EXPOSOL 0014_08

PROCESSO DE DEPOSIO SUPERFICIAL POR FRICO E SUAS APLICAES

Mrcio L. K. de Macedo1, Gustavo A.Pinheiro2, Jorge F.dos Santos3, Telmo R.Strohaecker4 Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Departamento de Metalurgia, Laboratrio de Metalurgia Fsica, Porto Alegre, Brasil, surfi@demet.ufrgs.br 2 GKSS Forschungszentrum GmbH, Institute for Materials Research, Solid State Joining Processes (WMP), Geesthacht, Alemanha, gustavo.pinheiro@gkss.de 3 GKSS Forschungszentrum GmbH, Institute for Materials Research, Solid State Joining Processes (WMP), Geesthacht, Alemanha, jorge.dos.santos@gkss.de 4 Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Departamento de Metalurgia, Laboratrio de Metalurgia Fsica, Porto Alegre, Brasil, telmo@demet.ufrgs.br
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Resumo Buscando melhorar as propriedades de superfcie e aumentar a vida til dos componentes/estruturas e com isso diminuir custos, diversas tcnicas de modificaes superficiais e de revestimentos foram desenvolvidas, dentre estas podemos citar: filmes finos por PAPVD, deposio por arco eltrico, deposio a plasma, tratamentos trmicos e termoqumicos, deposio a laser e deposio por frico, entre outras. Neste trabalho trataremos sobre a tcnica de deposio superficial por frico (Friction Surfacing) e suas aplicaes. A deposio superficial por frico um processo de soldagem no estado slido, ou seja, no h fuso, conforme a denominao da AWS. um processo derivado da soldagem por frico e apresenta algumas vantagens, em certas aplicaes em relao s outras tcnicas de deposio como: ausncia de porosidades, incluses de escria, diluio, microestruturas bruta de fuso, respingos, fumos txicos e radiao. Esta tcnica pode ser utilizada para revestimentos com materiais dissimilares (ex: deposio de ao inoxidvel em ao carbono objetivando melhorar as propriedades de corroso) bem como em reparos de componentes/estruturas desgastadas. Foram realizadas deposies experimentais de trs diferentes materiais em um substrato de ao alto carbono, obtendo-se depsitos com boa adeso mecnica, o que viabiliza o uso da tcnica. Palavras-chave - Deposio, Frico, Revestimentos, Soldagem. Abstract In order to improve the properties of surface and increase the life of the components and structures and, thereby, reduce costs, various techniques of changes in surface coatings were developed, among these include: thin films by PAPVD, electric arc deposition, deposition by plasma, heat treatments and thermochemical processes, laser deposition and friction surfacing, among others. This work presents a technique of friction surfacing and their applications. The friction surfacing is a solid state welding process, i.e. no melting, as according to AWS. It is a derivative of the friction welding process and presents some advantages in certain applications compared with other techniques as: lack of porosities, of slag inclusions, dilution, as-cast microstructure, spatter, toxic fumes and radiation. This technique can be used for coatings with different materials (eg deposition of stainless steel on carbon steel aiming at improving the properties of corrosion) as well as repair of components and structures worn. Three different materials were deposited on a substrate of high carbon steel, deposits with good mechanical properties were achieved, which makes the use of the technique viable. Key-words - Deposition, Friction, Coating, Welding.

1. Introduo A engenharia de superfcie tornou-se um campo de estudo extremamente importante nos ltimos anos devido a sua grande importncia nos estudos de fenmenos relacionados superfcie de componentes e estruturas, os quais compreendem diversas reas do conhecimento como: engenharia, fsica e cincias dos materiais. A partir de fenmenos que ocorrem na superfcie, como o desgaste, a corroso e a fadiga, que grande parte de componentes e estruturas falham ou so inutilizados. Buscando melhorar as propriedades de superfcie e aumentar a vida til dos componentes e estruturas e, com isso, diminuir os custos relativos s paradas no programadas e/ou troca por novos componentes, diversas tcnicas de modificaes superficiais e de revestimentos foram desenvolvidas, dentre estas podemos citar: filmes finos por PAPVD, deposio por arco eltrico, deposio a plasma, tratamentos trmicos e termoqumicos, deposio a laser e deposio por frico, entre outras. Baseado nisso objetivou-se neste trabalho apresentar o processo de deposio superficial por frico (Friction surfacing) bem como resultados preliminares de um estudo da viabilidade de utilizar este processo de deposio para a recuperao superficial de componentes em ao de alto carbono. O processo de deposio superficial por frico um processo de soldagem no estado slido, ou seja, no h fuso, e deriva-se da soldagem por frico. Este processo apresenta algumas vantagens, em certas aplicaes, em relao s tcnicas de deposio por arco eltrico e plasma spray como: ausncia de porosidades, de incluses de escria, diluio, microestruturas bruta de fuso, respingos, fumos txicos e radiao. Este processo pode ser utilizado para revestimentos de componentes utilizando materiais dissimilares (ex: deposio de ao inoxidvel em componentes de ao carbono objetivando melhorar as propriedades de corroso) bem como em reparos de componentes e estruturas desgastadas, na qual pode ser recuperada a regio de interesse com a deposio do material similar ou um material com melhores propriedades de resistncia ao desgaste. Neste trabalho ser apresentado o estado da arte do processo de deposio, as influncias dos parmetros de deposio e algumas aplicaes. Em uma segunda parte, sero mostrados alguns resultados de um estudo que est sendo realizado com deposio de trs diferentes pinos consumveis (pinos de ao ABNT 8620, ABNT 4140 e AISI 310) em um substrato de ao carbono ABNT 1070, utilizando como parmetros de deposio: velocidade de rotao do pino de 3500 rpm, velocidade de avano de deposio de 8,5 e 17 mm/s e presso axial de 105 e 150 MPa. Os depsitos foram caracterizados por anlise visual, anlise macrogrficas, anlise micrograficas, perfil de microdureza e ensaio de carga (push-off test). Os resultados encontrados at ento foram considerados satisfatrios, mostrando que possvel utilizar a tcnica para reparos superficiais de componentes em aos alto carbono e para deposio de materiais dissimilares. 2. O Processo de Deposio Superficial por Frico O processo de soldagem por frico faz parte de um dos processos de soldagem no estado slido conforme a denominao da American Welding Society AWS (1). Dentro da soldagem por frico j existem em torno de 16 variaes ou formas de soldagem utilizando o princpio, conforme demonstra os estudos realizados pelo The Welding Institute TWI (2).

Dentre estes, est o processo de deposio superficial por frico (Friction Surfacing), tendo sido inventado e patenteado em 1941 por Klopstock e Neeleands (3,4) , porm a tcnica foi pouco utilizada at ento. Entretanto, comercialmente, somente apareceu na ltima dcada, atravs do patenteamento de um processo conhecido como FRICTEC(5), que um processo de deposio por frico caracterizada por uma alta presso de contato durante a deposio (presso acima de 100 MPa) em componentes de corte. O processo de deposio superficial por frico foi desenvolvido como uma tcnica alternativa para recobrimentos superficiais resistentes ao desgaste e consiste em um processo de soldagem que ocorre no estado slido, ou seja, no h fuso dos metais (substrato e pino consumvel), onde um pino consumvel utilizado para produzir o depsito no componente ou estrutura desejado (substrato). Este consumvel submetido a uma elevada fora axial e a um movimento rotacional aplicados ao substrato, dando incio ao processo de frico. O calor gerado pela frico entre o consumvel e o substrato faz com que ocorra o aquecimento, logo a plastificao do consumvel. Aps, o consumvel submetido a um movimento transversal relativo (avano) fazendo com que ocorra o depsito de uma camada do consumvel no substrato(6, 7, 8). A figura 1 mostra um desenho esquemtico do processo de deposio por frico(9) e a figura 2 o processo real. A camada depositada caracteriza-se pela microestrutura refinada devido ao processo de recristalizao (semelhante ao forjamento quente) e com excelente adeso metalrgica devido difuso (facilitada pela temperatura elevada) e adeso mecnica junto interface do depsito com o substrato, e isenta de alguns defeitos como vazios, porosidades e incluses comuns em processos de soldagem por fuso (6) . Cabe salientar que a temperatura durante o processo elevada, porm no atinge a temperatura de fuso do material, por isso o processo conhecido como em estado slido. A espessura do depsito pode variar de 0,5 a 6 mm a qual depender do dimetro do pino consumvel, do material a ser depositado e da capacidade de carga do sistema(6). Em relao aos processos de soldagem por fuso e termospray, a deposio por frico apresenta algumas vantagens, pois o processo limpo, no desprende fumos e respingos, a diluio considerada como desprezvel (em torno de 20 m) e a ZTA estreita. O aproveitamento da energia eficiente e o calor gerado utilizado somente aonde necessrio(6). Porm o processo apresenta algumas desvantagens como: custo elevado do equipamento, espessuras de camada muita fina (0,5 a 6mm no mximo), remoo da bordas do depsito que no aderem ao substrato (cold lap).

Figura 1. Desenho esquemtico do processo de deposio superficial por frico.

Figura 2. Vista do processo de deposio superficial por frico sendo realizado. 2.1. Influncia dos Parmetros do Processo de Deposio por Frico Os principais parmetros do processo de deposio por frico so: - Dimetro do pino consumvel; - Velocidade de avano do substrato; - Fora axial aplicada; - Velocidade de rotao do pino consumvel Segundo os diversos trabalhos publicados(2-17) fica difcil chegar a um consenso da influncia dos parmetros relacionados ao processo, pois nem todos os trabalhos foram realizados nas mesmas condies e parmetros. Porm, dos resultados destes trabalhos publicados algumas concluses podem ser retiradas e que na maioria destes trabalhos foram coerentes. Sabe-se que os parmetros de deposio por frico tm uma grande influncia nas dimenses do depsito conforme pesquisaram Shinoda(10, 11), Li(12) e Vitanov(13). 2.1.1. Dimetro do pino consumvel Quanto ao dimetro do pino consumvel pode-se dizer que o mesmo determina a largura do depsito, ou seja, quanto maior o dimetro do pino mais largo ser o depsito, porm quanto maior o dimetro deste pino maior ter de ser a potncia do equipamento de deposio conforme se podem observar as equaes de torque (T) e potncia (W). Dessa forma o dimetro do pino consumvel depender da potncia do equipamento(14). T = 2...P.r3 W = 2,7.w.T (2) (1)

2.1.2. Velocidade de avano do substrato Vitanov(13, 15) observou que aumentando a velocidade de avano do substrato ocorre uma diminuio da largura, espessura e ZTA do depsito, conforme mostram os grficos da figura 3. Van Kalken(3) em seu trabalho confirmou as afirmaes acima. Estes fenmenos podem ser explicados pelo fato que com o aumento da velocidade de avano menor o tempo de deposio, com isso menor ser o tempo de contato do pino ao substrato diminuindo assim a largura e a espessura do depsito bem como a energia de soldagem, consequentemente diminui a profundidade da ZTA(3, 10, 11, 13).

Figura 3. Espessura e largura do depsito em funo da velocidade de avano do substrato(7). 2.1.3. Fora axial A fora axial um dos parmetros de maior importncia, pois com o aumento da fora aplicada aumenta proporcionalmente a adeso do depsito e consequentemente diminui a rea de solda fria (cold lap)(13). Por outro lado, com o aumento da fora aplicada diminui a espessura e aumenta a largura do depsito(10,11, 13) . O aumento da fora axial tambm aumenta a profundidade da ZTA como exemplifica a figura 4(3). Segundo Li(12) a eficincia do depsito diminui com o aumento da fora axial aplicada, pois forma maior rebarba (flash).

Figura 4. Profundidade de ZTA em funo da fora axial aplicada(3). 2.1.4. Velocidade de rotao do pino consumvel A rotao do pino consumvel influncia na energia total de soldagem, onde a energia de soldagem do pino maior em maiores rotaes, conforme apresentado na figura 5. Ento a distribuio do calor entre o substrato e o pino consumvel pode ser controlada pela rotao, bem como a profundidade da ZTA, onde com maiores rotaes ocorre a diminuio da ZTA. Isto ocorre devido a diminuio da rea de contato com o aumento da rotao do pino consumvel e do aumento da velocidade de avano do substrato(10, 11, 13).

Figura 5. Grfico mostrando a distribuio da energia de soldagem no pino consumvel e no substrato em relao rotao do pino consumvel(10);. 2.2. Aplicaes do Processo de Deposio Superficial por Frico Nos ltimos anos tem aumentado consideravelmente a quantidade de trabalhos realizados utilizando a tcnica de deposio superficial por frico utilizando diversos tipos de materiais depositados. Van Kalken(3) apresentou um estudo de deposio de um ao inoxidvel austentico em substrato de ao baixo carbono utilizando um rob TRICEPT 600. A vantagem do uso do rob que se pode realizar depsitos em trs dimenses (3D) bem como automatizar o processo. Vitanov(13, 15) e Voutchkov(16) realizaram um extenso trabalho, fazendo mais de 1200 depsitos, usando diferentes materiais e formas de substrato e tambm variando os materiais dos pinos consumveis (aos inoxidveis AISI 303, 304, 316, 416 e 431) e o dimetro dos mesmos. A inteno era de tentar entender as relaes dos parmetros do processo com a qualidade dos depsitos e, desta forma, desenvolver um software na qual se podem escolher os parmetros para determinados substratos e pinos consumveis. Uma das vantagens do processo de deposio por frico a possibilidade de deposio de materiais dissimilares. Chandrasekaran(17) investigou a deposio de ao ferramenta, ligas base de nquel (Inconel), ligas de alumnio e ligas de titnio em substrato de ao baixo carbono e ao inoxidvel, ao baixo carbono e Inconel em substrato de alumnio. Observaram que o ao ferramenta e o Inconel depositaram muito bem em substrato de ao baixo carbono e que o alumnio depositou somente com o aumento da fora aplicada. Por outro lado o titnio no depositou em nenhuma das condies testadas (talvez pela alta plasticidade as temperaturas alcanadas pelo processo). Quando utilizou o alumnio como substrato, observaram a formao de uma camada intermetlica (via anlise por microssonda EDS), menos quando usado o ao inoxidvel, indcio que ocorre uma fuso localizada do alumnio, que indica uma relao inadequada de parmetros. A deposio do ao baixo carbono no substrato de alumnio pode ser realizada com sucesso. Por outro lado, a deposio de ao inox requer maiores foras aplicadas e maiores rotaes e velocidades de avano em relao ao depsito de ao baixo carbono para se alcanar um bom depsito. Outro uso do processo de deposio por frico em ambientes subaquticos, os quais foram pensados para recuperao e deposio superficial em tubulaes e estruturas off-shore. Em seu estudo Li(12) depositaram um ao inoxidvel martenstico (AISI 440C) em substrato de ao carbono estrutural em condies ao ar e embaixo da gua. Eles concluram que embaixo da gua os depsitos apresentaram maior uniformidade do que em deposio ao ar e que o perfil de
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dureza tambm se apresentou mais uniforme nesta condio com uma microestrutura mais refinada do que os depsitos ao ar. Na reviso da literatura encontramos uma grande variedade de aplicaes e geometrias utilizando o processo de deposio superficial por frico, conforme ilustra a figura 6. O processo foi utilizado com sucesso em recuperao de componentes desgastados, em componentes sujeitos ao desgaste e a corroso. Entre estas aplicaes podemos exemplificar: - Recuperao de eixos(8); - Deposio de metal duro em componentes e equipamentos agrcolas(8); - Recuperao de buchas de mancais deslizantes(8); - Deposio de camada dura para aumento da resistncia ao desgaste em equipamentos de leo(8); - Reparo em componentes de ao ligado com ao baixo carbono(7); - Deposio para proteo contra corroso de ao inoxidvel AISI 316 e liga base de nquel (liga 625) em componentes de ao baixo carbono e ao inoxidvel AISI 316(7, 8); - Depsitos resistentes ao desgaste utilizando ligas base de cobalto (Stellite 6 e 12) e base de nquel (Hastelloy CW-12M-1) em componentes de ao inoxidvel AISI 316(7, 8); - Reparo de componente em liga de alumnio (liga com 4% de Cu) utilizando o mesmo material para reparo (Al-4%Cu) (7, 8); - Depsitos de ao ferramentas (AISI D2 e H13) em substratos de ao mdio carbono(8); - Endurecimento superficial em componentes utilizados para corte (como guilhotinas, facas) para corte de materiais no-metlicos, papel e plstico(6, 8); - Deposio de uma camada de material duro em lminas para patins de hockey no gelo(6); - Deposio de camada dura com ligas base de cobalto (Stellite) em sede de vlvulas(6); - Recuperao de palhetas de turbinas de avio desgastadas(8); - Recuperao de defeitos superficiais e em pontos gastos em trilhos ferrovirios (8) ;

Figura 6. Desenho esquemtico de alguns tipos de geometrias que podem ser recuperadas pelo processo de deposio por frico(2). 2.3. Materiais e Mtodos O material utilizado como substrato foram chapas de ao carbono ABNT 1070, conforme a composio qumica da tabela 1. As dimenses das chapas foram de 50 x 150 x 9 mm (largura x comprimento x espessura). Os pinos consumveis foram feitos de barras redondas de aos carbono ABNT 4140, ABNT 8620 e ao inoxidvel austentico AISI 310 com dimetro de 20 mm. As composies qumicas dos pinos consumveis esto na tabela 2. Todas as anlises

qumicas foram realizadas em um espectrmetro de emisso ptica da marca Spectro. Tabela 1 Composio qumica do substrato de ao carbono ABNT 1070. C Si Mn P S Cr Mo Ni ABNT 1070 0,73 0,22 0,71 0,015 0,00 0,39 <0,00 0,02 4 5 Tabela 2 Composio qumica dos pinos consumveis. C Si Mn P S Cr Mo ABNT 4140 0,40 0,23 0,82 0,019 0,049 0,97 0,17 ABNT 8620 0,19 0,22 0,85 0,014 0,027 0,49 0,21 AISI 310 0,07 0,37 1,18 0,036 0,013 24,91 0,19 Ni 0,20 0,40 19,69

Os depsitos foram realizados em um equipamento, pertencente ao grupo de soldagem (Joining Technology) do Instituto GKSS (Geesthacht-Alemanha), composto de um sistema hidrulico que fixado a um prtico rgido que tem uma mesa mvel onde preso o substrato, como mostra a figura 7. O ciclo de soldagem controlado atravs de um software, onde so colocados os parmetros de soldagem de presso axial e velocidade de rotao. A velocidade de avano do depsito controlada pelo sistema que move a mesa. Os parmetros de deposio e os materiais utilizados neste trabalho esto na tabela 3. Para todas as sries foram realizadas trs repeties.

Figura 7. Vista do equipamento de deposio por frico. Srie 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Substrato ABNT 1070 ABNT 1070 ABNT 1070 ABNT 1070 ABNT 1070 ABNT 1070 ABNT 1070 ABNT 1070 ABNT 1070 ABNT 1070 ABNT 1070 ABNT 1070 Tabela 3 Parmetros de deposio Pino Consumvel Vel.Rotao Presso Axial (rpm) (MPa) ABNT 8620 3500 1,03 ABNT 8620 3500 1,03 ABNT 8620 3500 1,38 ABNT 8620 3500 1,38 ABNT 4140 3500 1,03 ABNT 4140 3500 1,03 ABNT 4140 3500 1,38 ABNT 4140 3500 1,38 AISI 310 3500 1,03 AISI 310 3500 1,03 AISI 310 3500 1,38 AISI 310 3500 1,38 Vel. Avano (mm/s) 8,5 17,0 8,5 17,0 8,5 17,0 8,5 17,0 8,5 17,0 8,5 17,0

As caracterizaes mecnico-metalrgica dos depsitos foram as seguintes: macrografia dos depsitos frontal e em corte transversal, micrografias, perfil de microdureza e ensaios de carga (push-off test). Para as macrografias dos depsitos foi utilizada uma cmera digital. Nas macrografias em corte transversal foi necessria a preparao da amostra atravs de corte, lixamento, polimento e posterior ataque qumico com o reagente Nital 2%. Os mesmos corpos de prova utilizados para estas macrografias foram utilizados para as micrografias em microscpio ptico (MO), bem como para a realizao das medies dos depsitos e dos perfis de microdureza. As medies foram realizadas atravs do software Image J e Solidworks. Os perfis de microdureza foram realizados utilizando um microdurmetro da marca Struers com carga de 200 gf. Para os ensaios de carga, os substratos antes de serem realizados os depsitos foram usinados, onde ao centro do mesmo foi realizado um tampo cnico. conforme mostra o desenho esquemtico da figura 8. O ensaio de carga consiste em, aps ser realizado o depsito, empurrar este tampo falso e, com isso, obter a carga a qual o depsito suportou at descolar do substrato. Os ensaios foram realizados em uma mquina de ensaios mecnicos servo controlada da MTS.

Figura 8. Desenho esquemtico do ensaio de carga (push-off test). esquerda vista longitudinal e a direita vista de topo. 2.4. Resultados e Discusses 2.4.1. Macrografias A tabela 4 mostra algumas macrografias dos depsitos com os pinos consumveis ABNT 8620, ABNT 4140 e AISI 310. Analisando as macrografias pode-se observar que quando foi utilizado os parmetros de deposio com presso axial de 150 MPa e velocidade de avano 8,5 mm/s (sries 3 e 7) o depsito no ocorreu de forma homognea como nas outras sries. Este fato ocorreu com os pinos consumveis de ao ABNT 8620 e 4140, porm o mesmo no ocorreu no pino de ao inoxidvel AISI 310 (srie 11). Este problema ainda est sendo investigado. Nas demais sries os depsitos foram considerados bons em uma anlise visual, pois os mesmos ocorreram de forma homognea. A influncia da velocidade de avano pode ser vista nas macrografias, podendo ser destacado que quando foram utilizados avanos menores o depsito apresentou-se com maior largura. Isto pode ser explicado pelo fato de ter mais tempo de processamento do pino plastificado. Na anlise macrogrfica em corte transversal pode-se constatar que quando foi utilizada a velocidade de avano menor os depsitos apresentaram uma largura maior e em conjunto com menores foras axiais aplicadas tambm resultam em depsitos com espessuras maiores. Estes resultados tambm foram encontrados na literatura(3, 13, 15, 16), enquanto que em velocidades de avanos maiores observou-se que diminui a ZTA, pelo fato do tempo de processamento do pino ser menor e com isso menor o calor localizado.

Tabela 4. Macrografias dos depsitos. Vista como depositado Vista em corte transversal Srie 2

Srie 3

Srie 6

Srie 10

2.4.2. Micrografias A figura 9(a) mostra as micrografias em microscpio ptico da interface do depsito do pino de ao ABNT 8620 e o substrato de ao ABNT 1070, onde a microestrutura no depsito apresentou-se composta de bainita e alguma perlita no transformada, e no substrato (regio da ZTA) composta de martensita. Estas microestruturas podem ser explicadas pelo fato da temperatura do material do depsito e da regio do substrato a qual houve o contato de frico alcanar temperaturas de austenitizao dos materiais envolvidos e com subseqente resfriamento ao ar e, tambm, porque os materiais envolvidos so suscetveis a mudanas microestruturais quando trabalhados nessas condies. Na figura 9 (b) observa-se a regio conhecida como solda fria (cold lap) a qual no adere ao substrato. Est regio que ocorre nos dois lados do depsito inerente ao processo, porm pode ser minimizada atravs da escolha adequada dos parmetros de soldagem (ex: como o aumento da presso axial). A figura 10(a) mostra as micrografias da interface do depsito do pino de ao ABNT 4140 e o substrato. Com esse material a microestrutura do depsito apresentou microestrutura composta de martensita bem como a regio da ZTA do substrato. A diferena das microestruturas martensticas se deve ao teor de carbono do pino e do substrato. A regio de interface dos depsitos realizados com o pino de ao inoxidvel AISI 310 est mostrada na figura 10(b). Observa-se que a microestrutura do depsito no foi revelada, pois a amostra foi atacada com Nital 2% o qual somente revelou a microestrutura do substrato composta de martensita. Por esta figura pode observar que a diluio entre o depsito e o substrato no visvel na escala usada e que somente observada e uma escala de poucos microns. Uma das formas de adeso do depsito o mecanismo de ligao mecnica atravs das rugosidades dos materiais provocadas durante o processo de frico e avano do depsito(6), mecanismo este que pode ser visto nas figuras 9(a) e 10(b).

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(a)

(b)

Figura 9. Micrografias em MO mostrando em (a) a regio de interface depsito/substrato e em (b) a regio lateral do depsito com a regio de solda fria.

(a)

(b)

Figura 10. Micrografias em MO mostrando em (a) a regio de interface entre o depsito do pino ABNT 4140 e o substrato e em (b) a regio de interface entre o depsito do pino de ao inoxidvel AISI 310 e o substrato (depsito est sem ataque qumico). 2.4.3. Perfis de Microdureza Os resultados dos perfis de microdureza encontram-se nos grficos da figura 11. Os grficos so de microdureza Vickers (HV) pela distncia em mm, sendo o ponto 0 com incio na superfcie do depsito em direo ao substrato. Observa-se em todos os grficos que existem trs regies distintas. A primeira regio que vai do ponto 0 at aproximadamente 1mm nos grficos (a) e (b) e at aproximadamente 0,5mm no grfico (c) corresponde a regio do depsito (espessura do depsito), do ponto 1 a 2,5 mm corresponde a regio da ZTA do substrato a qual apresentou valores de at 900 HV pelo fato de nesta regio a microestrutura apresentar-se na forma de martensita. A terceira regio tm incio entre a distncia de 2,5 a 3 mm at 5mm na qual a dureza se estabiliza, esta regio do substrato sem influncia do processo de deposio e do calor gerado no processo.

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1070 - 8620
HV 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 0 1 2 3 Distncia (mm) 4 5 6 Srie 1 Srie 2 Srie 4

HV 1000 900 800 700 600 500 400 300

1070 - 4140

HV 1000

1070 - 310

Srie 5 Srie 6 Srie 8

900 800 700 600 500 400 300

Srie 9 Srie 10 Srie 11 Srie 12

(a)

200 100 0 0 1 2 3 Distncia (mm)

(b)
4 5 6

200 100 0 0 1 2 3 Distncia (mm)

(c)
4 5 6

Figura 11. Grficos com os perfis de microdureza. 2.4.4. Ensaios de Carga Os resultados dos ensaios de carga foram plotados nos grficos da figura 12. Os grficos foram realizados fazendo carga aplicada em Newton (N) pelo deslocamento em mm. Pelos resultados mostrados nos grficos pode-se observar que a velocidade de avano de deposio teve uma influncia significativa. Comparando os depsitos realizados com velocidades menores (8,5 mm/s) e os depsitos realizados com velocidades maiores (17 mm/s) e utilizando a mesma presso axial, observou-se que foi necessria uma carga aplicada maior para destacar os depsitos que foram realizados com velocidades de avano menores. Com a velocidade de avano menor tm-se maior tempo de deposio facilitando os mecanismos de adeso do depsito ao substrato. Estes resultados tambm foram encontrados nos trabalhos de Vitanov(13, 15). Quanto ao parmetro de presso axial aplicada, tambm se observou que aumentando a presso axial foi necessria uma carga aplicada maior para destacar o depsito em relao aos depsitos realizados com presses axiais menores, conforme mostra o grfico 8 (c). Isto se deve ao fato que com presses maiores tm-se um maior contato intimo dos materiais do depsito e do substrato(13, 15).
Carga Aplicada (N) 9000 8000 7000 6000 5000
5000
3000

1070 - 8620 Srie 1 Srie 2 Srie 4

Carga Aplicada (N) 10000 9000 8000 7000

1070 - 4140

Carga Aplicada (N)

1070 - 310

Srie 5 Srie 6 Srie 8

6000

5000

Srie 9 Srie 10 Srie 11 Srie 12

4000

6000

4000 3000 2000 1000 0 0,01 0,10

'

4000 3000
2000

(a)
0,20 Deslocamento (mm) 0,30

2000 1000 0 0,00 0,10 0,19 Deslocamento (mm)

(b)
0,30

1000

(c)
0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40

0 0,00

Deslocamento (mm)

Figura 12. Grficos com os resultados dos ensaios de carga. O grfico (a) mostra os resultados dos depsitos em ao ABNT 8620, grfico (b) dos depsitos em ao ABNT 4140 e o grfico (c) dos depsitos em ao AISI 310.

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3. Concluses O objetivo principal deste trabalho era de mostrar que o processo de soldagem de deposio superficial por frico um processo alternativo na soluo de problemas de desgaste, corroso e melhorias nas propriedades superficiais de componentes e estruturas, podendo ser utilizado com materiais dissimilares. Quanto aos estudos realizados at ento se pode concluir que o processo de deposio superficial por frico pode ser utilizado como alternativa para recuperao de componentes em aos de alto carbono, sendo os resultados encontrados promissores e que sero melhores avaliados. Os parmetros de deposio so muito relevantes para obteno de um depsito de qualidade, onde os depsitos realizados com presso axial maior (1,38 MPa) e velocidade de avano menor (8,5 mm/s) foram o melhor conjunto de parmetros para a deposio de pinos de ao inoxidvel AISI 310. Para os depsitos com pinos de ao ABNT 8620 e 4140 est avaliao ficou prejudicada pelo fato de no termos os depsitos com os parmetros acima, porm pelos resultados obtidos pode-se avaliar que a velocidade de avano menor obteve melhores resultados que os depsitos com velocidades de avano maiores. 4. Agradecimentos Gostaria de agradecer ao Eng. Mathias Beyer (GKSS) pela ajuda na execuo dos depsitos, ao meu sobrinho Anderson K. Pelufa pela ajuda nas anlises e ensaios. A todos os colegas que me ajudaram neste trabalho. Ao suporte dado pelo Instituto GKSS e pelo LAMEF-UFRGS. A CAPES pelo suporte financeiro. 5. Referncias Bibliogrficas [1] AMERICAN WELDING SOCIETY. Welding Handbook Welding Processes Part 2. 8th Edition. [2] NICHOLAS, E.D. Friction Processing Technologies. The Welding Institute. [3] VAN KALKEN, ANNEMIEK, Friction Surfacing of Stainless Steel on Mild Steel With a Robot. Dissertao de Mestrado. Delft University of Technology, 2001. [4] THOMAS, W.M. An Introducion to Friction Surfacing. Surface Engineering Conference, 1985, vol.3, paper 49, pp.261-277. [5] BATCHELOR, A. W. et al., The Effect of Metal Type and Multi-layering on Friction Surfacing. Journal of Materials Processing Technology, 57, 1996, pp.172181. [6] BEDFORD, G.M. Friction Surfacing for Wear Applications. Metals and Materials, November 1990, pp.702-705 [7] NHICOLAS, E.D., THOMAS, W.M. Metal Deposition by Friction Welding. Welding Journal, August 1986, pp.17-27. [8] NICHOLAS, E.D. Friction Surfacing. Metals Handbook Vol.6, pp.321-323. [9] BEDFORD, G.M., VITANOV, V.I., VOUTCHKOV, I.I. On the Thermomechanical Events During Friction Surfacing of High Speed Steels. Surface and Coatings Technology 141 (2001), pp.34-39. [10] SHINODA, T., LI, J.Q., KATOH, Y, YASHIRO,T., Effect of Process Parameters During Friction Coating on Properties of Non-Dilution Coating Layers. Surface Engineering, 1998, vol.14, No 3, pp.211-216. [11] SHINODA, Takeshi, KATOH, Yshihisa, SHIMIZU, Takao, YASHIRO, Toshiaki, TAKEMOTO, Satoshi, LI, Jinqi. Development of Heavy Thickness Coating Process by Friction. Proc.of the 6th Int.Symp., JWS (1996), Nagoya, 719-724.

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[12] LI, J.Q., SHINODA, T. Underwater Friction Surfacing. Surface Engineering 2000, vol.16, No1, pp.31-35. [13] VITANOV, V.I., VOUTCHKOV, I.I., BEDFORD, G.M, Decision Support System to Optimize the FRICTEC (Friction Surfacing) Process. Journal of Materials Processing Technology, 107, 2000, pp.236-242. [14] MITELEA, I., RADU,B., Thermal Field Numerical Analysis in Case of Friction Welding of Dissimilar Materials. Mathematical Modelling of Weld Phenomena 4, 1998, London: IOM Communications, pp.444-454. [15] VITANOV, V.I., VOUTCHKOV, I.I., BEDFORD, G.M. Neurofuzzy Approach to Process Parameter Selection for Friction Surfacing Applications. Surface and Coatings Technology 140, 2001, pp.256-262. [16] VOUTCHKOV, I., JAWORSKI, B., VITANOV, V.I., BEDFORD, G.M., An Integrated Approach to Friction Surfacing Process Optimization. Surface and Technology 141 (2001), pp.26-33. [17] CHANDRASEKARAN, Margam, BATCHELOR, Andrew W., JANA, Sukumar, Friction Surfacing of Metal Coatings on Steel and Aluminum Substrate. Journal of Materials Processing Technology 72 (1997), pp.446-452.

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