Anda di halaman 1dari 4

Metakaolin didapat dari pembakaran kaolin, yaitu sejenis clay yang sangat terkenal dalam industri keramik.

Mineral utama pembentuk kaolin adalah kaolinit dengan rumus kimia Al2Si2O5(OH)4 dengan rata-rata komposisi berdasarkan persen berat yaitu 39.8% alumina, 46.3% silika, dan 13.9% air yang merepresentasikan 2-layer crystal yaitu layer silikon-oksigen tetrahedra dan layer alumina oktahedra. Struktur kristal kaolinit berbentuk pseudohexagonal triclinic, sebagai contohnya ditampilkan di gambar 3.2. model penyusunan atom pada kaolin (gambar 3.3) yang tersusun atas 2-layer seperti disebutkan di atas akan berubah seiring dengan proses dehidroksilasi menjadi struktur yang jauh berkurang keteraturannya (gambar 3.3). Perubahan yang diikuti oleh penyusutan dalam ukuran kecil dan kenaikan porositas. Perubahan struktur ini paling mudah diidentifikasi lewat perubahan sifat mekanik, elektrik, dan weight loss. Perubahan rumus kimia antara transformasi kaolin menjadi metakaolin adalah sebagai berikut Al2O3.2SiO2.2H2O Al2O3.2SiO2 + 2H2O(g) Hasil dari dehidroksilasi adalah fasa baru bernama metakaolinit, yang membentuk mineral metakaolin[31]. Sebuah studi dari Elimbi[32] mengemukakan beberapa referensi tentang temperatur yang digunakan pada kalsinasi kaolin menjadi metakaolin. Beberapa yang paling sering digunakan adalah kalsinasi pada temperatur 500, 650, 700, 750, dan 800C pada 2,4, sampai 6 jam. Pada hasil penelitian lain bahkan disebutkan metakaolin mulai terbentuk pada temperatur 450C. Berdasarkan hasil pengujian komposisi dengan AAS (Atomic Absorption Spectrometry), jumlah silika yang jauh melewati ekspektasi hingga hampir mencapai dua kali lipat persentase alumina dalam kaolin teknis yang didapatkan dari PT. Bratachem Bandung dengan nama dagang Bolus Alba Local, sehingga penulis memutuskan untuk melakukan kalsinasi pada temperatur di atas standar literatur yaitu pada 850C selama 6 jam untuk memastikan homogenitas perlakuan termal pada sampel kaolin. Kalsinasi dilakukan pada tungku listrik di laboratorium sintesis termal Teknik Fisika ITB.47

Gambar 3.2 (A) model struktur pseudo-heksagonal kaolin dengan menyebutkan tebal layer silika tetrahedra, alumina oktahedra, dan jarak antar kristal kaolin[32] (B) foto mikrostruktur kristal kaolin[6] Gambar 3.3 Model transformasi kaolinit (kiri) menjadi metakaolinit (kanan) yang diusulkan oleh Brindley dan Nakahira[6] . Terjadi breakdown pada struktur kristal yang menyebabkan silika dan alumina berpindah posisi48

Transformasi kaolin menjadi metakaolin sangatlah substansial pada proses geopolimerisasi karena struktur geopolimer yang amorf. Struktur awal yang amorf akan mempermudah pembentukan short-range order karena spesi ikatan silika dan alumina akan lebih mudah terlepas dari struktur dasarnya. Perlu dicatat bahwasanya, tidak terdapat perubahan signifikan yang dapat memudahkan identifikasi perubahan fisik pada transformasi kaolin ke metakaolin (gambar 3.4). Oleh karena itu, karakterisasi berupa XRD (X-Ray Diffractometry) harus dilakukan untuk mengecek karakteristik kristalinitas dari kaolin. Indikasi perubahan struktur menjadi amorfus, seperti telah diprediksi sebelumnya, adalah hilangnya puncak-puncak signifikan yang menunjukkan terbentuknya kristalit-kristalit dari senyawa kristalin utama yang ada pada kaolin seperti kaolinit, quartz (SiO2), dan muscovit seperti ditunjukkan pada gambar 3.5. Karakterisasi XRD dilakukan di Laboratorium Karakterisasi Bahan Teknik Metalurgi ITB. Perubahan struktur dari kristalin ke amorf jelas terlihat pada gambar 3.5 yang menunjukkan temperatur dan waktu kalsinasi masih dalam daerah yang tepat, namun tentunya masih dapat dilakukan optimasi untuk mencapai temperatur dan waktu serendah mungkin demi menambah nilai ekonomis produk, suatu masalah yang dapat ditanggulangi dengan penggunaan fly ash dan bahan pozolan lain namun tentunya hal tersebut di luar lingkup penelitian ini. Tetap saja, proses kalsinasi kaolin sebagai bahan dasar geopolimer masih sangat jauh dibandingkan dengan temperatur pembakaran clinker pada pembuatan PC yang mencapai 1400-1500C. Temperatur kalsinasi yang ideal menuntut kontrol temperatur yang baik, yang bergantung pada teknologi tungku yang digunakan. Menurut Davidovits[10], kalsinasi terbaik dilakukan pada tungku vertikal yang rigid sehingga sistem memiliki tekanan uap air yang cukup selama proses berlangsung. Kalsinasi yang terlalu cepat akan menghalangi pembentukan Al rangkap 4 yang sangat penting dalam proses pembentukan short-range order. Davidovits sendiri kurang setuju dengan istilah metakaolin, yang dianggap terlalu menyederhanakan dan pada produk komersilnya seringkali tidak bekerja sebagaimana diharapkan. Terminologi yang lebih tepat adalah Pure Calcined Kaolinite atau lebih populer 49

dalam merek dagang Kandoxi (Kaolinite, Nacrite, Dickite Oxide). Dalam penelitian ini, penulis akan tetap menggunakan istilah metakaolin untuk menyederhanakan terminologi dan menyamakan persepsi. Gambar 3.4 Foto fisik powder kaolin (kiri) dan metakaolin (kanan) Gambar 3.5 Perbandingan hasil XRD kaolin dengan metakaolin. Metakaolin hampir sepenuhnya amorf