La colocacin de mezclas bituminosas sobre capas tratadas con cemento tiene por objeto: Dotar al firme de una superficie de rodadura segura, cmoda y duradera, ya que en general, las capas tratadas con cemento no suelen permitir, ni por su resistencia a la abrasin ni por su regularidad superficial, que el trfico pueda circular directamente sobre ellas. La nica excepcin la constituyen los firmes de hormign compactado con circulacin a velocidad reducida Evitar o reducir la reflexin de fisuras de retraccin propias de los materiales tratados con cemento. En algunos casos, aportar capacidad estructural a la seccin. Las funciones anteriores son comunes a todo tipo de firmes, salvo la relativa a evitar o reducir la posible reflexin de las grietas de retraccin, que por tanto marca algunas caractersticas diferenciadas de los pavimentos bituminosos para los firmes semirrgidos, en cuanto a espesor, tipo de mezcla bituminosa y condiciones de puesta en obra. Se debe tener en cuenta que aunque las medidas que se sealan en este captulo ayudan a retrasar la reflexin de grietas, los espesores de mezclas bituminosas inferiores a 18 cm pueden no ser suficientes para evitarla y se deben complementar, en las situaciones recomendadas en el captulo anterior, con la prefisuracin. Las recomendaciones que se indican a continuacin deben tenerse
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tambin en cuenta cuando las mezclas bituminosas se coloquen sobre capas prefisuradas.
9.2
ELECCIN DE LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

Las mezclas en caliente ms usuales para capas de rodadura (Art. 542 y 543 del PG-3) para capas de rodadura son las mezclas continuas de tipo denso (D) o semidenso (S), las discontinuas para capas finas (F M) y las drenantes (PA). Todas ellas se pueden utilizar como capa de rodadura en firmes semirrgidos.
9.2.1 Mezclas bituminosas para capas de rodadura
Foto 9.1
Detalle del aspecto superficial de una capa de rodadura drenante.
En las mezclas bituminosas para capa de rodadura sobre bases de gravacemento o de hormign compactado, la dosificacin debe evitar que se produzca un envejecimiento prematuro, ya que las mezclas envejecidas son relativamente frgiles y propagan rpidamente las fisuras. Adems, una vez reflejadas, se produce un rpido deterioro de las mismas con el paso del trfico. Las mezclas discontinuas y las drenantes no suelen tener problemas de envejecimiento prematuro, por sus contenidos usuales de ligante, pero las mezclas semidensas o densas pueden tenerlos. En estas mezclas se debe dosificar un contenido de ligante ligeramente mayor que en otros tipos de firmes, dentro del intervalo en el que no se presenten problemas de deformaciones plsticas.
Las mezclas densas o semidensas en capas de rodadura sobre gravacemento u hormign compactado se deben dosificar con un contenido de ligante algo ms elevado, dentro del intervalo de seguridad frente a las deformaciones plsticas (ensayo de deformacin en pista de laboratorio NLT 173).
9.2.2 Mezclas bituminosas para capas inferiores

Dentro de las mezclas bituminosas en caliente para capas intermedias y de base hay definidos dos tipos generales de granulometra continua: las mezclas semidensas y las gruesas. Adems, existe un tipo especial de mezcla semidensa basado en la utilizacin de betn duro y que se conoce como mezcla de alto mdulo (MAM). Las mezclas semidensas y las MAM suelen tener contenidos de
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huecos entre el 4 y el 6%, y las gruesas entre el 6 y el 9%, aunque ambos tipos se pueden disear con ms o menos huecos que los sealados. Los husos granulomtricos se subdividen en funcin del tamao mximo del rido. Las mezclas bituminosas sobre capas tratadas con cemento no sufren deformaciones de traccin de entidad como para que presenten problemas de fatiga. Su dosificacin se debe dirigir fundamentalmente a que no se produzcan grietas de reflexin en la superficie o que stas sean lo ms finas posible, especialmente en el caso de gravascemento u otros materiales de mayor resistencia, donde los esfuerzos de corte que soportan las mezclas son ms importantes. Las mezclas ms adecuadas para evitar la reflexin de fisuras son aquellas con un contenido de mortero algo ms elevado, es decir con dotaciones de betn del orden del 4,7% en peso sobre ridos y un contenido de rido fino (cernido por el tamiz 2 mm UNE) entre el 30% y el 35%, lo que implica porcentajes de huecos del orden del 4%. Un aumento del contenido de huecos eleva rpidamente la velocidad de transmisin de grietas.
Foto 9.2
Probeta para la realizacin del ensayo de resistencia a la reflexin de fisuras.
Los criterios anteriores los cumplen las mezclas semidensas, as como algunas mezclas gruesas situadas en la parte alta del huso y con contenidos altos de betn (ms del 4,5% de ligante en peso sobre ridos). El buen comportamiento de las mezclas semidensas se ha comprobado tanto en laboratorio como en obra. Por el contrario, las mezclas de tipo grueso con contenidos de ligante entre el 4% y el 4,5%, muy utilizadas en capa de base, no tienen apenas capacidad de amortiguar la reflexin de grietas. Con respecto a las mezclas de alto mdulo no se tiene an experiencia suficiente sobre su comportamiento en este sentido.
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Las mezclas bituminosas en caliente ms adecuadas en capas intermedias o de base sobre materiales tratados con cemento son las de tipo semidenso con contenidos de betn del orden del 4,7% y huecos prximos al 4%. Estas mezclas renen las caractersticas adecuadas en cuanto a amortiguacin de la propagacin de fisuras, resistencia a las deformaciones plsticas y mdulo de rigidez.
En estas mezclas con elevados contenidos de ligante se debe cuidar especialmente su dosificacin para que no sean susceptibles a las deformaciones plsticas. En obras de cierta importancia y en caso de duda es aconsejable realizar sobre ellas el ensayo de deformacin en pista de laboratorio (NLT-173).
9.3
ESPESOR DE LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

El espesor de mezclas bituminosas vara en funcin de las caractersticas que vayan a aportar al firme: Regularidad superficial Capacidad estructural Resistencia a la reflexin de fisuras Si su principal funcin es mejorar la regularidad superficial de las capas tratadas con cemento con objeto de obtener una rodadura cmoda para vehculos que circulen a velocidades superiores a 100 km/h, generalmente bastar con dos capas de mezcla bituminosa de pequeo espesor. Para velocidades inferiores, suele ser suficiente una nica capa. Si el principal objetivo es el de aportar capacidad estructural al firme se proyectar el espesor que sea necesario para ello, siempre que cumpla el resto de las funciones. Si la principal funcin es evitar o retrasar la reflexin de fisuras de capas tratadas con cemento no prefisuradas se deben proyectar unos espesores mnimos en funcin del tipo de material tratado sobre el que se apoye y del trfico que vaya a soportar. Los materiales ms resistentes presentarn mayores aberturas de fisuras y por tanto precisarn de un pavimento ms grueso, salvo que se prefisuren. Con trficos ligeros no suele tener tanta importancia la reflexin de las fisuras. Los espesores mnimos para evitar la reflexin de fisuras en firmes con capas no prefisuradas son del orden de 10 cm sobre suelocemento y de 12 cm sobre gravacemento, teniendo en cuenta adems que las intensidades ms elevadas de trfico suelen exigir tambin mayores espesores. Con trfico pesado, el espesor de mezclas bituminosas que se suele disponer por motivos estructurales sobre capas de suelocemento supera estos valores.
En firmes con gravacemento u otros materiales tratados con cemento de mayor resistencia, la tcnica de la prefisuracin reduce en gran medida la reflexin de fisuras, permitiendo proyectar los espesores de mezcla bituminosa necesarios nicamente desde el punto de vista estructural o por motivos de regularidad superficial.
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Resulta conveniente que el espesor de la tongada bituminosa que se dispone directamente sobre la capa tratada con cemento sea lo mayor posible, ya que se ha comprobado que desde el punto de vista de la reflexin de fisuras es ms eficaz colocar una sola tongada gruesa que dos finas; as, por ejemplo, es preferible extender una tongada de 10 cm que dos de 5 cm.
9.4
COMPOSICIN DE LA MEZCLA
Para reducir la reflexin de fisuras se puede tambin actuar directamente sobre los componentes de las mezclas bituminosas. Las siguientes medidas son beneficiosas en este sentido: Utilizar tamaos mximos de rido no muy elevados (20 mm) y, cuando se disponga de ellas, arenas calizas para aumentar la cohesin del mortero. Evitar la utilizacin de betunes duros tipo B 40/50 en las capas intermedias o inferiores, ya que su escasa deformabilidad acelera la reflexin de grietas. Quedan exceptuados los betunes para mezclas de alto mdulo que se disponen con dotaciones no inferiores al 5,5% en peso sobre ridos. Emplear ligantes modificados con elastmeros (tipos BM-3b y BM-3c), que favorecen la consecucin de altos contenidos en mortero sin riesgos de deformaciones plsticas.
9.5
PUESTA EN OBRA
En la colocacin de capas bituminosas en firmes semirrgidos hay que adoptar una serie de medidas de buena prctica: Compactar adecuadamente las capas de mezcla bituminosa, manteniendo el nivel de huecos en mezcla dentro de los valores proyectados. Una vez iniciada la puesta en obra de las capas de mezcla bituminosa, colocar todas ellas lo ms rpidamente posible, y en ningn caso permitir que llegue el invierno sin haber extendido el espesor total de mezclas bituminosas. Asegurarse de que se ponen en obra los espesores previstos.
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Foto 10.3
Extensin de una mezcla bituminosa en caliente.
Adems, y siempre que sea posible: No ejecutar el material tratado con cemento en pocas de fuerte calor. Posponer la extensin de la mezcla bituminosa hasta que se haya producido el primer agrietamiento por retraccin (aproximadamente un mes).
9.6
ADHERENCIA ENTRE CAPAS BITUMINOSAS

Como ya se ha comentado en el apartado 6.12, es fundamental conseguir la mxima adherencia entre todas las capas del firme para evitar su agotamiento prematuro. La unin de dos capas de mezcla bituminosa se consigue de forma relativamente sencilla aplicando entre ellas un riego de adherencia. El riego de adherencia consiste en la extensin de una emulsin bituminosa entre ambas capas bituminosas. La dotacin ms adecuada de ligante residual del riego depender del tipo de mezclas bituminosas que se vayan a unir, segn se indica en la Tabla 9.1. Las emulsiones ms adecuadas para esta aplicacin son las termoadherentes, las de rotura rpida convencionales de los tipos ECR-1 o EAR-1 (segn Art. 213 del PG-3) y las modificadas con polmeros de los tipos ECR-1-m o ECR-2-m (segn Art. 216 del PG-3).
Tabla 9.1 Dotaciones habituales de ligante para riegos de adherencia.
LIGANTE RESIDUAL 300 g/m2 400 g/m2 500 g/m2
CAPA BITUMINOSA Bajo capas de mezclas bituminosas convencionales Bajo microaglomerados en caliente (tipos F y M) Bajo capas de rodadura drenantes (tipo PA)
Previamente a la ejecucin del riego se debe comprobar que la superficie existente est limpia de polvo, suciedad y materiales sueltos. En caso contrario se debe limpiar utilizando barredoras mecnicas u otros equipos adecuados. La aplicacin del riego se debe realizar con camin cisterna regador y hay que coordinarlo con la extensin de la capa bituminosa superior de forma que la emulsin haya roto, pero sin que haya perdido su efectividad como elemento de
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unin. Adems hay que evitar que los vehculos de obra levanten o daen la emulsin aplicada.
Foto 9.4
Extensin de riego de adherencia con camin cisterna con rampa de riego.
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PROYECTO Y DIMENSIONAMIENTO DE FIRMES SEMIRRGIDOS
En este captulo se tratan aquellas cuestiones relativas al proyecto y dimensionamiento de los firmes semirrgidos. En particular se describen los mtodos de dimensionamiento existentes, se definen los factores de diseo necesarios y se detalla el procedimiento que se debe seguir para el clculo analtico de las secciones del firme.
Captulo
10.1 INTRODUCCIN
El objetivo del proyecto de un firme es disear y dimensionar todos los elementos que lo componen de manera que constituya una va cmoda y segura para la circulacin de vehculos, combinando de manera ptima la durabilidad, el coste y el respeto por el medio ambiente. El proyecto incluye el dimensionamiento de la seccin estructural de la calzada y de los arcenes, as como, en su caso, el diseo de los elementos de drenaje del firme y de evacuacin del agua superficial. El dimensionamiento de la seccin estructural del firme debe partir del conocimiento del trfico, la capacidad de soporte de la explanada, el clima y los materiales disponibles en la zona y, en algunos casos, tambin del entorno o las caractersticas de la carretera. A partir de estos datos, y para un determinado perodo de proyecto, se pueden dimensionar diferentes tipos de firmes que cumplan las condiciones fijadas y sean tcnicamente adecuados. Posteriormente se realiza la seleccin del ms apropiado mediante un anlisis comparativo que permita establecer una relacin entre la vida de servicio del firme y el coste de su construccin y de su mantenimiento en unas condiciones adecuadas.
10.2 MTODOS DE DIMENSIONAMIENTO

Los mtodos de dimensionamiento de firmes se pueden clasificar en empricos y analticos, aunque en la prctica lo ms habitual es encontrarse con mtodos que combinan ambos procedimientos.
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Existe una amplia variedad de mtodos empricos. En uno de los extremos se encuentran aquellos basados nicamente en la experiencia del ingeniero y cuya evolucin en el tiempo se basa en su peridica revisin al ir acumulndose dicha experiencia. En el otro extremo estn aquellos otros que son el resultado de una recogida sistemtica de datos sobre el comportamiento de los firmes y de una adecuada correlacin de las variables de diseo con dicho comportamiento. Un ejemplo muy ilustrativo de este segundo caso son las primeras versiones del mtodo de la AASHTO, basadas en regresiones sobre los datos obtenidos en el ensayo del mismo nombre llevado a cabo entre 1959 y 1961. En los mtodos analticos la respuesta del firme, en forma de tensiones, deformaciones o deflexiones de sus capas, se determina a travs del uso de modelos matemticos denominados modelos de respuesta. Estas respuestas se relacionan con el comportamiento de la estructura del firme mediante modelos de comportamiento o deterioro basados en ensayos de laboratorio o en datos de comportamiento en servicio. La observacin de dicho comportamiento es necesaria para disear firmes de una manera realista. Entre las ventajas potenciales de este mtodo frente a los empricos se encuentran las siguientes: Se acomoda a los cambios de los tipos de carga. Se utilizan mejor los materiales disponibles. Se pueden incluir nuevos materiales. Mayor grado de confianza de las predicciones de comportamiento. Mejora la adaptacin a las prcticas de construccin. Las propiedades de los materiales se relacionan mejor con el comportamiento real del firme. Se mejora la definicin de las propiedades de las capas del firme. Permite incorporar efectos climticos y de envejecimiento de materiales. Sin embargo, en la prctica su aplicacin presenta muchos problemas, debido a la falta de datos sobre las caractersticas reales de los materiales (propiedades mecnicas, leyes de fatiga, etc.), y a que la mayora de los tcnicos que deben emplearlos no son especialistas en dimensionamiento de firmes. Por otra parte, estos modelos se deben ajustar de acuerdo con una serie de factores de carcter prctico, como por ejemplo las dispersiones de los materiales y espesores de las capas obtenidos realmente en obra. Tambin hay que tener en cuenta que en la elaboracin de los modelos matemticos son necesarias simplificaciones que, lgicamente, no pueden prever todas las situaciones posibles que se puedan producir en la realidad. Hay ya en Espaa un mtodo de dimensionamiento analtico publicado por la Junta de Andaluca (Instruccin para el diseo de firmes de la Red de Carreteras de Andaluca, 1999) que puede servir de referencia para este tipo de estudios. Por los problemas que presentan los mtodos analticos, desde los aos 70 en muchos pases europeos se ha recurrido al establecimiento de unos catlogos de firmes en cuya elaboracin se han tenido en cuenta tanto modelos analticos como consideraciones empricas. En Espaa, el dimensionamiento de firmes mediante catlogos ha sido utilizado desde 1975, ao en el que se elaboraron las Normas 6.1-IC y 6.2-IC. La ltima revisin del catlogo espaol fue llevada a cabo en el ao 2002. Paralelamente, algunas otras Administraciones han
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publicado catlogos de firmes, como por ejemplo la Diputacin de Vizcaya (Normas tcnicas para las carreteras de Vizcaya, 1986) o la Junta de Castilla y Len (Recomendaciones de proyecto y construccin de firmes y pavimentos, 1996 y actualizacin de 2001).
Foto 10.1
Portadas de diversas normas espaolas para el diseo de firmes.
10.3 FACTORES DE DISEO

Cualquier procedimiento de dimensionamiento requiere la definicin de una serie de factores de entrada, como son: El perodo de proyecto, es decir, la vida til para la que se disea el firme. El trfico de proyecto (intensidad y composicin del trfico, distribucin de cargas por eje, etc.). La capacidad de soporte de la explanada. Las caractersticas de los materiales que componen las distintas capas del firme. Las condiciones climticas que puedan afectar al comportamiento del firme (temperaturas, pluviometra, etc.) Aparte de los anteriores, existen otros factores que pueden condicionar el proyecto de un firme, como son la disponibilidad de materiales, las dimensiones de la obra, el plazo de ejecucin, el equipamiento y experiencia de las empresas constructoras, los firmes adyacentes, consideraciones polticas o sociales (para promover el empleo o la competencia empresarial), o bien otros relacionados con el entorno o el medio ambiente (ruido, limpieza, esttica, etc.).
10.3.1 El trfico
En general, el parmetro del trfico que interesa conocer para el dimensionamiento del firme es el nmero de vehculos pesados que circularn por la carretera durante el periodo de proyecto que se considere. Los vehculos ligeros, en comparacin con los pesados, prcticamente no deterioran el firme; por ello, no se suelen tener en cuenta, salvo en algunas ocasiones para la eleccin de la capa de rodadura.
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Por otro lado, el dimensionamiento se realiza siempre para el carril de la calzada por donde va a circular un mayor nmero de vehculos pesados, al cual se denomina carril de proyecto. Se parte generalmente de la estimacin de la intensidad media diaria (IMDp) de vehculos pesados durante el ao de puesta en servicio. Algunos mtodos empricos y todos los analticos utilizan el denominado trfico equivalente de proyecto (TEP), o lo que es lo mismo, el nmero de ejes tipo que solicitarn el firme durante el periodo de proyecto considerado. La intensidad media diaria (IMDP) de vehculos pesados de la carretera se obtiene generalmente a partir mapas o aforos de trfico. A continuacin, este valor se multiplica por el porcentaje de vehculos pesados que utilizan el carril de proyecto. A falta de otros datos se pueden adoptar las siguientes hiptesis: En carreteras de dos carriles y doble sentido de la circulacin, sobre el carril de proyecto circular la mitad del total de vehculos pesados en los dos sentidos, salvo que se trate de una carretera de anchura de calzada menor de 6 m. En este caso, si el ancho de la calzada est comprendido entre 5 y 6 m, sobre el carril de proyecto circularn las tres cuartas partes del total de vehculos pesados, y si es menor de 5 m, la totalidad de vehculos pesados. En carreteras de dos carriles por cada sentido de circulacin, sobre el carril de proyecto circular el total de vehculos pesados en el sentido considerado. En carreteras con tres o ms carriles por sentido de circulacin, sin contar los carriles adicionales (carriles lentos, de aceleracin o deceleracin, ramales, etc.), sobre el carril de proyecto circular el 85% del total de vehculos pesados en el sentido considerado. Para calcular el trfico equivalente de proyecto (TEP), se parte de la IMDP durante el ao de la puesta en servicio y se estima el nmero acumulado de vehculos pesados que circularn por el carril de proyecto de la carretera a lo largo del periodo de diseo (en general, 20 aos). Para ello es preciso considerar el incremento anual de este tipo de trfico durante el periodo de proyecto definido. Se suele adoptar una tasa de crecimiento, r, constante, entre el 3 y el 4% anual. De acuerdo con dichas hiptesis, el nmero de vehculos pesados NVP que circularn por el carril de proyecto durante el periodo de proyecto, ser:
NVP = IMDP 365 F
siendo:
IMDP F Intensidad media diaria de vehculos pesados en el carril de proyecto en el ao de puesta en servicio del tramo Factor de crecimiento. Este factor representa la acumulacin del trfico durante el periodo de proyecto, n. En el caso de una tasa de crecimiento anual del trfico de vehculos pesados constante, r (en tanto por uno), el factor de crecimiento es igual a:
F=
(1 + r )n 1
r
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En el dimensionamiento analtico es necesario adoptar una carga tipo de clculo (Fig. 10.1). En Espaa, se suele utilizar el eje simple con ruedas gemelas y una carga de 13 t. Por tanto, es necesario conocer la equivalencia entre un vehculo pesado y dicho eje tipo de 13 t. Este parmetro es el denominado coeficiente de equivalencia.
13 t
P=0,8 MPa En teora, se debera calcular un coeficiente de equivalencia para la silueta de vehculos pesados tpica de cada carretera, a partir de la distribucin de cargas por eje de los vehculos. Para ello, sera preciso conocer previamente, mediante campaas de R=11,35 cm d=37,5 cm pesaje en movimiento, el espectro de cargas de una muestra representativa del trfico que circule por la carretera en Figura 10.1 Carga tipo adoptada en el clculo analtico. cuestin en el caso de acondicionamientos o modificaciones de trazado, o en carreteras del mismo corredor en el caso de nuevos trazados. Adems, el coeficiente de equivalencia depende de la configuracin del eje (simple, doble, o triple), del tipo de firme (flexible, semirrgido, rgido), del tipo de deterioro considerado, de la suspensin utilizada por los vehculos, etc.
Foto 10.2
Equipo para la adquisicin de datos de pesaje en movimiento: bscula dinmica y esteras capacitivas.
Normalmente no se suele disponer de estos datos, por lo que se utiliza un coeficiente de equivalencia medio, CE, que se calcula mediante tcnicas estadsticas para una determinada zona o red de carreteras.
Actualmente, para los firmes semirrgidos de la red de carreteras espaolas se suele considerar una equivalencia media de 0,6 ejes tipo de 13 t por cada
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vehculo pesado (CE=0,6).
En consecuencia, el trfico equivalente de proyecto, TEP, se obtendr de la siguiente expresin:
TEP = Tp CE = IMDP 365 F CE

En muchos mtodos de dimensionamiento se definen categoras de trfico, generalmente en funcin de la IMD de vehculos pesados en el carril de proyecto en el ao de puesta en servicio del tramo (IMDP), aunque tambin en funcin del trfico equivalente o incluso de ambos parmetros. Por ejemplo, en la Tabla 10.1 se muestra la clasificacin del trfico, en funcin de la IMDP que figura en la Norma 6.1 - IC Secciones de firme del Ministerio de Fomento (2002).
Tabla 10. 1 Clasificacin del trfico pesado segn la Norma 6.1 - IC (2002).
CATEGORA DE TRFICO T00 T0 T1 T2 T31 T3 T32 T41 T4 T42 IMDP 4000 < 4000 y 2000 < 2000 y 800 < 800 y 200 < 200 y 100 < 100 y 50 < 50 y 25 < 25
10.3.2 La explanada
Las caractersticas de la explanada tienen una influencia considerable en el dimensionamiento del firme. Para una misma carga las explanadas ms dbiles se deforman ms y por tanto provocan mayores tensiones y deformaciones en el firme. El parmetro ms importante para caracterizar la explanada es su capacidad de soporte o resistencia a la deformacin por esfuerzo cortante bajo cargas del trfico. En el proyecto, se fija una capacidad de soporte mnima en funcin de los suelos disponibles para la coronacin y de las caractersticas del terreno subyacente, en desmontes, o del material previsto para el relleno, en terraplenes. No hay que olvidar, adems, la posibilidad de estabilizar los materiales de coronacin. Los ensayos de laboratorio permiten, a partir de la granulometra y la plasticidad de las muestras tomadas, asignar una capacidad de soporte al suelo. No obstante, es preciso complementar esta primera estimacin bien mediante ensayos mecnicos de laboratorio, de los que el ms extendido es el ndice CBR, o bien mediante ensayos de campo en el caso de desmontes. En estos ltimos, la caracterizacin del terreno se hace directamente mediante equipos tales como el penetrmetro, la placa de carga, el deflectmetro de impacto, etc. El procedimiento ms utilizado en Espaa es la determinacin del ndice CBR en laboratorio, complementada en ocasiones con ensayos de penetracin en campo.
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Foto 10.3
Compactacin de un suelo para la formacin de la explanada.
En la mayora de los mtodos de dimensionamiento se suelen fijar unas categoras de explanada en funcin de su capacidad de soporte mnima. En general, se utiliza como parmetro de clasificacin el ndice CBR o el mdulo equivalente del conjunto formado por los suelos de aportacin y el terreno natural, o incluso nicamente de los utilizados en coronacin (0,5 - 1 m ). Por ejemplo, tanto en la Norma 6.1 IC (2002) como en las Recomendaciones de proyecto de Castilla y Len (1996 y 2001) se definen tres categoras de explanadas: E1, E2 y E3. En la primera, en funcin del mdulo de compresibilidad en el segundo ciclo, Ev2, del ensayo de carga con placa que se prev para cada categora, y en la segunda, en funcin del ndice CBR exigido a los suelos de coronacin (Tabla 10.2). Adems, en ambos casos dentro de cada categora se proponen diferentes combinaciones de suelos de aportacin y estabilizaciones para la coronacin de la explanada en funcin de la capacidad de soporte del macizo subyacente (fondo de desmonte o ncleo del terrapln).
Tabla 10.2 Clasificacin de explanadas segn la Norma 6.1 IC (2002) del M de Fomento y las Recomendaciones de proyecto y construccin de firmes y pavimentos (1996 y 2001) de la Junta de Castilla y Len.
CATEGORA DE EXPLANADA E1 E2 E3 Norma 6.1- IC Ev2 60 Ev2 120 Ev2 300 Recomendaciones de Castilla y Len CBR 5 CBR 10 CBR 20
10.3.3 El clima
Aunque el clima se suele tener ms en cuenta en la seleccin de los materiales y en otros elementos constructivos, como el drenaje, su influencia en el dimensionamiento de la estructura del firme puede ser tambin significativa, especialmente sobre el mdulo de rigidez de las mezclas bituminosas que experimenta variaciones muy importantes con la temperatura.
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10.4 DIMENSIONAMIENTO MEDIANTE CATLOGOS

Una vez determinados los factores de diseo, el dimensionamiento de firmes se puede realizar en la prctica mediante la utilizacin de nomogramas, bacos, frmulas de regresin, etc. No obstante, el sistema ms habitual es el catlogo de secciones cuyo desarrollo se realiza mediante la utilizacin de mtodos analticos o empricos, calibrados con el anlisis del comportamiento de firmes en tramos de carretera con trfico real, tramos experimentales o pistas de ensayo. Dichos catlogos presentan una gama de secciones estructurales de firmes, formadas por materiales de caractersticas normalizadas, definidas en funcin de la capacidad de soporte de la explanada y del trfico de vehculos pesados que vaya a soportar la carretera, aunque pueden intervenir otros factores. Para cada combinacin de categora de trfico y explanada se definen varias secciones posibles de firme. No obstante estas soluciones no son estrictamente equivalentes debido a factores tales como la distinta evolucin bajo el trfico o los diferentes costes de conservacin y del usuario. Por consiguiente, la eleccin de las mismas se ha de hacer teniendo en cuenta consideraciones tanto tcnicas como econmicas. En las Tablas 10.3 y 10.4 se presentan ejemplos de secciones de firmes semirrgidos extradas de los catlogos de la Norma 6.1-IC (firmes con suelocemento y gravacemento) y de las recomendaciones de firmes de Castilla y Len (firmes con hormign compactado).
Tabla 10. 3 Secciones de firmes con base o subbase tratada con cemento incluidas en el catlogo de la Norma 6.1 IC (2002).
E1 18 MB 30 SC (1) 15 MB 30 SC 12 MB 30 SC 8 MB 30 SC 5 MB 25 SC SUELOCEMENTO E2 20 MB 25 SC (1) 18 MB 22 SC (1) 12 MB 30 SC 10 MB 30 SC 8 MB 25 SC 5 MB 22 SC E3 25 MB 30 SC(1) 20 MB 25 SC (1) 20 MB 20 SC (1) 15 MB 20 SC (1) 12 MB 22 SC 10 MB 22 SC 8 MB 20 SC 5 MB 20 SC E1 GRAVACEMENTO E2 E3 20 MB 22 GC (1) 25 SC 18 MB 22 GC (1) 20 SC 15 MB 22 GC (1) 22 SC 15 MB 20 GC (1) 20 SC -
TRFICO Y EXPLANADA T00 T0 T1 T2 T31 T32 T41 T42

(1)
Estas capas se debern prefisurar con espaciamientos de 3 a 4 m. MB: mezcla bituminosa; SC: suelocemento RC7>2,5 MPa; GC: gravacemento RC7>4,5 MPa. Los espesores son mnimos y estn indicados en centmetros.
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Tabla 10.4
Secciones de firmes con hormign compactado incluidas en el catlogo de las Recomendaciones de firmes de la Junta de Castilla y Len (1996 y 2001).
TRFICO Y EXPLANADA T31 T32 T41 T42
(1) (2)
E1 8 MB 20 HC (1) 15 SC 8 MB 18 HC (1) 15 SC 5 MB 18 HC (1) 15 SC 5 MB (2) 16 HC (1) 20 ZN
E2 8 MB 20 HC (1) 20 ZN 8 MB 18 HC (1) 20 ZN 5 MB 18 HC (1) 20 ZN 5 MB (2) 16 HC (1)
E3 8 MB 18 HC (1) 8 MB 18 HC (1) 5 MB 18 HC (1) 5 MB (2) 16 HC (1)
Estas capas se debern prefisurar con espaciamientos de 3 a 4 m. Se puede sustituir por un doble tratamiento superficial si la IMD<100 vehculos/carril/da. MB: mezcla bituminosa; HC: hormign compactado RTI28>3,3 MPa; SC: suelocemento RC7>2,5 MPa; ZN: zahorra natural. La definicin de categoras de trfico coincide con la de la Norma 6.1- IC. Los espesores son mnimos y estn indicados en centmetros.
El catlogo francs de secciones de firmes publicado en 1998 incluye distintas soluciones con materiales tratados con cemento. Considera dos categoras de red, estructurante y no estructurante, cuyos periodos de proyecto son de 30 y 20 aos respectivamente. En la Tabla 10.5 se muestran algunas de las secciones propuestas para la red no estructurante (VNRS) con objeto poder compararlas con las incluidas en los catlogos espaoles.
Tabla 10.5
EXPLANADA TRFICO * (vp/s/d) > 5.000 2.000-5.000 750-2.000 300-750 150-300 50-150 < 50
Catlogo francs de secciones de firme (1998).

SUELOCEMENTO EV2 50 23 MBC 22 SC3 21 MBC 20 SC3 9 MBC 29 SC3 9 MBC 27 SC3 7 MBC 27 SC3 EV2 120 22 MBC 21 SC3 20 MBC 19 SC3 9 MBC 24 SC3 9 MBC 22 SC3 7 MBC 22 SC3 EV2 200 20 MBC 19 SC3 19 MBC 18 SC3 9 MBC 22 SC3 9 MBC 20 SC3 7 MBC 19 SC3 EV2 50 11 MBC 18 GC3+ 28 SC2 9 MBC 18 GC3 24 SC2 7 MBC 18 GC3 22 SC2 GRAVACEMENTO EV2 120 15 MBC 18 GC3+ 19 SC2 11 MBC 18 GC3+ 18 SC2 9 MBC 16 GC3 18 SC2 7 MBC 15 GC3 18 SC2 EV2 200 15 MBC 15 GC3+ 18 SC2 11 MBC 15 GC3+ 17 SC2 9 MBC 15 GC3 16 SC2 7 MBC 15 GC3 15 SC2 -
Perodo de Proyecto: 30 aos SC2: Caractersticas mecnicas similares al suelocemento. SC3 y GC3: Caractersticas mecnicas similares a lagravacemento. * vp/s/d = vehculos pesados / sentido / da. + Prefisuracin obligatoria, aunque se recomienda en todos los dems casos.
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Es necesario llamar la atencin sobre el contenido de la Tabla 10.3, en la que es fcil observar la gran diferencia existente entre el espesor de las secciones semirrgidas propuestas para cada categora de trfico y explanada. Esto probablemente provocar que los firmes con gravacemento y suelocemento presenten una vida de servicio distinta de aquellos otros que nicamente tienen una capa de suelocemento. La principal ventaja de los catlogos radica en su sencillez y facilidad de uso, lo que minimiza posibles errores en el proceso de dimensionamiento. Por otro lado, al definir secciones concretas para los mismos factores de diseo se facilita la recogida de experiencia sobre su comportamiento. Sin embargo, no facilitan la inclusin de materiales distintos a los que figuran en el catlogo y no se pueden extrapolar a mbitos distintos de aquellos para los que fueron desarrollados. Para no excluir la posibilidad de emplear otras soluciones adecuadamente justificadas, es importante que los catlogos vengan acompaados de documentos que indiquen los criterios que se han utilizado para la definicin de las secciones, con el fin de poder desarrollar firmes alternativos en caso necesario.
10.5 DIMENSIONAMIENTO ANALTICO

El dimensionamiento analtico se basa en la asimilacin del firme a una estructura representando las distintas capas del mismo y la explanada, en la que se pueden calcular, mediante un modelo de respuesta, las tensiones, deformaciones y desplazamientos provocados por las cargas de trfico, combinadas con los efectos climticos. Los valores crticos obtenidos en el modelo de respuesta se comparan con los lmites admisibles en cada caso, en funcin de los modelos de comportamiento o deterioro adoptados. Estos modelos de comportamiento son generalmente de tipo emprico o semiemprico.
10.5.1 Etapas del dimensionamiento analtico

En general, el dimensionamiento analtico de un firme, semirrgido o de otro tipo, se realiza en varias etapas: Predimensionamiento Clculo de la respuesta estructural del firme Comprobacin de la vida del firme para las formas de deterioro consideradas. Anlisis de sensibilidad del clculo. Ajuste de los espesores calculados. Definicin de la seccin transversal del firme. En la etapa de predimensionamiento se eligen los espesores de las distintas capas, tomando como referencia otros casos similares que hayan tenido buen comportamiento y, en cualquier caso, teniendo en cuenta las recomendaciones sobre espesores mnimos de proyecto (vase el Apartado 10.6). Posteriormente, mediante el clculo estructural del firme se determinan las tensiones, deformaciones y desplazamientos provocados por las cargas del trfico en el modelo matemtico adoptado para representar dicha estructura. A
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continuacin, se estima el nmero de vehculos que pueden solicitar la seccin en funcin de los distintos modelos de comportamiento adoptados (generalmente, fatiga de las capas del firme y deformacin permanente de la explanada). Comparando este resultado con el trfico estimado para el periodo de proyecto se valora si la seccin calculada es correcta (Fig. 10.2).
Figura 10.2 Esquema general de las fases del dimensionamiento del firme.
Hay que destacar, a este respecto, que resulta muy conveniente realizar un anlisis de sensibilidad del clculo frente a variaciones en las hiptesis consideradas (Fig. 10.3), para tener en cuenta factores tales como: El riesgo de clculo admitido (se puede permitir una mayor probabilidad de fallo en una carretera secundaria que en una autopista de mucho trfico). Los efectos trmicos. Defectos localizados de espesor. Merma de la adherencia entre capas. Las discontinuidades en las capas (fisuras de retraccin o juntas). Las dispersiones de espesores y resistencias de las capas. Las heterogeneidades en la explanada, con la posible presencia de puntos con una capacidad de soporte inferior a la prevista. Posteriormente, se realiza un ajuste de los espesores calculados, para tener en cuenta algunos factores que no se consideran en el clculo. Por ejemplo, se suelen limitar los espesores de las capas para asegurar, segn los casos, una compactacin correcta, una adecuada regularidad superficial, o en el caso de bases de materiales tratados con cemento, una suficiente proteccin trmica de la capa para disminuir los gradientes trmicos y por tanto el riesgo de reflexin de fisuras en la superficie.
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Figura 10.3 Influencia del espesor de la base de gravacemento en la vida de til del firme.
Tras las etapas anteriores se obtienen los espesores de las distintas capas del firme en el carril de proyecto. Hay que realizar entonces una definicin de la seccin transversal del firme para tener en cuenta posibles variaciones de dichos espesores en funcin de factores tales como: El trfico en los distintos carriles. Las caractersticas geomtricas del trazado. Las diferencias de pendientes transversales entre la explanada y la capa de rodadura. Los sobreanchos por motivos constructivos o para alejar las cargas de trfico del borde de las capas.
10.5.2 Modelos de respuesta

Se trata de modelos matemticos que permiten obtener la respuesta estructural del firme (tensiones y deformaciones) sometido a una determinada carga. Actualmente existen modelos de respuesta con diversos grados de complejidad y que se pueden clasificar en dos categoras principales: los basados en la teora elstica multicapa y los basados en tcnicas de elementos finitos.
La mayor parte de los mtodos de dimensionamiento que se utilizan habitualmente para el clculo analtico de firmes semirrgidos se basan en el modelo elstico multicapa desarrollado por Burmister. A efectos prcticos, este modelo proporciona resultados suficientemente satisfactorios en la mayora de los casos.
Los modelos elsticos multicapa se basan en las siguientes hiptesis simplificadoras: El firme est formado por capas horizontales, paralelas entre s, de espesor constante, indefinidas en su plano, y apoyadas en un espacio semiinfinito de Boussinesq. Cada capa y el semiespacio son un medio elstico lineal, homogneo, istropo y continuo. Se caracterizan mecnicamente por el mdulo de elasticidad, E, y el coeficiente de Poisson, .
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Existe un apoyo continuo entre capas con adherencia total, parcial o nula. Las fuerzas de inercia y los efectos trmicos son despreciables. Las solicitaciones trmicas no se tienen en cuenta por s mismas sino nicamente al fijar el mdulo de elasticidad de los materiales tratados con ligantes bituminosos. Las deformaciones del sistema son pequeas. Los esfuerzos cortantes son despreciables en el contacto ruedapavimento. El clculo numrico se realiza con programas de ordenador basados en este modelo (por ejemplo, Aliz, Bisar, Circly, Elsym 5, etc.). Los archivos de salida de los mismos varan con el programa, pero como mnimo proporcionan las tensiones y deformaciones crticas en aquellos puntos en donde alcanzan su valor mximo, los cuales se suelen localizar generalmente en las interfaces. Los modelos basados en el mtodo de elementos finitos pueden considerar, dependiendo del programa utilizado, distintas leyes constitutivas para los materiales: elstica, viscoelstica, viscoelastoplstica, y simular adems diferentes condiciones de contorno, tales como las derivadas de la presencia de juntas o grietas. Sus principales inconvenientes son que suelen precisar en general bastante tiempo para preparar las entradas de datos simulando los distintos casos analizados, son complejos y ms difciles de utilizar que los mtodos multicapa y, sobre todo, que los resultados dependen en gran medida del tipo de malla utilizada no existiendo un acuerdo sobre cul es la ms adecuada para cada caso. En consecuencia, hoy en da son todava una herramienta de investigacin, con una cierta aplicacin nicamente en los firmes de hormign.
10.5.3 Caracterizacin de los materiales

Un firme semirrgido est constituido en esencia por unas capas superiores de mezcla bituminosa de cierto espesor, una base de suelocemento, gravacemento u hormign compactado y en su caso por una subbase tratada con cemento (normalmente suelocemento o gravacemento). La subbase descansa a su vez sobre la explanada. Como ya se ha sealado, en los anlisis multicapa todos estos materiales se suponen linealmente elsticos, homogneos y, en general, istropos. Los parmetros que intervienen en el anlisis son el mdulo de elasticidad, E, y el coeficiente de Poisson, . Estos valores se pueden medir en laboratorio, pero los ensayos son complejos, y en consecuencia de coste elevado, y no estn disponibles en todos los laboratorios. Debido a ello, es usual en la fase de proyecto estimar unos valores a partir de las caractersticas mnimas de los materiales que se vayan a utilizar, como por ejemplo su resistencia, o en su defecto, de las fijadas en las prescripciones tcnicas.
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Medida del mdulo dinmico de un material tratado con cemento.
10.5.3.1 Explanada En la mayora de los mtodos de dimensionamiento existentes la explanada se caracteriza como un macizo elstico semiindefinido de Boussinesq. Sin embargo, se suelen emplear dos mtodos diferentes para modelizar el macizo de la explanada: Suponer que todo el macizo indefinido tiene las caractersticas mecnicas de los materiales utilizados en su coronacin, normalmente en una profundidad mnima de 50 a 100 cm. Modelizar todos los suelos que se encuentren por debajo del firme hasta una profundidad en la que se considere que las tensiones y deformaciones no son significativas, a partir de la cual se supone indefinido. En ambos casos, para la caracterizacin de los suelos es habitual suponer la existencia de una relacin entre su mdulo de elasticidad y su ndice CBR, emplendose habitualmente la siguiente:
E (MPa) = CBR 10
Para el coeficiente de Poisson se suele adoptar un valor de 0,35 a 0,40. Si el terreno natural est constituido por un macizo rocoso, se le puede asignar un coeficiente de elasticidad igual a 10.000 MPa, y un coeficiente de Poisson igual a 0,25. En el caso de suelos estabilizados in situ para explanadas se suelen adoptar los valores del mdulo de elasticidad y el coeficiente de Poisson mostrados en la Tabla 10.5.
Tabla 10.5 Caractersticas mecnicas de suelos estabilizados in situ para explanadas (valores a un ao de edad).
MATERIALES Suelo estabilizado S-EST1 Suelo estabilizado S-EST2 Suelo estabilizado S-EST3 E (MPa) 100 200 2.500 0,35 0,35 0,25
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Cuando las explanadas se definan por su CBR (antigua Norma 6.1 y 2 IC) se segua usualmente el primer tipo de simulacin y se les asignaba el mdulo correspondiente al CBR de los suelos de coronacin, con el que se clasificaba el tipo de explanada. As se supona que si un firme se apoyaba sobre una explanada E2, con ndice CBR entre 10 y 20, el mdulo del macizo semiindefinido, considerando el extremo inferior del intervalo, era de E = 10 x 10 = 100 MPa. Este procedimiento tiene el inconveniente de que puede llevar a infradimensionamientos ya que, por ejemplo, el mdulo equivalente de una explanada formada por 50 cm de suelo con CBR 10 es muy inferior si se apoya sobre un suelo de CBR 1 que si lo hace sobre uno de CBR 5. Con la nueva Norma 6.1IC se suele seguir tambin un procedimiento simplificado, suponiendo que el mdulo de elasticidad del macizo seiindefinido es anlogo al Ev2 mnimo que figura en la definicin de explanadas. El segundo procedimiento de simulacin se ha utilizado en el mtodo de dimensionamiento de firmes de Andaluca, donde se incluyen en el modelo las capas de suelo de la explanada hasta un espesor del orden de 2 m y a partir de ese espesor se asimila esta ltima a un macizo semiindefinido. 10.5.3.2 Capas granulares En general, se suele considerar que el mdulo de elasticidad de las capas granulares depende del de las capas sobre las que se apoyan, aumentando con el de stas hasta alcanzar su valor mximo correspondiente a la capacidad de soporte propia del material.
Foto 10.5
Riego y compactacin de una capa granular.
En consecuencia, el mdulo de elasticidad de clculo de cada capa de material granular adopta un valor funcin del mdulo de la capa subyacente segn la expresin:
Ei = c Esub,i 1
donde:
Ei : Ei-1: Mdulo de la capa i. Mdulo de la capa i-1, situada debajo de la anterior.
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c:
Coeficiente de proporcionalidad, que suele tomar el valor 2,5 para zahorras naturales y 3 para zahorras artificiales.
El mdulo de cada capa est acotado superiormente por la capacidad de soporte propia de su material constituyente, que se suele situar en torno a los 500 MPa en las zahorras naturales y a los 600 MPa en las artificiales. Por ejemplo, una capa de zahorra natural apoyada sobre un suelo de CBR = 30, tendra, aplicando la regla de la capa inferior, un mdulo de 300 x 2,5 = 700 MPa, pero como este valor es superior al mximo considerado para estos materiales, se le asignara nicamente 500 MPa. En las capas granulares se suele adoptar un coeficiente de Poisson similar al de los suelos, es decir, entre 0,35 y 0,40. 10.5.3.3 Materiales tratados con cemento Tanto la resistencia mecnica como el mdulo de elasticidad de los materiales tratados con cemento aumentan con el tiempo, si bien a partir de un ao de edad estos parmetros tienden a estabilizarse. Por tanto, para clculos a largo plazo es recomendable utilizar los valores del mdulo de elasticidad a un ao. Sin embargo, si se desea evaluar el comportamiento estructural del firme a edades tempranas, por ejemplo para analizar el efecto del paso del trfico de obra, se deben adoptar los valores correspondientes a la edad del material. En general, el condicionante principal de la vida til de los firmes semirrgidos suele ser el agotamiento estructural de las capas tratadas con cemento, ya que debido a los elevados mdulos de deformacin de los materiales de las mismas, las mezclas bituminosas apenas sufren deformaciones por traccin.
DEFORMACIN HORIZ. XX SEGN EJ E ZZ VARIAS SECCIONES 0,00 0,05 0,10
MB MB ZA ZA EXP EXP SC MB
Profundida d (m)
MB
0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40

BAJ O CENTRO DE RUEDA(431) BAJ O BORDE INT. RUEDA (231) BAJ O BORDE INT. RUEDA (232) BAJ O EJ E RUEDA (233) BAJ O EJ E RUEDA (234)
GC
SC EXP EXP
0,45 0,50 250
200
150
100
50
-50
-100
-150
De forma cin XX e n e je de ca rga (Eje ZZ) e n microde forma cione s
Figura 10.1
Deformaciones de la mezcla bituminosa en distintos tipos de firmes.
El agotamiento de estas capas depende de la relacin entre las tensiones de traccin a que estn sometidas y la resistencia a flexotraccin del material. Para la misma carga, las tensiones aumentan cuando se incrementa el valor del mdulo de elasticidad del material. En consecuencia, para evitar fallos prematuros es recomendable adoptar valores altos de los mdulos de elasticidad dentro de los rangos habituales para estos materiales. A ttulo indicativo, en la Tabla 10.6
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figuran los valores del mdulo de elasticidad a un ao de edad y del coeficiente de Poisson considerados normalmente para el clculo analtico de firmes.
Tabla 10.6 Caractersticas mecnicas de materiales tratados con conglomerantes hidrulicos para el dimensionamiento analtico (valores a un ao de edad).
E (MPa) 5.000 8.000 8.000 18.000 18.000 22.000 22.000 28.000 28.000 32.000 32.000 35.000 E clculo (MPa) 8.000 18.000 22.000 28.000 32.000 35.000 0,25 0,25 0,25 0,25 0,20 0,20
MATERIALES Suelocemento con suelos granulares Suelocemento con zahorras Gravacemento Gravacemento de alta resistencia Hormign magro compactado Hormign compactado
10.5.3.4 Mezclas bituminosas Las capas bituminosas presentan un comportamiento mecnico de carcter viscoelstoplstico y dependiente de la temperatura, lo cual hace que en su mdulo de rigidez influyan tanto esta ltima como, en menor medida, el tiempo de aplicacin de la carga (Fig. 10.4).
20000 Mdulo dinmico (MPa) 5Hz 15000 10Hz 20Hz 10000
5000
0 0 5 10 15 20 25 30 35 Temperatura (C)
Figura 10.4 Variacin del mdulo dinmico (NLT-349) de una mezcla bituminosa semidensa S en funcin de la temperatura y la frecuencia de carga.
Para el clculo analtico de firmes es habitual adoptar los mdulos correspondientes a los lmites inferiores de las frecuencias de carga habituales producidas por los vehculos pesados. El rango inferior de velocidades de los vehculos pesados en condiciones normales de circulacin se suele situar entre los 50 y los 70 km/h que se corresponde aproximadamente con un frecuencia de unos 10 Hz. Las temperaturas elevadas del verano reducen enormemente el mdulo de rigidez de las mezclas bituminosas y provocan que su comportamiento sea aproximadamente viscoelstico. Por el contrario, a temperaturas bajas propias del invierno, la mezcla alcanza un mdulo elevado y su comportamiento es prcticamente elstico. Este fenmeno se suele abordar de varias formas: Se puede adoptar un mdulo de elasticidad medio para todo el ao que sea representativo del conjunto de valores a lo largo del mismo.
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O bien, se puede considerar la variacin del mdulo mediante la adopcin de un valor diferente en funcin de la poca del ao. Si se elige el primer procedimiento, se recomienda que para las condiciones climticas espaolas se adopte el valor del mdulo de las mezclas bituminosas a 20 C. En este sentido, en la Tabla 10.7 figuran los mdulos a dicha temperatura para las mezclas bituminosas habitualmente utilizadas en Espaa. Por otra parte, para simplificar los clculos suele ser habitual caracterizar conjuntamente las diferentes mezclas bituminosas, en cuyo caso se recomienda adoptar un mdulo de 6.000 MPa, siempre que no se incluyan entre las mismas mezclas de alto mdulo.
Tabla 10.7 Caractersticas mecnicas de mezclas bituminosas (a 20C y 10 Hz).
TIPO DE MEZCLA Densas y semidensas Gruesas De alto mdulo Drenantes Discontinuas en capa fina Abiertas en fro E ( MPa ) 7.000 5.000 11.000 4.000 4.000 1.500 0,33 0,33 0,30 0,35 0,35 0,35
En el segundo procedimiento, es habitual dividir el ao en estaciones climticas y tomar un mdulo diferente para cada una: por ejemplo, uno en primavera otoo, otro en verano y otro en invierno. A este respecto, se puede considerar en primavera y otoo el mdulo a 20C, en invierno aumentarlo en un 50%, y en verano disminuirlo en la misma magnitud. En la Tabla 10.8 se puede apreciar la variacin que experimentara el mdulo de una mezcla bituminosa convencional.
Tabla 10.8 Valores del mdulo de elasticidad de mezclas convencionales en funcin de la poca climtica.
ESTACIN CLIMTICA Primavera otoo Invierno Verano E (MPa) 6.000 9.000 3.000 0,33 0,30 0,35
bituminosas
10.5.4 Adherencia entre capas

Uno de los parmetros que ms influye en la respuesta tenso-deformacional de un firme frente a las solicitaciones del trfico es la adherencia entre las capas del mismo. As, por ejemplo, si en un firme semirrgido la capa bituminosa inferior se encuentra unida a la base tratada con cemento, generalmente trabaja en compresin. Si por el contrario la capa inferior bituminosa y la tratada con cemento se encuentran despegadas, se producen tensiones y deformaciones de traccin en la parte inferior de las mezclas bituminosas, las cuales suelen alcanzar en general valores importantes por el pequeo espesor de dichas capas. De igual modo, si entre una base tratada con cemento y una subbase tratada asimismo con cemento se consigue, mediante una puesta en obra adecuada, que se produzca un cierto grado de adherencia entre ambas capas, las tracciones en la parte inferior de la base se reducen de forma significativa con respecto a las que se originan cuando entre ambas capas no existe adherencia (Fig. 10.5).
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Figura 10.5 Ejemplo de variacin de las tensiones de traccin en el firme segn la condicin de adherencia en la interfase gravacemento-suelocemento.
En cuanto a la adherencia entre capas, en general se plantean tres posibilidades: Adherencia completa: los desplazamientos en sentido horizontal en la interfaz entre dos capas son iguales en ambas, lo que da lugar a la aparicin de esfuerzos rasantes en dicha interfaz. Deslizamiento completo: no existe ningn tipo de adherencia en sentido horizontal entre las dos capas. Los desplazamientos en sentido horizontal son diferentes en ambas, y no se producen esfuerzos rasantes. Las cargas de trfico producen tracciones en el fondo de la capa superior. Adherencia parcial: existe una cierta transmisin de esfuerzos horizontales en la interfaz, de forma que, aunque los desplazamientos en las caras en contacto de ambas capas no son iguales, si se produce la aparicin de esfuerzos rasantes. La mayora de los modelos de respuesta elsticos multicapa presentan la posibilidad de considerar adherencia completa o deslizamiento completo en las interfaces, y en muchos casos permiten asimismo considerar adherencia parcial, generalmente introduciendo un factor de proporcionalidad entre los desplazamientos horizontales de las caras en contacto. En cualquier caso, la adherencia parcial se puede abordar considerando para las tensiones y deformaciones los valores medios de los obtenidos en las hiptesis de adherencia completa y deslizamiento completo.
La hiptesis que se suele adoptar en el dimensionamiento de firmes semirrgidos es que la adherencia entre todas las capas del firme es completa, salvo entre dos capas tratadas con cemento, que es parcial.
10.5.5 Modelos de comportamiento

Los modelos de comportamiento se utilizan para simular la evolucin, en funcin del nmero y magnitud de las cargas de trfico, de los distintos tipos de deterioros. Se expresan generalmente en forma de relaciones entre las deformaciones o tensiones crticas producidas por las cargas de trfico y la vida
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de fatiga del firme en relacin con una forma concreta de deterioro. En la mayora de los mtodos de dimensionamiento se consideran habitualmente dos formas de deterioro: Exceso de deformacin permanente acumulada en la superficie de las capas granulares o explanadas no estabilizadas, como consecuencia tanto del paso del trfico como de las variaciones climticas. Agotamiento estructural por fatiga de las capas con cohesin, ya sean de mezclas bituminosas o de materiales tratados con cemento. Por tanto, la vida de servicio se podra definir como la magnitud del trfico expresado en nmero de ejes equivalentes que puede soportar el firme antes de que se deteriore en trminos de fisuracin, o de acumulacin de deformaciones permanentes, en un cierto porcentaje de su longitud. Cabe resear que las mayores diferencias entre los mtodos de dimensionamiento existentes se producen precisamente en las leyes de fatiga. Los modelos de comportamiento se pueden definir directamente de manera emprica, observando el comportamiento de los firmes y obteniendo una ley de comportamiento en funcin del nmero de ejes tipo que han solicitado la seccin o, lo que es ms frecuente, ensayando los materiales en laboratorio sometindoles a cargas repetidas y asociando un nmero de repeticiones de carga hasta el fallo a cada nivel de solicitacin. Estas leyes de laboratorio se deben despus calibrar mediante ensayos a escala real. A continuacin se describen los modelos de comportamiento, asociados a las formas de deterioro antes mencionadas, habitualmente utilizados para el dimensionamiento de firmes a nivel de proyecto. 10.5.5.1 Modelos de fisuracin por fatiga en capas bituminosas Estos modelos se basan en la hiptesis ampliamente aceptada de que el nmero de aplicaciones de carga que soporta una mezcla bituminosa est directamente relacionado con su deformacin horizontal por traccin mxima, localizada generalmente en la fibra inferior de la capa. Como ya se ha mencionado, en general las leyes de fatiga se obtienen en laboratorio y se debe incorporar un factor de conversin para poder predecir el nivel de fisuracin por fatiga de las mezclas colocadas en la carretera. Dichos factores de conversin difieren mucho entre los distintos modelos, dependiendo, entre otros factores, del nivel de fisuracin que se vaya a tolerar en funcin del trfico de proyecto, pero generalmente se hallan dentro del rango del 10 al 45%. Esta diferencia entre las vidas a fatiga de las mezclas en laboratorio y sometidas a trfico real se puede atribuir a factores tales como las distintas condiciones de carga, incluido el tipo de vehculo y configuracin del eje, los perodos de reposo entre cargas, las variaciones cclicas de temperatura, el efecto de las tensiones residuales y el endurecimiento, la propagacin de grietas y la distribucin transversal de las cargas en la zona de rodada.
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Foto 10.6
Detalle firme agotado por fatiga de la mezcla bituminosa.
En algunos mtodos de dimensionamiento se relaciona el nmero de repeticiones de carga, adems de con la deformacin unitaria de traccin, con otras caractersticas de la mezcla tales como su contenido de ligante, los huecos en mezcla, los huecos rellenos de ligante o su mdulo de rigidez a flexin. Sin embargo, en la mayora de las ocasiones el efecto de la deformacin es muy superior al del resto de parmetros, por lo que estos ltimos se suelen despreciar. En este caso la ley de fatiga genrica adopta la forma siguiente:
t = f1 Nf f
donde t es la deformacin unitaria de traccin en la mezcla bituminosa, Nf es el nmero de aplicaciones de carga hasta que se produce el fallo, y f1 y f2 unos coeficientes que dependen del tipo de mezcla. Para las mezclas bituminosas utilizadas en Espaa, se recomienda adoptar la ley de fatiga del CEDEX, que se basa fundamentalmente en los resultados obtenidos en su pista de ensayos. La ley est calibrada para mezclas gruesas empleadas en capas inferiores bituminosas y un 20% de fisuracin superficial, y se expresa mediante la siguiente relacin:
t = 6,443 103 Nf0,27243

Cuando la mezcla colocada en la capa bituminosa no sea del tipo grueso, se recomienda aplicar a la vida terica de servicio calculada mediante la ley anterior, el correspondiente factor de correccin k1 indicado en la Tabla 10.9.
Tabla 10.9 Factores de correccin de la ley de fatiga CEDEX para distintos tipos de mezclas.
TIPO DE MEZCLA Gruesa Semidensa o densa Con betn modificado en dotacin > 5% s.p.a. De alto mdulo k1 1 1,3 1,5 1,1 LEY DE FATIGA
t = 6,443 10 3 N f0,27243 t = 6,920 10 3 N f0,27243 t = 7,195 10 3 N f0,27243 t = 6,612 10 3 N f0,27243
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La Norma 6.1-IC (2002) del M de Fomento permite excepcionalmente el dimensionamiento analtico de secciones de firme para lo cual se proponen para las mezclas bituminosas las leyes de fatiga mostradas en la Tabla 10.10, que son una simplificacin de las del CEDEX.
Tabla 10.10 Leyes de fatiga para mezclas bituminosas propuestas en la Norma 6.1IC (2002).
TIPO DE MEZCLA Gruesa, semidensa o densa De alto mdulo LEY DE FATIGA t = 6,925 10 3 N f0,27243
t = 6,617 10 3 N f0,27243
10.5.5.2 Modelos de deformacin permanente en la superficie de las capas granulares y explanadas no estabilizadas Los modelos de deformacin permanente ms extendidos utilizan relaciones entre el nmero de repeticiones de carga admisibles, Nd, y la deformacin vertical unitaria, d, en la superficie de la capa granular o explanada sin estabilizar, mediante la siguiente expresin de tipo general:
d = f 4 Nd f
5
donde f4 y f5 son unos coeficientes que dependen del tipo de material. En el modelo de deformacin de la capa granular o explanada se asume que, si sta no alcanza un cierto valor, las deformaciones en la superficie del firme sern tambin admisibles. En Espaa se recomienda utilizar el modelo siguiente:
d = 1,58 102 Nd 0,25
No se consideran en principio las deformaciones permanentes de las mezclas bituminosas, las cuales se pueden evitar mediante una dosificacin adecuada de las mismas y su comprobacin mediante la pista de ensayo de laboratorio (NLT173).
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Foto 10.7
Detalle de firme agotado por exceso de deformaciones superficiales permanentes causadas por las de los suelos de la explanada.
10.5.5.3 Modelos de agotamiento estructural por fatiga de capas tratadas con conglomerantes hidrulicos Estos modelos de deterioro se suelen presentar en forma de leyes de fatiga que relacionan el nivel mximo de tensiones de traccin en el material y el nmero de repeticiones de carga hasta su agotamiento estructural. Las tensiones calculadas se comparan habitualmente con la resistencia a flexotraccin del material. Las expresiones generales presentan la siguiente forma:
N
RF , LP
= 1 + log(N )
en donde N es la tensin de flexotraccin que provoca la rotura del material despus de un nmero N de aplicaciones carga, RF,LP la resistencia a flexotraccin a largo plazo del material y un coeficiente que depende del tipo de material. Al igual que con las mezclas bituminosas, el comportamiento a fatiga de los materiales tratados con cemento se determina en laboratorio. Para las gravascemento y hormigones compactados empleados en Espaa, se recomienda adoptar el modelo del Instituto Eduardo Torroja (1979) que presenta la siguiente expresin:
N
RF ,LP
= 1 0,065 log N
En los sueloscemento, se puede utilizar tambin la ley anterior, introduciendo la resistencia a flexotraccin de ste material (criterio CEDEX), o bien la ley de fatiga
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definida en Francia (criterio Ministerio de Fomento) que adopta la siguiente expresin:
N
RF ,LP
= 1 0,080 log N
No suele ser habitual contar con ensayos de resistencia a flexotraccin, por lo que esta ltima se estima en general a partir de correlaciones existentes con la resistencia a compresin o a traccin indirecta (ver apartado 2.5.5). Adems, tal y como se ha comentado anteriormente, debido a la limitada pendiente de la ley de fatiga de estos materiales, una pequea variacin en la relacin entre la tensin de clculo y la resistencia a flexotraccin (cociente tensional) da como resultado una importante modificacin en el nmero de aplicaciones de carga permisibles. Este hecho hace aconsejable elegir valores de la resistencia bastante conservadores.
0,65
Tensin de traccin (MPa)
CEDEX 0,67
0,55
FOMENTO 0,8
0,45
0,35
0,25 0,01
0,10
1,00
10,00
100,00
Vida de fatiga (en millones de ejes equivalentes)
Figura 10.2 Leyes de fatiga para el suelocemento recomendadas por el M de Fomento (Fomento 0,8) y el CEDEX (CEDEX 0,67).
A efectos prcticos, para el dimensionamiento se han de considerar los valores mnimos de resistencia a compresin a largo plazo de los materiales (Tabla 2.3) y sus correlaciones con la resistencia a flexotraccin (Tabla 2.5). No obstante, se recomienda minorar la resistencia de los materiales tratados con cemento al menos para los trficos ms altos (T2 en adelante) ya que los firmes semirrgidos son muy sensibles a pequeas variaciones en factores tales como el espesor de las capas, las caractersticas mecnicas de los materiales, la capacidad de soporte de la explanada, etc. Se recomienda adoptar los valores mostrados en la Tabla 10.11.
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Tabla 10.11 Resistencias a flexotraccin (MPa) a largo plazo de materiales tratados con cemento para su utilizacin en los modelos de comportamiento
MATERIAL Suelocemento Gravacemento Gravacemento de alta resistencia Hormign magro compactado Hormign compactado
()
RC,LP 4 8 14 22 35
RF,LP 0,8 1,6 2,0 3,6 5,8
RF,LP minorada() 0,67 1,33 1,66 3,0 4,8
Se ha considerado un coeficiente de minoracin de la resistencia a flexotraccin de =1,20 .
10.5.6 Dimensionamiento del firme en servicio

Para dimensionar el firme, los resultados de los clculos obtenidos con los modelos de respuesta (tensiones o deformaciones) en localizaciones crticas, se introducen en los modelos de comportamiento para evaluar el nmero de aplicaciones de la carga tipo que admitir la seccin hasta su deterioro. Si este valor es ligeramente superior al trfico equivalente, es decir, al nmero de ejes tipo que se ha estimado que solicitarn la seccin durante el periodo de proyecto, el dimensionamiento ser correcto. En caso contrario, debern modificarse los espesores de las capas y, en caso necesario, otras caractersticas de las mismas, como la resistencia a flexotraccin, y repetir el proceso hasta que as sea. Como ya se ha mencionado, los parmetros crticos asociados a las formas de deterioro descritas en los apartados anteriores y que se deben calcular con los modelos de respuesta, son los siguientes: En las mezclas bituminosas, la mxima deformacin horizontal de traccin (agotamiento estructural). En las capas tratadas con conglomerantes hidrulicos, la mxima tensin de traccin en la capa (agotamiento estructural). En las capas granulares y explanadas sin estabilizar, la mxima deformacin vertical de compresin (acumulacin de deformaciones permanentes).
M.Bituminosa Capa tratada con cemento
r r v
Capa granular Explanada
Figura 10.3 Parmetros crticos del modelo de respuesta asociados a los modos de deterioro de los diferentes materiales del firme.
Sin embargo, en la mayora de los casos, la capa ms crtica es la base o subbase tratada con conglomerantes hidrulicos en contacto con las mezclas bituminosas, es decir, que el agotamiento de dicha capa se produce en general antes que el de las restantes capas. Ello es lgico si se tiene en cuenta que, por
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una parte, las capas de mezcla bituminosa, en circunstancias normales, estn adheridas a dicha capa tratada, por lo que no se producen tracciones en las mismas, y por otra, las deformaciones en la explanada son muy reducidas, por el reparto de tensiones a que da lugar el elevado mdulo de deformacin de los materiales tratados con cemento.
Generalmente, en los firmes semirrgidos la vida til de la seccin viene determinada por el fallo de la capa tratada con cemento en contacto con las de mezcla bituminosa, por lo que suele bastar con evaluar dicha vida til de acuerdo con las tensiones de traccin en el fondo de esta capa.
10.5.7 Otros posibles factores a considerar

Adems de las consideraciones anteriores, algunos mtodos de dimensionamiento incluyen otras adicionales. Una de las ms interesantes es el enfoque probabilstico recogido por el mtodo francs. En este mtodo, los resultados de los modelos multicapa se multiplican por una serie de coeficientes correctores estimados a partir de las variaciones estadsticas de las resistencias y espesores realmente obtenidos in situ, as como de la observacin del comportamiento bajo trfico de los firmes. No obstante, al no disponerse en Espaa de datos suficientes, la extrapolacin de los coeficientes adoptados en Francia es arriesgada, por las diferentes prcticas constructivas y especificaciones de materiales de ambos pases. Otro planteamiento de inters es la consideracin de que una vez que se produce la rotura por fatiga de la base tratada con cemento el firme todava posee una capacidad estructural residual. sta es tanto mayor cuanto ms elevado es el espesor de mezcla bituminosa, y puede llegar a ser importante si este ltimo es igual o superior a la mitad del de la base tratada con cemento. Este es el caso, por ejemplo, de los firmes con base de gravacemento o bien con subbase de suelocemento bajo mezclas bituminosas de la Norma 6.1 - IC.
10.5.8 Anlisis de sensibilidad a los parmetros de proyecto

La ley de fatiga de los materiales tratados con cemento tiene una pendiente muy reducida, lo que significa que ligeras desviaciones en el valor del cociente entre la tensin de clculo y la resistencia a flexotraccin, /RF,LP, originan grandes variaciones en el nmero de aplicaciones de carga que producen el fallo de la capa. Esto puede apreciarse en la Fig. 10.6, en la que se ha representado la ley de fatiga propuesta para las gravascemento y hormigones compactados. Cuando el cociente tensional disminuye en 0,13, la vida a fatiga, es decir, el nmero de aplicaciones de carga hasta rotura, se multiplica por 100, y viceversa.
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Figura 10.6 Representacin grfica de la ley de fatiga de gravascemento propuesta por el Instituto Eduardo Torroja (1979).
Las desviaciones en el cociente tensional, y por tanto la variacin de la vida til de los firmes semirrgidos dependen, en mayor o menor medida, de parmetros tales como: El tipo de subbase (tratada con cemento o granular). Las propiedades mecnicas del material tratado con cemento. La adherencia entre capas. El espesor de las capas. La capacidad de soporte de la explanada. La presencia de ejes sobrecargados. Con la ayuda de los procedimientos de clculo descritos se puede analizar de forma aproximada la influencia de los distintos parmetros y su orden de magnitud en la vida til de un firme semirrgido. A modo de ejemplo se ha elegido una seccin de referencia (Fig. 10.7), sometida a una carga de 6,5 t, en la que se le han ido variando los mismos.
Figura 10.7 Seccin semirrgida de referencia con base de gravacemento y subbase de suelocemento apoyada sobre una explanada E2 (100 MPa).
En las Figuras 10.8 y 10.9 se han representado grficamente algunos de los resultados del anlisis realizado. En ellas se aprecia la influencia que tienen distintos parmetros en el aumento o la disminucin de la vida til del firme semirrgido (factor multiplicador o divisor de la vida til con respecto a la del firme original). As, por ejemplo, se puede ver que una merma de 2 3 puntos
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porcentuales en la densidad final de la capa supone dividir por ms de 70 la vida til de la seccin de referencia. Recprocamente, un aumento de la misma produce tambin notables incrementos en la vida de servicio del firme.
Disminucin categora de explanada E2 a E1 Reduccin del espesor del SC en 10% Reduccin del espesor de la MB en 10% Reduccin del espesor de la GC en 10% Despegue entre la MB y la GC Disminucin de la densidad en 2 3 puntos Disminucin del 10% en la resistencia de la GC Apoyo sobre subbase de zahorra
1 10 100 1000 10000 100000 0,0 0,1 0,2 0,3
Figura 10.8 Influencia de distintos parmetros en la disminucin de la vida de fatiga en nmero de ejes equivalentes (izquierda) y en el cociente tensional /RF,LP (derecha) con respecto a la seccin original.
Aumento categora de explanada E2 a E3 Aumento del espesor del SC en 10% Aumento del espesor de la MB en 10% Aumento del espesor de la GC en 10% Aumento de la densidad en 2 3 puntos Aumento del 10% en la resistencia de la GC Apoyo sobre subbase de gravacemento
1 10 100 1000 0,0 -0,1 -0,2
Figura 10.9 Influencia de distintos parmetros en el aumento de la vida de fatiga en nmero de ejes equivalentes (izquierda) y en el cociente tensional /RF,LP (derecha) con respecto a la seccin original.
A la vista de los resultados anteriores se pueden extraer las siguientes conclusiones o recomendaciones: 10.5.8.1 Rigidez del apoyo El resultado del anlisis indica la conveniencia de utilizar subbases tratadas con cemento bajo bases tratadas con cemento, especialmente cuando presentan un mdulo de deformacin elevado (gravacemento u hormign compactado). Ello se debe fundamentalmente a que una fuerte diferencia de rigidez entre los mdulos de la base y la subbase aumenta notablemente el valor de la relacin /RF,LP en la base y, por tanto, disminuye drsticamente la vida til de la seccin, pudindose incluso producir la rotura del material por el paso del propio trfico de obra. A lo anterior hay que aadir el hecho de que, como se ha podido comprobar en muchos casos, la compactacin que se obtiene en la parte inferior de la base
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tratada con cemento es tanto mejor cuanto mayor es el mdulo de deformacin de la capa sobre la que se apoya. Adems, si se dispone una subbase granular se puede producir una falta de compactacin en el fondo de la capa con una acusada cada de la resistencia en esta zona, que es precisamente la ms solicitada. En principio, la solucin que presenta un menor valor del cociente /RF,LP, y por tanto una mayor vida de fatiga, es la que tiene la subbase de gravacemento. Este tipo de firme, con base y subbase de gravacemento, no se ha utilizado en Espaa aunque en Francia se tiene experiencia desde hace ms de 20 aos con resultados muy satisfactorios.
Con carcter general, es conveniente disponer bajo capas tratadas con cemento otros materiales tratados tambin con cemento, especialmente cuando se proyectan capas de gravacemento u hormign compactado. Asimismo, el comportamiento de los firmes con suelocemento es mejor si bajo ellos se disponen explanadas estabilizadas.
10.5.8.2 Resistencia del material tratado con cemento En la seccin de referencia estudiada se aprecia que un descenso del 10% en la resistencia a compresin de la capa de base, para lo que puede bastar una disminucin de 1 2 puntos porcentuales en la densidad, divide por ms de 6 la vida de fatiga que puede soportar el firme. Por el contrario, un incremento del 10%, normalmente como consecuencia de un aumento del contenido de cemento, la multiplica aproximadamente por 5.
Un descenso en la resistencia de la base tratada, producido por ejemplo por un defecto de compactacin o una disminucin del contenido de cemento, se traduce en un importante acortamiento de la vida de servicio del firme. En consecuencia, se subraya la importancia de un control adecuado de la fabricacin y puesta en obra de los materiales tratados con cemento, especialmente durante la fase de compactacin.
10.5.8.3 Adherencia entre capas Una adherencia defectuosa entre una capa de mezcla bituminosa y una capa tratda con cemento no solamente provoca un aumento en las tensiones en esta ltima sino que, lo que suele ser ms importante, se traduce en general en la aparicin de tracciones en la primera. En muchos casos sta pasa a ser entonces la capa crtica del firme, sobre todo cuando la base es de gravacemento o de hormign compactado, dado el relativamente pequeo espesor de mezclas bituminosas que suele disponerse sobre estos materiales. La vida til del firme se ve entonces sensiblemente acortada.
Resulta imprescindible garantizar una adecuada unin entre la mezcla bituminosa y la base tratada con cemento, e intentar obtener el mayor rozamiento posible entre las capas tratadas con cemento. Para ello es recomendable seguir minuciosamente las prcticas constructivas descritas en el Captulo 6.
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10.5.8.4 Influencia del espesor de las capas El espesor de las distintas capas es otro de los parmetros que ms influencia tienen en la respuesta tenso-deformacional del firme, y por tanto en la vida til del mismo. As, una ligera disminucin del espesor de las capas, fundamentalmente de la base tratada, con respecto al de proyecto, puede dar lugar a un importante acortamiento de la vida de servicio del firme. Por ejemplo, en el firme de referencia, una disminucin del 10% en el espesor de la gravacemento supone reducir la vida a fatiga del orden de 4 veces. Esto justifica sobradamente la exigencia de que los espesores indicados en muchos catlogos deban ser considerados mnimos en cualquier punto del firme.
Resulta fundamental respetar escrupulosamente los espesores mnimos de todas las capas del firme exigidos en el proyecto, ya que cualquier merma de los mismos, sobre todo del de la base tratada con cemento, se traduce en una sensible disminucin de la vida del firme.
10.5.8.5 Capacidad de soporte de la explanada La capacidad de soporte de la explanada tambin tiene una influencia importante en la vida til de un firme semirrgido. Como se puede ver en el ejemplo, disponer una explanada E3 en vez de una E2 puede suponer aumentar casi 8 veces el nmero de ejes equivalentes que es capaz de soportar el firme, mientras que si la explanada es de categora E1, la vida til se divide casi por 9. Por otro lado, no hay que olvidar la incidencia que puede tener la mayor o menor rigidez de la explanada en la densidad de la subbase y, por tanto, en su resistencia.
Es importante asegurar la capacidad de soporte de la explanada en todos sus puntos, lo que se puede garantizar en la mayora de los casos mediante su estabilizacin.
10.6 DEFINICIN DE LA SECCIN TRANSVERSAL

10.6.1 Espesores mnimos de las capas tratadas
El elevado mdulo de deformacin de los materiales tratados con cemento obliga a mantener unos espesores mnimos, por debajo de los cuales se multiplica el riesgo de rotura prematura del firme durante la vida de servicio o incluso durante la etapa de construccin. Se recomienda considerar como espesores mnimos los que figuran en la Tabla 10.12.
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Tabla 10.12 Espesores mnimos recomendados para capas de materiales tratados con cemento.
CAPA Base Subbase TRFICO PESADO 20 cm 18 cm TRFICO LIGERO 18 cm 15 cm
10.6.2 Seccin variable entre carriles

En calzadas unidireccionales, como es el caso de autovas y autopistas, el trfico de proyecto del carril de la derecha es muy superior al del carril o carriles interiores. En este caso, con el fin de optimizar la utilizacin de los materiales, se puede proyectar alguna capa del firme con espesor variable de manera que se disponga mayor espesor en el carril con ms trfico pesado. Lo habitual es variar linealmente el espesor de la capa tratada con cemento de mayor rigidez en todo el ancho a construir, de manera que el carril de proyecto tenga al menos el espesor mnimo que haya resultado del dimensionamiento y la mxima reduccin de espesor en el carril adyacente sea de 2 cm. A modo de ejemplo, en la Fig. 10.10 se muestra la definicin de la seccin transversal de un firme semirrgido, con base de gravacemento y subbase de suelocemento, para una calzada unidireccional de 3 carriles por sentido.
Fig. 10.10 Ejemplo de variacin transversal de espesor en un firme de una calzada de autova con 3 carriles por sentido.
10.6.3 Sobreanchos
Las capas de materiales tratados con cemento se deben construir con taludes laterales de 45, y con un sobreancho mnimo de 5 cm a cada lado con respecto al de la capa superior, para lo que hay que tener en cuenta adems los taludes de ejecucin de esta ltima (Fig. 10.9).
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Fig. 10.9
Esquema de sobreanchos para capas tratadas con cemento.
10.6.4 Arcenes ojo julio vaquero

Las soluciones ms habituales consisten en prolongar la capa de rodadura de la calzada, y disponer bajo la misma suelocemento o gravacemento, con un espesor mnimo de 18 a 20 cm para los trficos ms pesados y de 15 cm para los ms ligeros, o bien zahorra artificial. Cuando la rodadura de la calzada es drenante tambin se suele continuar en el arcn, si bien bajo sta se suele disponer una capa de mezcla bituminosa densa o semidensa de 5 cm de espesor. Las soluciones con gravacemento o suelocemento en arcenes tienen evidentemente un mayor coste de construccin, pero presentan la ventaja de una mayor capacidad estructural, lo que puede ser de inters para: Impedir una fatiga prematura del arcn cuando sea probable que los camiones invadan frecuentemente la parte adyacente a la calzada. Evitar una diferencia excesiva de rigidez entre la calzada y el arcn, con posibilidad de aparicin de escalones laterales por una post-compactacin de los materiales granulares. La ejecucin de las capas del arcn se deber coordinar con la de las de la calzada, a fin de evitar que se produzcan tacones de material tratado de poco espesor que se suelen romper rpidamente (Fig. 10.11), sobre todo en el caso ya mencionado de que los camiones invadan el arcn.
Figura 10.11 Esquema de solucin de arcn con material tratado con cemento.
Otra solucin recomendable es la de extender previamente los arcenes retirando el tacn sobrante y dejando una junta lo ms vertical posible. De esta forma, al realizarse la compactacin de los materiales del firme de forma confinada se alcanzan fcilmente altas densidades.
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10.6.5 Dispositivos de drenaje del firme

En los firmes semirrgidos, tanto la impermeabilizacin proporcionada por las capas de mezcla bituminosa, como la adherencia, al menos parcial, entre la base de gravacemento y la subbase de suelocemento, son suficientes para impedir que se acumule agua en la interfase de las mismas, por lo que en general no se precisa disponer elementos de drenaje para eliminarla.
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EJEMPLO DE DOSIFICACIN DE UN SUELOCEMENTO

Se presenta un ejemplo de aplicacin del procedimiento de dosificacin para suelos tratados con cemento desarrollado en el Captulo 4.
1.
DATOS DE PARTIDA
Se desea dosificar un suelocemento para utilizarlo como base en un firme de una carretera cumpliendo las especificaciones tcnicas del Artculo 513 del PG-3.
2.
2.1
DOSIFICACIN
Anlisis granulomtrico
El primer paso de la dosificacin es comprobar que la granulometra del suelo considerado est incluido en el huso SC40. Si se trata de una aplicacin para trficos T3 o T4 o para arcenes se considerar tambin el huso SC20. El primer huso es muy amplio, e incluye tamaos mximos de partculas entre 40 y 8 mm, pero excluye las arenas que s son consideradas en el huso SC20. Si como resultado de este anlisis el suelo no cumple los criterios granulomtricos, puede, en algunos casos, existir la alternativa de combinarlo con otros suelos.
2.2
Propiedades del suelo

A continuacin se determinan las propiedades del suelo que figuran en las especificaciones y se comprueba si son adecuadas para la aplicacin: plasticidad, materia orgnica, compuestos totales de azufre y sulfatos solubles en cido, y reactividad con los lcalis del cemento. Una alternativa en caso de suelos cuya plasticidad exceda a la prescrita es la estabilizacin previa con cal.
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2.3
Determinacin del contenido ptimo de agua

El objetivo de esta fase de la dosificacin es hallar el contenido ptimo de agua para la compactacin de la mezcla del suelo tipo (granulometra media de las analizadas) con una dotacin de cemento estimada aproximadamente para que cumpla las resistencias especificadas. Normalmente el estudio de la humedad se realiza con un nico contenido de cemento ya que, en general a igualdad del resto de factores, una variacin de unos pocos puntos porcentuales en el contenido de cemento tiene una influencia muy limitada en el valor de la humedad ptima1. Si no existe experiencia con el suelo considerado se recomienda partir de un contenido inicial de cemento del 6% sobre el peso del suelo seco. Para determinar el contenido ptimo de agua para la compactacin de la mezcla se realizan ensayos de compactacin en laboratorio siguiendo la norma NLT-310 con la energa del ensayo Proctor Modificado (UNE103501) utilizando moldes tipo CBR sin disco espaciador (compactacin con maza de 4,5 kg en 7 tongadas y 60 golpes por tongada). Suele ser conveniente ensayar cinco contenidos de agua diferentes intentando que el contenido medio del intervalo coincida con el contenido esperado de humedad, que es generalmente del 5-10% en sueloscemento, aunque puede haber desviaciones respecto al intervalo sealado con algunos suelos. En este caso se han elegido 5 porcentajes de agua diferentes, entre el 6 y el 10%. Los resultados de los ensayos realizados se muestran en la Tabla 1.
Tabla 1 Resultados de los ensayos de compactacin en laboratorio (NLT-310) para un contenido de cemento del 6% sobre el peso del suelo seco.
% HUMEDAD RETENIDA 6 7 8 9 10 DENSIDAD (Mg/m3) 1,902 1,960 2,005 2,036 2,022
Estos valores se representan en un grfico densidad-humedad y se unen con una curva suave (Figura 1). El pico de la curva es el punto con la densidad seca mxima (aproximadamente 2,035 Mg/m3) y el contenido de agua que le corresponde (9,3%) es la humedad ptima de compactacin.
Si para una mayor precisin se quiere determinar la humedad ptima con mayor exactitud se pueden obtener las curvas Proctor Modificado para una serie de contenidos de cemento (por ejemplo, 5, 6, 7 y 8%, con suelos arcillosos o 3, 4, 5 y 6% con zahorras ), y seleccionar un contenido ptimo de humedad para cada uno. Luego, tras los ensayos de resistencia, se precisa el ptimo de humedad por interpolacin.
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Figura 1
Resultado grfico del ensayo de compactacin en laboratorio de probetas de suelocemento con el 6% de cemento.
2.4
Dosificacin del conglomerante

Se fabrican series de probetas (3 a 5) para varias dotaciones de cemento (por ejemplo, 4, 5, 6 y 7%) para hallar su resistencia a compresin simple. Las probetas se compactan siguiendo el mismo procedimiento utilizado para la determinacin de la humedad ptima (NLT-310) con el contenido ptimo de agua de compactacin y la energa2 que proporcione el 98% de la densidad mxima Proctor Modificado (aproximadamente 1,99 Mg/m3). Posteriormente, se curan las probetas en cmara hmeda o cualquier otro procedimiento sancionado por la experiencia y tras 7 das se realizan los ensayos de rotura segn la norma NLT-305 (Tabla 2).
Tabla 2 Resultados de los ensayos de rotura a compresin simple a 7 das (NLT-305).
% CEMENTO 4 5 6 7 RESISTENCIA A COMPRESIN SIMPLE A 7 DAS (MPa) 1,32 1,48 1,45 1,67 1,72 1,78 2,22 2,19 2,36 3,25 3,17 3,30 RESISTENCIA MEDIA (MPa) 1,41 1,72 2,25 3,24
Dibujando una curva que relaciona la resistencia con el contenido de cemento (Figura 2), se puede obtener de forma sencilla el porcentaje de cemento para el que la resistencia a compresin simple supera la mnima especificada para el suelocemento (2,5 MPa).
Para la fabricacin de probetas con una densidad seca previamente establecida se puede utilizar el procedimiento descrito en la norma NLT-310, o bien estimar mediante tanteos la energa (en nmero de golpes por capa) que se debe aplicar en el ensayo Proctor Modificado para obtener la densidad requerida.
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Figura 2
Estimacin del porcentaje de cemento necesario.
Lo ms recomendable es escoger un contenido de cemento que proporcione una resistencia algo mayor de la especificada. Por tanto, en este caso se puede fijar un contenido de cemento del 6,5% que proporciona aproximadamente una resistencia de 2,7 MPa. En cualquier caso, el contenido de cemento elegido debe ser mayor del 3% y debe permitir cumplir las resistencias especificadas (mnimas y mximas) teniendo en cuenta las tolerancias admisibles (0,3% del contenido de cemento). Se comprueba por tanto que para la tolerancia inferior (6,2% de cemento) no se rebasa el mnimo de 2,5 MPa, ni el mximo de 4,5 MPa para la superior (6,8%).
2.5
Ajuste final
Aunque no suele ser necesario, se puede realizar un nuevo ensayo de compactacin con el porcentaje de cemento elegido, 6,5% en este caso, para estimar los valores finales de la humedad ptima y la densidad seca mxima. Se pueden tomar contenidos de agua en el entorno del valor hallado en primera fase de la dosificacin variando stos de medio en medio punto porcentual (8; 8,5; 9; 9,5 y 10 %).
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Figura 3
Comprobacin de la densidad mxima y la humedad ptima con el contenido de cemento seleccionado (6,5% s/s).
Haciendo esto resulta un contenido ptimo de agua del 9% y una densidad seca mxima de 2,036 g/cm3 para una mezcla con el 6,5% de cemento. Como se puede apreciar, las diferencias con la primera aproximacin son mnimas en este caso. Para esta frmula de trabajo se debe comprobar la sensibilidad de la resistencia a las variaciones de la dosificacin, fundamentalmente de la humedad. Un exceso de humedad provoca la cada de la resistencia del material, por tanto se debe comprobar que con la humedad ptima ms el valor de la tolerancia permitida en la frmula de trabajo (normalmente +0,5%) se supera la resistencia mnima exigida. La comprobacin se realiza compactando una serie nueva de probetas3 con la humedad ptima ms la tolerancia (9,5%) y el 98% de la nueva densidad mxima hallada (1,995 Mg/m3). Se curan las probetas durante 7 das, y a continuacin se ensayan a compresin simple (Figura 4). En este caso, tal y como se puede apreciar, la resistencia para una humedad del 9,5% es superior al valor mnimo especificado (2,5 MPa).
Algunos laboratorios suelen ensayar a rotura las mismas probetas fabricadas para el ensayo de compactacin. Esta opcin no es recomendable ya que la energa de compactacin utilizada (100% de la Prcctor Modificado) es superior a la exigida en obra (98% de la Proctor Modificado). En cualquier caso, si se hiciera as, habra que comprobar posteriormente la sensibilidad de la dosificacin a la variacin de la densidad de la mezcla.
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Figura 4
Sensibilidad de la resistencia de la mezcla (6,5% de cemento) frente a cambios en la humedad (humedad ptima ms la tolencia).
Por ltimo, se debe comprobar que el plazo de trabajabilidad es superior al tiempo especificado, en este caso de 3 horas (180 min). Para ello, se realiza un ensayo de compactacin diferida (UNE 41240) a la temperatura especificada (normalmente, la temperatura que va a prevalecer en obra), para unos tiempos de t0=0 y tt=180 minutos, y se comprueba que la disminucin de densidad no supera el 2%. La humedad de la mezcla influye decisivamente en el plazo de trabajabilidad. Este se reduce considerablemente cuando la humedad del material se encuentra por debajo de su valor ptimo de compactacin. Por consiguiente, el ensayo de compactacin diferida se debe realizar con el valor de la humedad dada por el ptimo menos la tolerancia permitida en la frmula de trabajo (normalmente, -1%). Tras realizar el ensayo se han obtenido los siguientes resultados: para t0 una densidad de 2,036 y para t180 una densidad de 2,015 lo que supone una bajada de densidad de aproximadamente el 1%, luego el plazo de trabajabilidad es mayor de 3 horas. Si no se supera el valor del plazo de trabajabilidad establecido, resulta casi obligado el empleo de retardadores de fraguado. En ese caso, se deben realizar de nuevo ensayos de compactacin diferida empleando distintos porcentajes de aditivo hasta obtener un plazo de trabajabilidad superior al mnimo. Generalmente, basta con pequeos porcentajes de retardador, alrededor del 1% sobre el peso del cemento. Una vez hallado el porcentaje de retardador necesario, se deben repetir los pasos descritos en este apartado. Es decir, volver a realizar otro ensayo de compactacin y comprobar de nuevo las resistencias del material, ya que en algunos casos el aditivo puede influir en la evolucin de las resistencias con el tiempo.
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PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL MATERIAL FABRICADO

1 INTRODUCCIN
Una de las fases del control de producto terminado consiste en comprobar que las desviaciones de los constituyentes de la mezcla obtenida a la salida de la planta de fabricacin no superan las tolerancias admitidas con respecto a la frmula de trabajo. Por consiguiente, ser necesario definir por una parte unas tolerancias aceptables para el material fabricado y por otra una frecuencia de ensayos para el control de las mismas. Resulta evidente que ni las tolerancias ni la frecuencia de los controles tendrn el mismo grado de exigencia en todos los casos, pues dependern de la importancia de la obra, del material de que se trate o de la capa donde se vaya a utilizar este material. Por tanto, ser tambin necesario definir unos niveles de control adecuados a las exigencias de calidad deseadas y asociar a cada nivel unas tolerancias aceptables y una frecuencia de ensayos adecuada. Por otro lado, en obras importantes en las que haya un gran volumen de produccin y se haya comprobado el correcto funcionamiento de la central durante las primeras fases de la produccin, es posible disminuir la frecuencia de ensayos en fases posteriores. Por el contrario, este procedimiento no resulta adecuado para pequeos volmenes de produccin, ya que puede que no haya volumen suficiente de material para determinar si la central tiene un funcionamiento correcto.
TOLERANCIAS SOBRE LA FRMULA DE TRABAJO

Para definir el nivel de exigencia de calidad para estos materiales, se proponen dos niveles de control (I y II), cuyas tolerancias asociadas se muestran en la
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Tabla 1. Adems, figuran dos sistemas de clculo de tolerancias, uno basado en muestras individuales y otro en la media de cuatro muestras. Este ltimo permite disminuir las desviaciones debidas a la propia toma de muestras. Cada nivel de control puede asociarse a un tipo de obra o material:
1. 2.
El nivel I es adecuado para obras importantes o materiales de calidad igual o superior a la gravacemento. El nivel II es ms recomendable para obras de importancia media o baja o para suelocemento.
Tabla 1 Control de fabricacin: tolerancias (en %) respecto a la frmula de trabajo.

Pasa % Tamao mximo, D D/2 tamao grueso caracterstico 2 mm Tamao fino caracterstico 0,063 mm Agua Cemento Muestras individuales Nivel I Nivel II -8 a +5 7 6 4 2 1 0,4 -9 a +5 9 7 5 3 1 0,6 Media de cuatro muestras Nivel I Nivel II 4 4 3 +2 1 0,5 0,3 5 4 3 +2 2 0,5 0,3
Pueden fijarse otras tolerancias menos exigentes si las caractersticas del material (bsicamente, el suelocemento) hicieran imposible cumplir las sealadas, pero en ese caso se deber tener en cuenta dicha circunstancia al definir la frmula de trabajo. Por el contrario, puede ser necesario reducir las tolerancias si en el estudio de laboratorio se detecta que el comportamiento del material es muy sensible a algn elemento de su composicin. Adems, puede ser conveniente introducir un nivel de aviso, previo al de no-conformidad.
FRECUENCIA DE MUESTREO INICIAL

La frecuencia con la que se deben realizar las medidas depender del tipo de obra, de la capa de que se trate y del funcionamiento de la central. Por ejemplo, en obras importantes con una gran produccin horaria, conviene aumentar la frecuencia de muestreo para evitar el riesgo de rechazar grandes cantidades de material. Sin embargo, en capas de suelocemento, en las que las tolerancias suelen ser mayores que para otros materiales y la influencia de las desviaciones menor, se puede disminuir algo la frecuencia de muestreo. Se definen tres niveles de frecuencia de toma de muestras (X, Y y Z), entre los que se puede seleccionar el que se considere ms adecuado para la obra o capa de que se trate en cada caso particular. El nivel Z, de menor frecuencia, puede ser adecuado para obras de pequea o media entidad; el nivel Y, para grandes obras; y el nivel X, de mayor frecuencia, para obras especficas en las que se requiera un control muy estricto del material.
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En la Tabla 2 se definen las frecuencias de muestreo en funcin de las cantidades producidas en toneladas. As, para un nivel de muestreo Z se tomarn muestras para ensayos cada 500 t de produccin. Tambin se puede utilizar un sistema definido por tiempos en lugar de por cantidades. Por ejemplo, en el caso de una central con una produccin horaria de 120 t y un nivel de frecuencia de ensayos Z, seran necesarios unos dos muestreos por da de funcionamiento de la central (suponiendo 8 horas de funcionamiento diarias).
Tabla 2 Niveles de frecuencia de muestreo

Nivel de frecuencia Cantidad (t) por muestreo* X 150 Y 250 Z 500 * Con un muestreo como mnimo cada cinco das de operacin.
REAJUSTE DE LA FRECUENCIA DE MUESTREO

Como se ha comentado anteriormente, en obras con volmenes importantes de produccin puede definirse un sistema para reducir la frecuencia de ensayos una vez que se ha comprobado que el funcionamiento de la central es adecuado. Para tomar esta decisin es necesario definir unos niveles de funcionamiento de la central (A, B y C). El nivel de funcionamiento A es el ms preciso y el nivel C es el menos preciso. El nivel de frecuencia de muestreo inicial supone que la central trabaja con un nivel de funcionamiento C. La definicin del nivel de funcionamiento de la central es progresiva:
3. 4.
5. 6.
Inicialmente se toman muestras con el nivel de frecuencia de muestreo definido (X, Y o Z) Se analiza el nmero de no-conformidades despus de 32 anlisis (o de ocho grupos de cuatro muestras, si se ha optado por este procedimiento). En funcin del nmero de no-conformidades (vase Tabla 3), se define el nivel de funcionamiento de la central (NFC). Se ajusta la frecuencia de muestreo en funcin del nivel de funcionamiento de la central y se reinicia el proceso (vase Tabla 4)
Tabla 3 Nivel de funcionamiento de la central de fabricacin.

MEDIA DE 4 RESULTADOS NIVEL DE (nm. de noFUNCIONAMIENTO DE (nm. de no-conformidades en conformidades en los LA CENTRAL (NFC) los ltimos 32 ensayos) ltimos 8 grupos) 02 0 A 36 1 B >6 >2 C Si la central acumula ms de 8 no-conformidades en las 32 muestras debe revisarse el funcionamiento de la misma. RESULTADOS INDIVIDUALES
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Una vez definido el NFC, si ste es superior al nivel C se puede reajustar la frecuencia de ensayos definida inicialmente en la Tabla 2. Dentro del mismo nivel (X, Y Z) se reduce la frecuencia de los ensayos, de acuerdo con los valores indicados en la Tabla 4.
Tabla 4 Frecuencia de ensayos (toneladas producidas) en funcin del NFC.
Nivel de frecuencia de ensayos(*) X Y Z Nivel de funcionamiento de la central (NFC) A B C
600 300 150 1000 500 250 2000 1000 500 (*) Con un muestreo como mnimo cada cinco das de operacin
Por ejemplo, si se decide un nivel de frecuencia de ensayos Y, inicialmente se tomarn muestras cada 250 t producidas. Si despus del anlisis del muestreo se ha comprobado que el nivel de funcionamiento de la central es el B, a partir de entonces se puede reducir la frecuencia de ensayos (dentro del mismo nivel Y) a la mitad, esto es a un muestreo cada 500 t. Si en lugar de las cantidades producidas se utiliza el tiempo como parmetro de control, el procedimiento es similar. Para el nivel Z, en el caso de una central que produzca 125 t/h se deben tomar muestras 2 veces al da. Si se comprueba que el NFC es el B, se puede pasar a una frecuencia de muestreo de la mitad, es decir, una vez al da; mientras que si el NFC es el A, es posible recucirla a un ensayo cada dos das de funcionamiento. La no-conformidad se debe aplicar nicamente al volumen de material representado por la toma de muestras especfica en que se haya producido, y no al volumen representado por las 32 muestras. Si el fabricante demuestra que el sistema de registro continuo de la central permite la determinacin de componentes de forma satisfactoria se pueden tomar esos datos como base, con un contraste peridico con los obtenidos sobre muestras, si bien en este caso con una frecuencia mucho menor.
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DE CAPAS TRATADAS CON CEMENTO

MANUAL DE CAPAS TRATADAS CON CEMENTO

ACRNIMOS DE EMPRESAS E INSTITUCIONES

TIPOS DE MATERIALES TRATADOS CON CEMENTO

Testigos extrados de un firme con base de suelocemento.

0 1 10 EDAD (DAS) 100 1000

Figura 1.1 Resistencias de materiales tratados con cemento

1.2.1 Suelocemento (SC)

1.2.2 Gravacemento (GC)

1.2.3 Gravacemento de alta resistencia (GCA)

1.2.4 Hormign magro compactado (HMC)

1.2.5 Hormign compactado (HC)

TIPOLOGA DE LOS FIRMES SEMIRRGIDOS

MEZCLA BITUMINOSA GRAVACEMENTO SUELOCEMENTO CIMIENTO

MEZCLA BITUMINOSA SUELOCEMENTO CIMIENTO

ZAHORRA GRAVACEMENTO CIMIENTO

VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS FIRMES SEMIRRGIDOS

1.4.1 Ventajas tcnicas

1.4.2 Ventajas econmicas y ambientales

Firme semirrgido con grietas reflejadas selladas.

1.5.1 Inicio de la tcnica

1.5.2 Desarrollo de la tcnica en Espaa

Semirrgidos 25% Rgidos 4%

Circunvalacin de Vitoria (N-I).

Mdulos a 25C (MPa)

Figura 2.1 Rangos de mdulos de elasticidad de materiales utilizados en capas de firmes .

Resistencia a compresin a 7 das (MPa)

12 10 8 6 4 2 0 2,15 5% 2,2 2,25 2,3

Ejemplo de relacin entre la resistencia y la densidad de una gravacemento

2.1 EFECTOS DE LA INCORPORACIN DEL CEMENTO

CAPA DE BASE: ZAHORRA NATURAL O GRAVACEMENTO

Tensin vertical (MPa)

ZAHORRA NATURAL GRAVACEMENTO

2.2 PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO

Efecto de la temperatura (izquierda) y la incorporacin de retardadores (derecha, a 40 C) sobre el plazo de trabajabilidad

2.2.2 ESTABILIDAD INMEDIATA

2.3 PROPIEDADES FSICAS

MATERIAL Zahorras con cemento Arenas con cemento

MATERIAL Zahorras con cemento Arenas con cemento

2.4 PROPIEDADES MECNICAS

2.4.1 Resistencia a la rotura

COMPRESIN TRACCIN INDIRECTA

Esquema de diferentes ensayos para caracterizar la resistencia a rotura.

Relacin entre la resistencia y contenido de cemento para varios tipos de sueloscemento.

Resistencia a compresin a 7 das (MPa)

2,28 2,23 2,18 2,13 3 4 5 Humedad (%) 6 7 RC a 7d Densidad

2,5 Relacin entre resistencias a compresin 2,25 2 1,75 1,5 1,25 1 20 30 40 50 60 70 80

Cenizas v olantes (%)

4 Relacin entre resistencias a compresin a 365 y a 7 das

2 0 5 10 15 20 25 30 Resistencia a compresin a 7 das (MPa)

2.4.2 Mdulo de elasticidad

2.4.3 Coeficiente de Poisson

2.4.4 Comportamiento a fatiga

Cociente tensional (/RF )

RANGO EN QUE LA LEY DE FATIGA PUEDE CONSIDERARSE LINEAL

Nmero de aplicaciones de carga

REDUCCIN DE LA VIDA TERICA DE SERVICIO

2.4.5 Correlaciones entre caractersticas mecnicas

MATERIALES Sueloscemento Gravascemento y hormigones compactados

1,6 1,4 1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 0 4 8 12 16

RESISTENCIA A COMPRESIN (MPa)

RESISTENCIA A COMPRESIN (MPa)

RESIST. COMPRESIN (MPa)