A Engenharia de Produo e o Desenvolvimento Sustentvel: Integrando Tecnologia e Gesto.

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XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

APLICAO DA MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE PARA DESENVOLVIMENTO DE UM PLANO DE MANUTENO EM UMA DISTRIBUIDORA DE COMBUSTVEIS
ALINE VERONESE DA SILVA (UFRGS) aline_vs@yahoo.com.br Jos Luis Duarte Ribeiro (UFRGS) ribeiro@producao.ufrgs.br

Este trabalho apresenta uma aplicao da Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC), contemplando seu uso na base operacional de uma empresa distribuidora de combustveis. Apoiado na MCC foi feito um estudo dos equipamentos da Estao de EEnchimento de caminhes-tanque da empresa e foi construdo um plano de manuteno. O plano visa reduzir paradas inesperadas e, assim, contribuir para a melhoria do desempenho nos indicadores de tempo de operao. Este artigo apresenta uma abordagem original que inclui: (i) a modelagem da distribuio dos tempos de falha combinando informaes quantitativas referentes ao MTBF e informaes qualitativas referentes natureza do item em questo, seguido de (ii) determinao dos intervalos de manuteno preventiva segundo critrios probabilsticos. A abordagem utilizada neste artigo para modelar os tempos entre manutenes mais precisa que as recomendaes da literatura de MCC e constitui a principal contribuio deste artigo. Palavras-chaves: Manuteno, confiabilidade, distribuidora de combustveis, MCC

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1. Introduo A automao industrial em escala mundial, iniciada aps a Segunda Guerra Mundial e viabilizada pela evoluo da informtica e telecomunicaes, resultou na dependncia da sociedade em relao aos mtodos automticos de produo (SIQUEIRA, 2005). Ao mesmo tempo, a exigncia por nveis timos de produtividade no tolera perdas decorrentes de falhas em equipamentos. Nesse contexto, a manuteno de uma planta industrial ocupa papel importante, uma vez que evita perdas por paradas. Quando mal gerenciada, a manuteno torna-se uma fonte de gastos e oferece solues precrias e tardias, perpetuando o conceito de que esse servio constitui um mal necessrio. A boa administrao de recursos de manuteno, por outro lado, maximiza a disponibilidade dos equipamentos e introduz modificaes que podem melhorar o desempenho, confiabilidade e segurana das operaes. Dessa maneira, os custos passam a ser controlados, e so empregadas tcnicas para identificar e antecipar problemas potenciais (SEELING, 2000). Dentre os diversos mtodos que buscam melhorar o desempenho da manuteno, destaca-se a Manuteno Centrada na Confiabilidade (MCC). Segundo Lafraia (2001), a avaliao probabilstica do risco de falha de um sistema ou produto caracteriza o aspecto fundamental da anlise de confiabilidade conduzida pela MCC. Esse autor acrescenta que a MCC visa proporcionar um bom desempenho funcional com baixo ndice de falha de um sistema. Fogliatto (2006) esclarece que o foco da MCC preservar a funo do sistema, e no restabelecer o item fsico para uma condio ideal. Atravs da identificao de modos de falhas, a manuteno volta-se para as funes mais importantes do equipamento e, assim, contribui para a reduo de custos. O tema deste artigo a manuteno de equipamentos, estudada no mbito das empresas do setor de derivados do petrleo. O objetivo principal formular um plano de manuteno em uma base de distribuio de derivados de petrleo, a partir do estudo da confiabilidade dos equipamentos. Alm disso, realizada uma anlise funcional dos equipamentos e uma anlise dos modos e efeitos de falha dos itens fsicos. Por fim, apresentado um estudo da confiabilidade dos equipamentos, so determinados os itens fsicos crticos ao sistema estudado e so indicados os intervalos de manuteno preventiva/ preditiva. A contribuio principal deste artigo a modelagem dos tempos de falha utilizando abordagem qualiquantitativa. Uma vez modelados os tempos de falhas, as equaes correspondentes foram usadas na determinao matemtica dos intervalos de manuteno preventiva. A abordagem proposta neste artigo mais consistente e mais precisa que as recomendaes da literatura de MCC. Alm da abordagem proposta, o estudo se justifica sob dois aspectos: quanto relevncia do tema abordado e quanto importncia do ambiente industrial estudado. No que diz respeito ao tema abordado, a manuteno de equipamentos constitui um fator importante na gerncia da produo, visto que a forma pela qual as empresas tentam evitar as falhas e paradas de produo (SLACK et al., 2002). Dados da Associao Brasileira de Manuteno (ABRAMAN, 2007) mostram que, em 2005, o custo total da manuteno representou em mdia 4,5% do faturamento bruto nas empresas brasileiras, perfazendo uma parcela significativa do PIB nacional. No que tange ao ambiente industrial no qual o estudo foi realizado, destaca-se o tipo de produto manuseado, assim como as atividades desenvolvidas. Para Ballardin (2007), em funo da matria-prima processada, empresas distribuidoras de derivados de petrleo so consideradas de alta periculosidade. Em ambientes desse tipo, os

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riscos e falhas devem ser evitados, a fim de garantir bons nveis de segurana. Somado a isso, h o fato de que a indstria de petrleo e derivados mantm em geral dois focos: excelncia ambiental e operacional. Para atingir o primeiro, preciso mais do que cumprir a legislao, necessrio que sejam planejadas aes contnuas para evitar derrames, vazamentos e liberao excessiva de gases. A excelncia operacional, por sua vez, traduzida atravs de polticas de qualidade, reduo de custos e eficincia logstica (CARDOSO, 2004). A MCC, ento, apresenta-se como uma boa alternativa para o controle da manuteno em uma base de distribuio, visto que possibilita que a maior parte dessas metas seja alcanada. 2. Referencial terico 2.1. Conceitos de Manuteno Xenos (1998) define manuteno como o conjunto de atividades desenvolvidas com o objetivo de manter a funo original de equipamentos e evitar a degradao destes causada pelo desgaste natural ou pelo uso. Esse autor ressalta que, em um sentido restrito, as atividades de manuteno estaro limitadas ao retorno de um equipamento s suas condies originais, mas que, em um sentido mais amplo, as atividades de manuteno tambm compreendem modificaes nas condies originais do equipamento, a fim de evitar a ocorrncia ou reincidncia de falhas, reduzir o custo e aumentar a produtividade. Segundo Pinto e Nascif (1999), preservar o meio ambiente outra funo da manuteno. Segundo De Souza (2004), os tipos de manuteno indicam de que maneira a interveno nos equipamentos realizada. Dentre as diversas maneiras de classific-los, um dos mais usuais separa a manuteno no-planejada e a manuteno planejada. A manuteno no-planejada consiste na correo da falha aps a sua ocorrncia. Geralmente, estritamente corretiva. Nesse caso, a perda inesperada do desempenho do equipamento pode acarretar em perdas na produo e na qualidade do produto, alm de elevados custos indiretos de manuteno. A manuteno planejada, por sua vez, pode ser entendida como um conjunto de aes que leva diminuio ou eliminao da perda de produo, minimizando custos e tempo de reparo (ZAIONS, 2003). Para Zaions (2003), a manuteno planejada pode ser dividida em: (a) Manuteno Corretiva; (b) Manuteno Preventiva; (c) Manuteno por Melhorias. Enquanto a manuteno preventiva divide-se em: (i) Manuteno de Rotina, (ii) Manuteno Peridica e (iii) Manuteno Preditiva. 2.2. Conceitos de Confiabilidade Fogliatto (2006), Elsayed (1992) e Lafraia (2001) definem a confiabilidade como a probabilidade de um item desempenhar adequadamente seu propsito especificado, por um determinado perodo de tempo e sob condies ambientais pr-determinadas. Fogliatto (2006) acrescenta que a confiabilidade de um item pode ser descrita matematicamente como a probabilidade do mesmo cumprir sua funo com sucesso, podendo assumir valores entre zero e um, e podendo ser calculada por axiomas da probabilidade. Assim, a definio de alguns aspectos importante para o entendimento desse conceito, como pode ser observado na Figura 1.

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2.3. Manuteno Centrada na Confiabilidade Segundo Moubray (2001), a MCC consiste em um processo utilizado para determinar o que deve ser feito em um sistema industrial a fim de assegurar que os itens fsicos realizem suas funes. As razes desse mtodo remontam dcada de 1960. Movida pela necessidade de melhorar a confiabilidade dos equipamentos e, ao mesmo tempo, conter os custos de manuteno, a indstria area americana desenvolveu as tcnicas que constituem a MCC (MOUBRAY e LLC, 2001).
Funo
Densidade de Probabilidade

Descrio
Variao da probabilidade de falhas por unidade de tempo

Equao

f (t )

dF (t ) dt
t2 t1

Funo Acumulada de falhas

Confiabilidade

Probabilidade de falha em um perodo de tempo Dt

Probabilidade de um item sobreviver em um intervalo de tempo

F (t 2 ) F (t1 ) f (t ).dt
R(t ) f (t )dt 1
t

f (t )dt 1 F (t )

Funo de risco MTTF MTBF

Taxa instantnea de falha Tempo mdio at falha Tempo mdio entre falhas

h(t )

f (t ) f (t ) R(t ) 1 F (t )

MTTF R(t )dt

MTBF R(t )dt
0

Figura 1 Descrio de variveis de confiabilidade Fonte: Adaptado de Elsayed (1992) e Lafraia (2001)

Como principais resultados esperados com a implementao da MCC, Lafraia (2001) cita a otimizao das tarefas de manuteno, atravs da anlise das conseqncias das falhas. Alm disso, espera-se tambm um decrscimo das atividades de manuteno preventiva e no custo. Segundo Zaions (2003), observa-se a partir da MCC melhorias na segurana humana e proteo ambiental e tambm do desempenho operacional em termos de quantidade, qualidade do produto e servio ao cliente. Conseqentemente, espera-se um aumento na vida til dos itens fsicos mais dispendiosos, a criao de um banco de dados completo sobre a manuteno e melhoria no trabalho em equipe, com maior motivao do pessoal envolvido na manuteno. 3. Metodologia 3.1. Descrio da empresa e processo O estudo foi realizado em uma empresa que atua no ramo petroqumico, como distribuidora de combustveis derivados de petrleo. Trata-se de uma multinacional anglo-holandesa, presente em cerca de 130 pases, cuja sede brasileira situa-se no Rio de Janeiro e cujos centros de operao esto espalhados por todo o pas. No Rio Grande do Sul, mantm uma base operacional na regio metropolitana prxima de Porto Alegre. A base operacional possui uma Estao de Enchimento de Caminho Tanque (ECT) com cinco ilhas de carregamento: duas funcionam pelo sistema top, com capacidade para carregar trs caminhes simultaneamente, enquanto as outras trs ilhas so adaptadas para caminhes do tipo bottom, as quais foram instaladas em 2005. Cada ilha de carregamento possui bicos de enchimento correspondentes a mais de um produto. O processo de enchimento de caminho-tanque (CT) similar entre uma base de distribuio

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e outra, dependendo das exigncias de segurana da empresa operante do terminal. Na base em estudo, tal processo segue padres da empresa multinacional e tambm exigncias do Ministrio do Trabalho para a realizao da atividade. Quando o CT bottom, ao entrar na ilha de enchimento, o motorista aciona os dispositivos de aterramento e overfill. O primeiro tem a finalidade de evitar os efeitos da eletricidade esttica, enquanto o segundo caracterizase como uma barreira eletrnica, cujo objetivo travar o carregamento caso o volume digitado seja excedido. O dispositivo overfill instalado no CT, e sua manuteno de responsabilidade da transportadora. Na ilha de carregamento, h um brao de enchimento correspondente a cada produto, por isso, o motorista deve conferir o produto que consta no bilhete de carregamento e conectar o bico de enchimento correspondente ao compartimento do CT. Em cada brao de carregamento, h um relgio medidor, no qual o motorista insere o bilhete de carregamento e digita (pr estabelece) o volume desejado. S ento os relgios medidores so acionados por meio de uma alavanca, que possui dois estgios: o primeiro estgio (estgio baixo), cuja vazo de 330 litros/min e a utilizao recomendada para compartimentos com volumes pequenos, e o segundo estgio (estgio alto) de vazo correspondente a 1350 litros/min. Assim que faltarem 500 litros para atingir o volume pr estabelecido, a vazo cai automaticamente para o primeiro estgio (330 litros/min), e o enchimento pra quando o volume pr estabelecido atingido. Caso isso no ocorra, o sensor overfill acionado: entre o acionamento do sensor e a parada efetiva do carregamento, ainda so despejados 70 litros de produto no CT. Se esse sensor no funcionar, h uma segunda barreira eletrnica, a botoeira de emergncia, que consiste em um boto que deve ser acionado pelo motorista que envia um comando para desativar o relgio medidor. Se, ainda assim, o enchimento no parar, h uma terceira barreira, a vlvula de fecho rpido, a qual deve ser acionada manualmente pelo motorista. Aps terminar o carregamento, realizada a conferncia da carga pelos operadores, os bicos de carregamento so desconectados, as vlvulas so fechadas e os compartimentos lacrados. 3.2. Procedimentos metodolgicos Enquanto mtodo de pesquisa, foram seguidos os preceitos da pesquisa-ao, uma abordagem atravs da qual os pesquisadores desempenham um papel ativo na resoluo de algum problema estabelecido. Na realizao da pesquisa-ao, os pesquisadores e os participantes da situao-problema esto envolvidos de modo participativo ou cooperativo. Este mtodo teve origem no ambiente empresarial e, por isso, uma abordagem eficaz para problemas relacionados com tecnologia e inovao tcnica. Assim, a coleta de dados, bem como a aplicao de conceitos acadmicos em uma organizao, quando realizados pelo pesquisador, caracterizam uma situao de pesquisa-ao (FURAST, 2006; THIOLLENT, 1997). No que tange as etapas do trabalho, foi usada a sistemtica para aplicao da MCC, baseada nas metodologias propostas por Rausand e Einarsson (1998) e Lafraia (2001). A sistemtica sugerida pelos primeiros autores compreende oito etapas associadas ao item fsico ou sistema sob manuteno, todas englobadas pelos cinco passos propostos por Lafraia (2001) a fim de implementar a MCC. A etapa 1 envolve a preparao do estudo. Compreende a definio do grupo que trabalhar no processo de implementao da MCC. Nessa etapa do processo, so definidos os objetivos e o escopo da anlise (FOGLIATTO, 2006). A segunda etapa contempla a seleo do sistema. Nessa etapa, deve-se determinar o que vai ser avaliado e em que nvel. Deve-se decidir se a anlise ser realizada na planta industrial, em um sistema, em itens fsicos ou em componentes (RAUSAND E EINARSSON, 1998).

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Segundo Lafraia (2001), o objetivo da anlise funcional traduzir a estrutura fsica de um item em palavras. Por isso, a Anlise das Funes e Falhas Funcionais (AFF) uma das primeiras etapas da operacionalizao da MCC, constituindo a terceira etapa do mtodo. Nesta etapa, tambm so definidas as fronteiras do sistema, realizada a descrio do sistema e de seus parmetros e feita a listagem de funes e falhas funcionais. (RAUSAND E EINARSSON, 1998) A quarta etapa diz respeito seleo dos itens crticos: so identificados os itens fsicos potencialmente crticos com relao s falhas funcionais listadas anteriormente (FOGLIATTO, 2006). Embora as informaes sobre manuteno j estivessem sendo agrupadas desde o incio do estudo, somente depois do entendimento do contexto e dos equipamentos que esses dados so utilizados. Sellitto (2005) ressalta que se deve atentar especialmente para os dados de tempo entre falhas de equipamentos, visto que atravs do tratamento estatstico dessas informaes possvel determinar tempos timos entre manutenes. Assim, a quinta etapa corresponde principalmente anlise das informaes obtidas, consistindo em coletar informaes suficientes para subsidiar decises nas demais etapas. Compreende tambm os clculos de confiabilidade dos componentes (FOGLIATTO, 2006). Segundo Siqueira (2005), a MCC recomenda a documentao sistemtica das falhas possveis em um sistema, de forma permanente e auditvel. Logo, a Anlise de modos e efeitos de falha (FMEA Failure Mode and Effects Analysis) uma das tcnicas mais utilizadas, assim como a Anlise da rvore de Falhas (FTA Fault Tree Analysis), recomendada por Rausand e Einarsson (1998). A aplicao dessas ferramentas constitui a sexta etapa da aplicao da MCC (LAFRAIA, 2001). As duas etapas restantes aplicao da MCC dizem respeito ao estabelecimento de um Plano de Manuteno para os itens analisados. A stima etapa contempla a seleo de tarefas preventivas. Uma vez que os modos de falha esto identificados, sero selecionadas as aes viveis para sua preveno, atravs da aplicao de uma rvore lgica de deciso de tarefas e de um diagrama de deciso do tipo de tarefa, considerando o efeito potencial da falha associada. Na oitava etapa, definida a periodicidade das tarefas de manuteno preventiva listadas na etapa anterior (RAUSAND E EINARSSON, 1998). No estudo descrito neste artigo, os tempos de manuteno foram determinados de acordo com critrios probabilsticos. Considerando o efeito potencial da falha, foram alocados aos equipamentos tempos entre manutenes associado a confiabilidades de 0,70 ou 0,95. Tal abordagem, explicada em maior detalhe nas etapas subseqentes, constitui uma das contribuies desse estudo, uma vez que a literatura da MCC faz meno principalmente a tcnicas qualitativas. 4. Resultados 4.1. Etapa 1: Preparao do estudo Quanto definio dos objetivos da aplicao da MCC, o principal consistia em determinar um plano de manuteno preventiva e preditiva constitudo de maneira racional. Assim, espera-se diminuir as paradas para manuteno corretiva nas ilhas de enchimento e, assim, melhorar os indicadores de produtividade e nvel de servio do terminal. A equipe que trabalhou na implementao do mtodo inclui o Encarregado de Operaes do turno 2, responsvel pela contratao de servios de manuteno da base e gesto da

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manuteno; o Encarregado de manuteno da equipe terceirizada que presta servio na base e, ainda, um especialista em MCC, no caso, um dos autores deste estudo. 4.2. Etapa 2: Seleo do Sistema Ainda na fase inicial do estudo, foi determinado qual sistema avaliar e em que nvel. Na base em estudo, devido importncia da atividade de enchimento de caminhes-tanque, o estudo concentrou-se nesse setor da empresa (o ECT), contemplando os equipamentos cujo funcionamento caracteriza-se como crtico para a realizao da tarefa em tempo hbil e de maneira eficaz. Assim, foi realizado um estudo da confiabilidade dos equipamentos da Estao de Enchimento de caminhes-tanque, o qual se caracteriza hierarquicamente no nvel de sistema. 4.3. Etapa 3: Anlise das funes e falhas funcionais Primeiramente, foram definidas as fronteiras do sistema: onde ele inicia e onde ele termina, definindo as atividades e etapas que fazem parte do processo de enchimento de CT. Tais aspectos podem ser vistos na Figura 2. Definidas as fronteiras do sistema, foi possvel listar os itens fsicos que fazem parte dele, sendo os principais: brao de carregamento bottom, vlvula do acoplador bottom, sensor de aterramento, tomada woga (serve de ligao para os sensores de aterramento e overfill), controlador de senso, painel de aditivao, relgio medidor de vazo, gerador de pulso (alternador eletro-mecnico), botoeira de emergncia (trava de segurana do sistema) e Skid do biodiesel (B100), o qual injeta biodiesel na proporo correta no carregamento de diesel.
Fronteiras Fsicas do Sistema Inicia com Termina com Sistema de aterramento acionado pelo motorista Produto bombeado do tanque de origem e deslocado por dutos at o bico de carregamento, sendo despejado no tanque do CT Motorista pr-estabelece o volume a ser carregado, Operador confere compartimento carregado. digitando no RM Relgio Medidor envia comando para acionar a Motorista lacra o CT. bomba Operador/motorista aciona comando manual para acionar a bomba de aditivo Consideraes necessrias Nas trs ilhas bottom, h 4 bicos para diesel S500, 3 para diesel S2000, 2 para lcool hidratado e 3 para gasolina C. Nas trs ilhas bottom, h 4 bicos para diesel S500, 3 para diesel S2000, 2 para lcool hidratado e 3 para gasolina C.

Figura 2 Fronteiras fsicas do sistema ECT

Aps a definio dos itens fsicos relevantes para o funcionamento do sistema, foram definidas as suas funes e falhas funcionais, conforme visto no exemplo da Figura 3.

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N F-01

Funo Enviar comando para acionar bomba do produto a carregar Carregar produto correto na quantidade correta no CT

N FF-01 FF-02 FF-03 FF-04 FF-05 FF-06 FF-07

Falha Funcional No enviar comando de acionamento para a bomba Enviar comando de acionamento para bomba incorreta Carregar produto incorreto Carregar quantidade incorreta No interromper o carregamento ao atingir a quantidade prestabelecida (virar em 9999) No gravar quantidade carregada no BM Vlvula do bico de carregamento no acoplar corretamente no CT

F-02

Figura 3 Exemplo de funo e falha funcional do sistema

4.4. Etapa 4: Seleo dos itens fsicos crticos Visto que h poucos equipamentos relacionados no ECT, no foram selecionados itens crticos para a aplicao da MCC nesta etapa do estudo. Contudo, em uma etapa frente, foram apontados os equipamentos cuja confiabilidade crtica para o sistema como um todo. A criticidade foi estimada a partir da anlise da confiabilidade de cada item e a confiabilidade do sistema, considerando o carter quantitativo inerente MCC. Essa e outras anlises so detalhadas nas etapas seguintes do estudo. 4.5. Etapa 5: Anlise de modos e efeitos de falha Ao iniciar a coleta de dados para a anlise quantitativa da MCC, a falta de dados confiveis de histrico de tempos entre falhas dos equipamentos surgiu como um obstculo para a anlise de dados. Por isso, optou-se pela realizao de uma anlise qualitativa das informaes, estruturando, atravs de uma FMEA, os conhecimentos tcitos dos gestores da manuteno da base de distribuio. A FMEA foi aplicada de modo a fornecer dados teis ao clculo da confiabilidade do sistema. Para isso, alm da anlise detalhada das falhas funcionais, modos e efeitos da falha, a atribuio do ndice de ocorrncia de falhas muito importante, visto que possibilita que seja estimada uma taxa de falha para o equipamento. Lafraia (2001) sugere escalas com ndices a serem atribudos nos campos Probabilidade de ocorrncia, Severidade e Probabilidade de deteco da falha, de acordo com a percepo do gestor. Um exemplo do tipo de documento desenvolvido pode ser visualizado na Figura 4, que mostra a FMEA, do brao de carregamento.
N do FMEA: 01 Identificao do item: Brao de carregamento bottom Modelo: Mecnico Departamento responsvel: Operaes Data do FMEA: 30/03/2008

Fatores
Severidade Deteco

Funo de projeto Ligar a sada da tubulao e a vlvula do acoplador. Suporte de sensores.

Falha funcional Carregar produto incorreto

Modo de Falha Efeitos da falha No permite Carregamento de produto escoamento do incorreto, necessitando produto correto descarga Descarga incorreta no cliente, contaminando tanque.

Causa da falha Identificao incorreta do brao Ligaes entre a sada da tubulao e a vlvula do acoplador invertidas

Ocorrncia Possvel l ndice

Grau de Risco

MTBF associado

0,00005

32

20000

Vazamento na sada da tubulao ou na vlvula do acoplador

Vazamento de produto

Derrame / gotejamento de produto Falha na vedao Menor MTBF

0,0010 0,0010

42

200 200

Figura 4 FMEA do brao de carregamento

h(t)

Dentre os tempos mdios entre as falhas atribudos, o do relgio medidor foi o menor, de
t

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apenas 8 dias, devido principalmente a falhas mecnicas (desgaste de engrenagens) e erros de operao. Os desgastes mecnicos, em alguns casos, so tambm decorrentes de erros na operao, como a insero incorreta do bilhete medidor no relgio. As causas das falhas da tomada woga, cujo MTBF foi estabelecido em 20 dias, so resumidas a falhas eltricas ou falhas ao acoplar a tomada ao CT. Isso significa que erros na operao so tambm responsveis por esse ndice alto. Os outros dois equipamentos com MTBF igual a 20, o skid B100 e o sensor de aterramento, tm como causas falhas eltricas ou mecnicas, decorrentes de desgaste. Os itens fsicos cujos MTBF foi definido em 80 dias (gerador de pulso, controlador de senso e painel de aditivao), apresentam as mesmas causas de falhas: falhas eltricas, mecnicas e erro na operao, no caso do painel de aditivao. 4.6. Etapa 6: Coleta e anlise de informaes A coleta de informaes no iniciou de maneira estanque apenas depois da realizao da quinta etapa. Trata-se de uma fase contnua iniciada juntamente com as primeiras atividades do trabalho, conforme prevem Rausand e Hoyland (2003) e Fogliatto (2006). Esta etapa engloba a estimativa dos dados de confiabilidade dos equipamentos. Para isso, fez-se uso dos dados qualitativos atribudos aos itens atravs do FMEA, e foram aplicados os procedimentos metodolgicos explicados anteriormente. A anlise desses dados foi dividida em trs grupos, de acordo com o tipo de equipamento: (i) eltrico ou mecnico com manuteno freqente, (ii) mecnicos sem manuteno freqente e (iii) eletro-mecnicos. Alm disso, foram analisados os dados de confiabilidade dos subsistemas formados pelos equipamentos do ECT e do sistema completo. Sabe-se que os equipamentos eltricos ou eletrnicos a saber: controlador de senso, sensor de aterramento e tomada woga usualmente apresentam uma taxa de falha h(t) constante, bem como os equipamentos mecnicos submetidos a manutenes freqentes, como a vlvula do acoplador bottom Para outros itens fsicos, classificados como mecnicos sem manuteno freqente, a probabilidade de falha pode ser modelada por uma distribuio de Rayleigh, um caso especfico da distribuio de Weibull, com parmetro de forma () equivalente a 2 (crescimento linear da taxa de falha). Esse o caso do brao de carregamento do ECT, cujo histrico de tempos entre falhas tambm apresentou-se insuficiente: no mximo 4 eventos por equipamento, totalizando 41 observaes para os 17 itens. Tais dados foram levados em considerao para estimar qualitativamente o MTBF do item em 200 dias. Os demais itens fsicos do ECT podem ser classificados como equipamentos eletromecnicos, j que possuem funes eltricas e mecnicas. O histrico de falhas do gerador de pulso, do painel de aditivao, do skid do biodiesel e da botoeira de emergncia tambm era inexistente ou mnimo; o do relgio medidor, entretanto, constitua o banco de dados mais completo de todos os equipamentos. Ribeiro (2008) define o comportamento da confiabilidade R(t) de equipamentos eletro-mecnicos em dois momentos distintos, dos quais o primeiro refere-se apenas a falhas dos componentes eltricos do item fsico, e o segundo a falhas dos componentes eltricos e mecnicos. Sendo assim, a distribuio de probabilidade de falha de um equipamento eletro-mecnico seria descrita por uma funo mista, composta de uma parcela correspondente apenas aos equipamentos eltricos (distribuio exponencial) e outra correspondente a falhas adicionais associadas ao desgaste dos equipamentos mecnicos (distribuio de Rayleigh).

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Os grficos da taxa de falha h(t) gerados no software ProSis 98 de cada tipo de equipamento podem ser vistos na figura 5.
Eltricos e mecnicos com manuteno freqente
0.01251 0.01250
h(t)
h(t)

Mecnicos
0.05 0.04
h(t)

Eletro-Mecnicos
1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0

0.03 0.02

0.01249 0.01248 0.01247 0 100 200 t: dias 300 400 500

0.01 0.00 100

200 t: dias

300

400

6 t: tempo

10

11 12

Exemplo: Controlador de senso

Exemplo: Brao de carregamento

Exemplo: Relgio medidor

Figura 5 Grficos h(t) dos equipamentos do ECT

Dessa forma, pde-se calcular atravs do software ProSis 98 o tempo especificado para o estudo de confiabilidade, neste caso estimado em 3,15 dias, o que significa que se a taxa de utilizao do sistema fosse constante por 24 horas, a cada 3,15 dias haveria uma falha em um dos itens do sistema. Cada uma das 3 ilhas de carregamento bottom possui 4 sistemas de carregamento com os mesmos equipamentos, com exceo do skid B100, redundante apenas nos braos de carregamento de diesel S200 e diesel S500. H diferenas nas taxas de utilizao dos sistemas de carregamento, de acordo com os produtos carregados, o que faz com que esse ndice seja maior para produtos como diesel e gasolina, com maior utilizao, e menor para os sistemas para lcool hidratado. Para um perodo de 24 horas de operao, a confiabilidade do sistema seria de 0,8121, um ndice considerado baixo, ainda mais replicando esse valor para os outros 12 sistemas de carregamento, que possuem as mesmas caractersticas. Os equipamentos que mais impactam a confiabilidade do sistema so aqueles com menor MTBF, como o relgio medidor, tomada woga e vlvula bottom. 4.7. Etapa 7: Seleo de tarefas preventivas A aplicao da ferramenta rvore Lgica de Deciso (ALD) classificou os modos de falha quanto a quatro categorias: (i) relacionado com a segurana; (ii) relacionado com a integridade ambiental, (iii) relacionado com paradas foradas do ECT e (iv) relacionado com perdas econmicas, dispostos nesta ordem de importncia. Assim, foram consideradas crticas as falhas que atenderam positivamente s questes relativas ao meio ambiente, segurana e perda de produtividade ou operacional. No foram identificadas falhas ocultas (no perceptveis pelo operador), tampouco falha cujo efeito tenha apenas conseqncias econmicas. Aps a classificao do efeito da falha, aplicou-se o diagrama de seleo de tarefas sugerido por Rausand e Hoyland (2003), a fim de identificar o tipo de manuteno pertinente falha e ao seu efeito. Foram definidas manutenes preventivas de reviso ou substituio, preditivas e corretivas. Um exemplo do resultado da aplicao da ALD e do diagrama de deciso de tarefas pode ser visualizado na Figura 6. A definio das tarefas de manuteno consiste, basicamente, em verificaes eltricas, mecnicas ou eletro-mecnicas dos itens fsicos, de acordo com as especificaes dos fabricantes e os padres de operao da companhia.

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Anlise FMEA

rvore Lgica de deciso

Sob condies O modo de O modo de O modo de normais de trabalho, falha causa falha causa falha causa os operadores alguma parada algum problema algum problema sabem que a falha total ou parcial de segurana? ambiental? ocorreu? da planta?

Tipo de Manuteno
Existe um indicador A taxa de falha mensurvel de crescente? alerta de falha? O modo de falha imperceptvel?

Tarefa de manuteno

Item Fsico

Falha funcional

Classificao do efeito

vivel uma reviso?

Tipo de Manuteno

Tarefa de manuteno

Brao de Carregamento Brao de Carregamento Vlvula bottom

Carregar produto incorreto Vazamento na sada da tubulao ou na vlvula do acoplador No permitir a passagem de produto. Permitir a passagem excessiva de produto Permitir passagem de produto sem o comando mecnico. Vlvula do bico de carregamento no acoplado corretamente no CT Vlvula do bico de carregamento no desconecta do CT No conter escoamento de produto No enviar sinal eltrico do acoplamento do brao No permitir incio do carregamento, assim que a eletricidade esttica estiver bloqueada. No acionar o sensor de aterramento

SIM

NO

NO

SIM

Operacional

NO

SIM

SIM

Reviso

Manuteno preventiva na instalao do equipamento. Troca de gaxeta / orringue. Lubrificao Manuteno na vlvula de autorizao (mecnica) da VB. Lubrificao Manuteno na vlvula de autorizao (mecnica) da VB. Troca de gaxeta / orringue Manuteno na vlvula de autorizao (mecnica) da VB. Troca de gaxeta / orringue Manuteno mecnica no conector da vlvula

SIM

NO

SIM

NO

Ambiental

NO

SIM

NO

Substituio

SIM

NO

NO

SIM

Operacional

NO

NO

SIM

Reviso Preditiva (baseada na condio)

Vlvula bottom

SIM

SIM

SIM

SIM

Segurana

SIM

Vlvula bottom

SIM

SIM

SIM

SIM

Segurana

NO

NO

NO

Corretiva

Vlvula bottom

SIM

SIM

SIM

NO

Segurana

NO

NO

NO

Corretiva

Vlvula bottom Vlvula bottom Controlador de senso Sensor de aterramento

SIM SIM SIM

NO SIM NO

NO SIM NO

SIM SIM SIM

Operacional Segurana Operacional

NO NO NO

NO SIM NO

NO

Corretiva Substituio

Manuteno mecnica no conector da vlvula Troca da gaxeta / orringue

SIM

Preventiva (teste Manuteno eltrica no controlador funcional) de senso / solenide de autorizao Preventiva (teste Manuteno na fiao eltrica e funcional) sensor

SIM

SIM

NO

SIM

Segurana

NO

NO

SIM

Tomada woga

SIM

SIM

NO

SIM

Segurana

NO

NO

SIM

Preventiva (teste Manuteno eltrica na tomada woga funcional)

Tomada woga

No acionar o sensor overfill No envio do comando para acionamento da bomba de B100. Envio do comando para carregamento da quantidade incorreta de B100

SIM

SIM

SIM

SIM

Segurana

NO

NO

SIM

Preventiva (teste Manuteno eltrica na tomada woga funcional) Reviso Verificao da ligao eltrica do gerador de pulso / skid B100

Gerador de pulso

SIM

NO

NO

SIM

Operacional

NO

SIM

SIM

Gerador de pulso

SIM

SIM

SIM

SIM

Segurana

NO

SIM

SIM

Reviso

Verificao dos sensores eltricos do skid B100 e da parte mecncia do gerador de pulso

Figura 6 Exemplo de aplicao da ALD e Diagrama de seleo de tarefas

4.8. Etapa 8: Definio da periodicidade das tarefas de manuteno preventiva Foi realizado um estudo da confiabilidade dos equipamentos mais crticos para o enchimento de carro-tanque. Por isso, optou-se por definir a periodicidade da manuteno dos itens fsicos tambm atravs de mtodos probabilsticos, mais precisos e consistentes. A anlise quantitativa consistiu em determinar o tempo entre manutenes t de cada item fsico associado a uma confiabilidade R(t) pr-determinada. Os clculos para a obteno desses valores foram realizados no software ProSis. Optou-se por atribuir o tempo correspondente confiabilidade R de 0,95 para as tarefas cuja falha funcional leva a danos segurana ou ambientais. Esse tempo designado por t05, uma vez que a probabilidade de uma falha ocorrer antes da visita de manuteno de 5%. Para aquelas falhas onde o dano apenas operacional, a equipe de trabalho da MCC optou por adotar o tempo correspondente confiabilidade R de 0,70, sendo que o mesmo critrio foi adotado para os equipamentos cujo tempo de falha superior ao perodo de observao. Esses tempos so designados por t30, uma vez que a probabilidade de uma falha ocorrer antes da visita de manuteno de 30%. Os resultados dessa anlise esto expostos na tabela 1. Em funo dos tempos calculados para cada componente, definiu-se que o relgio medidor e o Skid B100 tero uma inspeo diria da parte mecnica (preset e engrenagens), baseada na condio do item. A vlvula bottom e a tomada woga tero inspees a cada dois dias, sendo que a manuteno preventiva ou corretiva ser determinada de acordo com a condio dos itens. As verificaes eltricas do gerador de pulso, do relgio medidor, do Skid B100 e do painel de aditivao sero realizadas a cada cinco dias. O sensor de aterramento ser verificado a cada duas semanas, enquanto o brao de carregamento ter uma manuteno

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anual. A botoeira de emergncia ser verificada semestralmente.

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Item Fsico Relgio Medidor (inspees mecnicas) Relgio Medidor (inspees eltricas) Skid B100 (inspees mecnicas) Skid B100 (inspees eltricas) Vlvula do acoplador bottom Tomada Woga Gerador de pulso Painel de aditivao Sensor de aterramento Brao de carregamento Botoeira de emergncia Fonte: Autores

R(t) requerida 0,95 0,70 0,95 0,70 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95

Tempo associado (dias) t05 = 0,41 t30 = 2,85 t05 = 1,03 t30 = 7,13 t05 = 2,03 t05 = 2,03 t05 = 4,11 t05 = 4,11 t05 = 11,26 t05 = 499,38 t05 = 205,28

Tempo entre manutenes (dias) 1 5 1 5 2 2 5 5 14 365 182

Tabela 1 Tempos entre manutenes para os diversos itens

5. Concluses Este estudo teve como objetivo formular um plano de manuteno preventiva especificando os intervalos adequados entre as intervenes de manuteno, considerando a confiabilidade inerente de cada componente e o efeito potencial da falha. Para atingir os objetivos principais propostos, foram utilizadas as etapas de aplicao da MCC propostas por Rausand e Einarsson (1998) e Lafraia (2001). Tais abordagens propem a sistematizao da aplicao em oito etapas, iniciando com a preparao do estudo e definio do sistema, passando por anlises qualitativas de funes e falhas funcionais, at chegar a anlises quantitativas da confiabilidade dos equipamentos. Dessa forma, definiu-se o intervalo de manuteno para cada item fsico da estao de enchimento de caminhes-tanque, de acordo com os efeitos potenciais das suas falhas funcionais, priorizados atravs da rvore lgica de deciso, a qual classificou os efeitos em danos segurana, ao meio ambiente e operacional, nesta ordem de importncia. Com essa classificao, pde-se escolher a melhor abordagem para definio da periodicidade de verificao dos equipamentos. O clculo dos intervalos de manuteno foi baseado em critrios probabilsticos, mais precisos e consistentes que as recomendaes qualitativas presentes na literatura da MCC. Quanto aos objetivos secundrios, a anlise funcional dos equipamentos bem como a anlise dos modos e efeitos de falha serviram como suporte para a elaborao do plano manuteno. Para tanto, foram aplicadas as sistematizaes propostas por Lafraia (2001) e Rausand e Hoyland (2003) para definir as funes e falhas funcionais, dispondo os conceitos, conforme definido pelos autores citados, em uma planilha. A elaborao da FMEA considerou as definies de falha funcional, modo e efeito de falha. Para a determinao dos fatores de criticidade, foram utilizadas escalas de classificao propostas por Lafraia (2001), as quais se baseiam na experincia de profissionais. Ainda quanto aos objetivos secundrios, destaca-se o estudo da confiabilidade dos equipamentos do ECT. A anlise matemtica dos dados gerou material consistente para o auxlio tomada de deciso, j que exps de maneira clara o comportamento das falhas dos itens fsicos. Com a aplicao da MCC, a empresa aprendeu uma nova maneira de organizar e utilizar os dados de manuteno, incluindo armazenagem eletrnica de dados e elaborao de relatrios

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de manuteno mais precisos no que diz respeito s datas de manuteno e descrio das falhas. Para completar a anlise da MCC, sugere-se a aplicao do mtodo a outros setores da empresa, tais como o parque de bombas e a bacia de tanques. Alm disso, a anlise de falhas poderia se estendida frota de caminhes-tanque que prestam servio companhia. Por fim, sugere-se uma anlise mais apurada dos custos envolvidos com as tarefas de manuteno, que poderia auxiliar na definio da estratgia de terceirizao dessas atividades. Referncias
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