0029872

UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB
INSTITUTO DE ENGENHARIA MECNICA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

DISSERTAO DE MESTRADO

Determinao de Modelos de Vida de
Ferramenta e Rugosidade no Torneamento do
Ao ABNT 52100 Endurecido Utilizando a
Metodologia de Superfcie de Resposta (DOE).

Autor: Jean Carlo Cescon Pereira
Orientador: Prof. Dr. Joo Roberto Ferreira

Itajub, Fevereiro de 2006.





Curso: Mestrado em Engenharia Mecncia
rea de Concentrao: Projeto e Fabricao

Dissertao submetida ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica como parte
dos requisitos para obteno do Ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica

Itajub, Fevereiro de 2006
M.G. Brasil





Composio da Banca Examinadora:

Prof. Dr. Mrcio Bacci da Silva UFU
Prof. Dr. Sebastio Carlos da Costa UNIFEI
Prof. Dr. Joo Roberto Ferreira UNIFEI

iv

Dedicatria

minha esposa Emiliana e minha famlia,
minha me Therezinha, meu pai Juvenal e
minha irm Juliana, que me deram todo o
apoio e incentivo, imprescindveis para o
alcance de mais este ideal.

v

Agradecimentos

Ao Prof. Dr. Joo Roberto Ferreira, orientador e amigo, pela dedicao, competncia e
pacincia transmitidos durante o transcorrer deste trabalho.

Ao amigo Anderson Paulo de Paiva, pela ajuda e apoio, pessoa com a qual sempre pude
contar em todos os momentos de dificuldade.

Aos amigos da repblica MMP, pelo companheirismo, amizade e inesquecveis
momentos de convivncia, impossveis de serem sintetizados numa frase.

A todos os funcionrios da UNIFEI, que no cumprimento das mais diversas funes,
sempre com muita dedicao e competncia, deram valiosa contribuio para o
desenvolvimento do presente trabalho.

Ao CNPQ, pelo apoio financeiro, atravs do sistema de bolsas.

Sandvik pelo incentivo pesquisa, atravs da doao das pastilhas cermicas
utilizadas nos experimentos.

Aos professores da Universidade Federal de Itajub, em especial aos professores do
Departamento de Engenharia Mecnica, pela oportunidade concedida na realizao deste
trabalho.

vi

E ele no sabia que era impossvel. E foi l. E fez.

vii

ndice

Resumo.....................................................................................................................................x
Abstract...................................................................................................................................xi
Lista de figuras......................................................................................................................xii
Lista de tabelas......................................................................................................................xv
Nomenclatura.......................................................................................................................xvi

Captulo 1: Introduo...........................................................................................................1

Captulo 2: Torneamento de Aos Endurecidos..................................................................6

2.1 Materiais de ferramentas para torneamento duro................................................................6
2.1.1 Ferramentas de nitreto de boro cbico policristalino.......................................................8
2.1.1.1 Propriedades dos insertos de PCBN...........................................................................10
2.1.1.2 Aplicaes para os insertos de PCBN.........................................................................12
2.1.2 Ferramentas cermicas...................................................................................................13
2.1.2.1 Propriedades dos insertos cermicos..........................................................................15
2.1.2.2 Aplicaes para os insertos cermicos........................................................................19
2.1.3 Comparao entre ferramentas cermicas e PCBN.......................................................19
2.1.4 Geometria das ferramentas cermicas e PCBN.............................................................22
2.2 Torneamento de aos endurecidos....................................................................................23
2.2.1 Foras de corte...............................................................................................................23
2.2.2 Mquinas-ferramenta.....................................................................................................25
2.2.3 Deteriorao da ferramenta............................................................................................25
2.3 Caractersticas da superfcie usinada................................................................................28
2.3.1 Rugosidade superficial...................................................................................................28
2.4 Refrigerao no torneamento duro....................................................................................33
2.5 Desgaste e vida das ferramentas de corte.........................................................................33
2.5.1 Desgastes em ferramentas de corte e suas reas de incidncia......................................34

viii

2.5.2 Mecanismos causadores dos desgastes..........................................................................34
2.5.3 Avarias das ferramentas de corte...................................................................................37
2.6 Torneamento duro versus retificao cilndrica................................................................38
2.7 Trabalhos sobre vida de ferramentas................................................................................41
2.7.1 Desgaste de ferramentas de cermica mista e PCBN com geometria alisadora e
convencional...........................................................................................................................41
2.7.2 Desgaste no torneamento de ao endurecido.................................................................44
2.7.3 Refrigerao no torneamento de ao endurecido...........................................................46

Captulo 3: Projeto de experimentos...49

3.1 Princpios bsicos de planejamento e anlise de experimentos........................................49
3.1.1 Conceitos gerais de experimentao..............................................................................50
3.1.2 Processo para conduzir experimentos............................................................................52
3.2 O mtodo do projeto de experimentos..............................................................................57
3.2.1 Introduo......................................................................................................................57
3.2.2 Estratgia do DOE.........................................................................................................58
3.3 O projeto padro...............................................................................................................60
3.4 Fatoriais fracionrios .......................................................................................................63
3.4.1 meia frao de um planejamento 2
k
...............................................................................63
3.5 A metodologia da superfcie de resposta..........................................................................65
3.6 Center points.....................................................................................................................68
3.7 Central composite designs................................................................................................69
3.8 Teste para a significncia do modelo...............................................................................71
3.9 Teste para a significncia individual dos coeficientes do modelo....................................72
3.10 Teste para a falta de ajuste (Lack-of-fit).........................................................................72
3.11 Ponto estacionrio...........................................................................................................73
3.12 Otimizao de uma nica resposta.................................................................................74

Captulo 4: Procedimento experimental.............................................................................76

4.1 Mquina-ferramenta..........................................................................................................76

ix

4.2 Ferramentas de corte.........................................................................................................77
4.3 Material usinado................................................................................................................78
4.4 Instrumentos de medio..................................................................................................79
4.5 Parmetros de usinagem...................................................................................................80
4.6 Metodologia de ensaios....................................................................................................80

Captulo 5: Resultados e discusso......................................................................................84

5.1 Modelo de vida da ferramenta..........................................................................................84
5.2 Ajuste de modelos.............................................................................................................93
5.3 Experimentos de confirmao.........................................................................................102
5.4 Desgaste e avarias na ferramenta de corte......................................................................104
5.5 Modelo para rugosidade..................................................................................................108
5.6 Experimentos de confirmao.........................................................................................122

Captulo 6: Concluses e sugestes para trabalhos futuros............................................126

6.1 Concluses......................................................................................................................126
6.2 Sugestes para trabalhos futuros.....................................................................................128

Referncias bibliogrficas..................................................................................................129

x

Resumo

Pereira, Jean Carlo Cescon (2006), Estudo das condies de corte no torneamento do
ao ABNT 52100 endurecido, utilizando a metodologia de projeto de experimentos (DOE).
Itajub: Universidade Federal de Itajub, Dissertao de Mestrado, 132 p.

No atual cenrio da indstria, os processos produtivos evoluem a cada dia, aliados ao
desenvolvimento de novos materiais e geometrias para ferramentas e mquinas mais precisas
e eficientes. Estas novas tecnologias permitem maior flexibilizao dos processos, como a
substituio do processo de retificao de materiais endurecidos pelo torneamento. Esta
mudana traz significativas redues em custos de ferramental, tempo de set-up e usinagem.
Acompanhando esta evoluo tecnolgica, ocorre o aparecimento da metodologia
denominada Projeto de Experimentos (DOE). O DOE torna mais eficientes as
experimentaes, que cada vez mais fazem parte da rotina das indstrias que desejam
continuar competitivas no mercado. A utilizao do DOE, permite chegar a resultados mais
precisos com menor nmero de experimentos, o que se traduz em menor tempo de resposta,
menos gastos com material e ferramentas para testes e dados mais confiveis. Neste trabalho
realizado um estudo das condies de usinagem do ao ABNT 52100 endurecido, com
ferramentas de cermica mista, aplicando-se o projeto de experimentos. So analisados a vida
da ferramenta e o acabamento superficial da pea; como critrio de fim de vida da ferramenta
de corte foi adotado um desgaste de flanco da aresta igual ou superior a V
B
= 0,3 mm. Todos
os parmetros de corte, quando em seus nveis mais elevados, contriburam de forma
significativa para a reduo da vida da ferramenta, enquanto que para a rugosidade
superficial, apenas o aumento do avano mostrou influncia significativa no acabamento da
pea.

Palavras chave
Usinagem, Torneamento de aos endurecidos, Projeto de Experimentos, Ferramentas
cermicas, Ao ABNT 52100.

xi

Abstract

Pereira, Jean Carlo Cescon (2006), Study of cut conditions on turning hardened steel
ABNT 52100, using design of experiment methodology (DOE). Itajub: Universidade Federal
de Itajub, Masters Degree, 132 p.

At the current industry scenario the productive processes grow everyday along with the
development of new materials and shape for tools as well as more effective machines. These
new technologies allow higher process flexibility as the replacement of grinding process of
hardened materials by turning. This change brings meaningful reductions in the tool costs, set
up time and machining. Following this technological evolution the methodology named
Design of Experiment (DOE) comes into existence. The DOE makes the experimentation
more effective once it is present in every industry that wants to keep competitive in the
market. Using the DOE allows more precise results with a fewer number of experiments
which brings a result in short time, reduced expenses with materials and tools for tests and
more reliable data. The study carried out in this paper is about the determination of the
machining condition to cut hardened ABNT 52100 steel with mixed ceramic tools, applying
the Design of Experiment on it. Tool life and surface finishing of the piece are analyzed. A
flank wear of 0,3 mm is adopted as end of tool life criterion. All the cutting parameters, when
in its highest values contributed to a meaningful tool life reduction while as for surface
roughness just the increase of feed rate showed meaningful influence.

Key words
Machining, Turning hardened steel, Design of Experiment, Ceramic tools, ABNT 52100
steel.

xii

Lista de figuras

Figura 1.1-Modelo geral de um sistema de transformao, Montgomery (1991).....................3
Figura 2.1-Variao da dureza com a porcentagem de CBN, Wise (1992),
citado por Costa, (1993).........................................................................................12
Figura 2.2- Diviso de materiais cermicos para ferramentas de corte, Sandvik (2002)........13
Figura 2.3- Valores da dureza com relao temperatura para determinados materiais;
Komanduri e Samanta (1989)...............................................................................17
Figura 2.4- Variao da resistncia compresso com a temperatura para insertos
de cermica (Alumina) e Metal Duro (P10), Ezugwu e Wallbank (1987)............18
Figura 2.5- Variao da dureza com a temperatura para diferentes materiais de
insertos, Boehs ( 1987).........................................................................................27
Figura 2.6- Desvio mdio aritmtico R
a,
Agostinho, et. al. (1990)..........................................29
Figura 2.7- Altura das irregularidades dos 10 pontos R
z
, Agostinho, et. al. (1990)............30
Figura 2.8- Altura mxima das irregularidades R
max
e profundidade mdia R
p
, Agostinho,
et. al. (1990)........................................................................................31
Figura 2.9- Influencia da temperatura e/ou velocidade de corte nos desgastes das
ferramentas, Bas (2001)........................................................................................36
Figura 2.10- Avarias das ferramentas de corte, Sandvik (2000)..............................................37
Figura 2.11- Trinca e quebra de origem mecnica na aresta de corte, Sandvik (2000)...........38
Figura 2.12- Comparao entre os processos de torneamento e retificao,
Donnangelo, Georgetti e Santos (2000).............................................................41
Figura 2.13- Rugosidade R
a
(V
c
=150 m/min, a
p
=0,2 mm, ferramenta convencional
e alisadora), Salles (2004)...................................................................................42
a
em funo do nmero de peas usinadas, Salles (2004)............43
a
em funo do nmero de peas usinadas, Salles (2004)............44
Figura 2.16- Vida das ferramentas em funo das velocidades de corte,
Diniz e Matsumoto (1999)..................................................................................45

xiii

Figura 2.17- Vida da ferramenta de PCBN para o critrio R
a
=0,75 m, Teixeira (2000).......47
Figura 2.18- Vida da ferramenta de PCBN para o critrio V
max
=0,15 mm, Teixeira
(2000)...................................................................................................................48
Figura 3.1- Diferentes categorias dos fatores; Coleman e Montgomery (1993)......................54
Figura 3.2- Roteiro para conduo de experimentos, Haaland e OConnell (1993)................56
Figura 3.3- Representao grfica de um Central Composite Design, Paiva (2002)..............70
Figura 3.4- Estratgia de otimizao experimental..................................................................75
Figura 4.1- Geometria ISO CNGA da pastilha de cermica....................................................77
Figura 4.2-Dimenses dos corpos de prova do ao ABNT 52100 com dureza 55 HRC.........79
Figura 4.3- Posies de leitura da rugosidade nos corpos de prova........................................81
Figura 4.4- Esquema do banco de ensaios...............................................................................82
Figura 4.5- Representao grfica de um Central Composite Design (CCD).........................83
Figura 5.1- Vida das ferramentas de corte nos ensaios e respectivas rplicas para
os pontos fatoriais.................................................................................................86
Figura 5.2- Diagrama de pareto dos efeitos padronizados.......................................................88
Figura 5.3- Grficos dos efeitos principais de V
c
, f e a
p
na vida da ferramenta......................89
Figura 5.4- Grfico das interaes dos efeitos na vida da ferramenta.....................................90
Figura 5.4- Diagrama de pareto dos efeitos padronizados.......................................................91
Figura 5.5-a- Superfcies de respostas do tempo de vida da ferramenta T (min)
para a
p
=0,225 mm.............................................................................................97
Figura 5.5-b- Superfcies de respostas do tempo de vida da ferramenta T (min)
para V
c
=220 m/min...........................................................................................98
Figura 5.6- Grfico de contorno da vida da ferramenta...........................................................99
Figura 5.7- Anlise de resduos da RSM da resposta Vida...................................................100
Figura 5.8- Resduos versus ordem de execuo dos experimentos......................................101
Figura 5.9- Resduos versus valor ajustado da vida da ferramenta.......................................101
Figura 5.10- Anlise estatstica dos experimentos de confirmao.......................................104
Figura 5.11- Evoluo do desgaste da ferramenta para a condio Vc = 200 m/min,
f = 0,05 mm/v e ap = 0,15 mm........................................................................105

xiv

Figura 5.12- Desgastes na ferramenta aps atingir critrio de fim de vida, para
V
c
=200 m/min, f=0,05 mm/v e a
p
=0,15 mm....................................................105
Figura 5.13- Evoluo do desgaste para a condio Vc = 240 m/min,
f = 0,10 mm/v e ap = 0,15 mm........................................................................106
Figura 5.14- Quebra da ferramenta para a condio V
c
=240 m/min,
f=0,10 mm/v e a
p
=0,15 mm.............................................................................107
Figura 5.15- Rugosidade da superfcie usinada e respectivas rplicas,
medidas aps ltimo passe de usinagem.........................................................109
Figura 5.16- Diagrama de pareto dos efeitos padronizados...................................................111
Figura 5.17- Grficos dos efeitos principais V
c
, f e a
p
na rugosidade mdia.........................112
Figura 5.18- Grficos das interaes dos efeitos na rugosidade mdia.................................113
Figura 5.19- Superfcie de resposta para rugosidade mdia (R
a
)...........................................118
Figura 5.20- Grfico de contorno para rugosidade mdia (R
a
)..............................................119
Figura 5.21- Resduos versus ordem de execuo dos experimentos....................................120
Figura 5.22- Resduos versus valores ajustados da resposta rugosidade mdia....................120
Figura 5.23- Evoluo da rugosidade para a condio Vc = 200 m/min,
f = 0,10 mm/v e ap = 0,30 mm..........................................................................121
Figura 5.24- Evoluo da rugosidade para a condio Vc = 240 m/min,
f = 0,10 mm/v e ap = 0,30 mm..........................................................................122
Figura 5.25- Anlise estatstica para os experimentos de confirmao................................124
Figura 5.26- Grfico de sobreposio das curvas de nveis das superfcies de
resposta para a Vida da Ferramenta e a Rugosidade Mdia (Ra)....................125

xv

Lista de tabelas

Tabela 2.1- Comparao entre as propriedades de cermicas e o PCBN; Costa (1993)........20
Tabela 2.2- Comparao entre as propriedades de vrios tipos de cermica
e o metal duro; Diniz,et al (1994).......................................................................20
Tabela 3.1- Repetio de experimentos..................................................................................60
Tabela 3.2- Ordem padro para um experimento com trs fatores em dois nveis;
Paiva (2002)........................................................................................................62
Tabela 3.3- Tabela de sinais para o fatorial fracionrio 2
3-1
...................................................64

Tabela 4.1- Composio qumica do ao ABNT 52100.........................................................78
Tabela 4.2- Parmetros de usinagem utilizados......................................................................80
Tabela 5.1- Fatorial completo 2
3
com center points, para a resposta vida de
ferramenta T (min)..............................................................................................85
Tabela 5.2- ANOVA do fatorial completo 23 com center points para resposta Vida............87
Tabela 5.3- Parmetros de corte e resultados para o RSM da resposta Vida,
utilizando-se a blocagem.....................................................................................91
Tabela 5.4- ANOVA da superfcie de resposta, para a resposta vida da ferramenta,
considerando-se a blocagem...............................................................................92
Tabela 5.5- Modelo linear para vida da ferramenta................................................................93
Tabela 5.6- ANOVA da superfcie de resposta......................................................................94
Tabela 5.7- ANOVA de modelo reduzido..............................................................................95
Tabela 5.8- Valores de vida dos experimentos de confirmao...........................................103
3
com center points para a resposta rugosidade
superficial Ra (m)............................................................................................108
Tabela 5.10- ANOVA do fatorial completo 2
3
para rugosidade mdia (Ra)........................110
Tabela 5.11- Parmetros de corte e resultados para o RSM da resposta
rugosidade mdia.............................................................................................114
Tabela 5.12- ANOVA da superfcie de resposta, para a resposta rugosidade mdia (Ra)...115
Tabela 5.13- Valores de rugosidade mdia dos experimentos de confirmao....................123

xvi

NOMENCLATURA

Abreviaes

CaO.............xido de clcio
CBN............Nitreto de boro cbico
COEF..........................Coeficiente
CONV.........................Convencional
HRC............................Escala de dureza rockwell
HV...............................Escala de dureza vickers
K
1
c..............................Tenacidade fratura em condies de deformao plana
MnS............................Sulfeto de mangans
PCBN..........................Nitreto de boro cbico policristalino
PCD............................Diamante policristalino
R
t
................................Rugosidade mxima
TEMP.........................Temperatura
V
Bmax
..........................Desgaste de flanco mximo
ZTA............................Zona termicamente afetada

xvii

Siglas

ABM............................Associao Brasileira de Metalurgia e Metais
AISI.............................American Iron and Steel Institute
ASM........................American Society for Materials
ASTM.........................American Society for Testing Materials
CNC.........................Comando numrico computadorizado
ISO...........................International Standardization Organization
LAM...........................Laboratrio de automao da manufatura

xviii

Simbologia

a
p
..................................Profundidade de corte (mm)
B...................................Boro
C...................................Carbono
Cr.................................Cromo
f.....................................Avano por volta (mm/v)
l
c
....................................Comprimento de corte
Mn................................Mangans
Mo................................Molibdnio
Nb.................................Nibio
NB.................................Nitreto de boro
Ni...................................Nquel
P.....................................Fsforo
S.....................................Enxofre
Si....................................Silcio
T.....................................Vida da ferramenta de corte
Ti....................................Titnio
V.....................................Vandio
V
c
...................................Velocidade de corte
Zr...................................Zircnio

Captulo 1 Introduo 1

CAPTULO 1

INTRODUO

O torneamento de materiais duros vem sendo cada vez mais utilizado ao longo dos
tempos, devido ao crescente aumento da demanda de produo e necessidade de reduo
dos custos de fabricao, oriundos da exigncia cada vez maior das novas tecnologias
empregadas nos processos industriais.
Convencionou-se chamar de torneamento duro, a remoo de cavacos em materiais com
dureza superior aos 45 HRC. H poucos anos, materiais que necessitavam ser usinados em
sua forma endurecida, o eram apenas pelo processo de retificao.
Hoje, devido ao desenvolvimento de materiais para ferramentas de elevada dureza e
resistncia ao desgaste em altas temperaturas, aliados ao surgimento de mquinas ferramentas
de maiores rigidez e preciso dimensional em altas rotaes, possvel a usinagem destes
materiais pelo processo de torneamento. No presente trabalho, dentre os diferentes tipos de
ferramentas existentes que possibilitam o torneamento duro, optou-se pelas pastilhas
cermicas, devido sua elevada dureza quente e resistncia ao desgaste e o seu baixo custo
quando comparadas com as pastilhas de CBN ou PCBN.
O estudo de alguns trabalhos acena com a possibilidade de obteno de peas com
qualidade semelhante s obtidas na retificao fina, utilizando-se para isto, tornos de alta
preciso, parmetros otimizados de corte e geometrias especiais de ferramentas. Segundo
Sales (2004), possvel obter-se em tornos CNC, rugosidades de 0,2 a 0,3 m, que

correspondem s obtidas na retificao em geral. A substituio do processo de retificao
pelo torneamento duro, traz inmeras vantagens, dentre as quais a possibilidade de trabalhar
sem fluido de corte, a eliminao de etapas no processo de fabricao, maior produtividade,
baixo consumo de energia por volume de material usinado, mquinas-ferramenta de menor
custo e tambm a possibilidade da realizao de vrias operaes numa mesma fixao, o que
garante as caractersticas geomtricas da pea e reduz o tempo de usinagem; Matsumoto
(1998).
Optou-se neste trabalho, pelo torneamento a seco, devido ao fato de nesta condio de
corte, a alta temperatura favorecer a deformao e o cisalhamento do cavaco, reduzindo os
esforos de corte. Na condio a seco, evita-se tambm srios inconvenientes quanto ao
manuseio, manuteno e descarte de fluidos, que vm a causar poluio da gua e do solo,
alm de danos sade do ser humano; Teixeira Filho (2000).
No estudo da vida de ferramentas e da rugosidade mdia das superfcies usinadas, pelo
processo de torneamento, temos vrios fatores de influncia, como por exemplo, a velocidade
de corte, o avano e a profundidade de usinagem. Na anlise convencional da influncia
destes fatores num processo de usinagem, geralmente estudada a influncia de cada um
deles isoladamente, o que demanda um grande nmero de ensaios, elevado consumo de
material de usinagem e ferramentas, alm da necessidade de utilizao de muitas horas-
mquina, o que em geral, torna os custos com a experimentao proibitivos.
neste contexto que surge a metodologia de projetos de experimento, a qual nos
permite estabelecer um relacionamento funcional adequado entre vida de ferramenta,
rugosidade mdia da superfcie usinada e parmetros de corte, levando-se em considerao a
variao simultnea dos fatores para construir modelos de previso para as respostas de
interesse. Esta abordagem de cunho estatstico consiste em planejar experimentos capazes de
gerar dados apropriados para uma eficaz anlise, o que resulta em concluses vlidas e
objetivas; Montgomery (1997).
O experimento projetado ou planejado um teste ou uma srie de testes, nos quais se
induzem mudanas deliberadas ou estmulos nas varveis de entrada do processo, de tal forma
que seja possvel observar e identificar os efeitos nas respostas ou nas variveis de sada. O
processo de transformao representado pela combinao de mquinas, mtodos, pessoas e
outros recursos que transformam uma entrada em produtos acabados ou semi-acabados, com
caractersticas ou parmetros especficos, conforme Figura 1.1.

Segundo Montgomery (1991), as tcnicas de planejamento e anlise de experimentos
so utilizadas basicamente para melhorar as caractersticas de qualidade dos produtos ou
processos de fabricao, reduzir o nmero de testes e otimizar o uso de recursos da empresa,
tais como, material, tempo de funcionrios, disponibilidade de mquinas etc. Button (2001),
descreve que esse objetivo geral pode ser dividido em objetivos secundrios:

Identificar as variveis (fatores de controle) do processo que mais influem nos
parmetros de resposta de interesse;
Atribuir valores s variveis influentes do processo de modo que a variabilidade
da resposta de interesse seja mnima ou que o valor do resultado seja prximo do
valor nominal;
Atribuir valores s variveis influentes do processo, de modo que o efeito das
variveis no controlveis sejam reduzido.

Figura 1.1- Modelo geral de um sistema de transformao, Montgomery (1991).
ENTRADA

PROCESSO DE
TRANFORMAO
FATORES
CONTROLADOS
SADA
FATORES
INCONTROLVEIS

Segundo Galdmez (2002), as tcnicas experimentais so pouco difundidas nas
empresas brasileiras, isto se deve a falta de conhecimento estatstico, que comumente os
gerentes, funcionrios e engenheiros enfrentam ao usar tais ferramentas.
Quando as informaes dos experimentos so analisadas estatisticamente, garante-se
que o produto ser projetado com robustez s variaes decorrentes do prprio processo de
fabricao, meio ambiente e usurio. Ainda, a anlise estatstica importante porque uma
pequena diferena entre as especificaes tcnicas de um produto ou nos nveis de ajustagem
dos fatores de controle de um processo de fabricao pode significar o ganho ou perda de
tempo de produo, ferramentas de usinagem e qualidade do produto, o que
conseqentemente, se converte em grandes ganhos ou perdas econmicas para a empresa.

Em face dos tpicos anteriormente mencionados e tendo-se em vista as condies de
trabalho disponveis, prope-se como objetivos do presente trabalho os itens descritos a
seguir:

Estudar o comportamento de ferramentas cermicas no torneamento do ao
ABNT 52100 no estado endurecido;
Avaliar as influncias das variaes dos parmetros de usinagem, como
velocidade de corte, avano de corte e profundidade de usinagem na vida da
ferramenta;
Monitorar o desgaste das ferramentas e o conseqente acabamento da pea
devido degradao da ferramenta;
Avaliar o desempenho da operao de torneamento, no tocante rugosidade da
superfcie usinada.

O presente trabalho est estruturado em sete captulos para uma melhor ordenao das
idias explanadas, os quais esto descritos a seguir:

Captulo I: Introduo

Captulo II: Torneamento de Aos Endurecidos

Discorre-se neste captulo sobre a usinabilidade dos aos endurecidos, estudando-se o
seu comportamento, assim como os materiais para ferramentas de corte utilizados neste tipo
de usinagem. Apresentam-se aqui dados obtidos em experimentos similares de torneamento
de aos endurecidos;

Captulo III: Projeto de Experimentos
Revisa-se neste captulo a metodologia empregada no projeto de experimentos,
evidenciando-se as vantagens obtidas com a utilizao desta tcnica;

Captulo IV: Procedimento Experimental
Neste captulo sero descritas as ferramentas de corte, o material utilizado para a
usinagem, caractersticas da mquina, instrumentos, corpos de prova, condies de corte e
procedimento utilizado.

Captulo V: Resultados e Discusses
Discusso e anlise dos dados obtidos com os experimentos, objetivando-se a correta
interpretao dos mesmos.

Captulo VI: Concluses e Sugestes para Trabalhos Futuros
apresentada neste captulo uma sntese do captulo anterior, fornecendo as concluses
obtidas e sugestes para futuros trabalhos.

Captulo VII: Referncias Bibliogrficas.

Captulo 2 Torneamento de aos endurecidos 6

CAPTULO 2

TORNEAMENTO DE AOS ENDURECIDOS

O torneamento de materiais endurecidos uma operao que possui algumas
peculiaridades, as quais sero aqui estudadas antes de adentrar-se anlise de resultados
obtidos em experimentos desta natureza. O presente captulo ir tratar de questes como as
ferramentas possveis de serem utilizadas na usinagem dura, bem como suas respectivas
vantagens e limitaes. Discorrer-se- tambm, sobre os mecanismos de desgaste das
ferramentas, tipos de cavaco formados e comportamento das foras de corte.

2.1 Materiais de Ferramentas para Torneamento Duro

Diversos so os materiais utilizados na confeco de ferramentas para torneamento, os
quais possuem propriedades que podero ser melhores ou piores, dependendo das condies
em que ocorrer a usinagem e tambm do tipo de material a ser usinado.


Numa rpida referncia a estes materiais, podemos citar, em ordem crescente de dureza
quente:
Aos rpidos

Aos rpidos com cobertura

Metal duro

Metal duro com cobertura

Material cermico

Nitreto de boro cbico (CBN)

Diamante

Para o torneamento de aos endurecidos, os materiais para ferramentas devem cumprir
alguns requisitos, que segundo Knig et al (1984), so:

Elevada dureza temperatura ambiente e quente;

Elevada resistncia ruptura transversal, sendo esta superior 390 N/mm
2
;

Elevada tenacidade fratura;

Elevada resistncia compresso;

Elevada resistncia ao choque trmico;

Elevada resistncia s reaes qumicas;


O ao rpido e o metal duro no cumprem um importante pr-requisito, que elevada
dureza quente e no so recomendados quando a dureza da pea superior a 50 HRC, o que,
apesar do baixo custo da pastilha, os tornam inviveis para a usinagem dura.
Os materiais cermicos, apesar da baixa tenacidade, propriedade esta que pode ser
melhorada em determinados compostos cermicos, como ser visto a seguir, possuem uma
boa relao custo / benefcio neste tipo de usinagem, sendo inclusive o material escolhido
para os testes de torneamento no presente trabalho.
Outro material de excelente desempenho no torneamento de materiais endurecidos o
nitreto de boro cbico, sendo, entretanto uma de suas limitaes com relao s pastilhas
cermicas, o seu elevado custo por aresta e a menor estabilidade qumica aos aos.
O mais duro de todos os materiais citados e que tambm atende maioria dos requisitos,
possui um srio inconveniente na usinagem de materiais ferrosos. Em temperaturas acima dos
800 C, o diamante policristalino reage quimicamente com o ferro, perdendo o gume cortante;
Knig (1993); Kloche (1995); Abro (1996), citados em Matsumoto (1998).
Desta forma, restam duas classes de materiais interessantes para a tarefa em questo, os
cermicos e os CBN, sendo as propriedades de ambos salientadas a seguir.

2.1.1 Ferramentas de nitreto de boro cbico policristalino

A partir de uma compresso, sob elevada presso (50 a 90 Kbar) e temperaturas
superiores a 2000 C, a combinao qumica entre boro e nitrognio d origem ao nitreto
cbico de boro cristalino (CBN). Os gros monocristalinos de CBN podem ser produzidos por
sinterizao (sob alta presso) ou por deposio inica sob vapor ou por dupla exposio
inica. Os processos baseados na deposio inica so usados na produo de micro
coberturas de CBN, que podem ser empregados como dieltricos, dissipadores de calor e
proteo contra desgaste ou corroso. Os gros de CBN obtidos aps a sinterizao, sero
selecionados e ento sinterizados, obtendo-se uma grande massa policristalina, pois os
insertos para ferramentas de geometria definida requerem uma massa maior, se comparados
aos gros abrasivos empregados nos rebolos. Os produtos atualmente comercializados
possuem outro material como segunda fase.


Este material pode ser um metal (geralmente o cobalto) ou uma cermica (TiC ou TiN) ou o
prprio nitreto de boro na forma hexagonal. A proporo desta segunda fase, e tambm sua
composio qumica variam conforme as propriedades requeridas pelo produto.

O p de CBN misturado com o material usado como segunda fase, pode ser sinterizado
in situ sobre uma base de metal duro (WC+Co). A espessura da camada de PCBN varia
comercialmente de 0,5 a 0,7 mm. O material assim produzido ainda no se encontra na forma
acabada e dever ser cortado prximo geometria desejada, brasado e retificado para as
dimenses finais (Heath, 1989, citado por Costa, 1993). O corte pode ser feito por eletro-
eroso ou laser. A brasagem pode ser feita diretamente sobre o porta insertos ou sobre um
inserto de metal duro, sendo posteriormente fixado mecanicamente. A operao seguinte a
retificao, onde so empregados rebolos diamantados em decorrncia da elevada dureza do
material a ser retificado.

Os insertos de PCBN podem ainda ser sinterizados mediante a consolidao da mistura
de ps sem o substrato, formando uma pea inteiria. Esta pea cortada por laser e retificada
para a geometria final. Desta forma so produzidos os insertos intercambiveis de dupla face.
Os insertos de PCBN so, portanto, produzidos com padres dimensionais e geomtricos sem
furo para fixao e sem quebra cavaco sinterizado ou em forma de plaquetas.

O nitreto cbico de boro , portanto, um material sinttico obtido pela reao
qumica:

Sendo quimicamente mais estvel que o diamante, pode ser utilizado na usinagem de
ligas ferrosas, sem que ocorra grande desgaste por difuso.
Sua tenacidade similar ao do material cermico baseado em nitretos e cerca de duas
vezes a da alumina. Sua dureza s pode ser superada pelo diamante, equivalendo a quase duas
vezes a dureza da alumina; Costa (1993), citado por Teixeira (2000).

BCl
4
+ NH
3
BN

+ 3HCl

Existem diversos tipos de PCBN no mercado, pois cada fabricante utiliza diferentes
materiais, quantidades de aglomerantes e diferentes tamanhos e distribuio de partculas. De
maneira geral os PCBNs podem ser divididos em duas categorias, segundo suas aplicaes:

PCBNs para usinagem de desbaste a
p
entre 0,5 e 8 mm
PCBNs para usinagem de acabamento a
p
menor que 0,5 mm

Os PCBN para desbaste possuem maior concentrao de nitreto cbico de boro, cerca de
90% em volume, o que aumenta a ligao cristal com cristal e faz a sua tenacidade aumentar.
Alm disso, devido ao alto teor de CBN, estes materiais apresentam a maior dureza entre os
PCBNs.
Os PCBNs indicados para o acabamento, so aqueles nos quais uma fase cermica
adicionada, de tal maneira que eles possuem menor tenacidade e dureza, mas melhor
estabilidade qumica e trmica, j que em geral a cermica possui maior resistncia difuso
que o CBN.
Um fator importante que deve ser levado em considerao na comparao entre
ferramentas com alto e baixo teor de CBN a sua condutividade trmica, pois nas operaes
de acabamento a gerao de calor muito alta. Uma ferramenta com maior teor de CBN tem
maior condutividade trmica, o que faz com que o calor seja retirado da zona de corte sem
causar o amolecimento necessrio do material da pea ao seu redor, dificultando desta forma
o corte. J um material com menor teor de CBN e maior teor cermico, tem condutividade
trmica menor e no retira muito calor da regio de corte, o que possibilita um certo
amolecimento da pea ao redor da regio de corte e facilita a usinagem; Sorrel e MacCartney,
(1986), citados por Matsumoto (1998).

2.1.1.1 Propriedades dos insertos de PCBN

Resistncia s reaes qumicas

Este material apresenta reduzida tendncia de reagir com o ferro, quando comparado
ao diamante, o que o torna capaz de usinar os aos. O nitreto de boro cbico presente no

PCBN reage com o oxignio em altas temperaturas, dando origem ao xido de boro. Este, por
sua vez, forma uma fina camada protetora que vem a impedir o prosseguimento da reao;
Teixeira (2000).
Pelo fato de uma ferramenta de PCBN possuir dureza, tenacidade e condutividade
trmica superior aos insertos cermicos, a mesma deve, quando utilizada na usinagem de aos
endurecidos, resistir muito mais ao desgaste abrasivo, s trincas e quebras do que os materiais
cermicos. Possui, porm, menor resistncia a reaes qumicas com o ferro que os materiais
cermicos, o que deve causar uma maior taxa de desgaste difusivo, principalmente o desgaste
de cratera, na usinagem de aos endurecidos e tambm devido ao fato de que, apesar de duros,
estes materiais no formam cavacos curtos (como ser visto posteriormente), o que facilita a
formao do desgaste de cratera; Costa (1993).

Resistncia ao choque trmico

Baseando-se nas propriedades trmicas, como coeficiente de expanso e
condutividade trmica, supe-se que as ferramentas de PCBN com maior teor de CBN so
consideravelmente mais resistentes ao choque trmico, enquanto que para os insertos com
altos teores cermicos (TiC ou TiN) como segunda fase, espera-se uma resistncia inferior,
pois a condutividade trmica consideravelmente inferior, com um valor de
aproximadamente 50% da condutividade trmica dos insertos com maior teor de CBN; Costa
(1993).

Dureza

A dureza dos insertos de PCBN inferior ao do CBN monocristalino e varia de acordo
com o contedo de CBN do inserto, conforme pode ser visto na Figura 2.1; Wise (1992), onde
se observa que o aumento da dureza diretamente proporcional ao aumento da porcentagem
de CBN.


Tenacidade

A tenacidade, que pode ser relacionada resistncia ao choque, determinada pelas
partculas de CBN contidas no inserto. Isto porque, o caminho da trinca transgranular. De
uma maneira geral, a tenacidade fratura do PCBN chega prximo ao do metal duro e
superior das cermicas; Pipkin et al, (1987). Isto bastante interessante, pois normalmente
um material com maior dureza e maior resistncia mecnica, apresenta menores valores de
tenacidade. de grande importncia que uma ferramenta de usinagem alie dureza quente, a
frio e tenacidade.

2.1.1.2 Aplicaes para os Insertos de PCBN

Geralmente utilizam-se as ferramentas de PCBN para a usinagem de aos endurecidos
(45 65 HRC), inclusive em condies severas como corte interrompido, aos ferramenta,
Figura 2.1- Variao da dureza com a porcentagem de CBN; Wise (1992), citado por
Costa (1993).
30
20
30
40
90 70
50
Carga: 1 kgf
CBN Volume (%)
D
u
r
e
z
a

H
R
C

aos rpidos, ligas ferrosas resistentes a altas temperaturas a base de cobalto, metais duros e
revestimentos duros com altas porcentagens de carboneto de tungstnio ou Cr Ni, aplicadas
por soldagem de deposio ou jato de material liquefeito por chama.
De modo geral, as aplicaes onde o PCBN utilizado so aquelas, onde o diamante
policristalino no pode ser utilizado e o metal duro no possui propriedades adequadas para
realizar a tarefa, como por exemplo, a substituio do processo de retificao cilndrica pelo
processo de torneamento.

2.1.2 Ferramentas cermicas

O grupo de ferramentas composto por insertos confeccionados base de materiais
cermicos formado por vrias classes de insertos, os quais esto divididos em dois grandes
grupos em funo do material empregado como matriz xido de alumnio ou alumina
(Al
2
O
3
) ou nitreto de silcio (Si
3
N
4
), conforme Figura 2.2. Dentro destes grupos, estes
materiais diferem entre si de acordo com as suas caractersticas e propriedades, conforme ser
visto a seguir.

Cermica mista
Insertos base de
Alumina (Al
2
O
3
)
Cermica Pura, xida
ou Branca
Cermica Mista (TiN ou
TiC)
Alumina reforada
com Wiskers (SiC)
Insertos base de
Nitreto
de Silcio (Si
3
N
4
)
Sialon
Si
3
N
4
Puro
Figura 2.2- Diviso de materiais cermicos para ferramentas de corte, Sandvik (2002).

A cermica mista faz parte do grupo de ferramentas cermicas base de alumina,
contendo 25 a 40% de carboneto de titnio em volume, com uma segunda fase dispersa na
matriz de alumina (Al
2
O
3
+ TiC), conhecida tambm como cermica preta.
Outra composio, mais recente, contm aproximadamente 23% em peso de nitreto de
titnio (TiN) mais TiC disperso na matriz de alumina, esse material de cor marrom escuro e
possui maior resistncia ruptura transversal, maior dureza e maior condutividade trmica
que as demais cermicas, possuindo desta forma uma maior rea de atuao.

A presena de TiC e TiN na matriz de alumina, permite que estas ferramentas sejam
empregadas com velocidades de corte mais elevadas e menor risco de fratura sbita. Alm
disso, a cermica mista apresenta uma dureza quente superior de outras ferramentas base
de alumina, podendo ser utilizada na usinagem de aos temperados e ferros fundidos de
elevada dureza. So as mais indicadas pelos fabricantes de ferramentas para o torneamento de
aos endurecidos.

Cermica pura, branca ou xida

Trata-se de insertos de alumina reforados com zircnia (ZrO
2
), possui cor branca
quando na sua fabricao prensado a frio, ou cor cinza quando prensado quente. Possui em
sua composio, partculas de zircnia tetragonal dispersas em matriz de alumina, numa
quantidade que pode variar de 10 a 40% (Jack,1986). Estas cermicas surgiram no mercado
na dcada de 80, com o objetivo de expandir a faixa de aplicao das cermicas para a
usinagem dos aos. Por tratar-se de material frgil, estes insertos devem ser utilizados com
ngulo de sada negativo e aresta de corte chanfrada, objetivando-se melhorar a resistncia
fratura. Devido sua elevada resistncia ao desgaste, indicada para a usinagem de ferro
fundido (cinzento, nodular e malevel). Em operaes de acabamento, indica-se insertos com
menores quantidades de zircnia, ao passo que para o desbaste so recomendadas pastilhas
com maior teor de zircnia.


Alumina reforada com whiskers de SiC

Este tipo de inserto, possui em sua composio cerca de 20 a 40% em volume de
carboneto de silcio (SiC), na forma de cilindros monocristalinos, que tm dimetro variando
de 0,05 a 10 m. A finalidade destes cilindros monocristalinos de carboneto de silcio,
dispersos na matriz de alumina, aumentar a tenacidade fratura e a resistncia ao choque
trmico. Estas ferramentas possuem cor verde e so indicadas para a usinagem a altas
velocidades (500m/min), de superligas base de nquel e cobalto, ferro fundido endurecido e
aos temperados, com durezas superiores a 45 HRC.

Este material no indicado para a usinagem de aos de mdia e baixa dureza, devido s
altas taxas de desgaste de cratera, provocado pela afinidade entre as fibras de SiC e os aos;
Abro et al. (1996).

Sialon

O sialon um inserto cermico base de nitreto de silcio (Si
3
N
4
), possuindo excelentes
propriedades em termos de dureza quente e resistncia ao choque trmico, porm pssimo
com relao estabilidade qumica.
Devido a essa caracterstica, principalmente utilizado na usinagem do ferro fundido
em desbaste, onde a dureza quente, a resistncia ao choque trmico e a tenacidade so
fundamentais e tambm, onde o cavaco curto no tende a causar difuso na superfcie de sada
da ferramenta.

2.1.2.1 Propriedades dos insertos cermicos

Resistncia s reaes qumicas


Devido incidncia de altas temperaturas na interface cavacoferramenta e ferramenta
pea, o desgaste da ferramenta ocorre geralmente devido difuso, mecanismo que
normalmente no observado em temperaturas inferiores. Para temperaturas mais baixas, o
mecanismo de desgaste predominante, passa a ser a abraso; Baldoni e Bujan (1988).
Neste aspecto, a alumina o componente ideal para os insertos cermicos devido sua
inatividade qumica. Os insertos base de nitreto de silcio e a alumina reforada com
whiskers so os mais reativos com o cobalto e com o ferro. A reatividade do carboneto de
silcio com materiais ferrosos parece ser a razo pela qual os insertos de Al
2
O
3
+ SiC possuem
baixo desempenho nas aplicaes em aos endurecidos, onde o desgaste predominante o de
cratera; Komanduri e Samanta (1989) e Costa (1993).
Pelo que foi exposto, pode-se dizer que os requisitos de um inserto cermico so
exigncias da aplicao em si. A aplicao do material da ferramenta depende do tipo de
material a ser usinado, das condies de corte e das condies da mquinaferramenta. A
capacidade em atender a estes requisitos funo direta de suas propriedades fsicas,
mecnicas, qumicas e trmicas, e estas por sua vez so dependentes da composio qumica,
da micro-estrutura e do processo de fabricao.

Resistncia ao choque trmico

Para os insertos cermicos, observa-se que a resistncia ao choque trmico
inversamente proporcional ao coeficiente de expanso trmica e diretamente proporcional
condutividade trmica do material. Situaes que envolvam alteraes bruscas de temperatura
como corte interrompido ou utilizao interrupta de fluido refrigerante, pode causar fraturas
nos insertos cermicos. Os insertos base de nitreto de silcio (Si
3
N
4
) so os mais resistentes
ao choque trmico, fato este, que se deve sua boa condutividade trmica, e baixo coeficiente
de expanso; Ezugwu e Wallbank (1987).


Dureza

A dureza a frio da aresta de corte deve ser geralmente trs vezes maior que a dureza da
pea; Nakayama et al (1988). Portanto, para tornear aos cuja dureza seja superior a 60 HRC
(aproximadamente 760 HV), seria necessrio uma ferramenta com dureza superior a 2200
HV. Dos insertos cermicos anteriormente relacionados, os que apresentam maior dureza
temperatura ambiente so os insertos cermicos base de alumina reforada com whiskers
(2000 HV) e a cermica mista (2200 HV). Porm, o fato de alguns insertos cermicos no
apresentarem dureza ideal na temperatura ambiente, no deve ser considerado isoladamente,
pois a dureza a quente do material da ferramenta e da pea, variam de acordo com o par,
ferramenta pea. Na Figura 2.3 mostrada a variao da dureza com relao temperatura
para determinados materiais.

0
500
1000
1500
2000
2500
0 200 400 600 800 1000
Temperatura (C)
D
u
r
e
z
a

V
i
c
k
e
r
s

(
H
V
)
Sialon I
Sialon II
Al2O3 + SiC
Al2O3 + TiC
Al2O3
Metal Duro

Figura 2.3- Valores da dureza com relao temperatura para determinados materiais;
Komanduri e Samanta (1989).


Resistncia mecnica

As cermicas geralmente falham devido fratura frgil, apresentando uma deformao
plstica reduzida antes da ruptura. A ruptura ocorre devido propagao catastrfica de um
defeito (trinca) quando sujeito a tenses suficientemente altas. Os insertos cermicos
apresentam alta resistncia compresso, que varia muito pouco com relao temperatura,
conforme pode ser visto na Figura 2.4; Ezugwu e Wallbank (1987). Porm pouco resistente
ao choque. O metal duro, por exemplo, apresenta alta resistncia compresso, mas decai
sensivelmente com o aumento da temperatura. Por outro lado, a resistncia trao dos
materiais cermicos muito baixa, razo pela qual recomenda-se a utilizao de insertos com
ngulo de sada negativo, visando tirar-se vantagem da alta resistncia compresso.

P10
Alumina
5000
4000
3000
2000
1000
500
1000
1500
Escoamento
Figura 2.4- Variao da resistncia compresso com a temperatura para insertos de cermica
(Alumina) e Metal Duro (P10); Ezugwu e Wallbank (1987).

2.1.2.2 Aplicaes para os Insertos Cermicos

Atualmente a utilizao de cermicos na usinagem de aos est restrita ao torneamento
de aos de baixa liga ou endurecidos, sendo que, tanto as cermicas brancas como as mistas
podem ser utilizadas. Em geral, medida que a dureza da pea ou a velocidade de corte
crescem, mais adequada a utilizao das cermicas mistas, que resistem melhor s tenses
trmicas, e ao efeito combinado de alta temperatura e esforos de corte, quando comparadas
s cermicas baseadas em xidos. Razo pela qual so mais indicadas para o torneamento de
aos endurecidos. Os cermets tambm so utilizados na usinagem de aos, porm, com
menores velocidades de corte e principalmente para aos moles, devido a sua menor
resistncia ao desgaste; Abro e Aspinwall (1996).
A usinagem de ligas de nquel resistentes ao calor crtica devido ao elevado desgaste
de entalhe gerado durante o corte. Para este tipo de desgaste, recomendado um material que
tenha baixa adeso ao cavaco e boa microtenacidade, j que o principal mecanismo de
desgaste no a abraso, como nos casos de desgaste de flanco e cratera. Segundo Jack
(1996), se forem levadas em considerao as principais caractersticas dos materiais, as
cermicas a base de nitreto de silcio, principalmente o sialon, so as que atingem maior
sucesso na usinagem destes materiais. O Al
2
O
3
reforado com whiskers tambm utilizado
com sucesso na usinagem das ligas de nquel resistentes ao calor.
As ferramentas cermicas tambm encontram larga aplicao na usinagem do ferro
fundido em peas da indstria automobilstica. As cermicas a base de Al
2
O
3
so
recomendadas para a usinagem de fundidos de boa qualidade ou pr usinados, onde o risco de
choques menor ou a variao trmica causada pela variao da profundidade de usinagem
menor e, portanto, no se exige da ferramenta elevada tenacidade e resistncia ao choque
trmico.

2.1.3 Comparao entre ferramentas cermicas e PCBN

A Tabela 2.1 apresenta uma coletnea das propriedades dos insertos cermicos e de
PCBN, baseada em diferentes fontes como Whitney e Vaidyanathan (1998); Komanduri e
Samanta (1989) e Wise (1992), citados por Costa (1993).

Al
2
O
3
+ZrO
2
Al
2
O
3+
TiC Al
2
O
3
+SiC
W
SIALON PCBN
Densidade (g/cm3) 3,9 4,2 3,7 3,2 3,1
Dureza HV (20 C) 1700 1900 2000 1600 4500
Tenacidade 5,0 a 8,0 3,5 a 4,5 4,5 a 8,0 4,5 a 6,0 10
Res. ruptura (MPa) 700 a 900 600 a 850 550 a 750 700 a 900 -----------
Cond. Trm. (W/mC) 8 12 32 23 100
Coef. Exp. Trmica 8,5 8 ------------ 3,2 5

A Tabela 2.2 apresenta uma comparao entre algumas propriedades dos materiais
cermicos e do metal duro, citado por dezenas de estudiosos do assunto, onde essas
propriedades recebem uma classificao de 1 (pssimo) a 5 (excelente), em valores absolutos.

Tenacidade
Dureza a
quente
Resistncia ao
choque trmico
Estabilidade
qumica (Fe)
Estabilidade
qumica (Ni)
Cermica Pura 2 2 1 5 5
Cermica Mista 1 3 2 4 4
Cermica + Wiskers 4 3 3 2 3
Sialon 3 5 4 1 2
Metal Duro 5 1 5 3 1

Tabela 2.1- Comparao entre as propriedades de cermicas e o PCBN; Costa (1993).
Tabela 2.2- Comparao entre as propriedades de vrios tipos de cermica e o metal duro; Diniz
et al (1994).


As propriedades relativas entre materiais cermicos e o metal duro, apresentadas
pela Tabela 2.2, so descritas a seguir:

A cermica pura (Al
2
O
3
) excelente com relao estabilidade qumica, mas deixa a
desejar no tocante a tenacidade e dureza a quente e pssima com relao ao choque
trmico. Devido a estas caractersticas, utiliza-se este material somente em operaes
de acabamento de peas endurecidas ou ferro fundido, pois nestas condies no
necessria elevada tenacidade, obtm-se elevadas temperaturas e a tendncia ao
desgaste por difuso grande, necessitando-se elevada estabilidade qumica;

O desempenho apresentado pela cermica mista denota melhor dureza a quente e
estabilidade qumica, quando comparada cermica pura. A tenacidade, no entanto,
pssima, tornando este material mais indicado para o torneamento de acabamento em
aos endurecidos, onde necessria tanto dureza quente quanto estabilidade
qumica. Por este tipo de operao constituir geralmente um acabamento fino, a
tenacidade no relevante;

O sialon apresenta timo desempenho em termos de dureza quente e resistncia ao
choque trmico e bom com relao tenacidade, porm pssimo quanto
estabilidade qumica. Devido a estas caractersticas utilizado principalmente na
usinagem do ferro fundido, pois neste caso, o cavaco formado curto e no tende a
causar difuso na superfcie de sada da ferramenta. Sua utilizao ocorre
principalmente em desbaste, onde a dureza a quente, resistncia ao choque mecnico e
tenacidade so fundamentais;

A cermica reforada com wiskers apresenta todas as suas propriedades num nvel
intermedirio, devendo-se possivelmente a isto o fato de ser a ferramenta cermica
menos utilizada.


2.1.4 Geometria das ferramentas cermicas e PCBN

ngulo de sada
Os insertos cermicos e de PCBN requerem alguns cuidados especiais quando da sua
utilizao, em virtude de possurem baixa tenacidade quando comparados com o metal duro.
O ngulo de sada necessita possuir valores negativos, pelo fato de esta geometria colocar a
ponta da ferramenta sob a ao de foras de compresso, eliminando assim a formao de
trincas devido trao. Utiliza-se, quando possvel, arestas de corte chanfradas (0,1 mm x 20
a 45) a fim de direcionar os esforos de corte para o centro da ferramenta, reduzindo-se a
possibilidade de quebra das arestas; Ezugwu e Wallbank (1987).

ngulo de folga
Este ngulo deve ser grande o suficiente, para reduzir o atrito entre a ferramenta e a
pea, porm no deve ser exagerado a ponto de enfraquecer a aresta de corte. Sua importncia
se torna relevante quando o desgaste predominante da ferramenta ocorre na superfcie de
folga; Ezugwu e Wallbank (1987).

ngulo de posio
Nos insertos cermicos, os fabricantes fornecem porta ferramentas para torneamentos
internos e externos, com o ngulo variando entre 45 e 107, sendo que o seu fator limitante
a geometria da pea; Knig e Wand (1987).


ngulo de ponta
Sempre que possvel, deve utilizar-se ngulos de ponta grandes e insertos de geometria
quadrada ou redonda, objetivando-se aumentar a robustez da ferramenta; Knig et al (1990).
O ngulo de ponta, entretanto, depende do valor do ngulo de posio, tornando-o desta forma
limitado pela geometria da pea.

2.2 Torneamento de Aos Endurecidos

2.2.1 Foras de corte

Quando da usinagem de materiais endurecidos, nota-se que as foras de corte no so
necessariamente altas. Isto se deve a deformao plstica relativamente pequena do cavaco e
tambm devido pequena rea de contato entre a ferramenta e o cavaco, o que reduz a fora
de atrito; Nakayama et al. (1988).
Nota-se a concordncia de vrios autores, para o fato de que a fora de usinagem tende a
diminuir com o aumento da dureza do material e tambm com o aumento da velocidade de
corte. Outros autores, entretanto, afirmam que as foras de corte so de 30 a 80% superiores
s foras verificadas em durezas inferiores e que as mesmas diminuem com o aumento da
velocidade de corte; Bordui (1988) e Abro et al. (1995). Porm, certamente, o aumento dos
esforos de corte nestes materiais menor que o aumento de sua dureza, quando comparado
ao mesmo ao usinado antes do tratamento trmico de endurecimento.
Iremos a seguir, comparar os resultados encontrados em alguns trabalhos, no tocante ao
comportamento das foras de corte na usinagem de materiais endurecidos:
Segundo Abro et al. (1995), na usinagem do ao ABNT 52100 (62 HRC) com
ferramentas de PCBN e cermica mista, verificou-se que durante a operao de acabamento, a
fora passiva (radial) foi maior que as outras componentes de fora, fato este, devido ao
menor ngulo de posio (
r
) causado pelo pequeno valor da profundidade de usinagem em
relao ao valor do raio de ponta da ferramenta. Na operao de desbaste, a componente
tangencial (fora de corte) foi um pouco superior. As foras de corte tiveram um ligeiro

decrscimo com o aumento da velocidade de corte e aumentaram linearmente com o avano e
a profundidade de corte. A reduo na fora devido ao aumento da velocidade de corte foi
minimizada pelo aumento no desgaste da ferramenta.
Nos trabalhos de Chao e Trigger (1995) e Matsumoto et al. (1987), verificou-se que as
componentes da fora de usinagem diminuem com o aumento da dureza do material a ser
usinado, quando se utiliza ferramentas com ngulo de sada levemente negativo (0 a 5), ao
usinar-se aos com dureza variando entre 30 e 40 HRC.
Uma vez que as temperaturas de corte foram maiores para os aos mais duros, uma
explicao pode ser dada pelo fato de as elevadas temperaturas na regio de corte facilitarem
o mesmo.

Para Nakayama et al. (1988), torneando-se um ao para rolamento em dois diferentes
estados de tratamento trmico (recozido 23 HRC e temperado 62 HRC), observou-se que o
valor da fora de avano foi superior ao da fora de corte, nos dois casos, para um ngulo de
sada variando de 0 a 60.

Costa (1993), observou para o torneamento dos aos ABNT 52100 e M2 no estado
temperado, com ferramentas de PCBN e cermica mista, que a fora de corte e a fora de
avano aumentaram com o aumento do avano, enquanto a velocidade de corte no teve
influncia sobre as componentes da fora de usinagem. Quanto ao efeito da dureza do
material da pea, no se verificou nenhuma diferena acentuada, porm, isto creditado a
problemas ocorridos nos ensaios realizados. A potncia de corte monitorada atravs da
corrente do motor principal da mquina, apresentou uma variao muito pequena,
provavelmente porque a deteriorao da ferramenta foi muito pequena.

Para Chao e Tigger (1995); Matsumoto et al., (1987) e Nakayama et al., (1988); o valor
da fora de corte superior ao da fora de avano, para aos com dureza variando entre 30 e
45 HRC, sendo as demais condies de corte constantes.


2.2.2 Mquinas-ferramenta

O torneamento de material endurecido em geral, proporciona maiores esforos de corte
que o torneamento de materiais dcteis, devido elevada dureza e resistncia mecnica das
peas. Proporcionalmente a isto, com o desgaste da ferramenta, ocorre um aumento das foras
de corte, de avano e tambm da fora passiva.
O aumento da fora de corte e de avano exige que a mquina ferramenta disponha de
alta potncia, enquanto que o aumento da fora passiva faz com que ocorram deformaes
elsticas do sistema mquina-ferramenta-pea e tambm deformao elstica local prxima
do ponto de corte, podendo causar erros dimensionais e geomtricos, alm da quebra da
ferramenta; Nakayama et. al. (1988) e Knig et. al. (1993). Assim, para evitar falhas
prematuras das ferramentas e para manter as dimenses e a geometria da superfcie usinada,
as mquinas - ferramenta devem apresentar elevada rigidez.
A alta preciso tambm um requisito necessrio, pois o torneamento de aos
endurecidos tem como uma de suas finalidades, substituir a operao de retificao cilndrica.
Segundo Kloche et al. (1995), possvel obter-se em tornos numericamente comandados,
rugosidades de 0,2 a 0,3 m, que correspondem s obtidas na retificao em geral.

2.2.3 Deteriorao da ferramenta

Segundo Costa (1993), durante a usinagem dos aos ABNT M2 e 52100, ambos com
dureza de 60 HRC, verificou-se que apesar da mesma dureza, tiveram influncias diferentes
sobre a deteriorao dos insertos de PCBN e praticamente no conseguiu-se tornear o ao M2
com avano igual ou superior a 0,2 mm/v, velocidade de corte entre 60 e 100 m/min e
profundidade de usinagem igual 1,0 mm, usando-se insertos de cermica mista (Al
2
O
3
+ TiC e
Al
2
O
3
+ SiC) e de PCBN.

Outros tipos de deteriorao, como trincas, lascamentos e quebras, podem surgir durante
o torneamento de aos endurecidos, decorrentes na maioria das vezes, das condies da

operao, que incluem rigidez da mquina, resistncia da ferramenta, presena de corte
interrompido, irregularidades na pea etc.

O desgaste das ferramentas de PCBN ocorre devido ao desgaste qumico causado por
interaes com o meio ambiente (incluindo oxidao atmosfrica), da formao de uma
camada protetora a altas temperaturas e da remoo desta camada por cavacos a baixas
velocidades de corte, conduzindo ao atrito e ao desgaste por difuso.
O melhor desempenho quanto ao desgaste dos PCBN com menores teores de CBN nas
operaes de acabamento, se deve condutividade trmica mais baixa, que produz
temperaturas de corte mais altas na interface ferramenta-pea e formao de uma camada
protetora. A presena de uma camada substancial de TiC tambm proporciona uma destacada
resistncia quanto ao desgaste por cratera. Geralmente necessria a presena de um ou mais
dos carbetos, como por exemplo, o TiC, para a formao de uma pelcula protetora (Naylon et
al, 1976). O melhor desempenho das ferramentas de baixo teor de CBN nas operaes de
acabamento deve-se ao fato de a restrio ao fluxo de calor na zona de corte, amolecer o
material da pea, auxiliando o cisalhamento; Bosson (1991).
Uma explicao para estes dados obtidos a existncia de dois grupos de materiais
endurecidos, independentes do valor da dureza, que devem ser distinguidos e que influenciam
diferentemente sobre a deteriorao da ferramenta:

Materiais ferrosos endurecidos por transformao martenstica;

Materiais ferrosos endurecidos por precipitao de carbonetos.

A Figura 2.5 mostra como varia a dureza (HV) em funo do aumento da temperatura,
para diferentes materiais de ferramenta. Pode-se observar na Figura 2.5 que a dureza, tanto a
quente quanto a frio, dos insertos de PCBN superior dos insertos cermicos comerciais.

0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
0 200 400 600 800 1000 1200
Temperatura (C)
D
u
r
e
z
a

(
H
V
)
Diamante
CBN
Cermica (Al2O3)
Cermica (Si3N4)
Metal duro
Ao rpido

Os aos cementados so os representantes tpicos do primeiro grupo. Nestes aos, a alta
temperatura gerada durante o corte deforma a matriz como um todo e o mecanismo de
desgaste predominante passa a ser, dependo do material da ferramenta, a difuso.

A difuso ir ocorrer, principalmente, onde as temperaturas mais altas so geradas, ou
seja, na regio de contato cavaco-ferramenta, sendo o desgaste de cratera preponderante. J os
materiais do segundo grupo, tm grande concentrao de carbonetos distribudos na matriz.
Durante o corte, a alta temperatura gerada deforma a matriz, mantendo os carbonetos intactos.
A agressividade dos carbonetos , dessa forma, mantida. Neste caso, o mecanismo de desgaste
por abraso, passa a ser bastante significativo; Knig et al. (1984).

Figura 2.5- Variao da dureza com a temperatura para diferentes materiais de insertos; Boehs
(1987).

2.3 Caractersticas da Superfcie Usinada

2.3.1 Rugosidade superficial

A rugosidade superficial caracterizada pela forma como feita sua medio. No
Brasil, foi adotado pela ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas, o sistema da
Linha Mdia (M). Este o sistema mais utilizado em todo o mundo. No sistema M todas
grandezas de medio so definidas a partir de uma linha paralela direo geral do perfil, no
comprimento de amostragem, linha esta que a mdia entre os picos e reentrncias de
irregularidades. Os sistemas de medio baseados na linha mdia so divididos em trs
classes:
.
- Fundamentados na medida da profundidade da rugosidade;
- Fundamentados em medidas horizontais;
- Fundamentados em medidas proporcionais.

Sero vistos neste trabalho somente os sistemas fundamentados na medida da
profundidade da rugosidade, por ser este o critrio de medio de rugosidade dos corpos de
prova usinados neste trabalho. Este sistema est dividido em cinco parmetros, os quais sero
descritos a seguir.

Desvio mdio aritmtico (Ra)

a mdia aritmtica dos valores absolutos das ordenadas do perfil efetivo (medido) em
relao linha mdia em um comprimento de amostragem. A Norma brasileira adota Ra
como mtodo de medio. A Figura 2.6 mostra como feito o clculo de Ra.


Onde:
=
=
n
i
a
y
n
R
1
1

Desvio mdio quadrtico (Rq)

Defini-se como a raiz quadrada da mdia dos quadrados das ordenadas do perfil
efetivo (medido) em relao linha mdia em um comprimento de amostragem. Seu valor
cerca de 11 % maior que o valor medido em Ra, pois a elevao ao quadrado amplifica o
efeito das irregularidades. calculado pela seguinte frmula:

|
\
|
=

=
n
i
n
i q
y R
1
2

Figura 2.6- Desvio mdio aritmtico R
a;
Agostinho, et. al. (1990).

Altura das irregularidades dos 10 pontos (Rz)

definida pela diferena entre o valor mdio dos cinco maiores picos de
irregularidades e as cinco maiores reentrncias de irregularidades, medidas a partir de uma
linha paralela a linha mdia e no comprimento de amostragem, conforme mostrado na Figura
2.7.

Onde:

( ) ( )
5 5
5 4 3 2 1 5 4 3 2 1
r r r r r R R R R R
R
z
+ + + +
+ + + +
=

Altura mxima das irregularidades (Rmax)

Defini-se como a distncia entre o maior pico de irregularidade e a maior reentrncia de
irregularidade medida no comprimento de amostragem. Para tal medio so utilizados
aparelhos traadores de perfil. A Figura 2.8 mostra como realizada a medio em R
max
.

Figura 2.7- Altura das irregularidades dos 10 pontos R
z
; Agostinho, et. al. (1990).

Profundidade mdia (Rp)

a ordenada do maior pico de irregularidade com a linha mdia, no comprimento de
amostragem, conforme mostrado na Figura 2.8 (Agostinho, et. al., 1990). Em se tratando de
torneamento de aos endurecidos, os dois principais fatores que influenciam na rugosidade da
pea so o valor do raio de ponta da ferramenta r
e o avano de corte f (Shaw, 1986). A

frmula que citada por vrios autores: R
max terico
= f
2
/ 8 r
, onde f o avano de corte e r
o
raio de ponta da ferramenta de corte; significa o menor valor possvel de R
max
que se pode
obter, cujo valor real (medido) quase sempre maior e pode superar absurdamente o valor
terico. Essa divergncia entre o valor terico e real se deve a rigidez do sistema mquina-
ferramenta-dispositivo de fixao da pea (vibraes), deformao do cavaco e fluxo lateral
do cavaco. Nem sempre o ganho que se tem quando aumentado o raio de ponta da
ferramenta de corte (contribuio geomtrica) se traduz em um melhor acabamento
superficial da pea, pois ao aumentar o valor do raio de ponta da ferramenta tambm se
aumenta s vibraes de todo o sistema; Diniz e Noritomi (2002) e Sata (1985).

Figura 2.8- Altura mxima das irregularidades R
max
e profundidade mdia R
p
;
Agostinho, et. al. (1990).

Um estudo realizado sobre a influncia dos parmetros de corte na rugosidade dos
corpos de prova do ao liga ABNT 4340, torneados com ferramentas de corte de metal duro,
recoberta com nitreto de titnio (classe GC 435), cuja geometria escolhida foi ISSO TNMG
160404-61, revelou, segundo Diniz e Noritomi (2002), que:

Com o aumento do avano, a rugosidade permaneceu praticamente constante, sendo
que para valores de avano mais altos a rugosidade real foi menor que a terica;

Em geral a profundidade de usinagem teve pouca influncia sobre os valores de
rugosidade, porm notou-se para o caso especfico experimentado, que a partir de uma
profundidade de usinagem de 0,8 mm a rugosidade decresceu, o que explicado pelo
fato da diminuio da fora passiva. A diminuio desta fora est ligada poro reta
da aresta de corte da ferramenta que fica em contado com a pea, ou seja, a partir do
momento em que no s o raio de ponta da ferramenta teve contato com a pea, a
fora caiu e conseqentemente tambm os nveis de vibrao;

Com o aumento da velocidade de corte, o valor da rugosidade diminuiu.

Lima et al (2000) realizou um trabalho na empresa EATON (Valinhos-SP), em
torneamento de engrenagens com 58-63 HRC de dureza. Para tal operao de acabamento
foram utilizados insertos de CBN classe 7020 (Sandvik), com as seguintes geometrias:
CNGA 120408S1020 e CNGA 120412S1020. Os parmetros adotados foram Vc=165
m/min., f = 0,08 mm/volta e a
p
= 0,05 mm e o critrio de fim de vida da ferramenta de corte
foi R
a
de 0,4 mm (exigncia de projeto da pea). Especificamente nesse estudo, quando
comparados os resultados obtidos com ferramentas com raios de ponta de 1,2 e 0,8 mm, para
uma mesma velocidade de corte adotada no acabamento, conseguiu-se usinar uma maior
quantidade de peas com R
a
igual ou menor a 0,4 mm, ao se adotar a ferramenta com raio de
ponta de 1,2 mm (Lima et. al., 2000; Donnangelo et al.,2001).


2.4 Refrigerao no Torneamento Duro

Atualmente, com as possibilidades advindas do surgimento de novos materiais para
ferramentas, aliado ao fato da crescente severidade da legislao ambiental quanto aos
descartes industriais e os custos referentes aos fluidos de corte, a indstria tem buscado novas
solues produtivas, sendo uma delas a usinagem a seco, onde os fluidos de corte so
eliminados do processo. Obviamente, a no utilizao de fluidos de corte retira da usinagem
os seus benefcios, que so a lubrificao, a refrigerao e a remoo de cavacos gerados no
processo de torneamento. Entretanto, em estudos recentes foi analisado o comportamento de
ferramentas de corte, bem como o acabamento superficial de peas usinadas sob diferentes
condies de refrigerao, inclusive a seco. O referido trabalho, que ser visto no item 2.7 da
presente dissertao, acena com resultados muito satisfatrios para o torneamento de aos
endurecidos a seco.

Conclui-se portanto, que a condio de usinagem a seco a mais interessante para o
propsito deste trabalho, devido ao fato de apresentar resultados satisfatrios para a vida da
ferramenta, com excelentes valores de rugosidade superficial, aliados ao fato de evitar-se os
problemas decorrentes de aquisio, manuseio e descarte de fluidos lubrificantes /
refrigerantes.

2.5 Desgaste e Vida das Ferramentas de Corte

Diversos so os tipos de desgastes que acontecem em uma ferramenta de usinagem; o
fim da vida de uma ferramenta de corte, geralmente causado pelo aumento dos desgastes
que nela atuam, progredindo em alguns casos para avarias mais graves. Um dos tpicos de
usinagem que mais se estuda e o de maior importncia, pois ele que define a interrupo do
processo, o tempo de vida da ferramenta. Para o melhor entendimento desse fenmeno sero
apresentados os principais tipos de desgaste e suas respectivas reas de incidncia, seus
mecanismos causadores e as avarias sofridas pelas ferramentas de corte.

2.5.1 Desgastes em ferramentas de corte e suas reas de incidncia

Os principais desgastes sofridos pelas ferramentas de corte so de entalhe, frontal ou de
flanco e de cratera, os quais so descritos a seguir.

Desgaste de entalhe: pode ocorrer tanto na interface das extremidades do contato
cavaco-ferramenta na superfcie de sada da ferramenta, como do contato ferramenta-
pea na superfcie de folga da ferramenta. Ele ocorre juntamente com o desgaste de
cratera e flanco e caracterizado por sulcos profundos que geralmente so provocados
principalmente pelo mecanismo de desgaste de oxidao;

Desgaste de flanco: esse tipo de desgaste o mais comum, ocorre na superfcie de
folga da ferramenta e causado pelo atrito entre a ferramenta e a pea (por exemplo:
desgaste por abraso). O limite mximo permitido desse desgaste est ligado ao
acabamento superficial desejado para a pea, pois quanto maior o seu valor mdio
(VB
B
) maior ser a deteriorao da aresta de corte. Com isso piores sero o
acabamento superficial, a tolerncia dimensional e os desvios de circularidade da
pea;

Desgaste de cratera: acontece na superfcie de sada da ferramenta e ocasionado
pelo atrito entre a ferramenta e o cavaco, sendo exemplos os desgastes por difuso,
oxidao e adeso. H certos casos em que a taxa de desgaste de cratera baixa, um
exemplo claro disto quando so gerados cavacos curtos, porm quando ocorre o
contrrio deve-se ter cuidado, pois seu aumento pode provocar a quebra da
ferramenta.

2.5.2 Mecanismos causadores dos desgastes

Aderncia

Devido s altas temperaturas geradas e elevadas cargas desenvolvidas durante a

usinagem, ocorrem aderncias entre a ferramenta, o cavaco e a pea que est sendo usinada. O
desgaste por adeso pode ser reduzido pela fragilizao do maior nmero possvel de
aderncias, atravs do recobrimento ou melhor acabamento possvel da superfcie da
ferramenta de corte ou ainda, se for o caso, pelo uso de fluido de corte com caractersticas
lubrificantes; Bas (2001) e Diniz e Noritomi (2002).

Abraso mecnica

uma das principais causas de desgaste das ferramentas de corte, sendo mais atuante
no desgaste de flanco devido ao atrito entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea, mas
tambm atua no desgaste de cratera (atrito do cavaco com a superfcie de sada da
ferramenta). influenciado pelas altas temperaturas que ocasionam a queda da dureza da
ferramenta, e pelo nvel de partculas duras do material usinado, partculas estas que
geralmente so formadas por alumina, carbonetos, carbonitretos, silicatos e outros. Por isso,
importante a escolha de uma classe de ferramenta com excelente dureza a quente para
usinagem de materiais com alto teor de partculas duras; Bas (2001), Diniz e Noritomi
(2002), Cupini e Ferreira (1993) e Obtani e Yokogawa (1988).

Difuso

Consiste basicamente na transferncia de tomos de um material para outro, nesse caso
especificamente entre o cavaco e a ferramenta de corte. Este fenmeno ativado pelas altas
temperaturas alcanadas na interface cavaco-ferramenta e sua intensidade depende da
afinidade qumica desses dois materiais. o principal agente do desgaste de cratera sob altas
velocidades de corte. Ao escolher uma determinada ferramenta deve-se verificar o grau de
estabilidade qumica dela em relao ao material a ser usinado; Diniz e Noritomi (2002) e
Klimenko, et. al. (1992).


Oxidao

A oxidao ocorre em altas temperaturas, quando o material da ferramenta de corte tem
afinidade qumica com o oxignio que est no ar ou na gua contida no fluido de corte quando
este utilizado, propiciando assim reaes qumicas que formam xidos de baixa resistncia
ao desgaste. um dos causadores do desgaste de entalhe devido ao contato do ar nas
extremidades da interface cavaco-ferramenta. O que se pode fazer para amenizar tal situao
usar isolamentos inertes nas ferramentas de corte e/ou limitar a temperatura da interface,
utilizando para isto fluido de corte e/ou diminuindo a velocidade de corte; Bas (2001). A
Figura 2.9 mostra a ocorrncia dos mecanismos de desgaste no desgaste da ferramenta em
funo da velocidade / temperatura de corte.

Velocidade ou temperatura de usinagem
Figura 2.9- Influencia da temperatura e / ou velocidade de corte
nos desgastes das ferramentas; Bas (2001).

2.5.3 Avarias das ferramentas de corte

Alm dos desgastes j mencionados, as ferramentas de corte tambm sofrem avarias.
Estas avarias podem ser provocadas pelos prprios desgastes ou ainda por inmeras outras
causas, como choques trmicos e / ou mecnicos, defeitos micro-estruturais das ferramentas,
fora de corte excessiva etc. As avarias podem causar muitos prejuzos em um processo de
usinagem, pois s vezes no do sinal que vo acontecer ou que esto acontecendo, como por
exemplo, a quebra sbita da aresta de corte da ferramenta (conhecida como falha
catastrfica). Alm de provocar prejuzos para a ferramenta e tempo de mquina parada, as
mesmas podem tambm provocar a inutilizao da pea que est sendo usinada.
As Figuras 2.10 (a e b), mostram dois tipos de deformao plstica que ocorre na ponta
da ferramenta (aresta de corte). So provocadas pela alta presso aplicada ponta da
ferramenta em temperaturas elevadas. Seu aumento, alm de causar imperfeies superficiais
na pea usinada, pode provocar a quebra da aresta de corte. Quando h tendncia de ocorrer
essa avaria, deve-se escolher uma classe de ferramenta que tenha maior resistncia
deformao plstica e maior dureza quente.

A Figura 2.10 (c), ilustra a disposio das trincas trmicas sobre a aresta de corte
(perpendiculares aresta de corte). Estas trincas so provocadas pela variao de temperatura.
O crescimento das mesmas provoca a falha catastrfica. Um meio de amenizar-se esse
Figura 2.10- Avarias das ferramentas de corte, Sandvik (2000).

problema evitar a variao de temperatura e escolher uma classe de ferramenta mais tenaz e
de melhor resistncia ao choque trmico. Finalizando, a Figura 2.10 (d), destaca o
lascamento, que a retirada de grandes partculas do material da ferramenta de uma s vez (o
contrrio dos desgastes de flanco e cratera). Seu aumento tambm provoca a quebra da
ferramenta; para diminuir tal avaria aconselha-se usar classes com maior tenacidade e com
geometria mais robusta.
O processo de usinagem muito complexo, pois existem vrias combinaes de
parmetros para vrias situaes, onde ocorre desgastes e avarias diferentes para cada classe
de ferramenta usada na usinagem de diferentes materiais, devido a isso o conhecimento do
conjunto de todas variveis do processo de usinagem importante para se evitar a falha
catastrfica da ferramenta, como pode ser visto na ilustrao da Figura 2.11 (b). Na Figura
2.11 (a), mostrada uma trinca de origem mecnica. A mesma origina-se paralelamente a
aresta de corte, devido variao de grandes esforos (ex: corte interrompido em desbaste).
Para evitar que isto ocorra deve-se escolher uma classe de ferramenta mais tenaz, evitar o
contato brusco da ferramenta na pea e diminuir avano.

2.6 Torneamento Duro Versus Retificao Cilndrica

Em muitos trabalhos sobre usinagem de materiais endurecidos, observada uma
preocupao crescente da utilizao deste processo em substituio ao processo de retificao.
Figura 2.11- Trinca e quebra de origem mecnica na aresta de corte, Sandvik (2000).
2.11-a 2.11-b

Muitas so as razes de ser desta preocupao, como podemos compreender ao analisarmos
as vantagens citadas a seguir.

1. Possibilidade de eliminar etapas de fabricao;
2. Maior produtividade;
3. Mquina-ferramenta mais simples e de menor custo;
4. Possibilidade de operaes mltiplas em uma s fixao da pea;
5. Flexibilizao do processo;
6. Menor custo das ferramentas de corte;
7. Superfcies da pea menos afetadas pelo calor.

Para este tipo de torneamento, geralmente so utilizados tornos de alta rigidez e grande
potncia. Na indstria, o torneamento de material endurecido tem substitudo a retificao,
especialmente na produo seriada de peas de transmisso. A superior flexibilidade do
torneamento somente passou a ser aproveitada, com a utilizao de materiais de corte
adequados, como por exemplo, as cermicas mistas e os nitretos cbicos de boro, juntamente
com mquinas-ferramenta rgidas, e respectivos dispositivos de fixao. Para o torneamento
de material endurecido sem corte interrompido, as cermicas mistas representam uma
alternativa econmica para os materiais de corte de CBN.
Como exemplo disto, podemos citar o torneamento a seco de um pinho de engrenagem,
confeccionado em material 20MnCr5 com dureza na faixa de 60 a 62 HRC, com pastilhas de
cermica mista e posteriormente com pastilhas de CBN. Os custos por aresta das ferramentas
cermicas totalizaram apenas 12% dos custos por gume de corte das ferramentas de CBN. A
usinagem pode ser realizada a seco ou com fluido refrigerante, sem prejudicar a
produtividade; Santos Jr. et al (2001).
Em comparao com a retificao, no torneamento de material endurecido os custos por
pea podem ser reduzidos em mais de 60%. O investimento menor exigido para um torno, o
tempo de usinagem mais curto e a maior flexibilidade favorecem o torneamento de material
endurecido; Kress (2001).

Segundo Donnangelo et al (2001), pode-se comparar a operao de retificao e de
torneamento de materiais endurecidos, tanto nos quesitos tcnicos quanto no cenrio de
manufatura atual. Em ambos, notamos que os ganhos do torneamento so significativos. Um

exemplo disso foi analisado para a usinagem de engrenagens de furo liso em material
endurecido, no trabalho acima citado, de autoria de Donnangelo, Giorgetti e Santos (2000).
Dada a geometria normalmente empregada nesse tipo de pea, pode-se pensar em cerca
de quatro operaes de retificao para deixar a pea dentro das apertadas tolerncias
dimensionais, de forma e posio. Sem dvida, pensa-se em uma operao de retificao
interna, duas operaes para retificar as faces do cubo da engrenagem e uma quarta operao
para retificar o cone de engate. Este aglomerado de operaes de retificao nos leva a pensar
em dois aspectos distintos, porm muito importantes. Um deles de ordem estritamente
tcnica e dimensional, ou seja, o acmulo de tolerncias e amarraes de medidas entre
essas operaes de retificao, de forma a atender todos os requisitos do produto.
No aspecto tcnico, quando substitumos as operaes de retificao pelo torneamento,
h um ganho significativo de qualidade, devido ao fato de realizarem-se todas as operaes
sob uma mesma fixao. Todas as dimenses e os desvios de forma e de posio foram
tomados em relao ao dimetro primitivo da engrenagem e conseqentemente, a nveis
menores do que os verificados nas operaes de retificao. Uma vez que todas as operaes
estavam agrupadas em uma mesma mquina, pde-se ter um maior controle estatstico sobre
as variaes de processo introduzidas nas engrenagens, decorrentes das variaes de mquina.
O segundo, porm no menos importante aspecto, que est voltado para o cenrio de
manufatura atual, a necessidade de reaes mais rpidas s alteraes de produto no
mercado e s constantes exigncias de se possuir processos de usinagem cada vez mais
flexveis e que no agridam o meio ambiente. Podemos verificar na Figura 2.12, uma
comparao entre os processos de retificao convencional e torneamento de engrenagens de
baixo carbono cementadas a uma dureza de 58 a 62 HRC, no tocante ao tempo de set-up de
mquina, tempo de usinagem e custo do ferramental de fixao para a usinagem, sendo que
em todos os tpicos analisados, observa-se uma enorme vantagem para o processo de
torneamento em relao retificao.
Analisando ambas sob a ptica da manufatura, pde-se eliminar uma srie de
inconvenientes decorrentes das operaes de retificao e introduzir novos projetos na fbrica
em um menor tempo e a um custo significativamente menor.


0
20
40
60
80
100
120
tempo de set up tempo de usinagem custo de ferramental de
fixao
V
a
l
o
r
e
s

p
e
r
c
e
n
t
u
a
i
s

(
%
)
retificao torneamento

2.7 Vida de Ferramentas

Sero apresentados neste item alguns trabalhos sobre vida de ferramentas e acabamento
superficial na usinagem de aos endurecidos, com nfase especial para o desgaste das
ferramentas de corte.

2.7.1 Desgaste de ferramentas de cermica mista e PCBN com
geometria alisadora e convencional

Salles (2004), realizou experimentos de torneamento do ao ASTM 300M, em seu
estado temperado e revenido, com dureza mdia de 50 HRC; neste trabalho foram testadas
ferramentas cermicas mistas (Al
2
O
3
+ TiC) classe Sandvik Coromant CC 650 com
geometrias convencional ISO CNGA 120408 T01020 e alisadora ISO CNGA 120408
T01020WG e ferramentas de CBN (CBN + TiC) classe Sandvik Coromant CB 7020 com
geometria convencional - ISO CNGA 120408 S01020A e alisadora - ISO CNGA 120408
Figura 2.12- Comparao entre os processos de torneamento e retificao, Donnangelo
et al (2001).

T01020AWH. Foram traadas as curvas de rugosidade em funo do avano de usinagem,
para um critrio de fim de vida de rugosidade R
a
0,60 m, conforme Figura 2.13 e tambm
foram levantados os grficos do nmero de peas usinadas para cada condio de usinagem e
geometria das ferramentas, conforme Figuras 2.14 e 2.15.
A diferena de rugosidade entre as peas usinadas com ferramentas de geometria
alisadora e convencional extremamente alta, principalmente com avanos maiores. Ao
analisarmos o comportamento da rugosidade (R
a
) na Figura 2.13, nota-se que para a
ferramenta de geometria alisadora os valores praticamente se mantiveram constantes at o
avano de 0,3 mm/v, sendo que a partir desse ponto verificou-se uma tendncia ascendente da
rugosidade. Para os corpos de prova usinados com ferramenta convencional, os valores de
rugosidade so diretamente proporcionais ao aumento do avano, numa escala bastante
ascendente at 0,30 mm/v. Como visto, com a ferramenta de raio de ponta convencional,
somente conseguiu-se acabamento comparvel com o de retificao (rugosidade R
a
mxima
de 0,60 m), segundo Diniz e Matsumoto (1999), para o avano de 0,08 mm/v, enquanto que
para a ferramenta com geometria alisadora todos os pontos ficaram abaixo desse valor, com
exceo do avano de 0,5 mm/v que o excedeu em 0,01 m.

0
0.5
1
1.5
2
2.5
3
3.5
4
0.08 0.16 0.2 0.25 0.3 0.4 0.5
Avano f (mm/v)
R
u
g
o
s
i
d
a
d
e

(
R
a
)
CC 650 wiper CC 650 conv.

a
(V
c
=150 m/min, a
p
=0,2 mm, ferramenta convencional e
alisadora), Salles (2004).

Analisando-se a Figura 2.14, que corresponde ao grfico de rugosidade em funo da
quantidade de peas usinadas para as ferramentas cermicas classe CC 650, notou-se
novamente uma grande superioridade das ferramentas de geometria alisadora sobre as
ferramentas de geometria convencional para uma velocidade de corte de 150 m/min. A
ferramenta de geometria alisadora superou a ferramenta de geometria convencional tanto em
nmero de peas usinadas como em valores de rugosidade obtidos, pois a partir da 19 pea
usinada com a ferramenta de raio de ponta convencional, o limite de rugosidade ficou fora do
proposto (R
a
mximo de 0,60 m), atingindo um valor de 0,61 m. J o resultado obtido com
a ferramenta de raio de ponta alisadora, em nenhum momento ultrapassou o limite de
rugosidade estabelecido, sendo que para o avano f = 0,3 mm/v o valor da rugosidade da
ltima pea usinada antes do fim de vida da ferramenta (avaria) foi de R
a
= 0,44 m e para o
avano f = 0,2 mm/v foi R
a
= 0,34 m.

Para as ferramentas de PCBN classe 7020, a Figura 2.15 mostra o comportamento da
rugosidade R
a
em funo do nmero de peas usinadas por ferramentas de raio de ponta
a
em funo do nmero de peas usinadas, Salles (2004).

alisadora e convencional para uma velocidade de corte de 150 m/min (alisadora) e 200 m/min
(convencional). A ferramenta alisadora quando adotado avano f=0,15 mm/v foi muito
superior ela mesma quando comparada sua condio de corte de avano f=0,20 mm/v,
tanto no aspecto de rugosidade quanto no nmero de peas usinadas. J em comparao
ferramenta de geometria convencional, o diferencial imposto pela ferramenta de geometria
alisadora para o avano de usinagem f=0,15 mm/v foi o nmero de peas usinadas at que
fosse atingido a rugosidade R
a
de 0,60 m

2.7.2 Vida da ferramenta no torneamento de ao endurecido

Diniz e Matsumoto (1999) verificaram a possibilidade de obter uma qualidade de
torneamento compatvel com a retificao, onde o critrio de fim de vida da ferramenta foi a
rugosidade (Ra 0,6m). Foram analisadas alm da vida das ferramentas, a rugosidade da
pea usinada e as formas de desgaste das ferramentas. Os corpos de prova torneados foram
do ao ABNT 52100 (AISI E52100), temperados e revenidos com dureza na faixa de 58 a 62
a
em funo do nmero de peas usinadas, Salles (2004).

HRC, foram utilizadas para o torneamento ferramentas de corte de PCBN classe BZN 8000
(General Eletric), com 55% de CBN e de cermica mista classe CC 650 (Sandvik), ambas
classes com geometria TNGA 160408 T01020. Todos testes foram realizados com
profundidade de usinagem (ap) de 0,4 mm, avano (f) de 0,08 mm/v e com velocidades de
cortes (Vc) de 108, 130 e 150 m/min. Foram obtidas no torneamento, dimenses dentro da
tolerncia h5 (-13 m para dimetro de 50 a 80 mm) com Ra abaixo de 0,6 m. A Figura
2.16 faz um comparativo da vida das ferramentas em comprimento de corte (Lc) utilizadas,
em funo de trs diferentes velocidades de corte, onde foi observado que para a Vc de 108
m/min as ferramentas cermicas apresentaram melhores resultados do que as de PCBN, j
nas velocidades de 130 e 150 m/min, embora ainda com resultados inferiores, as ferramentas
de PCBN apresentaram uma menor diferena em relao a vida das ferramentas cermicas.

0
500
1000
1500
2000
2500
3000
108 130 150
Velocidade de corte - Vc (m/min)
V
i
d
a

d
a

f
e
r
r
a
m
e
n
t
a

(
m
)
PCBN
Cermica

Ainda analisando a Figura 2.16, nota-se que houve uma grande variao na vida de
ferramentas cermicas a medida em que se aumentava a velocidade de corte, disperso essa
que foi muito pequena nas ferramentas de PCBN. O melhor resultado das ferramentas
Figura 2.16- Vida das ferramentas em funo das velocidades de corte, Diniz e
Matsumoto (1999).

cermicas sobre as de PCBN pode ser explicado pelo fato de que em baixas velocidades de
corte a gerao de calor bem menor, com isso uma das principais propriedades das
ferramentas de PCBN que a dureza quente fica inutilizada. Fica claro na Figura 2.16 que
medida que se aumenta a velocidade de corte, tambm aumenta a vida das ferramentas de
PCBN. A alta temperatura na regio de corte facilita a deformao e cisalhamento do cavaco.
Foi observado nas ferramentas cermicas que o principal agente do fim de vida foi o
lascamento, que pode ser causado por choques da ferramenta com partculas duras da pea ou
pela vibrao momentnea, ocasionada pelo aumento da velocidade de corte devido a menor
tenacidade e resistncia ao choque mecnico das cermicas. J nas ferramentas de PCBN, os
principais agentes do fim de vida foram o desgaste de flanco VB
B
e o desgaste de cratera,
ambos bastantes acentuados. O lascamento no foi evidenciado, o que explicado pelo fato
da excelente tenacidade e resistncia ao choque mecnico dessa classe. Por outro lado essa
classe no possui excelente estabilidade qumica como as cermicas, o que explica o
excessivo desgaste de cratera, cujo principal mecanismo de desgaste a difuso.

2.7.3 Refrigerao no torneamento de ao endurecido

Teixeira Filho (2000) realizou um estudo para verificar a influncia do tipo de
refrigerao no torneamento do ao ABNT 52100 em seu estado endurecido, dureza mdia de
60 HRC, com ferramentas de PCBN classe CB 7020, Sandivik Coromat ISO SNGA 120408
S01020, recobertas com Nitreto de Titnio (TiN).
A Figura 2.17 nos mostra a vida da ferramenta de PCBN expressa em comprimento de
corte (m), para as condies de usinagem a seco, mida e com mnima quantidade de
lubrificante, para quatro diferentes velocidades de corte, sendo que o avano e a profundidade
de usinagem sempre foram mantidos constantes, com valores de respectivamente 0,08 mm/v e
0,3 mm. O critrio de fim de vida adotado foi de rugosidade Ra 0,75 m. Foi observado que
a condio mida apresentou o pior resultado em termos de rugosidade R
a
, com uma vida
muita curta, para todas as velocidades de corte ensaidas. A condio seco apresentou um
comportamento sempre bastante superior ao da condio com mnimo volume de lubrificante
(MVO), exceto para a condio com velocidade de corte de 150 m/min. Ressaltou-se que na
condio seco para a velocidade de corte de 175 m/min, em nenhum momento dos ensaios a

rugosidade atingiu o valor de 0,75 m; fato este, que indica que a alta temperatura na regio
de corte favorece a obteno de rugosidades menores, pois facilita a ao da ponta da
ferramenta, no sentido de imprimir na pea o raio do inserto.

0
500
1000
1500
2000
2500
3000
A seco mido MVO
C
o
m
p
r
i
m
e
n
t
o

d
e

c
o
r
t
e

L
c

(
m
)
Vc=110 m/min
Vc=130 m/min
Vc=150 m/min
Vc=175 m/min

A Figura 2.18 mostra a vida da ferramenta de PCBN, em termos de comprimento de
corte L
c
(m) para as trs condies ensaiadas, referente ao critrio de fim de ensaio
V
Bmax
=0,15 mm. Observou-se que a condio a seco apresentou uma vida superior s demais
condies em todas as velocidades ensaiadas, exceto para a condio MVO na velocidade de
corte de 130 m,/min. A condio mida apresentou as menores vidas de ferramenta em cada
velocidade de corte, devido ao refrigerante do fludo de corte que retira da regio de corte
o calor gerado no processo.

Figura 2.17- Vida da ferramenta de PCBN para o critrio R
a
=0,75 m, Teixeira
Filho (2000).

0
500
1000
1500
2000
2500
3000
A seco mido MVO
C
o
m
p
r
i
m
e
n
t
o

d
e

c
o
r
t
e

L
c

(
m
)
Vc=110 m/min
Vc=130 m/min
Vc=150 m/min
Vc=175 m/min

Figura 2.18- Vida da ferramenta de PCBN para o critrio V
max
=0,15 mm, Teixeira
Filho (2000).
Captulo 3 Projeto de experimentos 49

CAPTULO 3

PROJETO DE EXPERIMENTOS

A metodologia do projeto de experimentos (DOE) um conjunto de tcnicas estatsticas
que permite a anlise de vrios fatores de influncia de um processo de maneira simultnea.
Desta forma, tornou-se possvel a obteno de resultados mais precisos e com um
desprendimento de tempo e recursos muito menores que os utilizados com a metodologia
tradicional. Neste captulo ser realizada uma breve introduo metodologia DOE para um
melhor entendimento do trabalho aqui apresentado.

3.1 Princpios Bsicos de Planejamento e Anlise de Experimentos

Nos processos de fabricao das indstrias existem vrios fatores e nveis de
regulagens, que influenciam as caractersticas de qualidade dos produtos e um problema
comum encontrado pelas empresas ao realizar experimentos, a necessidade de estudar
simultaneamente o efeito desses fatores com diferentes nveis de regulagens. Neste caso,
observa-se que o nmero de testes requeridos para a experimentao tende a crescer

medida que a quantidade de fatores aumenta. Isso torna os experimentos industriais
inviveis nas empresas, porque os custos e o tempo de execuo so elevados.
Ao mesmo tempo experimentos industriais so realizados pelas empresas,
principalmente, para se resolver os problemas crticos do produto ou processos de
fabricao. Com esses testes procura-se reduzir o nmero de produtos com defeitos
fabricados e responder a uma srie de questes relacionadas aos nveis e parmetros que
influenciam o desempenho do produto final. Antony et al. (1998), Coleman e Montgomery
(1993), Montgomery (1991) e Steinberg e Hunter (1984) sugerem que a soluo dos
problemas pode ser alcanada com mais facilidade quando os experimentos so planejados
e as respostas analisadas com mtodos ou tcnicas estatsticas.
Nesse sentido, Barker (1985) ressalta que ao realizar as atividades (definio dos
objetivos, parmetros do produto ou processo de fabricao, seleo dos fatores de
controle e variveis de resposta, seleo da matriz experimental, realizao do
experimento, anlise de dados, interpretao dos resultados e elaborao de relatrios) dos
experimentos industriais de forma planejada, as informaes obtidas dos produtos ou dos
processos de fabricao tomam-se mais confiveis e, com isso aes de melhoria mais
eficientes podem ser tomadas pelos funcionrios das empresas.

3.1.1 Conceitos gerais de experimentao

A seguir apresentam-se alguns conceitos e termos fundamentais para a aplicao das
tcnicas de planejamento e anlise de experimentos industriais, citados por Oliveira (1999);
Werkema e Aguiar (1996); Montgomery (1991); Juran et al. (1951).

1. Variveis de resposta: so as variveis dependentes que sofrem algum efeito nos
testes, quando estmulos so introduzidos propositadamente nos fatores que regulam
ou ajustam os processos de fabricao. Nos experimentos podem existir uma ou mais
variveis de resposta (y) que so importantes de se avaliar.

2. Fatores de Controle: estes so os fatores alterados deliberadamente no experimento. O
objetivo principal de introduzir estmulos nos fatores de controle avaliar o efeito

produzido nas variveis de resposta e, com isso poder determinar os principais fatores
do processo. Juran et al. (1951) divide os fatores de controle em quantitativos
(velocidade de corte, profundidade de usinagem, avano de usinagem etc) e
qualitativos (diferentes mquinas, diferentes operadores, liga / desliga etc.). Nos
experimentos, os fatores podem ser representados por nmeros arbicos (1, 2, 3,...) ou
por letras (A, B, C,...).

3. Fatores de Rudo: so os fatores, conhecidos ou no, que influenciam nas variveis de
resposta do experimento. Cuidados especiais devem ser tomados na hora de realizar os
testes com esses fatores, pois, importante evitar que os efeitos produzidos pelos
fatores de controle fiquem misturados ou mascarados com os efeitos provocados pelos
fatores de rudo.

4. Nveis dos fatores: so as condies de operao dos fatores de controle investigados
nos experimentos. Os nveis so identificados por nvel baixo (-1) e nvel alto (+1).
Segundo Oliveira (1999), comum considerar como nvel baixo o menor valor,
quando os fatores forem ajustados por nveis quantitativos.

5. Tratamentos: a combinao dos nveis de fatores de controle, isto significa que cada
uma das corridas do experimento representar um tratamento.

6. Efeito principal: a diferena mdia observada na reposta quando se muda o nvel do
fator de controle investigado.

7. Efeito de interao: a metade da diferena entre os efeitos principais de um fator,
nos nveis de outro fator.

8. Matriz de experimentos: o plano formal construdo para conduzir os experimentos.
Nesta matriz so includos os fatores de controle, os nveis e tratamentos do
experimento.

9. Aleatorizao: o processo de definir a ordem dos tratamentos da matriz

experimental, atravs de sorteios ou por limitaes especficas dos testes. Esse
conceito tambm se refere ao processo de alocao do material e equipamento s
diferentes condies de experimentao. A aleatorizao nos experimentos
realizada para balancear os efeitos produzidos pelos fatores no-controlveis nas
respostas analisadas e para se atender aos requisitos dos mtodos estatsticos, os
quais exigem que os componentes do erro experimental sejam variveis aleatrias
independentes; Chew (1957).

10. Repetio: o processo de repetir cada uma das combinaes (linhas) da matriz
experimental sob as mesmas condies de experimentao. Segundo Montgomery
(1991), este conceito permite encontrar uma estimativa do erro experimental, que
utilizado para determinar se as diferenas observadas entre os dados so
estatisticamente significativas.

11. Blocos: a tcnica utilizada para controlar e avaliar a variabilidade produzida pelos
fatores perturbadores (controlveis ou no-controlveis) dos experimentos. Com
esta tcnica procura-se criar um experimento (grupo ou unidades experimentais
balanceadas) mais homogneo e aumentar a preciso das respostas que so
analisadas.

Nas prximas sees descrito o procedimento experimental usado para realizar a
parte prtica do estudo, descrita no captulo 4. As etapas desse plano ou mtodo de
pesquisa so propostas por diversos autores que estudam as tcnicas de planejamento e
anlise de experimentos, dentre os quais, Oliveira (1999); Werkema e Aguiar (1996);
Montgomery (1991); Myers et Al. (1995); Box e Draper (1987); Steinberg e Hunter
(1984); Juran et al. (1951).

3.1.2 Processo para conduzir os experimentos

Antes de iniciar qualquer experimentao, importante estabelecer o planejamento dos
testes. Werkema e Aguiar (1996); Coleman e Montgomery (1993); Montgomery (1991)

ressaltam a importncia do domnio do problema por todas as pessoas envolvidas e
recomendam que durante os experimentos, o processo seja cuidadosamente monitorado, para
garantir que tudo seja realizado de acordo com os planos, pois erros no procedimento
experimental muito provavelmente invalidaro os resultados.
Vrios autores, como Antony, et al. (1998); Hoppen, et al. (1996); Werkema e Aguiar
(1996); Rey (1993); Colemam e Montgomery (1993); Montgomery (1991); Dane (1990); Gil
(1988) recomendam que durante o processo de experimentao seja feito um plano
estratgico para coordenar as atividades. A seguir so apresentadas as atividades do
procedimento experimental descrito por esses autores:

1. Definio dos objetivos do experimento: nesta fase inicial importante definir os
problemas dos produtos e dos processos de fabricao, os objetivos do experimento e
principalmente, selecionar uma equipe que seja responsvel por todas as atividades do
processo experimental. Werkema e Aguiar (1996) lembram que as pessoas envolvidas devem
ser conscientizadas sobre a importncia de analisar cientificamente os fatores que influenciam
no processo de fabricao.

2. Parmetros do experimento: esta fase envolve a coleta de informaes tcnicas do
processo de fabricao, na qual, as pessoas devem listar todos os fatores de controle, fatores
de rudo, os nveis de ajustagem e as variveis de resposta. Nessa fase, segundo Montgomery
(1991), as informaes tcnicas podem resultar de uma combinao entre o conhecimento
prtico (experincia) e a compreenso terica do objeto de estudo.

3. Seleo dos fatores de controle e das variveis de resposta: nesta fase a equipe
deve selecionar os fatores de controle (variveis independentes), as faixas de variao dos
nveis de ajustagem desses fatores e as respostas do experimento (variveis dependentes),
assim como, definir o mtodo de medio dos fatores de controle e a escala numrica que ser
utilizada para se avaliar as respostas do experimento definidas nas fases anteriores.
Coleman e Montgomery (1993) sugerem que nesta fase os parmetros do processo
sejam classificados por categorias (grau de influncia na resposta, capacidade de se controlar
ou capacidade de se medir - preciso), apresentadas na Figura 3.1. Esse esquema pode ajudar
a selecionar e a priorizar os fatores crticos que afetam as respostas.

4. Seleo da matriz experimental: segundo Montgomery (1991), se as trs etapas
anteriores foram seguidas corretamente, esta quarta etapa ser relativamente simples de
realizar. Ao selecionar ou construir a matriz experimental, devem ser considerados o nmero
de fatores de controle, o nmero de nveis e os fatores no controlveis do processo. Ainda,
nesta fase so definidas as seqncias das corridas (aleatoriamente), o nmero de replicas, as
restries dos experimentos e as possveis interaes que possam vir a ocorrer entre os fatores
que esto sendo avaliados. Algumas das tcnicas de planejamento de experimentos que
podem ser utilizadas nesta fase so descritas nas prximas sees.

5. Realizao do experimento: nesta etapa importante que o processo seja
acompanhado pela equipe ou por um responsvel, para assegurar-se que todos os
procedimentos sejam executados conforme o plano. Hoppen et al. (1996) ressalta que,
qualquer mudana no momento em que os experimentos so realizados deve ser registrada
Influncias
Controlveis
Medidas
Parmetros do
processo
Fator de rudo
Fator de controle
Figura 3.1- Diferentes categorias dos fatores; Coleman e Montgomery (1993).

(datas, ensaios adicionais, alterao na seqncia das corridas, etc.) e recomendam que
relatrios sejam apresentados no final da experimentao, visto que, essas informaes
podem enriquecer os resultados obtidos pela anlise de dados e verificar se os experimentos
foram corretamente executados pelo responsvel.
Outro aspecto importante que deve ser considerado durante a realizao dos
experimentos, o equilbrio dos recursos de experimentao disponveis. Montgomery (1991)
considera a pesquisa experimental como um processo iterativo, ou seja, as informaes
reunidas da primeira rodada de teste so utilizadas como dados de entrada da segunda rodada
e por isso, cuidados devem ser tomados para no esgotar todos os recursos na primeira rodada
do experimento.

6. Anlise de dados: nesta etapa podem ser utilizados softwares estatsticos (Minitab,
Excel, Statistica), que ajudam a usar as tcnicas de planejamento e anlise de experimentos,
os grficos lineares e os grficos de probabilidade normal; Werkema e Aguiar (1996);
Montgomery (1991). Os conceitos estatsticos so aplicados nos resultados de um
experimento, para descrever o comportamento das variveis de controle, a relao entre elas e
para estimar os efeitos produzidos nas respostas observadas. Ainda, a anlise estatstica
permite tomar decises quanto a aceitar ou rejeitar as hipteses formuladas na primeira etapa
dos experimentos; Rey (1993).

7. Interpretao dos resultados: ao finalizar a etapa anterior, as pessoas responsveis
pelo plano de atividades, devem extrair as concluses prticas dos resultados e recomendar as
aes de melhorias contnua do processo de fabricao. Uma prtica comum nesta fase
descrever os resultados atravs de grficos, especialmente quando so apresentados s
pessoas externas ao projeto. Ainda, as pessoas devem questionar se as respostas satisfazem as
questes experimentais definidas na primeira etapa, ou formular novas questes
experimentais, revisando as fases anteriores.

8. Elaborao de relatrios: Werkema e Aguiar (1996) ressaltam que o trabalho
realizado deve ser descrito, identificando-se as limitaes prticas e tericas encontradas, as
recomendaes para futuros experimentos e as concluses obtidas. A obteno desse feedback
pode ser de grande beneficio, para o processo de avaliao do desempenho dos experimentos

industriais, como tambm, para o processo de reviso; Yukimura (1991). Esta etapa
importante porque demonstra que o estudo desenvolvido um processo contnuo de
aprendizado; Montgomery (1991). Assim, a parte prtica desta dissertao baseada no
roteiro apresentado anteriormente, o qual representado pela Figura 3.2. Segundo Hahn
(1993), esse plano experimental ajuda a desenvolver e conduzir efetivamente as atividades j
definidas e, principalmente, permite maximizar as respostas das questes formuladas pela
equipe de trabalho.

Objetivo do experimento
Informaes tcnicas do
experimento
Seleo dos fatores de
controle, nveis de ajustagem
e variveis de resposta
Seleo da matriz
experimental
Interpretao dos
resultados
Elaborao de relatrios
Anlise dos dados
Realizao do experimento
Figura 3.2- Roteiro para conduo de experimentos; Haaland e OConnell (1993).

3.2 O Mtodo do Projeto de Experimentos

3.2.1 Introduo
Desenvolvido entre 1920 e 1930 por Fisher, sendo posteriormente incrementada por
importantes pesquisadores na rea de estatstica como Box, Hunter e Taguchi, entre outros
(Prvan E Street, 2002), o Projeto de Experimentos (DOE) uma tcnica relativamente antiga.
Sir Ronald A. Fisher, desenvolvendo pesquisa no Rothamsted Agricultural Experiment
Station, em Londres, foi o inovador no uso dos mtodos estatsticos e da anlise de dados. Em
1933, levou seu trabalho para a Universidade de Londres, onde o DOE foi aplicado em
experimentos agrcolas e em cincias biolgicas, tendo alcanado enorme sucesso. Data de
1930, na British Txtil, a primeira aplicao prtica do DOE. Depois da Segunda Guerra
mundial, o DOE foi introduzido na indstria qumica e nos processos industriais de empresas
nos Estados Unidos e Europa. O interesse crescente pelo DOE ocorreu tambm no Brasil e no
resto do mundo. Atualmente as organizaes aumentam em muito a sua produtividade com a
utilizao desta ferramenta.
Embora tenha sido utilizado, originariamente, em experimentaes agrcolas, este
conjunto valoroso de tcnicas tem aplicaes nos mais diversos campos do conhecimento, tais
como a Medicina e a Psicologia; Muller-Gass e Campbell (2002), Mcnamara e Healy (1995);
A Toxicologia, Bois (2001), Durig e Fassihi (1993); Neurocincias, Stockhorst et. al. (2000),
Bischof e Rollenhagen (1999); Fsica Ganguli (2002); Engenharias, Galdmez (2002),
Guanaraj e Murugan (1999), Lin e Chou (2002); Cincias Sociais, Masui e De Corte (1999)
entre outras.
Uma caracterstica que especial das experincias desenvolvidas em agricultura e
comum a outras cincias, a disponibilidade das respostas. Em alguns casos, as respostas
levaro meses para serem obtidas, ou, em ltima instncia, s na prxima colheita. Na
medicina, por exemplo, s depois de transcorrido um longo perodo sob o qual o indivduo
est sendo tratado (e testado) que se obtm as respostas necessrias s concluses
estatsticas. As aplicaes em engenharias ou em indstrias so, no entanto diferentes, pois
nelas os dados esto disponveis muito mais rapidamente, alm do que as questes de
pesquisa so acompanhadas pelo conhecimento acerca do objeto de estudo.

A tardia difuso desta metodologia deve-se dificuldade em tornar factveis seus
complexos e morosos clculos; entretanto, com o advento dos modernos programas
computacionais voltados para a rea, como o MINITAB, STATISTICA, SPSS, SAS, tal
metodologia tornou-se acessvel para um pblico em geral, no to especializado, que a tem
utilizado com grande sucesso nas mais diferentes reas.
Alm dos programas computacionais, um outro fator sem precedentes tem despertado
o interesse pelo DOE nas mais diferentes organizaes. Trata-se da Metodologia 6 Sigma,
desenvolvida pela empresa Motorola na dcada de 90 e adotada no mundo inteiro pela
General Electrics, HOERL (2001). Tal metodologia utiliza um algoritmo de resoluo de
problemas denominado DMAIC (existem tambm outras variaes); Breyfogle (2000), cujas
iniciais significam Define, Measure, Analysis, Improve e Control. Tal metodologia consolida
o DOE como uma das mais importantes ferramentas da fase de Melhoria. Nesta fase do
DMAIC, o DOE utilizado basicamente de duas formas: como projeto Exploratrio, para
determinar dentro de um grande nmero de variveis (X) que podem influenciar uma ou mais
respostas (Y), aquelas variveis realmente significativas que deveriam ser levadas adiante em
um estudo mais complexo; como projetos fatoriais, para determinar a funo de transferncia
entre os poucos Xs vitais e a resposta Y, Rasis et al. (2002).

3.2.2 Estratgia do DOE

Um dos mais importantes passos para a soluo de um problema organizar o
pensamento de maneira sistemtica sobre o mesmo. Na maioria das vezes, um mecanismo
lgico que auxilie o raciocnio suficientemente eficaz, para tratar problemas aparentemente
muito complexos.
Uma estratgia para avaliar a magnitude de vrias fontes de variao que influenciam
uma ou mais respostas, pode ser expressa por uma seqncia de 6 passos, conforme descrito a
seguir; Montgomery (1997):

1) Identificar e selecionar fatores que possam contribuir para a variao total da resposta
de estudo. Geralmente, sesses de Brainstorming, Fluxogramas e Diagramas de causa-

efeito realizados por especialistas no processo, podem contribuir para a escolha
apropriada destes fatores; Ross (1991);

2) Selecionar um modelo que inclua os fatores escolhidos no passo 1. A escolha deve
determinar tambm se o efeito provocado pelo fator fixo ou aleatrio;

3) Projetar experimentos eficientes, para estimar os efeitos dos fatores includos no
modelo. Esta escolha considera dois aspectos: a disponibilidade de recursos para a
realizao dos experimentos e a preciso desejada com as estimativas. A viabilidade
do estudo deve ser levada em considerao. Experimentos exploratrios ou dados
histricos devem ser utilizados para se avaliar o nmero de nveis adotados para cada
fator. A aleatorizao do experimento algo importante e desejvel para garantir que a
variao incontrolvel seja proveniente apenas da mudana de nveis dos fatores e do
erro aleatrio; Gunst (2000). A chance de m interpretao dos resultados reduzida
com esta tcnica. Algo tambm desejvel a rplica; Anderson e Kraber (1999) e a
blocagem; Box e Behnken (1960); Ross (1991);

4) Realizar os experimentos de acordo com o planejado; Montgomery (1997). Detectar,
documentar e analisar as anormalidades que ocorrerem na conduo experimental.
Quando for realizado, vital que o processo experimental seja monitorado
cuidadosamente, de modo que possa garantir que tudo est sendo feito de acordo com
o planejamento pr-estabelecido.

5) Estimar os efeitos dos fatores includos no modelo sobre a variao total da resposta.
Mtodos estatsticos devem ser usados para analisar as relaes entre os fatores
(variveis independentes) e as respostas obtidas (variveis independentes), no intuito
de se construir um modelo adequado para o produto ou o processo em estudo;


6) Interpretar e discutir os resultados. Recomendar melhorias. Avaliando os resultados
experimentais, determinados parmetros de projeto podero tornar-se evidentes na
melhoria dos nveis de satisfao desejados; Anderson e Kraber (1999).

3.3 O Projeto Padro

Em um bom projeto experimental, alguns elementos necessitam estarem presentes,
entre os quais, a rplica, a aleatorizao e a blocagem.
Quando um experimento repetido, um conjunto de fatores est sendo aplicado em
uma unidade experimental. Portanto, os lanamentos 1, 2 e 3, com respostas Y
11,
Y
12
e Y
13
,
respectivamente, representam o lanamento consecutivo do Prottipo 1, trs vezes. A Tabela
3.1 ressalta o conceito de repetio.

RPLICAS

Lanamento
1
Lanamento
2
Lanamento
3
Prottipo 1 Y
11
Y
12
Y
13

Prototipo 2 Y
21
Y
22
Y
23

Prototipo 3 Y
31
Y
32
Y
33

Estatisticamente, h uma grande diferena entre realizar os experimentos com a
mesma unidade experimental ou com unidades diferentes; Montgomery (1997). Uma variao
no resultado dos experimentos pode ser avaliada quando se replica um teste com unidades
experimentais diferentes, e o erro, se existir, identificado. Ao se compor uma tabela de
respostas para o experimento, se a mesma unidade experimental for utilizada para se obter as
rplicas, a resposta de anlise ser a mdia das respostas obtidas; caso se utilizem unidades
Tabela 3.1- Repetio de experimentos

diferentes, cada rplica originar um experimento, podendo assim, ser detectada a variao
dentro do respectivo tratamento. Quando, por exemplo, dois prottipos idnticos so lanados
simultaneamente, a diferena de desempenho entre os dois pode ser comparada, e as causas
desta variao, avaliadas. Uma adequada rotulao das unidades experimentais tambm
favorece a preciso do experimento, uma vez que concorre o correto registro dos dados.
Quando se aleatoriza um experimento, aumenta-se sua validade, porque se dilui a
influncia de fatores incontrolveis e se diminui a possibilidade de uma conduo
tendenciosa. Anderson e Kraber (1999); Montgomery (1997). Conhecendo-se previamente a
configurao de um experimento, pode-se contribuir para a ocorrncia de seu resultado.
Atravs da aleatorizao pode-se garantir que o resultado do experimento seja independente
da ordem na qual ele foi executado.
Segundo Gunst (2000), h trs razes para se empregar a aleatorizao: a primeira
que, se a simultnea mudana de fatores e a apropriada aleatorizao no forem includas no
projeto, os efeitos conjuntos no podero ser detectados. E segundo, quando os fatores so
alterados simultaneamente e em ordem aleatria, h grande chance dos efeitos desconhecidos
serem distribudos atravs dos nveis dos fatores. Isto porque tais efeitos tendem a serem
cancelados, quando os efeitos dos fatores so estimados pelas diferenas entre as respostas
mdias do experimento. Em terceiro, a anlise estatstica tende a ser mais simples.
Uma caracterstica tambm desejvel aplica-se s condies no homogneas de
experimentao, tais como: insuficincia de material para realizar a experimentao de
maneira completa; Box e Behnken (1960); materiais com diferentes procedncias
(fornecedores, lotes ou fontes); Montgomery (1997); descontinuidade na execuo (dias ou
horrios distintos). Para avaliar a influncia desses fatores externos, deve-se empregar a
blocagem; Gunst (2000).
Uma tcnica que considera a influncia de fatores externos ao experimento, a blocagem,
utilizada com o objetivo de reduzir o efeito da variao indesejvel. Um bloco consiste
numa parte do experimento completo, que se presume ser mais uniforme do que o todo,
devido a condies mais controladas do que se fosse aleatorizadas; ROSS (1991). Um bloco
estatisticamente significativo demonstra que uma condio experimental heterognea.
Aps selecionar os fatores e seus respectivos nveis, tem incio a fase de execuo dos
experimentos. Como todos os fatores podem ser alterados simultaneamente, existem diversas
maneiras de combin-los. Montgomery (1997) cita alguns tipos inadequados de

experimentao tais como a Estratgia de Um Fator por Vez (OFAT One-factor-at-a-
Time), onde o nvel de um nico fator ser trocado em cada ensaio. A desvantagem dessa
estratgia que no h garantia de que seja encontrada uma soluo tima para o modelo.
Estas estratgias so ineficientes em determinar que fatores agregam mais informao e que
afetam com maior intensidade a resposta. Em tais estratgias nunca sero reveladas
interaes; Anderson e Kraber (1999).
Nota-se na Tabela 3.2 que os experimentos esto balanceados, ou seja, os dois nveis
dos trs fatores se repetem um igual nmero de vezes, isto um exemplo da ordem-padro
utilizada pelo DOE. Esse procedimento um Planejamento Fatorial em Dois Nveis e pode
ser representado por N = 2
k
, onde N representa o nmero de experimentos em dois nveis para
K fatores.

EXPERIMENTO
TEMPO PRESSO TEMPERATURA
1 - 2,5 h - 60 Psi - 225 C
2 + 3,0 h - 60 Psi - 225 C
3 - 2,5 h + 80 Psi - 225 C
4 + 3,0 h + 80 Psi - 225 C
5 - 2,5 h - 60 Psi + 250 C
6 + 3,0 h - 60 Psi + 250 C
7 - 2,5 h + 80 Psi + 250 C
8 + 3,0 h + 80 Psi + 250 C

Os arranjos fatoriais completos (Full Fatorial Designs), nos quais os nveis se alternam
nas colunas segundo uma mesma ordem (Devor et al, 1992), podem ser gerados para qualquer
quantidade de fatores:

Para a primeira coluna, os nveis se alteram a cada 2
0
= 1 experimento;
Para a segunda coluna, os nveis se alteram a cada 2
1
= 2 experimentos;
Para a terceira coluna, os nveis se alteram a cada 2
2
= 4 experimentos;
Tabela 3.2- Ordem padro para um experimento com trs fatores em dois nveis; Paiva (2002).

O procedimento se repete para tantas colunas quantas forem os fatores at a k-sima
coluna, na qual os sinais se alteraro em grupos de 2
(k-1)
experimentos cada.
Projetos Fatoriais Completos (Full Fatorial Designs) cobrem todo o espao
experimental; porm, enquanto o nmero de fatores cresce linearmente, o nmero de
experimentos para esses fatores cresce exponencialmente. Uma quantidade muito grande de
fatores pode tornar um processo de experimentao invivel.

3.4 Fatoriais Fracionrios

A estratgia do fatorial completo, embora seja bastante eficiente, pode resultar em um
grande nmero de experimentos, mesmo com um nmero relativamente pequeno de fatores. O
nmero de experimentos requeridos para um planejamento fatorial em dois nveis com, por
exemplo, 5 fatores 32. Nesse arranjo, somente 5 graus de liberdade correspondem aos
efeitos principais, 10 correspondem s interaes duplas e 16 s triplas. Aproximadamente
50% dos graus de liberdade esto sendo usados para estimar interaes de alta ordem. Se
houver pouco interesse em tais interaes, ou se o conhecimento sobre o processo for ainda
insipiente, tais interaes podem ser negligenciveis; Montgomery e Runger (2003); Lawson
et al. (1998).
Em um primeiro estgio da investigao experimental, sempre assumida a hiptese
da esparsidade dos fatores. Isto quer dizer que, entre um certo nmero de fatores sendo
estudados, espera-se que apenas alguns sejam realmente importantes. Os experimentos
exploratrios so necessrios neste estgio preliminar para identificar tais fatores; Acodeji
(2003). Uma vez que envolve menos experimentos, poder ser utilizado para avaliar efeitos
principais e interaes de baixa ordem.

3.4.1 Meia-frao de um planejamento 2
k

Uma meia-frao de um experimento 2
k
contm 2
k-1
experimentos; Draper e Lin
(1990). Para compor o planejamento balanceado com a metade do nmero total de
experimentos, constri-se um fatorial completo com 2
k-1
experimentos, adotando-se uma

identidade entre a coluna representativa do fator restante e os fatores que fazem parte do
fatorial completo 2
k-1
;

Box, Hunter e Hunter (1978). Considerando-se, por exemplo, um
planejamento do tipo 2
3-1.
Este fatorial possui um 2
3-1
=

2
2
completo. Assim, para trs fatores
originais A, B e C, apenas A e B comporo um fatorial completo. Para se determinar C,
constri-se uma coluna baseada na identidade gerada entre C, A e B. Tal relao chamada
de gerador; Dong (1993); Draper e Lin (1990); Box e Draper (1987).

Experimento A B C = A x B
1 -1 -1 +1
2 +1 -1 -1
3 -1 +1 -1
4 +1 +1 +1

De maneira composta, a relao de definio (I) para o planejamento ser I = ABC.
O problema com os fatoriais fracionrios que, ao utilizar-se a identidade C=AB,
gera-se um confudimento, ou seja, com a metade do nmero de experimento no mais
possvel estimar-se o fator C isoladamente. O que possvel estimar uma combinao linear
das observaes na coluna C, l
c
. A combinao linear (l
c
) estima C + AB. Dois ou mais
efeitos que tenham essa propriedade so chamados de pares associados (aliases);
Montgomery e Runger (2003); Box e Draper (1987). O mesmo se aplica a todas as outras
combinaes (interaes) entre A, B e C.
De acordo com Box, Hunter e Hunter (1978), qualquer estrutura associada pode ser
encontrada aplicando-se a relao de definio I. Se a relao de definio for multiplicada
por qualquer efeito, ser encontrado o par associado para aquele efeito. Como pode ser visto
em Draper e Lin (1990) e Box e Draper (1987):

I = 1 e A
2
= B
2
= C
2
=1

Tabela 3.3- Tabela de sinais para o fatorial fracionrio 2
3-1


Assim, para encontrar com qual efeito a interao BC est confundida, basta
multiplicar a relao de definio por BC, tal que:

I = ABC BC (I) = (ABC) BC BC= A B
2
C
2
BC=A

Isto se aplica a qualquer confundimento.
Uma caracterstica importante de um projeto 2
k-p
sua Resoluo. A resoluo R de
um projeto uma propriedade dos fatoriais fracionrios segundo a qual um efeito p de um
fator est confundido com qualquer outro efeito que contenha menos do que R-p fatores; Box
et al (1978). Em um projeto de Resoluo III, por exemplo, os fatores principais confundem-
se com interaes de 2 ordem; em um de Resoluo IV, os fatores principais confundem-se
com interaes de 3 ordem e as interaes duplas confundem-se entre si e assim,
sucessivamente. Segundo Montgomery (1997), deve-se sempre utilizar o projeto que possua a
resoluo mais alta.
O maior uso dos fatoriais fracionrios em dois nveis para experimentos
exploratrios, nos quais muitos fatores so examinados em uma quantidade relativamente
pequena de experimentos, para que seja possvel identificar os (poucos) fatores que exercem
grandes efeitos em uma ou mais variveis de resposta; Draper e Lin (1990).

3.5 A Metodologia de Superfcie de Resposta

De acordo com Myers e Montgomery (1995), a Metodologia de Superfcie de
Resposta (RSM Response Surface Methodology) uma coleo de tcnicas matemticas e
estatsticas que so utilizadas para modelar e analisar problemas nos quais a resposta de
interesse influenciada por muitas variveis e nos quais a resposta deva alcanar um valor
timo. Por exemplo, suponha que se deseje descobrir quais os nveis de temperatura (x
1
) e
presso (x
2
) maximizam o rendimento (y) de um processo. Pode-se escrever o rendimento (y)
como funo dos nveis de temperatura e presso, tal que:

Y = f (X1, X2) + e (3.1)

Onde e representa o erro observado na resposta. A superfcie representada pela equao Y = f
(X1, X2) denominada de Superfcie de Resposta.
Em muitos problemas de superfcie de resposta, a forma de relacionamento entre a
varivel de resposta e as variveis independentes, desconhecida. Portanto, o primeiro passo
dentro da metodologia RSM encontrar uma aproximao razovel para o verdadeiro
relacionamento entre y e o conjunto de variveis. Usualmente, emprega-se um polinmio de
baixa ordem.
Supondo que a resposta esperada E(Y) seja funo de K variveis preditoras x
1
, x
2
,...,
x
k
, codificadas de tal maneira que o centro da regio de interesse a origem (0, 0, ..., 0), o
relacionamento entre y e as variveis preditoras pode ser expresso segundo uma expanso em
Srie de Taylor; Box e Draper (1987), tal que:

...
2
1
) (
1 1
2
0
1
0
+
(
(
+
(
+ = =

= = =
k
i
k
j j i
i
k
i i
x x
x
x
Y E

(3.2)

Onde o subscrito zero indica a avaliao na origem.
Se os termos de alta ordem forem ignorados, a expanso produzir:

i
k
i
i
x
=
+ =
1
0
(3.3)
Se, em adio, forem mantidos os termos de segunda ordem, a aproximao se tornar:

+ + + =

< =
i i
j i
ij i
k
i
i
x x x y
1
0

Assim, a funo aproximada de um modelo de primeira ordem pode ser representada:

Y =
0
+
1
x
1
+
2
x
2
+
3
x
3
+... +
k
x
k
+ (3.4)

Se houver curvatura no processo, ento um polinmio de ordem mais alta deve ser
utilizado, tal como um modelo de segunda ordem, por exemplo.


+
< = =

+ + + =
j i
j i
ij i
k
i
ii i
k
i
i
x x x x y
2
1 1
0
(3.5)

Segundo Box e Draper (1987) quase todos os problemas de superfcie de resposta
utilizam um desse dois modelos, ou, em alguns casos, ambos. Contudo, improvvel que um
modelo polinomial seja uma aproximao razovel do modelo real em todo o espao
experimental coberto pelas variveis independentes, mas, pelo menos para uma determinada
regio, ele funcionar muito bem; Montgomery (1997).
Para estimar os parmetros () do modelo polinomial emprega-se o mtodo dos
mnimos quadrados, que tambm pode ser escrito em forma matricial; Ganguli (2002); Box e
Draper (1987).
A anlise de uma superfcie de resposta feita em termos de uma superfcie ajustada.
Se tal superfcie adequada, sua anlise ser aproximadamente equivalente a anlise da
superfcie real. Evidentemente, usando-se um projeto de experimentos adequado para coletar
os dados da resposta y, os parmetros do modelo sero estimados eficazmente. Estes projetos
so chamados Response Surface Designs.
Geralmente, quando se est em um ponto da superfcie de resposta que est distante do
ponto de timo, a curvatura do sistema bem pequena, de onde decorre que um modelo de
primeira ordem seja adequado para modelar a resposta. O objetivo experimental , ento,
caminhar rpida e eficazmente em direo s proximidades da regio de timo. Uma vez que
tal regio encontrada, um modelo mais elaborado deve ser utilizado, tal como o de segunda
ordem. Neste estgio, deve-se localizar o ponto timo.
Portanto, o objetivo da RSM determinar as condies timas de operao para um
sistema ou determinar a regio do espao fatorial na qual as necessidades operacionais sejam
satisfeitas.
Sob algumas circunstncias, um modelo envolvendo apenas efeitos principais e
algumas interaes pode ser apropriado para descrever a superfcie de resposta,
principalmente quando a anlise dos resultados revelar no haver evidncia de curvatura. Em
outras circunstncias, a completa descrio do comportamento do processo poder requerer
um modelo quadrtico ou cbico. Se os limites para os fatores forem definidos

apropriadamente ser muito improvvel se encontrar um processo que necessite de modelos
de terceira ordem.

3.6 Center Points

De maneira geral, um modelo de primeira ordem pode ser representado por:

+ + + =

< =
j i
j i
ij j
k
j
j
x x x y
1
0
(3.6)

E, como i j, a equao anterior representa realmente um modelo linear; todavia, em muitos
casos, essa equao pode no representar um bom ajuste para o modelo de regresso do
experimento. Quando o ajuste de um modelo no bom, significa que um modelo de ordem
mais alta deve ser empregado, como, por exemplo, o quadrtico; Lin e Chou (2002);
Montgomery (1997); Box e Draper (1987). De acordo com essa considerao, um novo
modelo para o experimento seria:

+ + + + =

= < =
j
k
j
jj j i
j i
ij j
k
j
j
x x x x y
2
1 1
0
(3.7)

Esta equao representa um modelo de superfcie de resposta de segunda ordem.
Na maioria dos experimentos, assume-se que o modelo linear adequado; entretanto,
para se confirmar se existe ou no falta de ajuste deve-se utilizar os Center Points. De acordo
com Box et al (1978), tal procedimento consiste em adicionar ao fatorial completo, pontos
que sejam intermedirios. No caso dos nveis +1 e 1, o center point 0 (zero). Sero
adicionados tantos nveis ZERO quantos forem os K fatores do experimento. Evidentemente,
quando se acrescentar o nvel ZERO, estar se assumindo que o fator K uma varivel
quantitativa. Se a varivel for qualitativa, como tipo de Material (A ou B), por exemplo, seu
emprego ser inadequado. Se em um fatorial 2
2
, com uma rplica apenas (n
f
=4), e com 5
Center Points (n
c
=5), a diferena entre a mdia das respostas entre os fatoriais e os Center

Points for pequena, ento o center point cai dentro ou prximo ao plano que passa atravs dos
pontos do fatorial, e nesse caso, no existir curvatura. Se, ao contrrio, esta diferena for
grande, haver curvatura presente. Comparando-se a soma de quadrados para a curvatura
quadrtica pura com o erro mdio quadrtico pode-se verificar a existncia de termos de
segunda ordem. Segundo Montgomery (1997) a soma de quadrados para curvatura dada por:

nc nf
y y nc nf
SS
c f
QP
+
=
2
) ( .
(3.8)

O Erro mdio Quadrtico e o teste de hiptese pertinente so, respectivamente:

1
) (
1
2
int
nc
y y
nc
SSe
MSe
po Center
(3.9)

com:

e 0 : 0 :
1
=
=
Ha Ho
k
j
jj

Se SS
QP
for muito menor do que MSe, no haver evidncia suficiente para rejeitar a
hiptese nula; dessa maneira, os coeficientes quadrticos so nulos e o modelo s conter
fatores de primeiro grau. Caso contrrio, um modelo quadrtico ser mais apropriado.

3.7 Central Composite Designs

O projeto quadrtico denominado Box-Wilson Central Composite Design, ou,
simplesmente, Central Composite Design (CCD), formado por trs grupos distintos de
elementos experimentais: um fatorial completo ou um fatorial fracionrio, um conjunto de
Center Points e, adicionalmente, um grupo de nveis extras denominados Axial points ou
StarPoints. Se a distncia entre o centro do projeto e ponto fatorial (+1;-1) for

aproximadamente 1 (em mdulo), a distncia do centro ao Axial Point ser maior que a
unidade. Esta distncia, comumente representada por , depende de certas propriedades
desejadas para o experimento e do nmero de fatores envolvidos; Montgomery (1997).
Um CCD recomendado quando o planejamento fatorial necessitar de experimentao
seqencial. Isto porque estes projetos podem incorporar informaes de um experimento
fatorial apropriadamente planejado; Ganguli (2002).
O nmero de Axial Points em um CCD igual ao dobro do nmero de fatores e
representam os valores extremos de cada fator. Em funo de sua localizao, podem ser
Circunscritos, Inscritos ou de Face Centrada. O Circunscrito (CCC) o CCD original. Nele,
os Axial Points esto a uma distncia do centro, baseado nas propriedades desejadas do
projeto. Requerem 5 nveis para cada fator.

Aumentando-se um fatorial existente com pontos axiais se obtm este arranjo.
O Arranjo Inscrito (CCI) adequado s situaes nas quais os limites especificados
para o conjunto de fatores so os Limites Reais, ou seja, no podem ser extrapolados, quer
por medida de segurana, quer por incapacidade fsica de realizao. Neste caso, o CCI utiliza
os nveis dos fatores como Axial Points e cria um fatorial completo ou fracionrio dentro
Figura 3.3- Representao grfica de um Central Composite Design; Paiva (2002).
PONTOS AXIAIS
PONTOS
FATORIAIS
PONTOS CENTRAIS

desses limites. Um CCI um CCC no qual os nveis dos fatores so divididos por . Este
arranjo tambm requer 5 nveis para cada fator.
O arranjo de Face Centrada (CCF) caracteriza-se por dispor os Axial Points sobre o
centro de cada face do espao fatorial, ou seja, = +1 ou 1. Requer 3 nveis para cada fator.
Acrescentando os Axial Points a um fatorial completo ou a um fracionrio de resoluo V,
obtm-se este arranjo. Um CCC explora o maior espao fatorial possvel, enquanto que um
CCI, explora o menor. Ambos, CCC e CCI so rotacionveis. O mesmo no se aplica ao CCF.
Para manter a rotacionalidade de um arranjo, o valor de depende do nmero de
experimentos (k) da poro fatorial do CCD. Segundo Box e Draper (1987):

= (nmero de experimentos)
1/4
= (2
k
)
1/4
(3.10)

Quando se emprega um arranjo em blocos, dado por:

2
1
0 0
1 1
(
(
|
|
\
|
+
|
|
\
|
+ =
c
c
s
s
n
n
n
n
k (3.11)

Na equao 3.11,
0 s
n o nmero de center points presentes na poro axial do
arranjo;
s
n a quantidade restante de pontos da poro axial;
0 c
n o nmero de center points
da poro cbica do arranjo (Fatorial Completo) e
c
n a quantidade restante de pontos da
poro cbica, segundo Box e Draper (1987).

3.8 Teste para a Significncia do Modelo

Este teste realizado como um procedimento de anlise de varincia (ANOVA).
Calculando-se a razo entre a mdia quadrtica dos termos de regresso e a mdia quadrtica
do erro, encontra-se a estatstica F. Comparando-se esta estatstica com o valor crtico da
distribuio F, obtido a partir do nvel de significncia desejado, conclui-se sobre a

significncia do modelo. Se F for maior que F
crtico
(o que equivale a um P-Value menor que o
nvel de significncia), ento o modelo adequado; Montgomery (1997).

3.9 Teste para a Significncia Individual dos Coeficientes do Modelo

O teste individual de significncia de cada coeficiente pode conduzir otimizao do
modelo atravs da eliminao ou da adio de termos. Do mesmo modo que no item anterior,
se o P-Value do teste individual para os termos for inferior ao nvel de significncia, ento, o
termo adequado ao modelo e deve, portanto, ser mantido. Se, entretanto, ocorrer o contrrio,
conforme citado por Montgomery (1997); Box et al (1978); Box e Draper (1987), o termo
deve ser excludo se tal procedimento conduzir a um aumento do coeficiente de determinao
R
2
conjuntamente com a diminuio do termo de erro S (este termo a raiz quadrada do erro
mdio quadrtico). O teste para falta de ajuste do modelo reduzido deve ter um P-value
superior ao nvel de significncia, caso contrrio, a eliminao do termo no se justifica. Alm
disso, a retirada de qualquer termo deve obedecer ao princpio da Hierarquia, segundo
Montgomery (1997), ou seja, se um termo de ordem alta mantido no modelo, o de ordem
baixa tambm deve ser conservado. Por exemplo, se a interao AB significativa, mas o
efeito principal A no o , ento o modelo deve conservar ambos.

3.10 Teste para a Falta de Ajuste (Lack-of-Fit)

A presena de rplicas em um experimento permite que a soma de quadrados do erro
seja dividida em duas partes: o erro puro e a falta de ajuste. Quando o P-value do teste de falta
de ajuste superior ao nvel de significncia, ento, no h evidncia de que o modelo no
explique adequadamente a variao da resposta; Montgomery (1997).


3.11 Ponto Estacionrio

Otimizar uma resposta significa encontrar o melhor conjunto de solues para as
variveis independentes x
1
, x
2
,..., x
k
que atendam uma determinada condio de Y. Se uma
funo possui ponto de mximo ou de mnimo, a derivada primeira dessa funo igual a
zero. No caso da funo ser composta por um conjunto de variveis independentes, as
derivadas parciais da funo em relao a cada uma das variveis independentes tambm
devem ser zero, para que haja um ponto de mximo ou de mnimo. Este o Ponto
Estacionrio. Em notao matemtica, pode-se escrever:

0
......

2 1
=
= =
k
x
y
x
y
x
y
(3.12)

Segundo Box e Draper (1987), escrevendo-se um modelo de segunda ordem em notao
matricial (Forma Cannica) tem-se:

Bx x b x y
0
+ + = (3.13)

(
(
(
(
(
=
(
(
(
(
(
(
(
=
(
(
(
(
(
(
(
=
kk
k
k
k
k
B b
x
x
x
x
Simtrico
.......
2 /
.......
2 /
....... 2 /

e
.
.
.
,
.
.
.
: Onde
2 22
1 12 11
2
1
2
1

Na equao 3.13, b representa o vetor dos coeficientes de regresso de primeira ordem e
B uma matriz simtrica, com a diagonal principal formada pelos coeficientes dos termos
quadrticos puros. Os demais coeficientes de B so representados pela metade do valor dos

coeficientes mistos (interaes). Como a matriz simtrica, os mesmos coeficientes estaro
presentes na parte de baixo da diagonal principal.

Igualando-se a zero a derivada de y em relao aos elementos do vetor x, tem-se que:

0 2
= + =
Bx b
x
y
b B x
s
1
2
1

= (3.14)

Para se conhecer a natureza da superfcie de resposta, deve-se examinar o sinal e a
magnitude dos autovalores da matriz caracterstica [B]. Segundo Montgomery (1997), se
todos os autovalores de [B] forem positivos, ento, x
s
ponto de mnimo; se todos forem
negativos, x
s
ponto de mximo; se os autovalores tiverem sinais opostos, x
s
um ponto de
inflexo (saddle point). De acordo com Jonhson e Wichern (1982), os autovalores de uma
matriz simtrica [B] podem ser encontrados aplicando-se a seguinte equao:

0 = I B (3.15)

Onde I a matriz identidade.

3.12 Otimizao Irrestrita de Uma nica Resposta

De acordo com Box e Wilson (1951), a otimizao experimental de sistemas com uma
nica varivel de resposta, deve ser conduzida em duas fases. A primeira consiste numa
seqncia de procura linear na direo da mxima otimizao. Esta procura realizada at
que haja evidncia de que a direo escolhida no resulta em melhorias adicionais para o
modelo, ou, enquanto no houver evidncias de falta de ajuste para o modelo de primeira
ordem; Lin e Chou (2002).

A segunda fase s realizada se for detectada falta de ajuste no modelo de primeira
ordem. Evidentemente, nem todas as respostas requerero ajustes dessa natureza, e, em tais
casos, o modelo da primeira fase ser suficiente quando no mais se experimentar melhorias
adicionais; Lin e Chou (2002).
Segundo Montgomery (1997), o primeiro passo da metodologia de Superfcie de
Resposta (RSM) o de encontrar uma aproximao razovel para o verdadeiro
relacionamento funcional entre Y e o conjunto de variveis independentes. Usualmente, um
polinmio de baixa ordem em alguma regio das variveis independentes empregado.

Se a resposta for bem modelada por uma funo linear, ento, a funo de
aproximao um modelo de primeira ordem. Caso contrrio, adota-se um modelo de
segunda ordem, como pode ser observado na Figura 3.4.

FASE 1
Procuras Lineares
Modelo de Primeira Ordem
FASE 2
Otimizao No-Linear
Modelo Quadrtico
Deteco de Falta de ajuste linear
Deteco de Efeitos Quadrticos
Figura 3.4- Estratgia de otimizao experimental
Captulo 4 Procedimento experimental 76

CAPTULO 4

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

4.1 Mquina-Ferramenta

Os experimentos constantes do presente trabalho foram desenvolvidos no Laboratrio da
Automao da Manufatura (LAM) da Universidade Federal de Itajub. A preparao dos
corpos de prova ocorreu nas instalaes do Laboratrio de Tecnologia Mecnica (LTM). Os
ensaios foram realizados em um Torno CNC Nardini Logic 175, com projeto mecnico
convencional, ou seja, com mancais de rolamento e guias de escorregamento, potncia
mxima de eixo de 7,5 CV; rotao mxima de 4000 rpm; torre com oito posies e torque
mximo de 200 Kgf.m.


4.2 Ferramentas de Corte

O suporte e o inserto (Figura 4.1) utilizados para a usinagem dos corpos de prova
durante todos os ensaios esto descritos a seguir:

Insertos: insertos intercambiveis de cermica mista (Al
2
O
3
+ TiC), Sandvik,
classe GC 6050, recoberta com uma camada de Nitreto de Titnio (TiN), com
geometria ISO CNGA 12 04 08 S01525, chanfrado para evitar grandes choques
e quebra de ferramenta.

onde:

CNGA 12 04 08 S01525

Figura 4.1- Geometria ISO CNGA da pastilha de cermica.
l
s
ngulo de chanfro
r
largura de chanfro
condies da aresta de corte
S01525

Suporte: utilizou-se o modelo ISO DCLNL 1616H12, com ngulo de posio de
95, ngulo de sada de -6 e ngulo de inclinao de -6.

4.3 Material Usinado

Os corpos de prova utilizados nos ensaios foram confeccionados a partir do ao ABNT
52100 (Villares), utilizando-se um torno mecnico Romi modelo S40 e posteriormente,
tratados termicamente para aumento de dureza, nas instalaes da Imbel Indstria Blica. A
Tabela 4.1 apresenta a composio qumica do ao ABNT 52100.

Composio Qumica (% em peso)
Elemento C Si Mn Cr Mo Ni S P
Teor
1,03 0,23 0,35 1,40 0,04 0,11 0,001 0,01

O tratamento trmico realizado nos corpos de prova para que os mesmos, por ocasio da
usinagem, estivessem no seu estado temperado e revenido, foi executado de acordo com as
fases a seguir:

Pr-aquecimento por duas horas, temperatura de 500 C,
Aquecimento por quarenta minutos, a 830 C,
Resfriamento por trinta minutos (martmpera a 180 C),
Resfriamento ao ar at 80 C,
Revenimento por duas horas a 200 C,
Resfriamento ao ar at aproximadamente 30C,
Revenimento por duas horas a 200 C,
Resfriamento ao ar.
Tabela 4.1- Composio qumica do ao ABNT 52100

Aps o tratamento trmico, os corpos de prova apresentavam dureza mdia de 55 HRC,
at uma profundidade aproximada de 3,0 mm. Na Figura 4.2 so mostradas as dimenses dos
corpos de prova utilizados nos ensaios.

4.4 Instrumentos de Medio

As medies de rugosidade (Ra e Rt) dos corpos de prova foram realizadas no
Laboratrio de Metrologia Dimensional da Universidade Federal de Itajub, utilizando-se de
um rugosmetro Taylor Hobson, modelo Surtronic 3
+
, aferido e calibrado antes do incio das
medies. O desgaste de flanco (VB
max
) na superfcie de folga das ferramentas foi monitorado
ao fim de cada cinco passes de usinagem, utilizando-se lupa Sandvik graduada em dcimos de
milmetro, especfica para este tipo de medio.
Durante os ensaios monitorou-se a corrente eltrica consumida pelo motor principal da
mquina-ferramenta, atravs de um sistema de aquisio de dados e os mesmos foram
armazenados em um microcomputador (sistema Monitek). Os valores da corrente eltrica
Figura 4.2- Dimenses dos corpos de prova do ao ABNT 52100 com dureza 55 HRC.

foram utilizados para observar-se a variao da potncia de corte, com relao ao desgaste da
ferramenta. Os valores obtidos no foram considerados significativos, devido variao de
corrente mostrar-se mnima e optou-se por descart-los. As fotografias dos desgastes de
flanco mximo (VB
max
) na superfcie de folga das pastilhas, foram realizadas em um
analisador de imagem, o qual constitui-se de um microscpio tico com ampliao de 25 a 50
vezes, acoplado a uma cmera fotogrfica e um microcomputador.
Para a montagem da planilha aleatorizada dos experimentos e para fazer anlise dos
resultados, utilizou-se o software estatstico MINITAB

verso 14.

4.5 Parmetros de Usinagem

Nos ensaios realizados foram adotados dois nveis de variao para cada um dos
parmetros de usinagem estudados. A Tabela 4.2 apresenta os trs fatores: velocidade corte,
avano e profundidade de usinagem e seus respectivos nveis de variao. Os nveis foram
especificados em funo de dados recomendados pelo catlogo do fabricante das ferramentas
(Sandvik, 2003).

Parmetro Smbolo Unidade Nvel Inferior Nvel Superior
Velocidade de Corte Vc m/min 200 240
Avano f mm/rotao 0,05 0,10
Profundidade de Corte ap mm 0,15 0,30

4.6 Metodologia de Ensaios

Os ensaios de torneamento foram dimensionados de forma a proporcionar uma maneira
clara e precisa de se estudar a influncia da velocidade de corte, avano e profundidade de
Tabela 4.2- Parmetros de usinagem utilizados

usinagem na vida da ferramenta de cermica mista e no acabamento da pea usinada, atravs
da aplicao da metodologia de projeto de experimentos (DOE).
Foi adotado como critrio de fim de vida da ferramenta, o desgaste de flanco VB
max
=
0,3 mm. Tal critrio foi adotado porque, acima deste valor, correria-se o risco de quebra do
inserto de cermica, alm de representar um valor bastante acentuado, no qual, a aresta de
corte se encontrava bastante danificada. Aps cada cinco passes de usinagem no corpo de
prova, o mesmo era retirado da mquina para monitoramento das rugosidades Ra e Rt. Neste
momento o inserto tambm era retirado do suporte para monitoramento do desgaste de flanco
(VB
max
).
As medies de rugosidade foram realizadas sempre em trs pontos (A, B, C) de uma
reta paralela ao eixo longitudinal do corpo de prova, conforme esquema ilustrado na Figura
4.3; aps as medies de rugosidade era realizada a media aritmtica dos valores encontrados
para os fatores Ra e Rt.

A montagem esquemtica dos equipamentos para os ensaios e medio dos valores
de corrente eltrica consumida est mostrada na Figura 4.4:
Figura 4.3- Posies de leitura da rugosidade nos corpos de prova.

Utilizando-se a metodologia de projeto de experimentos, os ensaios seguiram uma
ordem pr-estabelecida designada pela prpria metodologia em questo. Foram inicialmente
ensaiadas oito combinaes diferentes de parmetros de usinagem e uma rplica, para a
obteno de um fatorial completo (Full Factorial), que vieram a determinar os vrtices do
arranjo denominado Box-Wilson Central Composite Design ou simplesmente, Central
Composite Design (CCD). A seguir foram realizados quatro ensaios para a determinao dos
Center Points e adicionalmente seis ensaios para a determinao dos Axial Points ou Star
Points. Estes pontos iro compor o cubo representado na Figura 4.5. Aps todos os ensaios
realizados, foram executados cinco experimentos com os parmetros de usinagem
configurados para os nveis timos encontrados, para a obteno da confirmao dos
resultados.

Figura 4.4- Esquema do banco de ensaios.

Pontos Axiais
Ponto Central
Pontos Fatoriais
Figura 4.5- Representao grfica de um Central Composite Design (CCD).
Captulo 5 Resultados e discusso 84

CAPTULO 5

RESULTADOS E DISCUSSO

O presente trabalho tem por objetivo estudar no processo de torneamento do ao ABNT
52100 endurecido, a influncia da variao dos parmetros velocidade de corte, avano e
profundidade de usinagem na vida da ferramenta de cermica mista e na rugosidade da pea.
Para atingir este objetivo, foi utilizada a metodologia de projeto de experimentos, atravs da
qual foram gerados modelos matemticos para a vida da ferramenta e para a rugosidade mdia
da pea.

5.1 Modelo de Vida da Ferramenta

Atravs da elaborao de um arranjo fatorial completo com quatro center points
proceder-se- anlise dos dados obtidos experimentalmente. A Tabela 5.1 apresenta os
resultados da vida (T) em minutos da ferramenta de cermica mista para as oito condies
ensaidas necessrias obteno dos factorial points, seguidos de suas respectivas rplicas
mais os center points.


Nestes ensaios foram variados os parmetros de usinagem, adotando-se a velocidade de
corte (V
c
) entre os nveis 200 m/min e 240 m/min, avano de usinagem (f) entre os nveis 0.05
mm/v e 0,10 mm/v e profundidade de usinagem (a
p
) entre os nveis 0,15 mm e 0,30 mm. Em
todos os ensaios foram utilizadas pastilhas cermicas mistas recobertas com Nitreto de
Titnio.

N do
ensaio
V
c
(m/min)

f (mm/v) a
p
(mm) x
1
x
2
x
3
T (min)
1 200 0,05 0,15 -1 -1 -1 15.8
2 240 0,05 0,15 1 -1 -1 10,9
3 200 0,10 0,15 -1 1 -1 9,2
4 240 0,10 0,15 1 1 -1 8,5
5 200 0,05 0,30 -1 -1 1 12,4
6 240 0,05 0,30 1 -1 1 7,2
7 200 0,10 0,30 -1 1 1 7,9
8 240 0,10 0,30 1 1 1 6,8
9 200 0,05 0,15 -1 -1 -1 17,7
10 240 0,05 0,15 1 -1 -1 12,1
11 200 0,10 0,15 -1 1 -1 10,5
12 240 0,10 0,15 1 1 -1 8,5
13 200 0,05 0,30 -1 -1 1 10,6
14 240 0,05 0,30 1 -1 1 7,7
15 200 0,10 0,30 -1 1 1 8,5
16 240 0,10 0,30 1 1 1 5,7
17 220 0,075 0,225 0 0 0 8,6
18 220 0,075 0,225 0 0 0 6,8
19 220 0,075 0,225 0 0 0 7,2
20 220 0,075 0,225 0 0 0 9,1

Tabela 5.1 Fatorial completo 2
3
com center points, para a resposta vida de
ferramenta T (min).

A Figura 5.1 apresenta a vida em minutos da ferramenta cermica para cada uma das
condies ensaiadas e suas respectivas rplicas. Sua anlise mostra que os experimentos
foram coerentes, principalmente no tocante repetitividade, visto que o tempo de vida da
ferramenta de cermica mista no torneamento do ao ABNT 52100 endurecido, apresentou
valores bastante prximos nos ensaios e em suas respectivas rplicas, fato este que evidencia a
consistncia dos ensaios realizados, o que ser de grande importncia para o bom andamento
do presente estudo.

0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
10,0
12,0
14,0
16,0
18,0
20,0
Vc=200;
f=0,05;
ap=0,15
Vc=240;
f=0,05;
ap=0,15
Vc=200;
f=0,10;
ap=0,15
Vc=240
f=0,10
ap=0,15
Vc=200;
f=0,05;
ap=0,30
Vc=240;
f=0,05;
ap=0,30
Vc=200;
f=0,10;
ap=0,30
Vc=240;
f=0,10;
ap=0,30
Condies de Usinagem Vc (m/min), fn (mm/V), ap (mm)
T
e
m
p
o

d
e

V
i
d
a

d
a

A
r
e
s
t
a

d
e

C
o
r
t
e

(
m
i
n
)
Experimentos Rplicas

A partir dos dados da Tabela 5.1 realizou-se a anlise de varincia (ANOVA) - que
consiste de um teste para comparar-se mdias, do fatorial completo para os trs fatores e dois
nveis (2
3
), com center points, para a resposta vida da ferramenta.
A anlise dos dados da Tabela 5.2 permite concluir que os nveis adotados para os
fatores no arranjo encontram-se nas proximidades da regio de timo, uma vez que o P-value
da curvatura apresenta um valor inferior ao nvel de significncia () de 5%, o que sinaliza a
existncia de curvatura. Desta forma, pode-se utilizar um Central Composite Design (CCD).
Figura 5.1- Vida das ferramentas de corte nos ensaios e respectivas rplicas para
os pontos fatoriais.

O CCD um arranjo experimental do tipo Superfcie de Resposta (RSM - Response Surface
Methodology) capaz de gerar modelos quadrticos e formado por trs grupos distintos de
elementos experimentais: um fatorial completo, um conjunto de Center Points e,
adicionalmente, um grupo de nveis extras denominados Axial points.

TERMO EFEITO COEF SE COEF T P
Constante 10,000 0,2327 42,98 0,000
V
c
-3,150 -1,575 0,2327 -6,77 0,000
f -3,600 -1,800 0,2327 -7,74 0,000
a
p
-3,300 -1,650 0,2327 -7,09 0,000
V
c
x f 1,500 0,750 0,2327 3,22 0,008
V
c
x a
p
0,150 0,075 0,2327 0,32 0,753
f x a
p
1,350 0,675 0,2327 2,90 0,014
V
c
x f x a
p
-0,450 -0,225 0,2327 -0,97 0,354
Center Point -2,075 0,5203 -3,99 0,002
FONTE DF SEQ SS ADJ SS MS F P
Efeitos Principais 3 135,090 135,090 45,0300 51,99 0,000
Interaes 2
a
.Ordem 3 16,380 16,380 5,4600 6,30 0,010
Interaes 3
a
.Ordem 1 0,810 0,810 0,8100 0,94 0,354
Curvatura 1 13,778 13,778 13,7780 15,91 0,002
Erro Residual 11 9,527 9,527 0,8661
Erro Puro 11 9,527 9,527 0,8661
Total 19 175,585

Uma anlise mais precisa acerca da influncia de cada um dos efeitos e suas interaes
no comportamento da vida da ferramenta, pode ser obtida avaliando-se os resultados dispostos
na Figura 5.2. Observa-se que os elementos que exercem maior influncia na vida da
ferramenta so os efeitos principais. Em primeiro lugar, nota-se o fator avano de usinagem
como sendo o elemento que, por uma variao em seu nvel, provoca maior influncia na vida
da ferramenta, seguidos da profundidade de corte e da velocidade de corte, alm das
Tabela 5.2 ANOVA do fatorial completo 2
3
com center points para resposta Vida

interaes entre velocidade de corte e avano de usinagem e entre avano e profundidade de
usinagem. Conforme pode ser observado na Figura 5.2, a interao tripla, assim como a
interao entre velocidade de corte e profundidade de usinagem no possuem influncia
significativa para a vida da ferramenta.
Deve-se atentar, entretanto, para o fato de que estes resultados so vlidos apenas para o
torneamento do ao ABNT 52100 temperado, usinado com ferramentas de cermica mista
(Al
2
O
3
+ TiC), recoberta com TiN (geometria: ISO CNGA 120408 S01525) e com os
parmetros de corte variando nos nveis j mencionados neste trabalho.

T
e
r
m
o
Efeitos Padronizados
AC
ABC
BC
AB
A
C
B
8 7 6 5 4 3 2 1 0
2.201
Factor Name
A Vc (m/min)
B f (mm/v )
C ap (mm)
Carta de Pareto para os Efeitos Padronizados
(resposta vida da ferramenta - T (min), Alfa = .05)

A Figura 5.3 fornece o grfico dos efeitos principais V
c ,
f e a
p
na vida da ferramenta.
Nota-se que todos os efeitos principais concorrem para a reduo da vida da ferramenta
quando esto em seu nvel superior, ou seja, o aumento da velocidade de corte (V
c
), do
avano (f) ou da profundidade de usinagem (a
p
), reduzem a vida da ferramenta.
Figura 5.2 Diagrama de Pareto dos efeitos padronizados.

V
i
d
a

d
a

F
e
r
r
a
m
e
n
t
a

-

T

(
m
i
n
)
240 220 200
12
11
10
9
8
0.100 0.075 0.050
0.300 0.225 0.150
12
11
10
9
8
Vc (m/min) f (mm/v)
ap (mm)
Point Type
Corner
Center
Grfico de Efeitos Principais para Vida da Ferramenta - T (min)

Atravs do grfico das interaes dos fatores, que pode ser visualizado na Figura 5.4,
pode-se verificar a influncia da variao de mais de um parmetro simultaneamente e seu
efeito na vida da ferramenta. Observa-se que os fatores V
c
e f apresentam uma interao
significativa no que tange a vida da ferramenta, j que uma mudana de nvel do fator avano
de usinagem (f) causa uma alterao mais acentuada na vida da ferramenta quando a
velocidade de corte de 200 m/min do que quando ela de 240 m/min. O mesmo ocorre para
os fatores f e a
p
conforme nos mostra o grfico de interaes, onde uma alterao de nvel do
fator profundidade de usinagem (a
p
) provoca uma alterao mais acentuada na vida da
ferramenta quando o avano de usinagem est em seu nvel menos elevado.

Figura 5.3 Grficos dos efeitos principais de V
c
, f e a
p
na vida da ferramenta.

Vc (m/min) Vc (m/min) Vc (m/min)
f (mm/v) f (mm/v) f (mm/v)
ap (mm) ap (mm) ap (mm)
0.100 0.075 0.050 0.300 0.225 0.150
12
9
6
12
9
6
Vc (m/min)
Center
240 Corner
Point Type
200 Corner
220
f (mm/v)
Center
0.100 Corner
Point Type
0.050 Corner
0.075
Grfico de Interao para Vida da Ferramenta - T (min)

Para a obteno do Central Composite Design, anteriormente mencionado, sero
utilizados os resultados do fatorial da Tabela 5.1, executando-se complementarmente apenas
os pontos axiais do arranjo. Como o fatorial da Tabela 5.1 possui uma rplica, sero adotadas
as mdias das respostas para cada experimento. Para se evitar uma possvel tendenciosidade
na conduo do experimento, originada pelo aproveitamento de experimentos realizados na
etapa anterior, deve-se blocar o experimento. Desse modo, os resultados j obtidos mais dois
pontos centrais formaro o bloco 1, enquanto que os pontos axiais, seguidos tambm de dois
pontos centrais, formaro o bloco 2, como pode ser observado na Tabela 5.3. Caso no haja
diferena entre os blocos, tal termo ser excludo do modelo.

Figura 5.4 Grfico das interaes dos efeitos na vida da ferramenta.

N do
ensaio
Bloco V
c

(m/min)

f (mm/v) a
p
(mm) x
1
x
2
x
3
T (min)
1 1 200 0,05 0,15 -1 -1 -1 16,75
2 1 240 0,05 0,15 1 -1 -1 11,50
3 1 200 0,10 0,15 -1 1 -1 9,85
4 1 240 0,10 0,15 1 1 -1 8,50
5 1 200 0,05 0,30 -1 -1 1 11,50
6 1 240 0,05 0,30 1 -1 1 7,45
7 1 200 0,10 0,30 -1 1 1 8,20
8 1 240 0,10 0,30 1 1 1 6,25
9 1 220 0,075 0,225 0 0 0 8,60
10 1 220 0,075 0,225 0 0 0 6,80
11 2 187,34 0,075 0,225 -1,633 0 0 10,10
12 2 252,66 0,075 0,225 1,633 0 0 7,60
13 2 220 0,03418 0,225 0 -1,633 0 17,50
14 2 220 0,11583 0,225 0 1,633 0 7,20
15 2 220 0,075 0,102525 0 0 -1,633 12,00
16 2 220 0,075 0,347475 0 0 1,633 6,70
17 2 220 0,075 0,225 0 0 0 7,20
18 2 220 0,075 0,225 0 0 0 9,10

Realizando-se uma anlise de varincia para os dados do CCD disposto na Tabela 5.3,
para a resposta vida da ferramenta e utilizando-se blocagem, obtm-se os resultados da Tabela
5.4. O P-value da anlise dos blocos (0,503), observado na Tabela 5.4, revela um valor acima
do nvel de significncia () de 0,05. Com isto, conclui-se no haver diferena entre os
experimentos executados na primeira rodada e os pontos axiais, sendo, portando, os blocos
eliminados do modelo.

Tabela 5.3 Parmetros de corte e resultados para o RSM da resposta Vida,
considerando-se a blocagem.

TERMO COEF SE COEF T P
Constante
Bloco
7,925
-0,220
0,6481
0,3122
12,227
-0,706
0,000
0,503
V
c
-1,251 0,3555 -3,520 0,010
f -2,341 0,3555 -6,587 0,000
a
p
-1,639 0,3555 -4,611 0,002
V
c
x V
c
0,265 0,3823 0,693 0,511
f x f 1,577 0,3823 4,126 0,004
a
p
x a
p
0,452 0,3823 1,183 0,275
V
c
x f 0,750 0,4589 1,634 0,146
V
c
x a
p
0,075 0,4589 0,163 0,875
f x a
p
0,675 0,4589 1,471 0,185

S = 1,298 R-Sq = 93,4 % R-Sq (adj) = 84,0 %

Bloco 1 0,081 0,840 0,8403 0,50 0,503
Regresso 9 166,985 166,985 18,554 11,01 0,002
Linear 3 129,796 129,796 43,266 25,68 0,000
Quadrtico 3 28,999 28,999 9,666 5,74 0,027
Interao 3 8,190 8,190 2,730 1,62 0,269
Erro Residual 7 11,794 11,794 1,685
Falta de Ajuste 5 8,369 8,369 1,674 0,98 0,576
Erro Puro 2 3,425 3,425 1,713
Total 17 178,860

Tabela 5.4 ANOVA da superfcie de resposta, para a resposta vida da ferramenta,
considerando-se a blocagem.

5.2 Ajuste de Modelos

Procedendo-se anlise dos dados da Tabela 5.3, pode-se obter o modelo linear para
vida da ferramenta, conforme Tabela 5.5. Entretanto, o coeficiente de determinao do
modelo (R
2
adj) apresenta um valor de 66,9%, o que significa que o modelo no explica
adequadamente o fenmeno. O coeficiente de determinao mede o quanto o modelo explica
a variao dos dados e quanto mais prximo de 100%, melhor ser considerado o modelo.

Constante 9,600 0,4396 21,840 0,000
V
c
-1,230 0,5046 -2,438 0,029
f -2,323 0,5046 -4,603 0,000
a
p
-1,619 0,5046 -3,209 0,006

S = 1,865 R-Sq = 72,8 % R-Sq (adj) = 66,9 %

Desse modo, deve-se tentar um modelo de ordem mais alta.
A Tabela 5.6 apresenta a anlise de varincia de um modelo de segunda ordem (modelo
quadrtico completo), obtido a partir dos resultados do Central Composite Design sem a
presena de blocos no modelo e percebe-se um excelente ajuste (R
2
adj = 85,8%). Entretanto,
as interaes no so significativas. Portanto, deve-se tentar um ajuste a partir de um modelo
reduzido (Tabela 5.7), respeitando-se, porm, o princpio da hierarquia.

Tabela 5.5 Modelo linear para vida da ferramenta.

Constante 7,941 0,6102 13,013 0,000
V
c
-1,230 0,3307 -3,721 0,006
f -2,323 0,3307 -7,024 0,000
a
p
-1,619 0,3307 -4,896 0,001
V
c
x V
c
0,257 0,3436 0,750 0,475
f x f 1,495 0,3436 4,351 0,002
a
p
x a
p
0,434 0,3436 1,264 0,242
V
c
x f 0,750 0,4321 1,736 0,121
V
c
x a
p
0,075 0,4321 0,174 0,867
f x a
p
0,675 0,4321 1,562 0,157

S = 1,222 R-Sq = 93,3 % R-Sq (adj) = 85,8 %

Regresso 9 166,910 166,910 18,546 12,42 0,001
Linear 3 130,170 130,170 43,390 29,05 0,000
Quadrtico 3 28,550 28,550 9,517 6,37 0,016
Interao 3 8,190 8,190 2,730 1,83 0,220
Erro Residual 8 11,950 11,950 1,494
Falta de Ajuste 5 8,322 8,322 1,664 1,38 0,421
Erro Puro 3 3,627 3,627 1,209
Total 17 178,860

Tabela 5.6 ANOVA da superfcie de resposta sem blocagem.

Constante 8,557 0,4149 20,621 0,000
V
c
-1,230 0,3591 -3,426 0,005
f -2,323 0,3591 -6,468 0,000
a
p
-1,619 0,3591 -4,509 0,001
f x f 1,375 0,3594 3,827 0,002

S = 1,327 R-Sq = 87,2% R-Sq (adj) = 83,3 %

Regresso 4 155,965 155,965 38,9912 22,14 0,000
Linear 3 130,170 130,170 43,3900 24,64 0,000
Quadrtico 1 25,795 25,795 25,7950 14,65 0,002
Erro Residual 13 22,895 22,895 1,7612
Falta de Ajuste 10 19,268 19,268 1,9268 1,59 0,386
Erro Puro 3 3,267 3,267 1,2092
Total 17 178,860

O modelo reduzido, no entanto, apresenta um ajuste pior (R
2
adj = 83,3%), com um termo
de erro S maior (1,327), embora no apresente falta de ajuste. Por esta razo decidiu-se
empregar neste trabalho o modelo quadrtico completo, que pode ser escrito em sua forma
codificada, como apresentado pela equao 5.1-a:

ap fn ap Vc Vcfn
ap fn Vc ap fn Vc T
. 675 , 0 . 075 , 0 750 , 0
434 , 0 495 , 1 257 , 0 619 , 1 323 , 2 230 , 1 941 , 7
2 2 2
+ + +
+ + + + =
(5.1-a)

Tabela 5.7 ANOVA de modelo reduzido.

A forma decodificada para o modelo de vida da ferramenta, dada pela equao 5.1-b:

ap fn ap Vc Vcfn ap fn
Vc ap fn Vc T
. 360 . 05 , 0 5 , 1 2368 , 77 1875 , 2392
0006 , 0 3462 , 94 7411 , 862 4687 , 0 1474 , 115
2 2
2
+ + + + +
+ + =
(5.1-b)

Com a equao 5.1-a pode-se analisar a superfcie de resposta gerada para a varivel Vida
da ferramenta, empregando-se a avaliao do ponto estacionrio. Conforme os coeficientes do
modelo, o ponto estacionrio ser dado por:

( ) ( )
( ) ( )
( ) ( ) (
(
(
=
(
(
(
=
(
(
(
=
0020 , 2
4094 , 0
0083 , 3

452 , 0 2 0,675 2 0,075
2 0,675 577 , 1 2 0,750
2 0,075 2 0,750 0,265

639 , 1
341 , 2
251 , 1
s
x B b

Esta a soluo em unidades codificadas. Decodificando-a, tem-se que:

v mm f
x
f
m V
x
V
c c
/ 0647 , 0 4094 , 0
025 , 0
075 , 0
min / 2 , 280 0083 , 3
20
220
= =
=
= =
=

mm a
x
a
p p
375 , 0 0020 , 2
075 , 0
225 , 0
= =
=

Calculando-se os autovalores da matriz [B] tem-se, respectivamente:

7327 , 1
; 3471 , 0
; 1232 , 0
3
2
1
=
=
=
(5.2)


Logo, como todos os autovalores so positivos, conclui-se que o ponto estacionrio
um ponto de mnimo. exatamente o que retratam as Figuras 5.5 (a) e 5.5 (b) a seguir.
A Figura 5.5 (a) mostra a superfcie de resposta para a resposta vida da ferramenta,
considerando-se a profundidade de usinagem constante e igual a 0,225 mm. Observando a
mesma nota-se que para valores crescentes da velocidade de corte (V
c
) e do avano de
usinagem (f), a vida da ferramenta diminui.
O mesmo fato pode ser observado na Figura 5.5 (b), porm agora para velocidade de
corte constante e igual a 220 m/min e variando-se os parmetros de avano (f) e profundidade
de usinagem (a
p
). medida que aumentado o valor do avano ou da profundidade de
usinagem, a vida da ferramenta, representada pela superfcie, diminui.

0.125
0.100
T (min)
5
10
0.075
15
20
f (mm/v)
0.050 200
220
240
260
Vc (m/min)
Hold Values
ap 0.225

Figura 5.5 (a) Superfcie de respostas do tempo de vida da ferramenta T (min) para
a
p
= 0,225 mm.

0.3
T (min)
5
10
15
0.2 ap (mm)
20
0.050
0.1 0.075
0.100
0.125
f (mm/v)
Hold Values
Vc 220

Como foi demonstrado no grfico fatorial da Figura 5.2, a vida da ferramenta aumenta

Conforme demonstrado pelo grfico da Figura 5.3, a vida da ferramenta aumenta
quando so utilizados os nveis inferiores adotados para as variveis de controle.
A Figura 5.6 mostra o comportamento da vida da ferramenta, separando-a em diferentes
faixas de vida para diversos valores de velocidade de corte e avano de usinagem,
considerando-se a profundidade de usinagem constante e igual a 0,225 mm. Na Figura 5.6
nota-se que um aumento nos valores da velocidade de corte ou do avano de usinagem, ou
mesmo nos dois fatores simultaneamente, acarreta uma reduo da vida da ferramenta. Este
fato pode ser claramente visualizado na Figura 5.6, onde se observa que um aumento de nvel
nos valores do avano de usinagem produz efeito mais acentuado na vida da ferramenta, que
um aumento de nvel da velocidade de corte.
Para o material em questo, com profundidades de corte da ordem de 0,15 mm,
velocidades de corte inferiores a 200 m/min e avanos inferiores a 0,05, obtm-se vidas
superiores a 20 min. Estes nveis para os parmetros de corte otimizam, portanto, a durao da
ferramenta de cermica mista (Al
2
O
3
+ TiC), recoberta com TiN (geometria: ISO CNGA
Figura 5.5 (b) Superfcie de respostas do tempo de vida da ferramenta T (min) para
V
c
= 220 m/min.

120408 S01525) empregada na operao de torneamento do Ao SAE 52100 55 HRC. Cabe
ressaltar que, embora as concluses estatsticas sejam fortes, elas s podem ser empregadas
para este caso especfico. No correto fazer generalizaes ou extrapolaes a partir destas
concluses para outros materiais e ferramentas; entretanto, o procedimento experimental
empregado nesse trabalho pode ser utilizado para qualquer operao de usinagem ou material
desejado. No obstante, deve-se ressaltar que a experincia do pesquisador no processo de
escolha dos nveis para os parmetros concorre para a eficcia dos resultados obtidos, alm de
proporcionar uma convergncia de resultados mais rpida e sem uma quantidade grande de
testes.

Vc (m/min)
f

(
m
m
/
v
)
250 240 230 220 210 200 190
0.11
0.10
0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
Hold Values
ap 0.225
T
8 - 10
10 - 12
12 - 14
14 - 16
16 - 18
<
> 18
6
6 - 8

De acordo com as recomendaes de vrios autores; Montgomery (1997), Box e Hunter
(1957), Noordin et. al. (2004), em todo DOE deve-se realizar uma anlise dos resduos das
respostas. Resduos so as diferenas entre duas ou mais observaes e a mdia formada por
Figura 5.6 Grfico de contorno da vida da ferramenta.


estas observaes, segundo Montgomery (1997). Portanto, toda vez que o arranjo escolhido
utilizar rplicas dos experimentos, originar-se-o resduos.
A anlise de resduos tem a finalidade de avaliar a qualidade dos resultados; em outras
palavras, demonstrar se os resultados so reais ou se no passam de mera coincidncia. Alm
disso, servem para identificar discrepncias ou erros, tais como: inverso de valores, digitao
incorreta, inadequao do resultado ao experimento, etc.

Segundo Montgomery (1997), os resduos devem ser normais, independentes (no-
correlacionados) e identicamente distribudos. A Figura 5.7 avalia a normalidade dos resduos
obtidos com o CCD empregado neste estudo. A boa adequao dos pontos curva terica
normal (reta), bem como o valor de P-value do teste de Anderson-Darling (0,805) bem
superior ao nvel de significncia adotado de 5%, indicam a normalidade dos resduos.
P-Value: 0,805
A-Squared: 0,220
Anderson-Darling Normality Test
N: 18
StDev: 1,04944
Average: -0,0083566
2 1 0 -1
,999
,99
,95
,80
,50
,20
,05
,01
,001
P
r
o
b
a
b
i
l
i
t
y
Resduos
Figura 5.7 Anlise de resduos da RSM da resposta Vida.

Ordem de observao
R
e
s
d
u
o
s

p
a
d
r
o
n
i
z
a
d
o
s
18 16 14 12 10 8 6 4 2
1.5
1.0
0.5
0.0
-0.5
-1.0
-1.5
-2.0

Valor ajustado
R
e
s
d
u
o
s

p
a
d
r
o
n
i
z
a
d
o
s
17.5 15.0 12.5 10.0 7.5 5.0
1.5
1.0
0.5
0.0
-0.5
-1.0
-1.5
-2.0

Figura 5.8- Resduos versus ordem de execuo dos experimentos.
Figura 5.9- Resduos versus valor ajustado da vida da ferramenta.

De maneira anloga, utiliza-se a Figura 5.8 para se verificar a independncia dos resduos
em relao ordem em que foram realizados os experimentos. Como no se nota a existncia
de correlao entre a magnitude do resduo e o experimento que o originou, pode-se afirmar
que os resduos so independentes. Analogamente, a Figura 5.9 demonstra que no h
correlao entre um resduo e seu respectivo valor ajustado para a resposta vida da
ferramenta. O valor ajustado a resposta encontrada para um experimento quando se
substituem os nveis especificados do arranjo original no modelo estatstico desenvolvido
(nesse caso, o modelo quadrtico completo).
Como no so evidenciados padres de anormalidade nos resduos, os resultados
obtidos pelos modelos descritos neste trabalho podem ser considerados vlidos.

5.3 Experimentos de Confirmao

A equao 5.1-a nos fornece um modelo de previso da vida da ferramenta, obtido a
partir do modelo quadrtico completo gerado pelo Central Composite Design. Substituindo na
equao 5.1-a os valores codificados para a condio de timo, ou seja, os nveis inferiores
dos fatores V
c
, f e a
p
que permitem que seja alcanada uma maior vida da ferramenta, obtm-
se a uma estimativa experimental para a vida da ferramenta.

Equao codificada para previso da vida da ferramenta:

ap fn ap Vc Vcfn
ap fn Vc ap fn Vc y
. 675 , 0 . 075 , 0 750 , 0
434 , 0 495 , 1 257 , 0 619 , 1 323 , 2 230 , 1 941 , 7
2 2 2
+ + +
+ + + + =

Substituindo os valores V
c
, f e a
p
por -1, -1 e -1, que so os valores codificados para o
menor nvel dos fatores, obtm-se:

956 , 16 = y

O que significa uma vida (T) de 16,9 min. para a ferramenta na condio de timo.

Para se verificar a adequao do procedimento experimental e do modelo matemtico,
foram realizados cinco experimentos adicionais de confirmao para vida da ferramenta,
considerados na condio de timo descrita anteriormente. Estes resultados constam da
Tabela 5.8.

N do experimento T (min)
1 17,4
2 16,5
3 18,7
4 14,2
5 18,7

Fazendo uma mdia aritmtica simples dos valores encontrados para a vida da
ferramenta, obtm-se o tempo de vida T = 17,1 min. Comparando este valor com o valor
terico obtido pelo modelo (T = 16,9 min), chega-se a uma diferena de 1,2% entre a previso
e o real, o que vem a comprovar a eficincia do modelo.
Avaliando-se os resultados da anlise estatstica descrita na Figura 5.10, nota-se que o
valor previsto pelo modelo (T = 16,9), pertence ao intervalo de confiana de 95% construdo
para os experimentos de confirmao (14,779<T<19,421), o que revela que o modelo obtido
experimentalmente atravs do DOE adequado para a previso da vida da ferramenta
estudada. As diferenas encontradas entre as rplicas de confirmao e o valor previsto tm
muitas explicaes: primeiramente, o modelo em questo s capaz de explicar 85,8% da
variao da resposta com os trs fatores utilizados; em segundo lugar, todo fenmeno sofre a
influncia de variaes aleatrias, ou seja, praticamente impossvel se obter um modelo que
faa uma previso com acerto de 100%, uma vez que h fontes de variao naturais e
desconhecidas que fazem com que, naturalmente, pequenos desvios entre o real e o terico
aconteam. O experimento tambm pode ter sofrido a influncia de variveis de rudo, ou
Tabela 5.8- Valores de vida dos experimentos de confirmao para a condio V
c
=200
m/min, f=0,05 mm/v e a
p
=0,15 mm.

seja, variaes devidas a fatores externos, desconhecidos ou no controlados durante a
experimentao. Mesmo assim, o modelo se mostrou bastante satisfatrio e eficaz.

19 18 17 16 15 14
Median
Mean
20 19 18 17 16 15 14
Anderson-Darling Normality Test
V ariance 3,495
Skewness -1,04494
Kurtosis 0,59321
N 5
Minimum 14,200
A -Squared
1st Quartile 15,350
Median 17,400
3rd Quartile 18,700
Maximum 18,700
95% C onfidence Interv al for Mean
14,779
0,32
19,421
95% C onfidence Interv al for Median
14,200 18,700
95% C onfidence Interv al for StDev
1,120 5,372
P-V alue 0,359
Mean 17,100
StDev 1,869
95% Confidence Intervals
Anlise Estatstica dos Experimentos de Confirmao

5.4 Desgaste e Avarias na Ferramenta de Corte

Para todas as condies ensaiadas, foram verificados predominantemente os desgastes
de flanco e de cratera, com algumas ocorrncias de lascamentos. Aps a anlise da Figura 5.4,
que fornece o nvel de influncia da variao de cada parmetro de corte e suas combinaes
na vida da ferramenta, torna-se mais ntida a anlise da Figura 5.1, onde possvel visualizar
o tempo de vida da ferramenta de corte para cada uma das combinaes de parmetros
utilizadas nos experimentos. Nota-se na Figura 5.11, onde foram utilizados os fatores V
c
, f e
a
p
em seus nveis inferiores, que o desgaste da ferramenta mostrou-se uniforme, sendo
observado um crescente desgaste de flanco que progrediu at atingir o critrio de fim de vida
V
max
= 0,3 mm.
Figura 5.10- Anlise estatstica dos experimentos de confirmao.

0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
5 10 15 20 24
Passes de usinagem
D
e
s
g
a
s
t
e

d
a

a
r
e
s
t
a

(
m
m
)

A Figura 5.12 mostra a aresta de corte da ferramenta de cermica mista utilizada na
usinagem do ao ABNT 52100, aps atingir o critrio de fim de vida, para a condio de
usinagem de V
c
=200 m/min, f=0,05 mm/v e a
p
=0,15 mm. Pode-se notar a ocorrncia de
desgastes de flanco e cratera.

Desgaste
de flanco
Desgaste
de cratera
Figura 5.12- Desgastes na ferramenta aps atingir critrio de fim de vida,
para V
c
=200 m/min, f=0,05 mm/v e a
p
=0,15 mm.
Figura 5.11- Evoluo do desgaste da ferramenta para a condio Vc = 200
m/min, f = 0,05 mm/v e ap = 0,15 mm.

Percebe-se na Figura 5.12 a presena de marcas verticais, que evidenciam a ocorrncia
de desgaste por abraso mecnica. Tanto o desgaste frontal quanto o desgaste de cratera
podem ser gerados pela abraso, porm ela se destaca no desgaste frontal, j que a superfcie
de folga atrita com um elemento rgido, que a pea, enquanto a superfcie de sada atrita
com elemento flexvel, que o cavaco. Este tipo de desgaste incentivado pela presena de
partculas duras no material da pea e pela temperatura de corte, que reduz a dureza da
ferramenta.

A Figura 5.13 mostra a evoluo do desgaste da aresta de corte para a condio com V
c
= 240 m/min, f = 0,10 mm/v e a
p
= 0,15 mm. Nota-se que o desgaste evoluiu de maneira
uniforme aps o 15 passe de usinagem, atingindo o valor de 0,2 mm ao final do 25 passe e
culminando com a quebra da aresta no 29 passe de usinagem.
Um exemplo de quebra ocorrida na ferramenta pode ser visualizado na Figura 5.14. Esta
quebra ocorreu para a condio de corte de V
c
=240 m/min, f=0,10 mm/v e a
p
=0,15 mm, onde
se observa a presena do fator mais impactante na reduo da vida da ferramenta (o avano de
usinagem) em seu nvel mximo, com velocidade de usinagem de 240 m/min, o que contribui
para o aumento de vibraes na usinagem.

0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
5 10 15 20 25 29
Passes de usinagem
D
e
s
g
a
s
t
e

d
a

a
r
e
s
t
a

(
m
m
)

Figura 5.13- Evoluo do desgaste para a condio Vc = 240 m/min, f = 0,10
mm/v e ap = 0,15 mm.
Quebra
da
aresta

Observa-se na Figura 5.14 um acentuado desgaste de cratera, que ocorreu na superfcie
de sada da ferramenta, causado pelo atrito entre a ferramenta e o cavaco. O crescimento do
desgaste de cratera resulta na quebra da ferramenta, como pode ser visualizado na Figura
5.14. A quebra se d quando o desgaste de cratera progride at se encontrar com o desgaste
frontal, sendo esta situao agravada, neste caso, pela falta de rigidez do torno.

Foram observadas nos experimentos, ocorrncias de lascamentos e quebras de arestas de
corte, principalmente para as condies mais severas de usinagem. Nestas condies tornam-
se mais acentuados os esforos de corte e a vibrao do sistema, ocasionada tanto pela alta
velocidade de usinagem como pela falta de rigidez do torno. Outro ponto que pode contribuir
para a ocorrncia dos lascamentos e quebras o fato do torneamento ter sido realizado com
ferramentas cermicas, as quais, devido sua baixa tenacidade e elevada dureza, tornam-se
extremamente sensveis s vibraes de um sistema de menor rigidez.

Figura 5.14- Quebra da ferramenta para a condio V
c
=240 m/min, f=0,10 mm/v
e a
p
=0,15 mm.
Desgaste
de cratera
Regio da
quebra

5.5 Modelo para Rugosidade

Neste item ser estudado o acabamento superficial das peas do ao ABNT 52100, sob
diferentes combinaes de parmetros de usinagem, como observado na Tabela 5.9. Para isto
ser utilizada a metodologia de projeto de experimentos, conforme realizado para o estudo da
vida da ferramenta.

N do
ensaio
V
c
(m/min)

f (mm/v) a
p
(mm) x
1
x
2
x
3
R
a
(m)
1 200 0,05 0,15 -1 -1 -1 0,38
2 240 0,05 0,15 1 -1 -1 0,27
3 200 0,10 0,15 -1 1 -1 0,53
4 240 0,10 0,15 1 1 -1 0,60
5 200 0,05 0,30 -1 -1 1 0,24
6 240 0,05 0,30 1 -1 1 0,38
7 200 0,10 0,30 -1 1 1 0,48
8 240 0,10 0,30 1 1 1 0,66
9 200 0,05 0,15 -1 -1 -1 0,28
10 240 0,05 0,15 1 -1 -1 0,29
11 200 0,10 0,15 -1 1 -1 0,76
12 240 0,10 0,15 1 1 -1 0,53
13 200 0,05 0,30 -1 -1 1 0,25
14 240 0,05 0,30 1 -1 1 0,46
15 200 0,10 0,30 -1 1 1 0,65
16 240 0,10 0,30 1 1 1 0,56
17 220 0,075 0,225 0 0 0 0,36
18 220 0,075 0,225 0 0 0 0,42
19 220 0,075 0,225 0 0 0 0,37
20 220 0,075 0,225 0 0 0 0,29
3
com center points para a resposta rugosidade
superficial R
a
(m).

Atravs da elaborao de um arranjo fatorial completo com quatro center points
proceder-se- anlise dos dados obtidos experimentalmente. A Tabela 5.9 apresenta os
resultados da rugosidade superficial (Ra) em m da ferramenta de cermica mista para as oito
condies ensaidas necessrias obteno dos factorial points, seguidos de suas respectivas
rplicas mais os center points.

So apresentados na Figura 5.15 os valores de rugosidade (R
a
) da superfcie usinada,
expressos em m, para cada uma das condies ensaiadas e suas respectivas rplicas. Nos
experimentos foram variados os parmetros de velocidade de corte (V
c
) entre os nveis 200
m/min e 240 m/min, avano de usinagem (f) entre os nveis 0.05 mm/v e 0,10 mm/v e
profundidade de usinagem (a
p
) entre os nveis 0,15 mm e 0,30 mm, sendo que em todos os
ensaios foram utilizadas pastilhas cermicas mistas recobertas com Nitreto de Titnio.

0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
Vc=200;
f=0,05;
ap=0,15
Vc=240;
f=0,05;
ap=0,15
Vc=200;
f=0,10;
ap=0,15
Vc=240
f=0,10
ap=0,15
Vc=200;
f=0,05;
ap=0,30
Vc=240;
f=0,05;
ap=0,30
Vc=200;
f=0,10;
ap=0,30
Vc=240;
f=0,10;
ap=0,30
Condies de Usinagem Vc (m/min), f (mm/v), ap (mm)
R
u
g
o
s
i
d
a
d
e

R
a

(
m
)
Ensaios Rplicas

Nota-se uma grande coerncia entre os valores ensaiados e suas rplicas para os valores
de rugosidade superficial, as quais foram tomadas aps o ltimo passe de usinagem,
Figura 5.15- Rugosidade da superfcie usinada e respectivas rplicas, medidas
aps ltimo passe de usinagem.

respeitando-se o critrio de fim de vida da ferramenta de V
B
0,3 mm ou quebra da
ferramenta.
Utilizando-se os dados da Tabela 5.9, foi realizada uma anlise de varincia (ANOVA)
do fatorial completo para os trs fatores em dois nveis (2
3
), com center points, para a resposta
rugosidade. A anlise de varincia gerou a Tabela 5.10, atravs da qual se observa um P-value
para o teste de curvatura com um valor inferior ao nvel de significncia () de 5%. Isto
demonstra, que os nveis escolhidos conduzem a uma resposta prxima regio de timo.
Baseado nestas evidncias se proceder ao processo de ajuste da resposta do experimento
utilizando-se o Central Composite Design (CCD).

TERMO EFEITO COEF SE COEF T P
Constante 0,4638 0,0164 28,26 0,000
V
c
0,010 0,0050 0,0164 0,30 0,766
f 0,290 0,1450 0,0164 8,84 0,000
a
p
-0,008 -0,0037 0,0164 -0,23 0,823
V
c
x f -0,053 -0,0262 0,0164 -1,65 0,138
V
c
x a
p
0,100 0,0500 0,0164 3,05 0,011
f x a
p
-0,035 -0,0175 0,0164 -1,07 0,309
V
c
x f x a
p
-0,013 -0,0062 0,0164 -0,38 0,711
Center Point -0,1038 0,0367 -2,83 0,016

Efeitos Principais 3 0,337 0,337 0,1123 26,07 0,000
Interaes 2
a
.Ordem 3 0,056 0,056 0,0186 4,33 0,030
Interaes 3
a
.Ordem 1 0,001 0,001 0,0006 0,15 0,711
Curvatura 1 0,034 0,034 0,0344 7,99 0,016
Erro Residual 11 0,047 0,047 0,0043
Erro Puro 11 0,047 0,047 0,0043
Total 19 0,475

Tabela 5.10- ANOVA do fatorial completo 2
3
para rugosidade mdia (R
a
).

Uma anlise mais precisa acerca da influncia de cada um dos fatores e suas respectivas
interaes, sobre os valores da rugosidade mdia fornecida pela Figura 5.16. Pode-se
observar que o fator que maior influncia exerce nos valores da rugosidade mdia o avano
de usinagem (f). Segue-se a este fator, considerando-se o nvel de significncia sobre os
valores da rugosidade mdia, a interao dupla entre a velocidade e profundidade de
usinagem, porm com um nvel de significncia inferior ao nvel de significncia do avano
de usinagem.
Ressalta-se que estes resultados so vlidos apenas para o torneamento do ao ABNT
52100 temperado, usinado com ferramentas de cermica mista (Al
2
O
3
+ TiC), recoberta com
TiN (geometria: ISO CNGA 120408 S01525) e com os parmetros de corte variando nos
nveis j mencionados neste trabalho.

T
e
r
m
Efeitos Padronizados
C
A
ABC
BC
AB
AC
B
9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
2,201
Factor Name
A Vc (m/min)
B f (mm/v )
C ap (mm)
Carta de Pareto dos Efeitos Padronizados
(resposta rugosidade mdia, Alpha = .05)

Figura 5.16- Diagrama de Pareto para os efeitos padronizados para rugosidade mdia.

Observando a Figura 5.17, que fornece o grfico dos efeitos principais V
c,
f e a
p
na
rugosidade mdia da superfcie da pea, pode-se notar que, dentre todos os efeitos principais,
apenas o avano de usinagem (f) possui influncia significativa sobre o valor da rugosidade
mdia.

R
u
g
o
s
i
d
a
d
e

m
d
i
a

-

R
a

(
m
)
240 220 200
0.6
0.5
0.4
0.3
0.100 0.075 0.050
0.300 0.225 0.150
0.6
0.5
0.4
0.3
Vc (m/min) f (mm/v)
ap (mm)
Point Type
Corner
Center
Grficos dos Efeitos Principais para Rugosidade Mdia - Ra

A Figura 5.18 exibe o grfico das interaes dos fatores para rugosidade mdia da
superfcie usinada. Atravs dele pode-se observar a influncia da variao de mais de um
parmetro, simultaneamente, na rugosidade mdia. Nota-se uma interao significa entre
fatores V
c
e a
p
, evidenciada por uma acentuada alterao no valor da rugosidade mdia,
quando alteramos estes dois valores simultaneamente. J a interao entre os demais fatores
estudados, ou seja, entre Vc e f e entre f e ap, parece no exercer influncia expressiva nos
valores da resposta em estudo (R
a
).

Figura 5.17- Grficos dos efeitos principais V
c
, f e a
p
na rugosidade mdia.

Vc (m/min) Vc (m/min) Vc (m/min)
f (mm/v) f (mm/v) f (mm/v)
ap (mm) ap (mm) ap (mm)
0.100 0.075 0.050 0.300 0.225 0.150
0.60
0.45
0.30
0.60
0.45
0.30
Vc (m/min)
Center
240 Corner
Point Type
200 Corner
220
f (mm/v)
Center
0.100 Corner
Point Type
0.050 Corner
0.075
Grfico das Interaes para Rugosidade Mdia - Ra

Para a realizao do ajuste da resposta obtida a partir do fatorial completo, sero
utilizados os resultados do referido arranjo, executando-se para complemento, os pontos
axiais, de forma anloga ao realizado na Tabela 5.3. Conforme resultados obtidos
anteriormente, durante o estudo da resposta vida, conclui-se que no se faz necessrio o uso
da blocagem. Sero utilizadas como valores da rugosidade mdia (R
a
), as mdias aritmticas
simples entre os valores obtidos nos experimentos e em suas respectivas rplicas.

Figura 5.18- Grficos das interaes dos efeitos na rugosidade mdia.

N do
ensaio
Bloco V
c

(m/min)

f (mm/v) a
p
(mm) x
1
x
2
x
3
Ra (m)
1 1 200 0,05 0,15 -1 -1 -1 0,33
2 1 240 0,05 0,15 1 -1 -1 0,28
3 1 200 0,10 0,15 -1 1 -1 0,695
4 1 240 0,10 0,15 1 1 -1 0,565
5 1 200 0,05 0,30 -1 -1 1 0,245
6 1 240 0,05 0,30 1 -1 1 0,42
7 1 200 0,10 0,30 -1 1 1 0,565
8 1 240 0,10 0,30 1 1 1 0,61
9 1 220 0,075 0,225 0 0 0 0,36
10 1 220 0,075 0,225 0 0 0 0,42
11 1 186,364 0,075 0,225 -1,682 0 0 0,34
12 1 253,636 0,075 0,225 1,682 0 0 0,45
13 1 220 0,03296 0,225 0 -1,682 0 0,32
14 1 220 0,11705 0,225 0 1,682 0 0,72
15 1 220 0,075 0,09887 0 0 -1,682 0,36
16 1 220 0,075 0,35113 0 0 1,682 0,31
17 1 220 0,075 0,225 0 0 0 0,37
18 1 220 0,075 0,225 0 0 0 0,29

Procedendo-se como realizado no estudo da resposta vida, conclui-se, baseado nos
dados da Tabela 5.12, que os nicos termos significativos para a compreenso do
comportamento da rugosidade mdia so o avano (f) e o termo quadrtico (f x f).

Tabela 5.11- Parmetros de corte e resultados para o RSM da resposta rugosidade
mdia.

Constante 0,357 0,0251 14,267 0,000
V
c
0,016 0,0136 1,212 0,260
f 0,134 0,0136 9,870 0,000
a
p
-0,008 0,0136 -0,614 0,556
V
c
x V
c
0,021 0,0141 1,545 0,161
f x f 0,066 0,0141 4,673 0,002
a
p
x a
p
0,001 0,0141 0,043 0,967
V
c
x f -0,026 0,0178 -1,478 0,178
V
c
x a
p
0,050 0,0178 2,815 0,023
f x a
p
0,017 0,0178 -0,985 0,353

S = 0,050 R-Sq = 94,4 % R-Sq (adj) = 88,0 %

Regresso 9 0,337 0,337 0,037 14,85 0,000
Linear 3 0,251 0,251 0,084 33,09 0,000
Quadrtico 3 0,059 0,059 0,020 7,77 0,009
Interao 3 0,028 0,028 0,009 3,69 0,062
Erro Residual 8 0,020 0,020 0,003
Falta de Ajuste 5 0,012 0,012 0,002 0,81 0,611
Erro Puro 3 0,009 0,009 0,003
Total 17 0,358

Tabela 5.12- ANOVA da superfcie de resposta, para a resposta rugosidade mdia (R
a
).

Poder-se-ia pressupor primeira vista que um modelo reduzido pudesse ser construdo
apenas com estes dois parmetros (f e f x f). Empregando-se esta combinao, obtm-se um
ajuste de 83,7% com um desvio padro S = 0,0616; entretanto, atentando-se para o princpio
da hierarquia descrito por Montgomery (1997), pode-se observar que, como a interao entre
V
c
e a
p
significativa, os termos de primeira ordem V
c
e a
p
devem ser mantidos no modelo.
Considerando, entretanto, estes dois termos, o ajuste do modelo cai para 81,4% e S = 0,062.
Como a explicabilidade do modelo no satisfatria com estas consideraes, optou-se por
utilizar o modelo quadrtico completo.

Desta forma, o modelo estatstico para a rugosidade mdia (R
a
) dado, em sua forma
codificada, pela equao 5.3, onde deve-se substituir os termos V
c
, f e a
p
pelos seus nveis
codificados para encontrar-se o valor de R
a
:

R
a
= 0,357 + 0,016 * V
c
+ 0,134 * f 0,008 * a
p
+ 0,021 * V
c
2
+ 0,066 * f
2
+
+ 0,001 * a
p
2
0,026 * V
c
* f + 0,050 * V
c
* a
p
- 0,017 * f * a
p
(5.3)

A anlise de regresso do modelo descrito pela equao 5.3 apresenta um R
2
(adj) igual a
88% e um termo de erro S igual a 0,050, o que denota a excelente adequao do modelo.
Tambm neste caso, no necessrio se investigar um modelo de ordem mais alta.

Com a equao 5.3 pode-se analisar a superfcie de resposta gerada para a varivel
Rugosidade mdia, empregando-se a avaliao do ponto estacionrio. Considerando-se os
coeficientes do modelo fornecido pela equao 5.3, o ponto estacionrio ser dado por:

(
(
(
=
(
(
(

=
(
(
(
=
74946 , 0
15136 , 1
20148 , 0

0010 , 0 0085 , 0 0250 , 0
0085 , 0 0660 , 0 013 , 0
0250 , 0 0130 , 0 0,021

008 , 0
134 , 0
016 , 0
s
x B b


Novamente, esta uma soluo obtida em unidades codificadas. Decodificando-a, tem-se
que:

v mm f
x
f
m V
x
V
c c
/ 0462 , 0 1536 , 1
025 , 0
075 , 0
min / 97 , 215 20148 , 0
20
220
= =
=
= =
=

mm a
x
a
p p
16879 , 0 74946 , 0
075 , 0
225 , 0
= =
=

Pode-se perceber claramente que os valores para o avano e a profundidade de corte se
aproximam muito da condio experimental (-1; -1), ou seja, avano de 0,05 e profundidade
de corte de 0,15. Como observado na anlise precedente, estes nveis concorrem para a
maximizao da vida da ferramenta, enquanto minimizam a rugosidade superficial.
Calculando-se os autovalores da matriz [B] tem-se, respectivamente:

016 , 0
; 031 , 0

; 073 , 0
3
2
1
=
=
=

(5.4)

Autovalores positivos sugerem um ponto de mnimo; entretanto, como o conjunto de
autovalores apresentou valores mistos, pode-se considerar que a superfcie de resposta tende
levemente para uma inflexo. Contudo, como o autovalor que demonstra isto ,
comparativamente, o menor de todos (-0,016), pode-se praticamente relevar este aspecto, e
considerar a superfcie com concavidade positiva (voltada para cima). Isto sugere que os
nveis calculados na anlise cannica precedente conduzem minimizao da resposta.
Analisando-se, entretanto, a Figura 5.16 e a Tabela 5.12, conclui-se que o avano o
fator de maior impacto sobre a rugosidade, sendo que a interao entre velocidade e
profundidade de corte tambm significativa, mas exerce menor influncia. Neste caso, o

nvel que minimiza a rugosidade o mesmo adotado para a Vida, ou seja, f = 0,05 mm/volta.
Como os outros dois parmetros (V
c
e a
p
) so estatisticamente indiferentes (no significativos)
quando analisados isoladamente, conforme mostra a Figura 5.17, torna-se interessante adotar
para os mesmos os nveis que maximizam a vida da ferramenta, que so V
c
= 200 m/mine a
p
=
0,15 mm.
A Figura 5.19 apresenta a superfcie de resposta para a rugosidade mdia em funo da
velocidade de corte e do avano para uma profundidade de corte de 0,225 mm, enquanto que
a Figura 5.20 exibe o grfico de contorno para a rugosidade mdia em funo da velocidade e
avano de corte. A anlise dos grficos, tanto a superfcie de resposta, como o grfico de
contorno, evidenciam o fato de que, o fator que maior influncia exerce nos valores da
rugosidade mdia da superfcie usinada o avano de corte (f). A influncia causada pelo
avano de corte no acabamento superficial pode ser facilmente visualizada quando
comparamos os valores de rugosidade medidos nos ensaios, na Figura 5.15.

0.125
0.100
Ra (m)
0.2
0.4
0.075
0.6
0.8
f (mm/v)
0.050 200
220
240
260
Vc (m/min)
Hold Values
ap 0.225
Superfcie de resposta para rugosidade mdia (Ra)

Figura 5.19- Superfcie de resposta para rugosidade mdia (R
a
).

Velocidade de corte - Vc (m/min)
A
v
a
n
o

d
e

c
o
r
t
e

-

f

(
m
m
/
v
)
250 240 230 220 210 200 190
0.11
0.10
0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
Hold Values
ap 0.225
Ra
0.4 - 0.5
0.5 - 0.6
0.6 - 0.7
0.7 - 0.8
> 0.8
< 0.3
0.3 - 0.4
Grfico de contorno da rugosidade mdia (Ra)

Na Figura 5.21, mostrado a independncia dos resduos em relao ordem em que
foram realizados os experimentos. Como no se nota a existncia de correlao entre a
magnitude do resduo e o experimento que o originou, pode-se afirmar que os resduos so
independentes. Analogamente, a Figura 5.22 demonstra que no h correlao entre um
resduo e seu respectivo valor ajustado da rugosidade mdia.
Como no so evidenciados padres de anormalidade nos resduos, os resultados
descritos neste trabalho podem ser considerados vlidos.

Figura 5.20- Grfico de contorno para rugosidade mdia (R
a
).

Ordem de observao
R
e
s
d
u
o
s

p
a
d
r
o
n
i
z
a
d
o
s
18 16 14 12 10 8 6 4 2
2
1
0
-1
-2

Valores ajustados
R
e
s
d
u
o
s

p
a
d
r
o
n
i
z
a
d
o
s
0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2
2
1
0
-1
-2

Figura 5.22- Resduos versus valores ajustados da resposta rugosidade mdia.
Figura 5.21- Resduos versus ordem de execuo dos experimentos.

Ao analisar-se na Figura 5.15 o comportamento da rugosidade aps o ltimo passe de
usinagem, percebe-se que para os ensaios que utilizaram avano de 0,05 mm/v, a rugosidade
manteve-se dentro dos limites considerados equivalentes ao processo de retificao
convencional - mximo 0,60 m segundo Diniz e Matsumoto (1999); atingindo o valor
mximo de 0,46 m para a condio com V
c
= 240 m/min e a
p
= 0,30 mm. Porm, quando foi
utilizado avano de 0,10 mm/v, os valores de rugosidade chegaram a ultrapassar esse limite
em alguns ensaios, atingindo o valor de 0,76 m para a condio com V
c
= 200 m/min e a
p
=
0,15 mm.
Um fato interessante observado no comportamento das curvas de rugosidade, Figuras
5.23 e 5.24, a oscilao dos valores medida que so usinadas as peas. Isto pode ser
explicado pelo aparecimento de pequenos lascamentos ocorridos de forma sucessiva a medida
em que as peas foram sendo usinadas, lascamentos estes que modificavam constantemente a
aresta de corte, contribuindo para a oscilao dos valores da rugosidade mdia. Para o
aparecimento destes pequenos lascamentos, um fator preponderante foi o excesso de vibrao,
ocorrido devido falta de rigidez do torno e agravado pelas severas condies de usinagem.

0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
5 10 15 20 24
Passes de usinagem
R
u
g
o
s
i
d
a
d
e

m
d
i
a

(
m
)

Figura 5.23- Evoluo da rugosidade para a condio Vc = 200 m/min, f = 0,10

0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
5 10 15 20 25
Passes de usinagem
R
u
g
o
s
i
d
a
d
e

m
d
i
a

(
m
)

Este estudo demonstra, portanto, que no h divergncia entre a escolha dos melhores
nveis. Assim, velocidades de corte abaixo de 200 m/min, avanos inferiores a 0,05 mm/volta
e profundidades de corte menores que 0,15 mm, promovem uma vida maior para as
ferramentas e menor rugosidade da pea.

5.6 Experimentos de Confirmao

A equao 5.3 nos fornece um modelo de previso da rugosidade mdia, obtido a partir
do modelo quadrtico completo gerado pelo Central Composite Design. Substituindo na
equao 5.3 os valores codificados para a condio de timo, ou seja, o nvel -1 para o fator
avano de corte (f) e para os fatores no significativos, os nveis que maximizam a vida da
ferramenta, que so -1 para V
c
e a
p
, obtm-se a previso de rugosidade Ra da pea.

Figura 5.24- Evoluo da rugosidade para a condio Vc = 240 m/min, f = 0,10

Equao codificada para previso da rugosidade mdia (R
a
):

Ra

= 0,357 + 0,016 * V
c
+ 0,134 * f 0,008 * a
p
+ 0,021 * V
c
2
+ 0,066 * f
2
+
+ 0,001 * a
p
2
0,026 * V
c
* f + 0,050 * V
c
* a
p
- 0,017 * f * a
p

Substituindo os valores V
c
, f e a
p
pelos nveis inferiores codificados (-1, -1 e -1), tem-se
que:
Ra = 0,31

O que significa uma rugosidade mdia (R
a
) de 0,31 m na condio de timo.

Foram realizados cinco experimentos adicionais, para a confirmao da rugosidade
mdia na condio de timo, sendo que os valores obtidos nestes ensaios so os constantes da
Tabela 5.13.

N do experimento R
a
(m)
1 0,20
2 0,39
3 0,27
4 0,46
5 0,36

Calculando-se a mdia aritmtica simples dos valores encontrados para a rugosidade
mdia nos experimentos de confirmao, obtm-se o valor de R
a
= 0,34 m. Comparando-se
este valor com o valor terico obtido pelo modelo (R
a
= 0,31 m), encontra-se uma diferena
de 8,4%.

Tabela 5.13- Valores de rugosidade mdia dos experimentos de confirmao para a condio
V
c
=200 m/min, f=0,05 mm/v e a
p
=0,15 mm.

Entretanto, deve-se atentar para o fato de que a rugosidade mdia um parmetro que
apresenta elevada oscilao de valores. Portanto, para chegar-se a um valor mais prximo do
real, torna-se necessrio realizar vrios ensaios nas mesmas condies para calcular-se a
mdia, como o procedimento apresentado nos experimentos de confirmao.

Observando-se a anlise estatstica da Figura 5.25, realizada com os dados dos
experimentos de confirmao, nota-se que o valor previsto pelo modelo tambm pertence ao
intervalo de 95% para a Rugosidade Mdia (0,209 < Ra < 0,463).

0,45 0,40 0,35 0,30 0,25 0,20
Median
Mean
0,50 0,45 0,40 0,35 0,30 0,25 0,20
A nderson-Darling Normality Test
V ariance 0,01043
Skewness -0,28361
Kurtosis -1,03289
N 5
Minimum 0,20000
A -Squared
1st Quartile 0,23500
Median 0,36000
3rd Quartile 0,42500
Maximum 0,46000
95% C onfidence Interv al for Mean
0,20919
0,18
0,46281
95% C onfidence Interv al for Median
0,20000 0,46000
95% C onfidence Interv al for StDev
0,06119 0,29347
P-V alue 0,840
Mean 0,33600
StDev 0,10213
95% Confidence Intervals
Anlise Estatstica para Experimentos de Confirmao

Como demonstrao da viabilidade da soluo encontrada, pode-se construir um grfico
que ilustre a sobreposio das respostas na regio de interesse. Este o grfico da Figura 5.26
a seguir. Este grfico confirma as solues timas encontradas para a vida da ferramenta e a
rugosidade mdia, quando so adotados os nveis inferiores dos trs parmetros estudados.
Figura 5.25- Anlise estatstica para os experimentos de confirmao.

Neste grfico, a regio representada pela cor branca chamada de regio vivel, ou seja, a
regio de combinao dos espaos experimentais que contm a soluo comum para as
funes objetivo. Como este grfico s concebvel no espao bidimensional, um terceiro
fator experimental deve ser mantido constante. Neste caso, fixou-se a profundidade de corte
no seu nvel inferior (ap = 0,15).

Vc
f
n
200
0,05
250 240 230 220 210 200 190
0,11
0,10
0,09
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
Hold Values
ap 0,15
Vida
0,34
16
19
Ra
0,29
Grfico de sobreposio das Respostas (Vida e Ra)
Vc = 200,123
fn = 0,0505974
Vida = 16,7245
Ra = 0,311877

Figura 5.26- Grfico de sobreposio das curvas de nveis das Superfcies de
Resposta para a Vida da Ferramenta e a Rugosidade Mdia (Ra).
Captulo 6 Concluses e sugestes para trabalhos futuros 126

CAPTULO 6

CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS
FUTUROS

6.1 Concluses

Neste item sero apresentadas as concluses obtidas acerca do presente trabalho,
apresentado e discutido no decorrer dos captulos anteriores.

Os fatores velocidade de corte (V
c
), avano (f) e profundidade de usinagem (a
p
),
exercem influncia significativa no tempo de vida da ferramenta, sendo que o
aumento de cada um deles contribui para a reduo da vida da ferramenta de
corte;

Dentre os fatores analisados, a maior influncia exercida sobre o tempo de vida
da ferramenta, para as condies ensaidas, foi devida ao avano de corte;
seguido da profundidade de usinagem, velocidade de corte e das interaes entre
velocidade-avano de corte; e entre avano-profundidade de usinagem;


No estudo do acabamento superficial, o nico fator a exercer grande influncia
sobre a rugosidade mdia (R
a
) foi o avano de corte, que sempre que aumentado
provocou aumento da rugosidade mdia. Um fator secundrio detectado, foi a
interao entre velocidade e profundidade de corte (porm com um nvel de
significncia inferior ao do avano);

Os modelos de previso de vida e acabamento superficial obtidos atravs da
metodologia do projeto de experimento (DOE), realizaram previses muito
prximas realidade, com margem de erro inferior a 5% para ambos os casos;
isto mostra a viabilidade do modelamento de processos de usinagem por esta
tcnica (DOE);

Para o avano de corte (f) de 0,05 mm/v, possvel obter valores de rugosidade
mdia equivalentes aos valores do processo de retificao convencional, porm,
com o avano de 0,10 mm/v este valor (R
a
0,60 m) foi algumas vezes
ultrapassado;

O excesso de vibrao, ocasionado pela falta de rigidez da mquina,
principalmente para as condies de corte mais severas, provocou avarias nas
ferramentas de corte como pequenos e grandes lascamentos e at mesmo a
quebra da ponta da ferramenta, sendo o responsvel em alguns casos pelo fim de
vida da ferramenta.


6.2 Sugestes para Trabalhos Futuros

Realizar um projeto de experimento (DOE) similar ao deste trabalho, utilizando
ferramentas de PCBN para verificar o seu comportamento no tocante a vida da
ferramenta e rugosidade mdia;

Testar o desempenho das ferramentas de cermica mista para as condies
ensaiadas, num torno de alta rigidez;

Realizar este experimento (DOE) utilizando-se ferramentas de geometria
alisadora, para verificar se para estas, a influncia dos fatores possuir a mesma
ordem de significncia nas respostas vida e rugosidade mdia;

Estudar a influncia da variao dos parmetros de corte, no torneamento de um
ao de baixa dureza, utilizando-se o projeto de experimentos;

Realizar ensaios comparativos entre os processos de torneamento duro do ao
ABNT 52100 e o processo de retificao do mesmo ao.

Referncias bibliogrficas 129

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB

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