CAPTULO VIII

INDUSTRIA DEL CIDO SULFRICO

PRODUCCIN DE ACIDO SULFRICO La produccin de cido sulfrico ha venido aceptndose a travs del mundo como un barmetro confiable de la actividad industrial y su consumo se utiliza como indicador del grado de industrializacin de un pas. PROPIEDADES FSICAS El cido sulfrico, a temperatura ambiente, es un lquido casi transparente, de olor picante, levemente amarillo y muy corrosivo. Con una temperatura de cristalizacin de 20,45 C y una densidad a 15 C con respecto al agua a 4 C de 1,58357.El cido sulfrico es soluble en agua en todas proporciones, formando hidratos, a saber: monohidrato de cido sulfrico H2SO4 * H2O (84,48% de H2SO4), dihidratado de cido sulfrico H2SO4 * 2H2O (73.13% de H2SO4 ) y tetrahidratode cido sulfrico H2SO4 * 4H2O (57,67% de H2SO4 ). (Al cido sulfrico al 100% y al de alta concentracin, frecuentemente los nombran tambin monohidratos Est formado por molculas que tienen 2 tomos de hidrgeno un tomo de azufre y 4 tomos de oxgeno, es decir que se representar qumicamente como H2SO4.

APLICACIONES De todos los productos qumicos industriales, el acido sulfrico es probablemente uno de los mas importantes por su gran cantidad de usos.

Cantidades sustanciales se utilizan como medio de reaccin en procesos qumicos organicos y petroqumicos involucrando reacciones como nitracin y

deshidrataciones. En la industria inorgnica el acido sulfrico se utiliza en la produccin de pigmentos . Preparacin de baos electroliticos En las bateras acidas Metalurgia: El cido sulfrico se utiliza para el decapado de metales,eliminar los xidos de la superficie de hierro antes de cubrirlas con capas metlicas de zinc, estao, cromo, nquel. Produccin de sulfato de Cobre, sulfato de aluminio Detergentes: en la sulfonacin de dodecilbenceno, que es la materia prima bsica para la mayora de los detergentes El cido sulfrico se utiliza especialmente para la produccin de abonos minerales. concentrados (fosfatos diclcico, superfosfato doble y fosfato de amonio)

En variados procesos industriales, es utilizado como agente tratante; es el caso especfico de la minera en que es empleado como agente lixiviador, para extraer en forma selectiva algunos elementos como Cu, Ni, Fe

8.1

DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE ACIDO SULFURICO

El azufre en estado slido es tratado previamente en una instalacin de fusin, filtrado y posteriormente almacenamiento en estado lquido, luego es bombeado al horno de combustin.

El aire antes de ser introducido en el horno pasa por una torre de secado para eliminar el vapor de agua que se utiliza acido sulfrico.

La corriente de azufre fundido y aire seco ingresa a un horno para la formacin de dixido de azufre.
Azufre solido Aire

Tke de fusion

Torre de Secado

Filtrado

Quemador Generador de energia Vapor de agua Energa elctrica

Oxidacin Cataltica

Torre de Absorcin SO3(g)

Torre de Absorcion Intermedia

Torre de Absorcin final

Emisiones

Chimenea

Fuente: Propia

Acido Sulfurico

FIG. 15 DIAGRAMA DE BLOQUE DEL PROCESO DE ACIDO SULFURICO

8.2

PROCESOS DE PRODUCCION DE ACIDO SULFURICO

Existen dos procesos principales para la produccin de cido sulfrico, el proceso de cmaras de plomo y de contacto. El proceso de cmaras de plomo es el ms antiguo y es utilizado actualmente para producir gran parte del acido consumido en la fabricacin de fertilizantes. Este mtodo produce un cido relativamente diluido (62%-78% H2SO4). El proceso de contacto produce un cido ms puro y concentrado, pero requiere de materias primas ms puras y el uso de catalizadores costosos.

MATERIAS PRIMAS Las materias primas utilizadas en el proceso de produccin del acido sulfrico son los siguientes: AZUFRE EL azufre puede provenir de diferentes materias primas, y dependiendo de su origen, una vez llevado a planta, ser necesario acondicionarlo o almacenarlo de diferente manera. Las posibles fuentes son: azufre en polvo,Azufre liquido, procedente de la desulfuracin del crudo y/o gas natural , Pirita y Minerales no ferrosos con azufre. AIRE AGUA

8.3

DESCRIPCION DEL PROCESO

METODO DE CONTACTO En este proceso el dixido de azufre se oxida directamente con el oxigeno del aire, utilizando un catalizador con desprendimiento de calor, de acuerdo a la siguiente reaccin reversible.

1 SO2 O2 SO3 2
El mtodo de contacto , comprende las siguientes etapas. La produccin de cido sulfrico comprende 3 etapas principales: 1. Secado de aire 2. Generacin Dixido de azufre (SO2). 3. Conversin de SO2 a trixido de azufre (SO3) 4. Absorcin del Trixido de azufre(SO3) en una solucin de agua para formar el cido sulfrico

SECADO DE AIRE

El aire atmosfrico se comprime con un ventilador localizado antes de la torre de secado. Casi siempre se emplean ventiladores centrfugos. Aqu el aire es puesto en contacto con cido al 96% de concentracin, en una torre de relleno cermico con flujo en contra corriente. Debido a que la reaccin de agua y cido es exotrmica, el calor debe ser retirado mediante un enfriador de tubos y carcaza, con agua refrigerante circulando por los tubos y el cido por la carcaza. El cido, de este modo circula desde el estanque de almacenamiento impulsado por una bomba, hacia el

tope de la Torre de Secado, as mismo el

aire que abandona la torre lo hace libre de

humedad. Al quemador se introduce, aire seco a 65C El azufre a 20C, entran al fundidor, donde es fundido mediante serpentines de vapor , saliendo el azufre lquido.

S ( s) S (l )
GENERACION DE DIOXIDO DE AZUFRE OXIDACION Azufre fundido a 137 C y aire seco ingresan al horno generando la siguiente reaccin.

S + O2

SO2

Los gases de combustin salen del horno a 920C (F04). Luego, se bifurca esta lnea: en una de ellas (F04) los gases se enfran en una caldera de recuperacin de calor a travs de la caldera 1, donde se les baja su temperatura a 420C, pasando de all al convertidor, a travs del filtro de gas mientras que los gases de la otra lnea (F04) se mantienen a la temperatura de salida del quemador. Al unirse ambas lneas, los gases de combustin tienen una nueva temperatura (400C) y son enviados hacia un filtro de gas caliente para separarlos de impurezas. La combustin se realiza en un horno, poniendo en contacto el azufre fundido o minerales sulfurados con el aire seco. En las fundiciones esto se logra durante los procesos de fusin de minerales sulfurados, con gran desprendimiento de calor, por lo que cuando se a encendido una carga en el horno la combustin continua mientras se sigue aadiendo materia prima. La reaccin de la combustin de azufre para la produccin de dixido de azufre :

S O2 SO2

Las reacciones que se desarrollan en la combustin de sulfuros metlicos:

ZnS O2 SO2 ZnO FeS2 O2 SO2 Fe2O3

En esta etapa el gas que contiene SO2 abandona el horno , conteniendo nitrgeno, oxgeno, polvo, humo metlico, vapor de agua y algunas impurezas del mineral como halgenos (flor, cloro), selenio y arsnico.

La eliminacin parcial o total de las impurezas gaseosas y lquidas se efecta en un tren de limpieza cuyos equipos a continuacin se enumeran:

Precipitadores Electrostticos de neblina cida.

Enfriamiento de la corriente gaseosa

Torre de Enfriamiento

CONVERSION Los gases filtrados son enviados al convertidor donde se lleva a cabo la oxidacin cataltica del dixido de azufre de acuerdo con la ecuacin:

1 SO2 O2 SO3 2

H298 = - 46980 cal

Puesto que la reaccin es exotrmica, la conversin se favorece con bajas temperaturas. Actualmente el pentxido de vanadio, activado con potasio, se emplea casi

exclusivamente para la oxidacin comercial del dixido de azufre. La reaccin siempre se lleva a efecto a presin atmosfrica. El dixido de azufre se convierte a trixido de azufre a travs de pasos por el catalizador, la mayor parte de la conversin tiene lugar en le primer paso. El enfriamiento despus de este paso se lleva a efecto en la caldera de recuperacin, el enfriamiento despus del segundo y dems pasos es por medio de sobrecalentadores que usan vapor saturado. Entre los pasos 1 - 2 los gases son enfriados en la caldera 2, y entre los pasos 2 - 3 y 3 4 por aire seco a 65C. Las calderas 1 y 2 producen vapor saturado de 230 psig. (de agua liq. a 20

El gas es conducido al convertidor con una temperatura cercana a 420C. El paso por cuatro etapas de este convertidor generar el calor necesario que se aprovechar en los intercambiadores gas-gas para calentar o enfriar, segn sea el caso, el gas que est en proceso. Dicho aumento de temperatura en el convertidor se debe a que la reaccin de formacin del SO3 a partir de oxgeno y SO2, efectuada en presencia de un catalizador llamado pentxido de vanadio, es exotrmica, por lo tanto se genera un calor de reaccin que es aprovechado para calentar el gas fro que entra al convertidor.

Esta etapa adems cuenta con una unidad de precalentamiento compuesta por: Un quemador a petrleo y un intercambiador de calor semejante a los anteriores, utilizado en la etapa de calentamiento del convertidor durante la puesta en marcha o cuando la concentracin de SO2 en los gases es insuficiente para mantener las temperaturas en los cuatro pasos del convertidor. De este modo el Precalentador calienta aire que se hace

circular por el convertidor hasta alcanzar la temperatura de operacin en cada etapa (~ 420C).

Por otro lado el calor excesivo generado durante la conversin es retirado por medio de una Caldera de Calor Residual para producir vapor saturado.

1 SO2 O2 SO3 2
ABSORCION Los gases que salen del convertidor pasan a travs del sobre-calentador y economizador, que precalienta el agua de la caldera o el aire seco del quemador de azufre para entrar a la torre de absorcin a 250C

Los gases que salen del economizador llegan a la torre de leum, previamente refrigerados, donde se ponen en contacto con cido sulfrico concentrado, obtenido de la mezcla de leum del proceso y cido sulfrico que sale de la torre de cido, ambos refrigerados. Parte del leum obtenido va al tanque de almacenamiento de leum y lo dems se recircula a la torre de leum.

La concentracin de leum se mide en funcin del porcentaje de trixido de azufre libre en el producto. La mxima concentracin de leum que puede obtenerse depende de la presin parcial del trixido de azufre en los gases del convertidor.

El leum (de 20% hasta un mximo de 40%) se obtiene en el absorbedor de leum haciendo pasar por esta torre cido de 98 99% refrigerado. Si se desea un leum de

mayor concentracin puede lograrse hirviendo leum diluido para producir trixido de azufre, el que puede licuarse y colectarse como tal o se puede diluir para alcanzar distintas concentracin de leum.

Desde hace mucho tiempo se ha sabido que una concentracin entre 98 99% de cido sulfrico es la de mayor eficacia para la absorcin, probablemente porque el acido de esta concentracin tiene una presin de vapor ms baja que la de cualquier otra concentracin.

No puede utilizarse agua porque se formara una niebla cida por contacto directo con el trixido de azufre, que sera casi imposible absorber. Los gases que salen de la torre de leum van hacia la torre de absorcin final. Como el cido absorbente aumenta de concentracin casi continuamente, es necesario disponer de algunos medios para diluir aquella parte del cido descargada del absorbedor final que ha de volver a circular; por otra parte ha de enfriarse el cido absorbente. La dilucin del cido que vuelve a circular se realiza agregando acido sulfrico gastado o diludo, proviniente de la torre de secado del aire, y agua de dilucin en la cantidad precisa, retirando del sistema el exceso de acido para la venta. La dilucin se realiza en un tanque de almacenamiento de cido sulfrico, de all salen las lneas: de circulacin a la torre de cido, a la torre de secado de aire y el cido que se vender.

El gas que entra a la Torre de Absorcin a una temperatura cercana a 70C, se pone en contacto con cido en contra corriente de 98% de concentracin. La torre est compuesta de relleno cermico del tipo Intalox, que permite la absorcin del SO3 del gas en el cido. Producto de esta absorcin se genera calor, el cual es retirado de la torre

por medio de un intercambiador de tubos y carcasa. El cido es conducido desde un estanque por medio de una bomba vertical hacia el tope de la torre por donde escurre por gravedad. El gas abandona la torre pasando por un dispositivo que capta el roco y luego por una serie de eliminadores de neblina tipo vela, para dirigirse a la chimenea de gases libre de SO2.

El SO3 absorbido genera un cido ms concentrado el cual se nivela a la concentracin de 98,5% que es la de produccin. El volumen en exceso de cido en esta torre es enviado al estanque de almacenamiento de producto donde es enfriada por un intercambiador a 35C.

Los equipos principales son:

Torre de Absorcin

Intercambiadores de calor

Estanque de almacenamiento

Intercambiador cido producto

Torre de Stripper de SO2

Estanque cido producto

SO3 H 2O H 2 SO4

Los materiales de construccin para las plantas de fabricacin de cido sulfrico estn limitados tpicamente a acero al carbono, acero al carbono con revestimiento refractario,

acero inoxidable tipo 304 o 304H, e Incoloy 800H. El acero al carbono se emplea en las secciones de enfriamiento de la planta, tpicamente a temperaturas por debajo de los 900F. El acero al carbono puede recubrirse con una cubierta polimrica para resistencia a la corrosin cuando las temperaturas de operacin son lo suficientemente bajas para la condensacin del cido. El acero al carbono con revestimiento refractario o con revestimiento de ladrillos se usa en las secciones ms calientes de la planta, donde las temperaturas exceden tpicamente los 1800F. Se usan aceros inoxidables tipo 304 o 304H en ductos que operen en el intervalo de temperatura comprendido entre 9001200F. El cido sulfrico es muy corrosivo para la mayora de los metales cuando se encuentra en el intervalo de concentracin de 65 a 80%. En la mayora de los casos, la velocidad de corrosin se incrementa a medida que aumenta la temperatura. El cido cambia de ser un agente reductor a ser un agente oxidante a concentraciones entre 65 y 85%, dependiendo de la temperatura. El equipo de planta que maneja cido sulfrico concentrado fro (sobre 80% de concentracin) se construye a menudo con acero al carbn, hierro fundido (cast iron) o trabajo de tubera de acero fundido. Se forma una capa de sulfato ferroso sobre la superficie del metal, protegiendo el material por debajo. Sin embargo, esta capa es removida fcilmente al incrementarse la temperatura o con cualquier turbulencia en el flujo. Una vez es removida, comienza una corrosin rpida. Por ello, el acero al carbono no puede considerarse como un buen material para la construccin de sellos mecnicos. El acero 316L es adecuado solamente para concentraciones muy bajas (por debajo de 10%) o muy altas (90 a 100%), con temperaturas para ambos casos por debajo de 50C; por fuera de estas condiciones se puede producir

Emisiones de la produccin de cido sulfrico La mayora de las emisiones de las plantas de contacto se deben al gas en la torre de absorcin. El gas contiene principalmente nitrgeno y oxigeno, pero tambin SO2 sin reaccionar, SO3 no absorbido, niebla de cido sulfrico . Cuando el gas penetra en la atmsfera, el SO3 absorbe vapor de agua para formar una niebla cida. Otras emisiones menores de SO2 y SO3 se escapan de los tanques de almacenamientos, concentradores de cido y equipos de proceso.

F24 F03 Torre de Secado F02 F22 Acido Sulfrico al 98% F21 Reciclo de Acido

ACIDO SULFURICO AL 98%

Enfriador de Acido Enfriado por Agua

AIRE

F11

F12

F15

VAPOR

F05 F16
VAPOR

F04` F01

400C F06

Intercambiador de Calor F09 F10 Intercambiador De Calor Enfriado por Agua Torre de Oleum

Enfriador de Acido Enfriado por Agua

Caldera

F17 Torre de Acido al 98% F13

F07 AZUFRE F04 Quemador de Azufre Convertidor de Gas F08

F14 Enfriadores de Acido Enfriados por Agua F20 F19 Tanque Almac. de Oleum Tanque Almac. Acido al 98% F18 OLEUM F23 AGUA DE DILUCION

Fundidor de Azufre

n F04 n F04

Calentador de Agua de Alimentacin

DIAGRAMA DE FLUJOS DEL PROCESO DE CONTACTO PARA LA PRODUCCION DE ACIDO SULFURICO

Fuente: N 1

PROBLEMAS RESUELTOS

BALANCE DE MATERIA DE UNA PLANTA DE ACIDO SULFURICO PARA LA PRODUCCION DE 1000 TONELADAS POR DIA(TPD)

DATOS: 1 h de operacin. Pureza: El producto que es fabricado debe tener una pureza de 98%. 1000 TPD implica que se tiene que producir : Combustin del azufre 100% 40% de oxigeno en exceso, el aire ingresa a la torre de secado con un a humedad relativa de 65% La conversin en el reactor cataltico es de 99.8%. Absorcin del trixido de azufre en la torre 100% Concentracin de acido sulfrico a la entrada de la torre de secado del aire Concentracin del acido a la salida de la torre de secado Conversin en las etapas

I etapa 74%

II etapa 18,4 %

III etapa 4,3 %

REACTOR CATALITICO La temperatura y la conversin en cada etapa del convertidor esta dado por lo siguiente: UBICACIN Primer gas que entra Primer gas que sale Aumento en la temperatura Segundo gas que entra Segundo gas que sale Aumento en la temperatura Tercer gas que entra Tercer gas que sale Aumento en la temperatura Cuarto gas que entra Cuarto gas que sale Aumento en la temperatura Aumento total NOTA: Cuando observamos el conjunto la conversin en el reactor es 98 % pero al validar la suposicin esto fue hecho antes, nosotros asumimos esta conversin en el ltimo escenario y el reactor es 3.1 % en lugar de 1.3% as que eso es la suposicin de la conversin de los remanentes del 99.8% y la temperatura del gas que deja el cuarto gas puede ser 437 C. TEMPERATURA (C) 410.0 601.8 191.8 438.0 485.3 47.30 432.0 444.0 12.00 427.0 430.3 3.300 254.4 1.30 98.0 % 4.3 18.4 74.0 % DE CONVERSIN

AZUFRE

CORRIENTE A BAJA PRESIN VAPOR Caldera de Calor Residual

Tanque de Fusin H2O T Quemador

Torre de secado

AIRE Corriente a Baja presin

VAPOR

Columna de Absorcin H2O Tanque de Dilucin

Aire Aire

Convertidor

Aire humedo

PRODUCTO FINAL 93% DE H SO 2 4

Fuente: Propia

SOLUCION 1000 TPD implica que se tiene que producir : Flujo msico por hora de acido sulfrico: 1000 x 10 ^3 /24 = 41666.67 kg / h de acido con 98% de pureza. Acido qumicamente puro : (98x41666.67) / 100 = 40833.34 kg/h

Flujo molar de acido sulfrico : 40833.34 / 98 = 416,667 Kmol. /h

TORRE DE ABSORCION

Flujo molar del trixido de azufre con 100% de absorcin SO3 = 416.667 / 1.0 = 416,67 K mol / h
SO3 H 2O H 2 SO4

EN EL CONVERTIDOR. S02 (g) + 1/2 O2 (g) S03 (g

Moles de SO2 requerido es : 416,67 / 0,998 = 417,51 K mol. / h Moles de oxigeno requerido: HORNO La combustin de azufre: 208,755 Kmol/h

S + O2

SO2

Azufre requerido es = 417,5 K mol /h = 13360, Kg/h Oxigeno requerido para convertir S a SO2 = 417,5 K mol/h Cantidad de oxigeno requerido en el horno y convertidor: 626,26 K mol/h Usando 40% de exceso Oxigeno seco requerido = 626,26 x 1,4 = 876,76 K mol/h Flujo molar de aire seco

Aire seco : (876.76x100)/21 = 4175Kmo / h La humedad es calculada del cuadro psicomtrico : Humedad = 0,0165 kg agua / kg de aire seco agua en el aire hmedo = 4175x 29x 0,0165 = 1997,73 Kg /h= 110,980 K mol / h Flujo msico de aire humedo: 4175x 29 + 110,980x18 = 123073 kg/h

BALANCE EN LA TORRE DE SECADO DEL AIRE HUMEDO A medida que el agua est siendo eliminado en la corriente del aire el acido que ingresa al 98% se disminuye su concentracin a 97%. FIG. N 16

Donde P: flujo msico de aire hmedo

R: flujo msico de acido al 98% Q: flujo msico de aire seco S: flujo msico de acido al 97%

Balance de masa alrededor de la torre de secado.

P+R=Q+S Balance de agua en la torre de secado 0,02 R + 1998 = 0,03 S Balance de H2SO4 (1)

0,98 R = 0.97S (2)

Resolviendo las ecuaciones: R=193806 Kg/h ; S= 195804 Kg/h

QUEMADOR DE ASUFRE

La reaccin de combustin tiene lugar dentro del quemador donde el azufre es oxidado a dixido de azufre.

FIG. N 17

AZUFRE 13360 Kg/h AIRE SECO 26720.6 Kgs SO2 (121075 kgs ) O2 (14696 kgs ) N2 (92352.4 kgs)

SUSTANCIA S SO2 O2 N2

ENTRADA EN KG/H 13360

ENTRADA EN KMOL/H 417,5

SALIDA KG/H

SALIDA KMOL/H

121075 28056,32 92352,4 876,76 3298,3 14696 92352,4

1891,8 459,25 3298,3

Oxigeno que sale = 876.76 417.51 = 459.25 kmol/h Nitrgeno que sale = (876.76 x 79)/ 21 = 3298.3 kmol/h COMPONENTES I etapa 74% Conversin kmol entrada kmol N2 SO2 SO3 O2 3298,3 417,51 0,.0 459,26 salida kmol 3298,3 108,55 308,95 304,7 II etapa 18,4 % Conversin k mol entrada kmol 3298.3 108.55 308.95 304.7 salida kmol 3298.3 31.73 385.77 266.36 III etapa 4,3 % Conversin k mol entrada k mol 3298.3 31.73 385.77 266.36 salida k mol 3298.3 13.77 403.73 257.39

Total Kmol

4175,1

4020,6

4020.6

3982.2

3982.2

3973.2

FIG. 18

I ER Contacto

N2 = 3298.3 kmoles SO2 = 417.51 kmoles SO3 = 0.0 kmoles

Ier contacto

cama del catalizador

N2 = 3298.3 kmoles SO2 = 13.77 kmoles SO3 = 403.73 kmoles

CALCULOS EN LAS ETAPAS DEL CONVERTIDOR Primera etapa : Conversion: ( XA= 74%) S02 (g) + 1/2 O2 (g) S03 (g

SO3 = n SO2 XA = 417,51 K mol/h( 0,74) = 308,95 K mol/h

SO2 = n SO2 - n SO2 XA = 417,51 417,51( 0,74) = 108,55 K mol/h O2 N2 = n O2 - n SO2/2( XA) = 459,26 -417,51/2( 0,74) = 304,7 K mol/h = 3298,2 K mol/h

Segunda etapa : Conversin ( 18,4%) SO2 entrada = 108,55 K mol /h SO2 salida = 108,55 - 417,51 X 0,184 K mol = 31,73 K mol/h O2 entrada = 304,78 K mol O2 salida = 304,78 - 417,5 X 0,5 x 0,184 K mol = 266.4 K mol/h SO3 entrada = 308.95 K mol SO3 salida = 308.95 + 417.5 x 0.184 K mol = 385.77 K mol/h N2 entrada = 3298,3 K mol /h N2 salida = 3298,3 K mol/h Tercera etapa :Conversin(4,3%) SO2 entrada = 31,73 K mol /h SO2 salida = 31,73 - 417,51 X 0,043 K mol = 13,77 K mol/h O2 entrada = 266,4 Kmol O2 salida = 266,4 - 417,5 X 0,5 x 0,043 K mol = 257,42 K mol/h

SO3 entrada = 385,77 K mol SO3 salida = 385,77 + 417.5 x 0,043 K mol = 403,72 K mol/h N2 entrada = 3298,3 K mol /h N2 salida = 3298,3 K mol/h

La flecha mostrada indica que el producto de un escenario es la contribucin a otra etapa. Despus del pasaje de las 3 etapas en primer contacto los gases son dejados en la interfase del absorbedor donde tiene lugar la absorcin del SO3. Despus del contacto con el

H2SO4 en la torre, los gases son devueltos a la cuarta etapa para realizar el segundo contacto. Podemos escribir la reaccin de oxidacin del dixido de azufre a trixido de azufre como:

Kp

pSO3 pSO2 ( pO2 )

1 2

. Kp a la temperatura de entrada en el cuarta etapa a 427C. Tenemos Kp = 270,2 ABSORCION EN LA INTERFASE De la ecuacin (A), el SO3 presente son calculados por lo siguiente:

X1 = moles de SO2( salida etapa 3) X2 = moles iniciales de SO2 que entra al reactor. X3 = moles de O2( salida etapa 3) X4 = moles de SO3 Entonces:

Kp

( x4 0, 031x2 )( x1 x3 x4 ) 2 ( x1 0, 031x2 )( x3 0, 05 x0, 031x2 ) 2

1

Calculando el valor conocido de X4 contando con K p = 270,2 tenemos: X4 = 158.01 K mol

Los moles de SO3 removidos en la interfase para ser absorbidos es dado como = (403,73 158,01) = 245.72 K mol.

As dados los coeficientes estequiometricos podemos encontrar el peso del acido sulfrico absorbido como = 245,72x98 = 24080,4 kg / h

Tambin mencionamos en la literatura esto es requerido para tomar el disolvente H2SO4 para la absorcin del SO3 para no incrementar por mayor cantidad que el 1 2 % y la mejor absorcin ocurre cuando el cido es absorbido con una fortaleza alcanzando el rango de 97.5% al 99%.

Let X1 dado en kgs / hr en la torre del acido, el H2SO4 manteniendo el equilibrio alrededor del absorbedor = 1.0 (X1 + 24080.4) = (0.98 X1 + 24080.4)

Por ensayo y error tenemos: X1 = 24000 kg/hr

N2 = 3298.3 kmoles SO2 = 13.77 kmoles SO3 = 158.01 kmoles

98 % H2SO4

N2 = 3298.3 kmoles SO2 = 13.77 kmoles SO3 = 403.73 kmoles 100%

REACTOR:

COMPONENTES

CONVERSION 3,1% Entrada K mol/h Salida K mol/h 3298.3 0.835 170.96 250.92 3721.0

N2 SO2 SO3 O2 Total K mol

3298.3 13.778 158.01 257.39 3727.5

Cuarta etapa : Conversin(3,1%) SO2 entrada = 13,778 K mol /h SO2 salida = 13,778 - 417,51 X 0,031 K mol = 0,835Kmol/h O2 entrada = 257,39 K mol O2 salida = 257,39 - 417,5 X 0,5 x 0,031 K mol = 250,91 K mol/h SO3 entrada = 158,01 K mol SO3 salida = 158,01 + 417.5 x 0,031 K mol = 170,96 K mol/h N2 entrada = 3298,3 K mol /h N2 salida = 3298,3 K mol/h

N2 = 3298.3 kmoles SO2 = 13.778 kmoles SO3 = 158.01 kmoles

II contacto

N2 = 3298.3 kmoles SO2 = 0.835 kmoles SO3 = 170.96 kmoles

TORRE DE ABSORCION FINAL X2 , Kg / h de acido alimentado en la torre de absorcin: 1 (X2 + 170,96x98 ) = 0,98 X2 + 170,96 x 98 Otra vez por ensayo y error tenemos :

X2 = 16500 Kg / h

TANQUES
RECICLO ACIDO PRODUCIDO

AGUA DE DILUCION

ACIDO

FIG. N 19 TANQUE 1: El agua de dilucin es aadida al tanque para alcanzar la concentracin deseada del 98% y es calculado como sigue: = 245.718x 18 + (24080.4 x2)/98 = 4915 kg / h Balance de materia alrededor del tanque es dado como sigue: 240000 + A1 (24000 + 245.718x98 245.718x18)-4915 = 0

Entonces: A1 = 24572 kg / h

TANQUE 2 : El agua de dilucin tambin es aadido en este tanque para llegara la concentracin deseada del 98% que es calculado como: = 170.95 x 18 + (16754x2)/98 = 3419 kgs / h El balance de materia alrededor del tanque es dado como sigue: 16500 + A2 (16500+170.95x98-170.95x18)-3419 = 0 Entonces: A2 = 17095 kg/ h Entonces la cantidad total del cido que es famado es: = 41667 kg /h = 41667 x 24 = 1000008 kg /day = 1000.01 TPD