Anda di halaman 1dari 19

BAB II TEORI SINGKAT

II.1

Disagregat Perencanaan disgaregat merupakan langkah selanjutnya setelah perencanaan

agregat, tujuan dari perencanaan disagregat adalah untuk memecah satuan agregat pada perencanaan agregat kedalam setiap item produk serta mengetahui item suatu produk tersebut akan diproduksi. Langkah-langkah dalam proses disagregasi adalah sebagai berikut: Menghitung jumlah produksi dari tiap family Menghitung jumlah produksi tiap item dalam famili

Pertama adalah menentukan nilai expected quantity yaitu persediaan awal dikurangi permintaan (Iijt-1-Dij). Jika expected quantity bernilai negative, berarti item harus diproduksi, karena jumlah persediaan yang ada tidak mengcukupi permintaan yang ada. Selanjutnya yang kedua adalah menentukan nilai N, yaitu } banyaknya ulangan permintaan yang akan dipenuhi oleh jumlah produksi ditambah persediaan yang ada sekarang ini, dengan syarat: Yi Kij ( Dijn + SSij-Iijt-1)(1)

Y* adalah jumlah produk yang diproduksi dari perencanaan agregat terbaik. Untuk tenaga kerja tetap Yi* = demand dalam satuan agregat, sedangkan untuk tenaga kerja berubah Y* = produksi dalam satuan agregat, untuk subkontrak: Y* = produksi dalam satuan agregat. Untuk metode campuran : Y* = x (round normal )

SSij = 0, jika perusahaan tidak mempunyai safty stock.

II-1

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -2

Kemudian dilanjutkan dengan menghitung nilai E atau demand berlebih atau kelebihan permintaan dengan rumus: Ei = N n-1 NKij (Dijn +SSij Iijt-1) Yi.......................(2) n-1

Menentukan jumlah produksi untuk masing-masing item dengan rumus: Ei = N Dij + SSij Iijt-(EiDijn/Kij Dijn ) .......................(3) n-1

Y* yang diperoleh dari perencanaan agregat terbaik, dengan rumus:

Dimana waktu siklus diperoleh dari waktu baku item produk yang mempunyai faktor konversi sama dengan satu.

Jadwal Induk Produksi Pada dasarnya jadwal induk (master production schedule) merupakan suatu pernyataan tentang produksi akhir (termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari suatu perusahaan industri menufaktur yang merencanakan memperoduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. Dengan kata lain jadwal induk produksi adalah suatu set perencanaan yang mengidentifikasikan kuantitas dari item tetentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu perusahaan manufaktur (dalam satuan waktu) (Vincent Gaspersz,2002). Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama berikut :

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -3

Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas (material and capacity requirements planning). Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and purchase orders) untuk item-item MPS. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (delivery promises) kepada pelanggan.

Adapun beberapa yang menjadi tujuan penjadwalan produksi induk diantaranya yaitu : Memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen. Efisiensi dalam penggunaan sumber daya produksi. Mencapai target tingkat produksi.

Dalam penjadwalan produksi induk terdapat kriteria-kriteria dasar sebagai berikut: Jenis item tidak terlalu banyak Dapat diramalkan kebutuhannya Mempunyai Bill of Material (BOM) sehingga dapat ditentukan komponen dan bahan bakunya. Dapat diperhitungkan dalam menentukan kebutuhan kapasitas. Menyatakan konfigurasi produk yang dapat dikirim (Produk akhir tertentu atau koponen berlevel tinggi dari produk akhir tertentu) Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk (MPS) membutuhkan lima input utama diantaranya yaitu :

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -4

a. Data Permintaan Total merupakan salah satu sumber data bagi proses penjadwalan produksi induk yang berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecasts) dan pesananpesanan (order). b. Status Inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and purchase orders), dan firm planned order. c. Rencana Produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkan untuk menentukan tingkat produksi, inventori, dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu. d. Data Perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus digunakan, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead time). e. Informasi dari RCCP berupa kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi MPS. Berikut ini akan dikemukakan penjelasan singkat berkaitan dengan informasi yang ada dalam MPS seperti di bawah ini : Lead Time adalah waktu (banyaknya periode) yang dibutuhkan untuk memproduksi atau membeli suatu item. On Hand adalah posisi inventori awal yang secara fisik tersedia dalam stock, yang merupakan kuantitas dari item yang ada dalam stock. Lot Size adalah kuantitas dari item yang biasanya dipesan dari pabrik atau pemasok. Safety Stock adalah stock tambahan dari item yang direncanakan untuk berada dalam inventori yang dijadikan sebagai stock pengaman guna mengatasi fluktuasi

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -5

dalam ramalan penjualan, pesanan-pesanan pelanggan dalam waktu singkat, penyerahan item untuk pengisian kembali inventori. Time Bucket pembagian planning periode yang digunakan dalam MPS atau MRP. Time Phase Plan adalah penyajian perencanaan, dimana demand, order, inventory disajikan dalam time bucket. Time Fences adalah batas waktu penyesuaian pesanan. Demand Time fence (DTF) adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini perubahan-perbahan terhadap MPS tidak diijinkan atau tidak diterima karena akan menimbulkan kerugian biaya yang besar akibat ketidaksesuaian atau kekacuan jadwal. Planning Time Fence (PTF) adalah periode mendatang dari MPS dimana dalam periode ini perubahan-perubahan terhadap MPS dievaluasi guna mencegah ketidaksesuaian atau kekacuan jadwal yang akan menimbulkan kerugian. Time Periods For Display adalah banyaknya periode waktu yang ditampilkan dalam format MPS. Sales Plan (sales Forecast) merupakan rencana penjualan atau peramalan penjualan untuk item yang dijadwalkan itu. Actual Orders merupakan pesanan-pesanan yang diterima dan bersifat pasti (certain). Profected Available Balances (PAB) merupakan informasi proyeksi on-hand inventory dari waktu ke waktu selama horizon perencanaan MPS. Available-To-Promise (ATP) merupakan informasi yang sangat berguna bagi departemen pemasaran untuk mampu memberikan jawaban yang tepat terhadap pernyataan pelanggan. Master Production Schedule (MPS) merupakan jadwal produksi atau manufacturing yang diantisipasi untuk item tertentu. Planning Horizon adalah jangka waktu perencanaan yang digunakan.

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -6

II.2

Rought Cut Capacity Planning Rough-Cut Capasity Planning ( RCCP ) adalah istilah yang digunakan dalam

hubungan antara perencanaan produksi dan pengendalian lingkungan. RCCP juga merupakan bagian penting dari proses manufaktur dalam perusahaan supply chain dengan mengevaluasi kapasitas dengan ketersediaan dalam lingkungan perusahaan manufaktur. RCCP juga dapat didefinisikan sebagai proses konversi dari Rencana Produksi dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber sumber daya kritis, seperti : tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan.RCCP ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagi Load Profile untuk menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia.Load Profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas di waktu mendatang berdasarkan pesanan-pesanan yang direncaanakan dan dikeluarkan sepanjang suatu periode waktu tertentu. RCCP juga menentukan apakah sumber daya yang direncanakan adalah cukup untuk melaksanaakn MPS. RCCP menggunakan defini dari unit produc t loads yang disebut sebagai profil produk-beban. Penggandaan beban per unit dengan kuantitas produk yang dijadwalkan per periode waktu untuk setiap pusat kerja . RCCP lebih terperinci daripada RPP, karena RCCP menghitung beban untuk semua item yang dijadwalkan dan dalam periode waktu aktual. Apabila proses RCCP mengindikasi MPS layak, MPS akan diteruskan ke prposes MRP guna menentukan bahan baku atau material , komponen dan subassemblies yang dibutuhkan. Empat langkah RCCP : Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu Menentukan bill of resources Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -7

Ada 3 teknik: Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF) Bill of Labor Approach (BOLA)/Bill of Capacity Resource Profile Approach (RPA)/Time Phased Bill of Capacity RCCP dengan Overall Factors Overall factors: faktor keseluruhan, tidak memperhatikan detil kebutuhan kapasitas Kebutuhan data: MPS MPS, data MPS yang siap diperhitungkan untuk RCCP adalah dalam bentuk satuan waktu yang dapat dilakukan dengan mengalikan jumlah unit yang telah direncanakan dalam MPS dengan waktu menghasilkan satu unit produk. Total waktu standar tiap unit produk (t) Data yang menyatakan waktu total untuk menghasilkan satu tipe produk. Data ini didapatkan dengan menjumlahkan semua waktu yang diperlukan dari setiap stasiun kerja yang diperlukan untuk menghasilkan satu unit produk dari masing masing tipe. Data yang terakhir adalah data perbandingan historis antar stasiun kerja. Data ini akan dipergunakan untuk menghitung kapasitas kerja pada tiap stasiun kerja tiap periode MPS.

Kebutuhan kapasitas per periode per sumber = runtime x MPS

RCCP dengan Bill of Labor Pendekatan Bill of Labor menggunakan data detail waktu standar untuk setiap produk. Sering diistilahkan pula dengan Bill of Capacity

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -8

Waktu standar adalah waktu yang seharusnya digunakan oleh operator yang normal pada keadaan yang normal untuk memproduksi satu unit dari data jenis produk. Waktu standar untuk setiap part harus dinyatakan termasuk toleransi untuk beristirahat untuk mengatasi kelelahan atau untuk faktor faktor yang tidak dapat dihindarkan. Namun, jangka waktu penggunaan waktu standar ada batasannya. Hal ini terjadi karena proses produksi terus dikembangkan dan berubah secara kontinyu, sehingga waktu standar yang telah dipergunakan tidak representatif lagi. Oleh karena itu waktu standar harus selalu diperbaharui.

Kebutuhan data: MPS Kebutuhan kapasitas/waktu produksi per unit pada tiap sumber Kebutuhan kapasitas per periode per sumber = kebutuhan kapasitas per unit x MPS

Biasanya menggunakan format matriks

Perhitungan kebutuhan kapasitas:

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -9

Resource Profile Approach Teknik ini memerlukan data lead time untuk menyelesaikan pekerjaan pekerjaan tertentu. Perhitungan yang dikerjakan dengan teknik ini memerlukan waktu lebih banyak, karena pekerjaan perhitungannya sangat rumit. Langkah langkah pelaksanaan RCCP Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS Misalkan bahwa informasi yang berkaitan dengan rencana produksi untuk satu bulan tertentu (misal dalam minggu : 20, 21, 22, dan 23) adalah : Kelompok produk X = 720 unit, kelompok Y = 240 unit, dan kelompok produk Z = 160 unit.Selanjutnya kita akan memfokuskan perhatian pada kelompok produk X. Jadwal Produksi dari kelompok produk X (Informasi dari MPS) Katakanlah bahwa kelompok produk X terdiri dari 3 produk assembly (produk 1, 2 dan 3) Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu

Menentukan Bill of Resources

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -10

Perhitungan terhadap waktu assembly rata-rata untuk setiap produk dalam kelompok menggunakan formula berikut : Waktu Asembly ratarata = Unit produk yang diproduksi X ( jam satandar Assembly/unit) Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP Perhitungan kebutuhan sumber daya spesifik, dalam kasus di atas adalah penggunaan jam mesin, perlu mempertimbangkan kondisi actual dari perusahaan seperti : tingkat efisiensi yang ada, dan lain-lain. Selanjutnya hasil dari RCCP ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagi Load Profile untuk menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia. Load Profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas di waktu mendatang berdasarkan pesanan-pesanan yang direncaanakan dfan dikeluarkan sepanjang suatu periode waktu tertentu.

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -11

II.3

Material Requirement Planning Definisi MRP MRP adalah cara untuk menentukan jumlah parts, komponen, dan material yang

dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk. MRP menyediakan informasi jadwal waktu guna mengatur kapan & berapa banyak tiap material, parts, dan komponen dipesan atau diproduksi.

Asumsi Penerapan MRP 1. Semua item persediaan dalam satuan unit 2. Daftar material tersedia 3. Adanya catatan persediaan (status tiap item tersedia) 4. Kesatuan file data 5. Lead time tiap item diketahui 6. Tiap persediaan keluar-masuk gudang tercatat 7. Semua komponen yang akan dirakit dibutuhkan tepat pada waktunya 8. Pemakaian material bersifat diskrit.

Input & Output MRP

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -12

Input MRP 1. MPS MPS menentukan prosedur MRP dengan jadwal pemenuhan produk jadi. MPS menunjukkan jumlah produksi bukan demand. MPS bisa merupakan kombinasi antara pesanan langsung konsumen dan peramalan demand. MPS menunjukkan jumlah yang harus diproduksi, bukan jumlah yang bisa diproduksi. 2. Bill Of Material Istilah lain dari Bill Of Material (BOM) adalah Struktur Produk Struktur produk berisi informasi tentang hubungan antara komponen- komponen dalam suatu perakitan.

3. Catatan Persediaan Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Catatan persediaan untuk keperluan MRP harus akurat.

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -13

Output MRP Rencana pemesanan atau rencana produksi yang dibuat atas dasar lead time. Merupakan tindakan pengendalian persediaan dan penjadwalan produksi. Mekanisme MRP Netting Merupakan proses perhitungan kebutuhan bersih (net requirement) yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor (gross requirement) dengan jadwal penerimaan persediaan (schedule order receipt) dan persediaan awal yang tersedia (beginning inventory). Offsetting Merupakan proses yang bertujuan menentukan saat yang tepat untuk melakukan pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih. Lotting Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan dari proses netting. Teknik Lot Sizing: Lot For Lot (LFL) Pesan sejumlah yang diperlukan (tidak ada on hand inventory). Mengasumsikan bahwa order dapat dilakukan untuk jumlah berapapun. Least Unit Cost (LUC)

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -14

Pilih ongkos per unit terkecil selama periode berurutan. Least Total Cost (LTC) Pilih ongkos total minimum (menggabungkan kebutuhan sampai ongkos simpan mendekati ongkos pesan). Part Period Balancing (PPB) Suatu variasi LTC. Konversi ongkos pesan menjadi equivalent part periods (EPP) EPP = s/k s = ongkos pesan k = ongkos simpan per unit per periode

Period Order Quantity (POQ) Economic Order Quantity (EOQ) Fixed Order Quantity (FOQ)

Exploding/Eplotion Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item pada level yang lebih bawah. Perhitungan ini didasarkan pada pemesanan item-item produk pada level yang lebih atas.

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -15

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -16

III.1

Capacity Requirement Planning Definisi CRP

Proses penentuan jumlah tenaga kerja dan mesin yang dibutuhkan untuk menyelesaikan kegiatan produksi. Suatu perincian membandingan kapasitas yang diperlukan oleh MRP oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang mendasari dalam membuat suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi (MPS) (Fogarty dkk, 1991). Tujuan CRP

Menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu (Garpezs, 1998). Input CRP

Input untuk menjalankan CRP adalah Planned order releases : merupakan salah satu output dari MRP. CRP menerjemahkan Planned order releases menjadi jam kerja di setiap Work center dalam setiap periode. Informasi yang diperlukan untuk CRP adalah: operations number, operation, planned work center, possible alternate work center, standard setup time, standard run time per unit, tooling needed at each work center, dan lain-lain. Output CRP

Laporan beban pusat kerja (Work center load report). Laporan ini menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban.

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -17

Perbaikan Schedule of planned factory order releases. Perbaikan

jadwal ini

menggambarkan bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap Specific release dates untuk factory orders berdasarkan perhitungan keterbatasan kapasitas. Metode Pengukuran Kapasitas Theoretical Capacity (Maximum Capacity) merupakan kapasitas maksimum yang mungkin dari sistem manufakturing yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal seperti: tiga shif per hari, tujuh hari per minggu, tidak ada downtime mesin dll. Theoretical capacity diukur berdasarkan pada jam kerja yang tersedia untuk melakukan pekerjaan, tanpa suatu kesempatan untuk berhenti atau istirahat, downtime mesin, atau alasan lainnya. Demonstarted Capacity (Actual Capacity) merupakan tingkat output yang dapat diharapkan berdasarkan pada pengalaman, yang mengukur produksi secara aktual dari pusat kerja di waktu lalu, yang biasanya diukur menggunakan angka rata-rata berdasarkan beban kerja normal. Rated Capacity (Calculated Capacity) diukur berdasarkan penyesuaian kapasitas teoritis dengan faktor produktivitas yang telah ditentukan oleh Demonstrated Capacity. Dihitung melalui penggandaan waktu kerja yang tersedia dengan faktor utilisasi dan efisiensi. Proses Pengolahan CRP Menghitung kapasitas pusat kerja (work center) Kapasitas pusat kerja ditentukan berdasarkan sumber-sumber daya mesin dan manusia, faktor-faktor jam operasi, efisiensi, dan utilisasi. Kapasitas pusat kerja biasanya ditentukan secara manual.

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -18

Menentukan beban (load). Perhitungan load pada setiap pusat kerja dalam setiap periode waktu dilakukan dengan menggunakan backward scheduling, menggunakan infinite loading, menggandakan load untuk setiap item melalui kuantitas dari item yang dijadwalkan dalam suatu periode waktu.

Menyeimbangkan kapasitas dan beban. Apabila tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, salah satu dari kapasitas atau beban harus disesuaikan kembali untuk memperoleh jadwal yang seimbang. Apabila penyesuaian-penyesuaian rutin tidak cukup memadai,

penjadwalan ulang dari output MRP atau MPS perlu dilakukan. Menyeimbangkan Kapasitas Dan Beban CRP memungkinkan kita untuk menyeimbangkan beban (load) terhadap kapasitas. Berikut ini adalah lima tindakan dasar yang mungkin kita ambil apabila terjadi perbedaan (ketidakseimbangan) antara kapasitas yang ada dan beban yang dibutuhkan: Meningkatkan kapasitas (Increasing Capacity) Mengurangi kapasitas (Reducing capacity) Meningkatkan beban (Increasing load) Mengurangi beban (Reducing Load) Mendistribusikan kembali beban (redistributing Load) Keuntungan dan Kelemahan CRP Keuntungan dari CRP Memberikan time-phased visibility dari ketidakseimbangan kapasitas dan beban

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II

Laporan Modul V Proses Disagregasi, RCCP, MRP dan CRP

II -19

Mengkonfirmasi bahwa fasilitas cukup, ada pada basis kumulatif sepanjang horizon perencanaan Mempertimbangkan ukuran lot spesifik dan routings Menggunakan perkiraan lead time yang lebih tepat daripada MRP Menghilangkan erratic lead times dengan cara memberikan data untuk memuluskan beban sepanjang pusat kerja. Kelemahan dari CRP

Hanya dapat diterapkan terutama dalam lingkungan job shop manufacturing Membutuhkan perhitungan yang banyak sekali, sehingga harus menggunakan computer Biasanya hanya menggunakan teknik penjadwalan backward scheduling sehingga tidak menunjukkan dimana slack times mungkin dapat digunakan untuk keseimbangan yang lebih baik.

Membutuhkan data input yang banyak

Laboratorium Perancangan Industri Manufaktur II