DISEO Y SIMULACION DEL SISTEMA DE ENVASADO PARA EL EXPLOSIVO SISMIGEL PLUS

HENRY ALEXANDER RODRIGUEZ GALVIS 44042040 WALTHER ALDANA IBAGU 44042600

UNIVERSIDAD DE LA SALLE FACULTAD DE INGENIERIA EN AUTOMATIZACIN BOGOT D.C. 2012

DISEO Y SIMULACION PARA UN SISTEMA DE ENVASADO PARA EL EXPLOSIVO SISMEGEL PLUS

HENRY ALEXANDER RODRIGUEZ GALVIS WALTHER ALDANA IBAGU

Trabajo de Grado Para optar al ttulo de Ingeniero de Diseo & Automatizacin Electrnica

Director JOS LUIS RUBIANO FERNANDEZ M.Sc Ingeniero Mecnico

UNIVERSIDAD DE LA SALLE FACULTAD DE INGENIERIA EN AUTOMATIZACIN BOGOT D.C. 2012

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Nota de aceptacin:

__________________________ __________________________ __________________________ __________________________ __________________________ __________________________

___________________________ Firma del presidente del jurado

___________________________ Firma del jurado

___________________________ Firma del jurado

Bogot D.C., 11 de Noviembre de 2011

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Dedicatoria

La fe, el esfuerzo y optimismo dedicado a lo largo de aos de estudio, son el fruto de la gente que crey en m, apoyndome en todo sentido dndome la mano a travs de la educacin. Es por ello que este trabajo va dedicado a todas las personas que a lo largo de mi vida me han dado la forma de ser persona. Con amor a ti mam que pusiste la mano dura pero suave y siempre estuviste a mi lado cuando ms te necesitaba, a ti pap por el apoyo que me brindaste para sacar mis estudios adelante, a ti hijo por ser la inspiracin para progresar y construir un futuro mejor, y a mi familia que fueron el apoyo y mi inspiracin.

Agradecimientos

Primeramente a Dios que puso todos los medios para hacer posible estudiar esta carrera profesional y habernos llenado de sabidura e inteligencia, las cuales fueron herramientas claves para haber llegado hasta ac. A nuestras familias por el apoyo incondicional brindado y voz de aliento en los momentos ms difciles. A nuestro asesor profesor Jos Luis Rubiano por la total y completa colaboracin en este trabajo de grado y por su dedicacin y calidad humana.

RESUMEN La industria militar FEXAR, requiere el diseo y simulacin de un sistema para el envasado del explosivo Sismigel Plus en los envases de capacidades (Ver Tabla 1). Tabla 1. Caractersticas de los envases dosificados en la actualidad Peso (gr) Longitud del Tubo (mm) 1570 1414 1052 949 794 716 640 535 484 329 251 174 96 Tolerancia Dimetro de envases (mm) 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50

3000 2700 2000 1800 1500 1350 1200 1000 900 600 450 300 150

0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

Este explosivo se envasa en el taller de produccin de hidrogeles, ubicado en la fbrica de explosivos Antonio Ricaurte.

Actualmente, el llenado y el tapado lo realizan entre 12 a 14 personas, se hace manualmente y se ocupan aproximadamente 7 en todo el proceso, en el cual se han envasado 1080 unidades de explosivo de capacidad de 1800 gr en un da, donde actualmente el tiempo utilizado para el llenado y el tapado del envase es de aproximadamente 30 segundos. Por medio de la automatizacin del proceso se busca mejorar produccin, calidad y salud ocupacional en el taller de produccin.

CONTENIDO Pg. 3. 3.1 3.2 3.3 4. 4.1 4.2 MARCO TEORICO FLUIDOS NO NEWTONIANOS 15 15

PARMETROS REQUERIDOS PARA EL DISEO DEL DOSIFICADOR 15

Clasificacin de actuadores, transductores y controladores

CRITERIOS DE DISEO DOSIFICACCION DE ENVASES SUBSISTEMA MECNICO

16 17 17 18 18 34 37 42 42 44 44 45 49 51 58 58 59 60 61 62 70 71 73

4.2.1 Estructuras bsicas principales 4.2.2 Centro de masa

4.2.3 Sistema de transmisin. 4.3 4.3.1 SUBSISTEMA ELCTRICO, CONTROL E INSTRUMENTACIN. Diseo de control del compresor

4.3.2 Seleccin y caracterizacin de actuadores. 4.3.3 Bombeo de lquido 4.3.4 Caracterizacin del motor pas a paso 4.3.5 Clculo del motorreductor para desplazamiento horizontal de mesa mvil. 4.3.6 Seleccin de electrovlvula de control

4.3.7 Seleccin de Electrovlvula Proporcional

4.3.8 Electrovlvula de fluidos on/off 4.3.9 Electrovlvula de dos vas con accionamiento neumtico 4.3.10 Seleccin y caracterizacin de transductores 4.3.11 Controlador lgico programable PLC 4.3.12 Control de nivel 4.3.13 Control de tapado 4.3.14 Descripcin del sistema de control y potencia 4.4 SUBSISTEMA DE SOFTWARE. 7

5. 5.1 5.2 6. 6.1

SIMULACIN SIMULACIN DEL LLENADO DE LOS ENVASES SIMULACIN DE AJUSTE DE TAPAS EVALUACION ECONOMICA ASPECTOS TECNICOS

76 79 78 82 82 83 84 85 86

6.1.1 El subsistema mecnico 6.1.2 El subsistema elctrico, control e instrumentacin 6.1.3 El subsistema software 6.1.4 Anlisis de costo total 6.2 7. 8. 8.1 9. 10.
EVALUACIN DEL PROYECTO PRESUPUESTADO

87
90 91 91 92 93 93 94 95 96 97 98 99 100 101

CONCLUSIONES RECOMENDACIONES INDICADORES BIBLIOGRAFIA ANEXOS

ANEXO A Propiedades fsico qumicas del duraluminio 7075 ANEXO B Caractersticas tornillo de bolas recirculantes carro horizontal ANEXO C Propiedades fsico qumicas del acero para maquinara 4140 ANEXO D Propiedades del acero estructural 1020 ANEXO E CATALOGO BOMBA DE DOBLE DIAFRAGMA M15 ANEXO F ELECTROVLVULA PROPORCIONAL ANEXO G TORNILLO DE BOLAS RECIRCULANTES ANEXO H MOTOR CON ALIMENTACION EN DC
ANEXO J MOTOR PASO A PASO GENERADOR DE MOVIMIENTO VERTICAL ANEXO K MOTORREDUCTOR GENERADOR DE TORQUE PARA EL TAPADO ANEXO L CATALOGO SENSOR ULTRASONICO

103 104 105 107

ANEXO M CATALOGO PLC TWIDO ANEXO N MANUAL

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ANEXO PLANO DE INSTRUMENTACION

ANEXO O PLANO DEL TALLER DE PRODUCCIN HIDROGELES

108
109 110

ANEXO P SELECCIN CILINDRO NEUMATICO

ANEXO Q
COEFICIENTE DE CAUDAL DE LA ELECTROVLVULA PARA LQUIDOS ANEXO R PLANOS DE LA MQUINA ANEXO S CATALOGO DE ELECTROVALVULA ON/OFF ANEXO T PLANOS ELECTRICOS DE LA MQUINA 112 113 131 134

LISTA DE TABLAS

Pg. Tabla 1. Caractersticas de los envases dosificados en la actualidad Tabla 2. Caractersticas del fluido y del envase Tabla 3. Carga ejercida por la estructura de la prensa Tabla 4. Carga ejercida por la estructura del carro mvil Tabla 5. Carga ejercida por la estructura de la prensa. Tabla 6. Carga ejercida por la estructura de la prensa Tabla 7. Ecuaciones para clculo de relacin de transmisin Tabla 8. Propiedades de los envases y del fluido Tabla 9. Niveles de tensin generados cuando los envases esta llenos Tabla 10. Nivel de datos binarios Tabla 11. Constantes proporcionales del regulado Tabla 12. Costo Subsistema mecnico Tabla 13. Costo Subsistema elctrico, control e instrumentacin Tabla 14. Costo Subsistema software Tabla 15. Costo global del proyecto 6 21 23 25 28 30 38 60 63 64 65 81 82 83 84

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LISTA DE FIGURAS Pg. Figura 1. Subsistemas de la mquina Figura 2. Mquina ensamblada y detallada Figura 3. Prensa de sujecin Figura 4. Diagrama de cuerpo libre prensa de sujecin Figura 5. Von mises o Esfuerzo distribuido prensa de sujecin Figura 6. Carro Mvil Figura 7. Von mises o Esfuerzo distribuido carro mvil prensa de sujecin Figura 8. Mesa Base Figura 9. Von mises o Esfuerzo distribuido mesa base carro mvil. Figura 10. Tornillo principal de bolas recirculares Figura 11. Von mises o Esfuerzo distribuido mesa principal Figura 12. Estructura Principal Figura 13. Von mises o Esfuerzo distribuido Estructura Figura 14. Estructura acople de tapas Figura 15. Von mises o Esfuerzo distribuido Columna Figura 16 Viga No 1 Figura 17. Base principal de la mquina. Figura 18. Centro de masa Figura 19. Motorreductor mesa horizontal 17 19 20 21 22 24 25 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 50 50 57 58 59 59 60 61 11

Figura 20. Diagrama de cuerpo libre carro mvil horizontal Figura 21 diagrama de continuidad de tuberas del proceso Figura 22. Electrovlvula Proporcional Figura 23. Electrovlvula on/off
Figura 24. Electrovlvula de la prensa

Figura 25. Sensor Capacitivo Figura 26. Sensor ultrasnico

Figura 27. Controlador lgico programable Figura 28. Tensin V.S. Longitud media Figura 29 Ubicacin sensor Figura 30. Sistema de regulacin de caudal Figura 31. Comportamiento proporcional de la electrovlvula Figura 32. Respuesta del sistema en el dominio de la frecuencia Figura 33. Diagrama de control del sistema de tapado Figura 34. Pantalla inicial del SCADA Figura 35. Pantalla principal Figura 36. Moldeamiento del sistema Figura 37. Modelo para el tapado Figura 38. Distribucin normal Figura 39. Simulacin del ajuste de tapas

61 62 65 66 68 69 71 73 74 76 79 81 81

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1. ANTECEDENTES Y JUSTIFICACION Sismigel plus es un explosivo denso tipo ssmico, fcilmente sumergible en agua. Su manejo es muy seguro debido a su baja sensibilidad al roce y al impacto. No contiene nitroglicerina por lo cual no produce dolor de cabeza durante su manipulacin, almacenamiento y empleo. Est diseado para labores de prospeccin ssmica petrolera en exploracin a diferentes profundidades. Se puede utilizar en presencia de humedad y agua. Tiene una alta velocidad de detonacin, generando pulsacin de una energa ssmica fuerte, aguda y de buena definicin. Requiere el uso de detonadores sismogrficos. Actualmente en la industria militar se realiza el proceso de dosificado y posterior tapado manualmente y se realiza de la siguiente manera: Se hace la mezcla de los productos necesarios para la elaboracin del explosivo, donde este contiene aluminio PG, solucin madre, pentrita, goma GUAR para hacer ms consistente la mezcla. Una vez verificada la mezcla, de acuerdo con los parmetros y tolerancias establecidas, se llena un recipiente que puede contener 200 Kg de explosivo que ser distribuido por una bomba de doble diafragmaneumtica. La bomba distribuye el fluido a travs de una tubera de 2 de dimetro, donde a partir de esta hay 4 divisiones, en las cuales 3 de las divisiones son utilizadas por los operarios para el envasado del explosivo y una de ellas es utilizada como vlvula de alivio, para que haya flujo constante en la tubera a la hora de envasar el producto. Para que el flujo sea constante se utiliza una variacin de rea en las vlvulas manejadas por el operario (Tobera), donde esta tiene un rea mucho menor que la de la tubera anteriormente mencionada. Despus de envasar el producto, se pasa al tapado, donde para el tapado se utiliza soldadura de PVC como sellante, y luego la tapa se enrosca en el envase. Enseguida de apilar los envases se utiliza una banda de rodillos para transportar la caja que contiene el producto para que este sea sellado, enzunchado y empacado en las cajas para su posterior distribucin.

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2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL Disear y simular un sistema de envasado automtico para el Sismigel Plus, en envases de 150, 300, 450, 900,1800gr.

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS Disear el sistema de sujecin de envases. Disear el sistema de dosificacin. Disear el sistema de tapado. Disear el sistema de control y potencia. Simular el llenado del envase. Simular el ajuste de la tapa. Realizar la evaluacin econmica para la construccin del sistema.

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3. MARCO TEORICO

Para la elaboracin del diseo de la mquina es importante aclarar la composicin del fluido cuyas caractersticas son de tipo polimricas, donde las propiedades de estos fluidos son no Newtonianas, debido a que la viscosidad de ellos depende del tiempo y temperatura. 3.1 FUIDOS NO NEWTONIANOS. Un fluido no newtoniano es aqul cuya viscosidad vara con el gradiente de tensin que se le aplica. Como resultado, un fluido no-newtoniano no tiene un valor de viscosidad definido y constante, a diferencia de un fluido newtoniano. Aunque el concepto de viscosidad se usa habitualmente para caracterizar un material, puede resultar inadecuado para describir el comportamiento mecnico de algunas sustancias, en concreto, los fluidos no newtonianos. Estos fluidos se pueden caracterizar mejor mediante otras propiedades reolgicas, propiedades que tienen que ver con la relacin entre el esfuerzo y los tensores de tensiones bajo diferentes condiciones de flujo, tales como condiciones de esfuerzo cortante oscilatorio. 3.2 VARIABLES REQUERIDAS PARA EL DISEO DEL DOSIFICADOR Densidad del fluido. Viscosidad del fluido. Flujo de explosivo en la tubera al momento de este ser envasado. Longitud y dimetro de los envases. Tiempo de llenado de los diferentes tipos de envases. Nivel mnimo y mximo permisible en el envasado del explosivo. Espacio destinado para la elaboracin del proceso.

Todas las variables mencionadas anteriormente se utilizan para la sincronizacin del proceso de modo que el diseo de dosificado y transporte de los envases vacos y llenos, genere una produccin continua y segura. El proceso automatizado cuenta dos mdulos para llevar a cabo el proceso de dosificado de tres tubos a la vez Mdulo de envasado del explosivo: en este mdulo se llena el envase con el explosivo y por medio de un panel de control, permite que el operario supervise el funcionamiento y produccin de envases de explosivo.
15

El mdulo de tapado del envase est ubicado en la parte posterior de la mquina siendo este semiautomtico, dispone de tres actuadores para el apriete de las tapas previamente ubicadas por el operario.

3.3

Clasificacin de actuadores, transductores y controladores .

La mquina a disear debe contar con actuadores de fcil control y adaptacin a las diferentes condiciones del proceso. El diseo de la mquina deber garantizar el fcil mantenimiento preventivo y correctivo a cada una de las partes que la componen. La mquina a disear se compone de los siguientes sistemas:

3.3.1 Sistema Mecnico Los componentes mecnicos que se seleccionarn se ratificarn mediante estudios previos de anlisis de esfuerzos y seleccin de material ampliamente confiable. Se seleccionar sistemas de transmisin acorde a la estructura y al funcionamiento ptimo de la mquina. 3.3.2 Neumtica Se seleccionarn sistemas de actuacin y control para actuadores neumticos y electro neumticos capaces de satisfacer la necesidad requerida para la automatizacin del proceso. 3.3.3 Controladores Se debe seleccionar un PLC (Controlador Lgico programable) que permita la fcil supervisin del estado de cada actuador de la mquina, fcil programacin y configuracin.

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4. CRITERIOS DE DISEO

Debido a las caractersticas del fluido que se desea dosificar y tapar (gel explosivo), se seleccionan los cinco envases ms utilizados en la industria militar INDUMIL FEXAR.

4.1

DOSIFICACCION DE ENVASES

En la tabla anterior (Ver Tabla. 1) muestra las caractersticas de los envases de mayor demanda, cuyas longitudes sern utilizadas para llevar a cabo el diseo de la mquina. SUBSISTEMAS BSICOS La mquina cuenta con tres subsistemas bsicos: a) Subsistema mecnico, b) subsistema elctrico, control e instrumentacin c) Subsistema de software. La figura 1, muestra el diagrama de flujo de la mquina, el cual muestra los diferentes subsistemas y el funcionamiento de cada uno de ellos. Figura 1. Subsistemas de la mquina
Sistema de instrumentacin y control Subsistema de software

Sistema mecnico

Sistema electrico

Sistema de transmisin para el desplazamiento de la prensa

Alimentacin de actuadores

Regulacin de variables

Sistema de simulacin visual

Sistema de sujecin de tubos

Alimentacin de sistemas de control y visualizacin

Acondicionamient o de seales

Sistema de dosificacin de envases

Fuente: Autores 2011 4.2 SUBSISTEMA MECNICO.

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El criterio de diseo fundamental de este subsistema, se basa en las condiciones de operacin debido a las cargas aplicadas y la necesidad de precisin en este proceso, para ello se deben analizar tres sub conjuntos mecnicos descritos a continuacin: 1. Estructuras bsicas principales: estas deben soportar las cargas de forma que estas no generen vibraciones y garantice una estructura totalmente rgida debido al tipo de proceso que esta lleva a cabo. 2. Clculo de centro de masa: se realiza este clculo con el fin de establecer en que coordenadas se encuentra toda la masa del cuerpo concentrada y as poder determinar si el diseo geomtrico de la mquina es el correcto. 3. Seleccin y clculo de sistemas de transmisin: Se debe seleccionar que tipo de sistema de transmisin es el ms conveniente para realizar los movimientos tanto verticales como horizontales que tiene la mquina. 4.2.1 Estructuras bsicas principales El sistema mecnico est compuesto por seis estructuras bsicas principales descritas a continuacin: 1. Una prensa de sujecin de envases, la cual tiene como funcin presionar los envases para que estos estn fijos en el momento del llenado y a su vez prevenir que estos se volteen. 2. Un carro mvil, el cual es la base de la prensa de sujecin y tiene como funcin desplazar horizontalmente la prensa de sujecin con el fin de hacer el cambio de dosificado a posterior tapado del envase. 3. Una mesa base, encargada de soportar la prensa de sujecin y el carro mvil, los cuales se desplazan por medio de esta pieza verticalmente de arriba hacia abajo por medio de cuatro tornillos de bolas recirculantes. 4. Tornillos de bolas recirculantes, encargados de desplazar verticalmente toda la estructura de la mquina. 5. Estructura base principal, se disea una estructura base que cuenta con cuatro columnas en H, con el fin de dar una estabilidad muy alta a la mquina, robustez y fiabilidad al proceso que se ejecutara en la misma. 6. Columna soporte de Cappers, esta columna es la encargada de soportar los tres cappers que a su vez tienen como funcin principal sellar la tapa en los envases ya llenos.

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Para lograr este propsito es necesario seleccionar el material adecuado, realizar un anlisis de esfuerzos y garantizar un factor de seguridad de las piezas de acuerdo con su tarea especfica dentro de la mquina. La configuracin de este sistema se muestra en la figura 2. Figura 2. Mquina ensamblada y detallada

Fuente: Autores 2011 4.2.1.1 Prensa de sujecin de envases Esta prensa se disea con el fin de sujetar los envases de tal forma que para realizar el proceso de llenado y tapado no exista la posibilidad de que se volteen y se desperdicie el material sin generar mayores deformaciones en el envase. La fuerza ejercida por el envase con mayor masa en su interior se determina de la siguiente forma (Ver ecuacin 1).

Reemplazando en la ecuacin (1) la carga generada por el envase de 1800gr que es el de mayor tamao es de:

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Debido a que se llenaran 3 envases al mismo tiempo la fuerza mxima ejercida se determina por la multiplicacin de la fuerza ejercida por la cantidad de envases llenos genera el siguiente resultado (Ver resultado 1).

De acuerdo al dato obtenido el esfuerzo por envase generado en la lmina de la prensa se determina de la siguiente forma (Ver ecuacin 2)

Se utiliza el peso de este envase ya que es el de mayor tamao y por tanto genera la mayor carga en la estructura de la mquina. Donde el rea del envase se determina de la siguiente manera:

Reemplazando en la ecuacin (3) el dimetro del envase que es de 5cm:

Luego reemplazando en la ecuacin (2) se obtiene el esfuerzo normal generado por cada envase lleno de fluido.

Donde el esfuerzo normal obtenido se utiliza para hacer el anlisis en ALGOR, donde la estructura a analizar es la mostrada (Ver figura 3). Figura 3. Prensa de sujecin

Fuente: Autores 2011 __________________________

Analisis estatico tomado de Ferdinand P. Beer, E. Rusell Johnston, David F. Mazurek, Elliot R. Eisenberg. Mecnica vectorial para ingenieros 9 ed .Mxico : McGraw-Hill . 2010

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La tabla 2 muestra los datos conocidos del fluido utilizados para el anlisis para la seleccin del material de la lmina de soporte de la prensa. Tabla 2. Caractersticas del fluido y del envase

Fuente: Autores 2011

En el siguiente grfico (Ver figura 4) se muestra el diagrama de cuerpo libre de la prensa de sujecin con sus respectivas restricciones y cargas.

Figura 4. Diagrama de cuerpo libre prensa de sujecin

Fuente: Autores 2011 En el grfico anterior (Ver figura 4), se muestra un acercamiento a la seccin donde se aplicara la carga generada por los tres envases a dosificar. 4.2.1.1.1 Seleccin material Se selecciona duraluminio 7075, ya que es un material utilizado para la fabricacin de piezas mecnicas, partes estructurales y otras aplicaciones
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donde requiera muy alta resistencia mecnica y buena resistencia a la corrosin y bajo peso. Propiedades de duralumnio 7075 (Ver anexo A) 4.2.1.1.2 Anlisis de resultados (ALGOR) Por medio del anlisis en (ALGOR) se determina si el esfuerzo al que est sometida la estructura (Ver Ecuacin 2) genera algn tipo de ruptura o deformacin plstica al material previamente seleccionado. En el siguiente grfico (Ver figura 5) se muestra un esfuerzo mximo de 71.85 Kpa, en la seccin de soporte, debido a los envases llenos soportados por la prensa. Figura 5. Von mises o Esfuerzo distribuido prensa de sujecin

Fuente: Autores 2011

Al compara el esfuerzo distribuido de 71.815 KPa de la estructura con el esfuerzo de fluencia del material de que alcanza hasta los 145 Mpa (Ver figura 4), se puede determinar que no existe ningn riesgo de ruptura del material. Con base en el anlisis y en la ecuacin (4) se determina un factor de seguridad de:

Debido a que el material de la prensa es un duraluminio de alta resistencia y una gran elasticidad utilizado para la fabricacin de maquinaria pesada, la carga que ejercen los envases llenos es mnima y no generan ningn riesgo de ruptura o deformacin, es por esta razn que el factor de seguridad es alto. __________________________
analisis de elementos finitos tomado de: Gallegos Czares, Sergio. Anlisis de slidos y estructura mediante el mtodo de elementos finitos. 1 ed. Mxico : Limusa , 2008.

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4.2.1.1.3 Cargas generadas por la estructura de la prensa de sujecin de envases. Para determinar la carga ejercida por la prensa sobre la mesa base del carro mvil (utilizada para el desplazamiento horizontal de los envases y la prensa de sujecin), y por medio de los datos dados por el fabricante, (Ver anexo A), se halla la fuerza ejercida por la prensa sobre la estructura del carro mvil, basado en la forma geomtrica de esta pieza, donde los resultados se muestran en la siguiente tabla (Ver tabla 3).

Tabla 3. Carga ejercida por la estructura de la prensa. Duraluminio 7075 Densidad del duraluminio Volumen de la prensa Masa prensa Fuerza normal de la prensa Fuente: Autores 2011 2.80 g/cm3 8750 cm3 24.5 Kg 240N

La fuerza normal que ejercer la prensa de sujecin sobre el carro mvil horizontal determinada, genera el siguiente resultado (Ver resultado 2)

Estos datos se obtienen con el fin de realizar el anlisis de esfuerzos generados en la estructura del carro mvil, dando como resultado:

292.74 N (3)

4.2.1.2 Carro mvil soporte de la prensa de sujecin de envases El carro mvil es la estructura que se utiliza para desplazar la prensa de sujecin de envases de la etapa de llenado a la fase de tapado, posee un tornillo de bolas recirculantes en su interior, cuyas caractersticas son detalladas en el siguiente anexo (Ver anexo B), generando un desplazamiento horizontal sobre el eje x, en el plano paralelo a la mesa que lo soporta (Ver figura 6 y numeral 4.3.5)
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Figura 6. Carro Mvil

Fuente: Autores 2011

4.2.1.2.1 Seleccin del carro mvil Esta pieza es fabricada por la multinacional Bosch Group Rexroth, se selecciona debido a la utilidad que tiene en el diseo funcional de la mquina cuyas caractersticas de funcionamiento se describen en prrafo anterior, donde la composicin de la pieza seleccionada se describe a continuacin (Ver anexo C) El carro mvil cuenta con un tornillo de bolas recirculantes fabricado en Acero AISI-SAE 4140 (Ver anexo C), es uno de los aceros de baja aleacin ms populares por el espectro amplio de propiedades tiles en piezas que se someten a esfuerzo, con relacin a su bajo costo. Al templarlo se logra muy buena dureza con una gran penetracin de la misma, teniendo adems un comportamiento muy homogneo. Tiene tambin una buena resistencia al desgaste. Su estructura externa est diseada en duraluminio 7075, por sus propiedades (Ver anexo A).

4.2.1.2.2 Anlisis de resultados (Algor) Con base en las cargas ejercidas por los envases y la estructura de la prensa se procede a realizar el anlisis de esfuerzos, con el fin de encontrar puntos crticos y corroborar la rigidez de la estructura de forma que esta soporte las cargas ejercidas sobre ella. Cargas soportadas por el carro mvil (Ver resultado 3) que proporcionan la fuerza mxima ejercida por los envases y carga de la prensa, cuyos datos se utilizan para el anlisis de esfuerzos de la pieza mencionada.
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Materiales de las piezas soportadas por el carro mvil. Tornillo de bolas Acero AISI-SAE 4140 Estructura carro mvil Duraluminio 7075

En el siguiente grfico (Ver figura 7) se muestra un esfuerzo mximo de 14.60 Kpa, en la base mvil, debido a las estructuras anteriormente mencionadas. Al comparar el esfuerzo distribuido de 14.60 KPa de la estructura con el esfuerzo de fluencia del material que alcanza hasta los 145 Mpa (Ver figura 7), se puede determinar que no existe ningn riesgo de ruptura del material. Con base en el anlisis y en la ecuacin (4) se determina un factor de seguridad de:

Debido a que el material que se seleccionado para la estructura del carro mvil es duraluminio 7075 y el tornillo de bolas recirculantes que genera el movimiento y a su vez funciona como chasis interno es de acero 4140, la estructura al someterse a anlisis de esfuerzos no presenta de formaciones ni rupturas, es por esta razn el factor de seguridad es alto.

Figura 7. Von mises o Esfuerzo distribuido carro mvil prensa de sujecin

Fuente: Autores 2011

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4.2.1.2.3 Cargas generadas por la estructura del carro mvil. Para determinar la carga ejercida por el carro mvil sobre la mesa base (utilizada para el desplazamiento vertical de los envases para su posterior llenado), y por medio de los datos dados por el fabricante, (Ver anexo C), se halla la fuerza ejercida por el carro mvil, basado en la forma geomtrica de esta pieza, donde los resultados se muestran en la siguiente tabla (Ver tabla 4). Tabla 4. Carga ejercida por la estructura del carro mvil. Densidad del acero Densidad del duraluminio Volumen de carro mvil Masa carro mvil Volumen del tornillo de bolas Masa Tornillo de bolas Masa Total de carro mvil Fuerza normal del carro mvil 7.85 2.80 18884 53 1608 12.6 65.6 642 g/cm3 g/cm3 cm3 Kg cm3 Kg Kg N

Estos datos se obtienen con el fin de realizar el anlisis de esfuerzos generados en la mesa base de desplazamiento vertical, dando como resultado: 935.6 N (5)

4.2.1.3 Mesa base de desplazamiento vertical La mesa base de carro mvil, es la pieza encargada de soportar todo el peso de las estructuras anteriormente mencionadas y la encargada de fijarse a los tornillos de bolas recirculantes, los cuales hacen el movimiento vertical de la mquina para el proceso tanto de dosificado como de tapado (Ver figura 8).

4.2.1.3.1

Seleccin de material 7075, por las propiedades anteriormente

Se selecciona duraluminio mencionadas (Ver anexo A)

26

Figura 8. Mesa Base

Fuente: Autores 2011

4.2.1.3.2

Anlisis de resultados (ALGOR)

Con base en las cargas ejercidas por los envases, la estructura de la prensa y el carro mvil se procede a realizar el anlisis de esfuerzos, con el fin de encontrar puntos crticos y corroborar la rigidez de la estructura de forma que esta soporte las cargas ejercidas sobre ella. Cargas soportadas por la mesa base de desplazamiento vertical (Ver resultado 5) que proporciona la carga mxima que generan las estructuras anteriormente mencionadas. Al realizar el anlisis de esfuerzos se determina que hay un esfuerzo distribuido de 200 MPa, este se da en los soportes que conectan la parte mvil del tornillo de bolas recirculantes con la mesa que soporta le estructura de la prensa. Al comparar el esfuerzo distribuido de 200 MPa de la estructura con el esfuerzo de fluencia del material que es de 570 Mpa, se puede determinar que no existe ningn riesgo de ruptura del material ni vibracin de esta estructura (Ver figura 9)

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Figura 9. Von mises o Esfuerzo distribuido mesa base carro mvil.

Fuente: Autores 2011

Con base en el anlisis y en la ecuacin (4) se determina un factor de seguridad de:

Debido a que la carga mxima que soporta la mesa base, se concentra en los extremos de la misma, donde se sujetara a los tornillos de bolas recirculantes, el rea de contacto a los mismos es muy pequea, es por esta razn que el factor de seguridad en esta pieza disminuye notablemente. 4.2.1.3.3 vertical Cargas generadas por la estructura mesa base de desplazamiento

Para determinar la carga ejercida por la prensa sobre la mesa base del carro mvil (utilizada para el desplazamiento horizontal de los envases y la prensa de sujecin), y por medio de los datos dados por el fabricante, (Ver anexo A), se halla la fuerza ejercida por la prensa sobre la estructura del carro mvil, basado en la forma geomtrica de esta pieza, donde los resultados se muestran en la siguiente tabla (Ver tabla 5).

28

Tabla 5. Carga ejercida por la estructura de la prensa. Densidad del duraluminio Volumen de la mesa Masa base Fuerza normal de la prensa 2.80 g/cm3 14151 cm3 39.6 Kg 388N Fuente: Autores 2011

Estos datos se obtienen con el fin de realizar el anlisis de esfuerzos generados en la estructura de los tornillos de bolas recirculantes, dando como resultado: 4.2.1.4 Tornillos de bolas recirculantes principales Son cuatro tornillos de bolas recirculantes los encargados de soportar las cargas de las estructuras anteriormente mencionadas y su funcin principal es desplazar el sistema verticalmente para realizar la funcin de dosificado y posteriormente la funcin de tapado. Se selecciona este tornillo por su utilidad como sistema de transmisin vertical, y su composicin fsico qumica los cuales hacen que se utilicen no solo como sistema de transmisin sino como columnas, las cuales hacen que se genere una mayor estabilidad en la mquina. 4.2.1.4.1 Seleccin de material Los tornillos de bolas recirculantes son fabricados con Acero AISI-SAE 4140 por la industria Bosch Group (Ver Figura 10). Propiedades y caractersticas del acero AISI-SAE 4140 (Ver anexo C) Figura 10. Tornillo principal de bolas recirculares 1323.68 N (7)

Fuente: Autores 2011

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4.2.1.4.2 Anlisis de resultados (Algor) Con base a las cargas ejercidas por las estructuras anteriormente mencionadas se procede a realizar el anlisis de esfuerzos, con el fin de encontrar puntos crticos y corroborar la rigidez de la estructura de forma que esta soporte las cargas ejercidas sobre ella. Cargas soportadas por los tornillos de bolas recirculantes (Ver ecuacin 11) que proporciona la carga mxima que generan las estructuras anteriormente mencionadas. Al realizar el anlisis de esfuerzos se determina que hay un esfuerzo distribuido de 24,6 KPa, este se da en la base de la estructura mvil del tornillo de bolas recirculantes. Al comparar el esfuerzo distribuido de 24.6 KPa de la estructura con el esfuerzo de fluencia del material que es de los 1050 Mpa, se puede determinar que no existe ningn riesgo de ruptura del material o vibracin alguna (Ver figura 11)

Figura 11. Von mises o Esfuerzo distribuido mesa principal

Fuente: Autores 2011

Con base en el anlisis y en la ecuacin (4) se determina un factor de seguridad de:

Debido a que son cuatro tornillos de bolas recirculantes que estn fabricados en un acero de alta resistencia ideal para maquinaria pesada, la carga que soportan es dividida por 4 y este esfuerzo no es el suficiente para lograr deformar o generar ruptura en los mismos.
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4.2.1.4.3 Cargas generadas por los tornillos de bolas recirculantes Para determinar la carga ejercida por los tornillos de bolas recirculantes sobre la estructura base, y por medio de los datos dados por el fabricante, (Ver anexo C), se halla la fuerza ejercida por la los tornillos de bolas recirculantes, basado en la forma geomtrica de esta pieza, donde los resultados se muestran en la siguiente tabla (Ver tabla 6).

Tabla 6. Carga ejercida por la estructura de la prensa. Densidad del acero AISI-SAE 4140 7.85 g/cm3 Volumen del tornillo de bolas recirculantes 7569 cm3 Masa tornillo 59.4 Kg Fuerza normal de un solo tornillo 582.3 KN Fuerza normal de cuatro tornillos 2,32MN Fuente: Autores 2011

Estos datos se obtienen con el fin de realizar el anlisis de esfuerzos generados en la estructura base principal, dando como resultado: 4.2.1.5 Estructura base principal La estructura principal est compuesta por cuatro soportes en forma de H, donde su funcin es la de soportar las cargas generadas por las dems piezas del subsistema mecnico, teniendo como propsito fundamental dar estabilidad y fiabilidad a la mquina (Ver Figura 12). Figura 12. Estructura Principal 2330KN (9)

Fuente: Autores 2011

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4.2.1.5.1 Seleccin de material Se selecciona acero estructural AISI 1020, ya que es un acero de buena resistencia y gran elasticidad que absorbe muy bien las deformaciones que se pueden llegar a presentar en esta mquina. Propiedades mecnicas AISI 1020 (Ver Anexo D) Acero AISI 1020, Alta resistencia (laminado en caliente y Calibrado) 4.2.1.5.2 Anlisis de resultados (Algor) Con base en el anlisis realizado en Algor debido a la carga generada por las estructuras anteriormente mencionadas, se genera una carga de 582,5 KN, por columna dando como resultado del anlisis un esfuerzo mximo de 30 Mpa, en los soportes de tornillos de bolas recirculantes y la estructura, debido a que las cargas mximas estn soportadas es estos apoyos.

Al comparar el esfuerzo distribuido de 30 MPa de la estructura con el esfuerzo de fluencia del material (380 Mpa), se puede determinar que no existe ningn riesgo de ruptura del material (Ver figura 13 y Ecuacin 4). Factor de seguridad.

Debido a que en la estructura no puede haber vibraciones y que se debe garantizar la rigidez de ella, se avala el resultado obtenido del anlisis y su factor de seguridad. Figura 13. Von mises o Esfuerzo distribuido Estructura

Fuente: Autores 2011

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4.2.1.6 Estructura acople de tapas

Es la aquella columna que se acopla a la estructura principal en la parte inferior de la misma y tiene como funcin principal soportar tres actuadores que tienen como funcin sellar la tapa en los envases ya llenos. (Ver figura 14).

Figura 14. Estructura acople de tapas

Fuente: Autores 2011 4.2.1.6.1 Seleccin de material Se selecciona acero estructural AISI 1020, ya que es un acero de buena resistencia y gran elasticidad que absorbe muy bien las deformaciones que se pueden llegar a presentar en esta mquina. Propiedades mecnicas AISI 1020 (Ver Anexo D) Acero AISI 1020, Alta resistencia (laminado en caliente y Calibrado)

4.2.1.6.2 Anlisis de resultados (Algor)

Al comparar el esfuerzo distribuido de 550 KPa de la estructura con el esfuerzo de fluencia del material (380 Mpa), se puede determinar que no existe ningn riesgo de ruptura del material (Ver figura 15).

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Factor de seguridad. (Ver Ecuacin 4).

Debido a que en la estructura esta nicamente unida en la parte inferior de la mquina con la estructura principal, se genera un esfuerzo de reaccin mximo en esta parte de la estructura de la columna.

Figura 15. Von mises o Esfuerzo distribuido Columna

Fuente: Autores 2011 4.2.2 Centro de masa

El centro de masa de un objeto es el centroide, o posicin media de su masa. El peso de un objeto se puede representar mediante una sola fuerza equivalente que acta en su centro de masa. En el siguiente anlisis el centro de masa est definido por las coordenadas x, y, z, siendo estas las coordenadas del elemento diferencial de masa dm (Ver ecuacin 5)
x

(5)

La estructura de la mquina est compuesta por cuatro columnas H y una base inferior siendo esta de un acero inoxidable con una densidad de 7850 , se procede a determinar la masa y las coordenadas para determinar el centro de masa.

34

El volumen de la viga 1 (Ver figura 16) es:

( ) ( )

Figura 16. Viga 1

Fuente: Autores 2011 Por lo que su masa es:

( )

El centro de masa coincide con el centroide del volumen de la columna por ser un elemento simtrico. Como las cuatro columnas son iguales se realiza el mismo clculo para cada una de ellas (Ver ecuacin 6)

(6)

Se reemplaza en la ecuacin (Ver ecuacin 6), teniendo en cuenta las coordenadas a calcular:

La base es del mismo material El volumen de la base (Ver figura 17) es:

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Figura 17. Base principal de la mquina

Fuente: Autores 2011

Por lo que su masa es:

( )

El centro de masa coincide con el centroide del volumen de la base por ser un elemento simtrico.

Teniendo en cuenta los valores hallados en el paso anterior se procede a reemplazar en las siguientes ecuaciones (Ver ecuaciones 7, 8 y 9)

Se reemplaza en las ecuaciones anteriormente mencionadas:

__________________________
Analisis de centroides tomado de Ferdinand P. Beer, E. Rusell Johnston, David F. Mazurek, Elliot R. Eisenberg. Mecnica vectorial para ingenieros 9 ed .Mxico : McGraw-Hill . 2010

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En la siguiente grfica se muestra la ubicacin exacta por medio de coordenadas del centro de masa (Ver figura 18). Figura 18 Centro de masa

Fuente: Autores 2011 4.2.3 Sistema de transmisin. Este sistema est compuesto por dos sub sistemas de transmisin.

1. El primero es un sistema de transmisin pin cadena, compuesto por cinco piones y una cadena.
2. El segundo es un sistema de transmisin compuesto por acople y por

dos piones rectos. 4.2.3.1 Sistema de transmisin por pin cadena. Los cuatro tornillos para ascenso y descenso de la prensa, se debe mover simultneamente. Por lo tanto en el extremo superior de cada tornillo se ubica un pin y los cuatro piones se enlazan con una cadena, la cual ser movida por un motor paso a paso (Ver Figura 17.), tal y como se calcula ms adelante (Ver numeral 4.3.4.1)

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Figura 17. Sistema de transmisin por pin cadena.

Fuente: Autores 2011 Condiciones inciales Motor elctrico de 225w = 0,3hp

N1= 50 rpm revoluciones por minuto de pin conductor N2= 432 rpm revoluciones por minuto de pin conducido Z1= 114 Nmero de dientes de pin conductor Para determinar el nmero de dientes del pin conducido se utiliza la ecuacin de relacin de transmisin (Ver ecuacin 10) y se despeja Z2. = (10)

Z2= 14 Nmero de dientes de pin conducido RT= 8,64 Relacin de transmisin Longitud en pasos de cadena (LP) Se determina la longitud por pasos de cadena reemplazando en la siguiente ecuacin (Ver ecuacin 11) LP = + 2Cp + 0,025 (11)

Centro en pasos de cadena (Cp) Para la ecuacin anterior se asume un Cp de 40 (Ver ecuacin 12)
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LP = Lp=

+ 2(40) + 0,025 (2)= 302, en longitud en pasos de cadena.

Teniendo el Lp prctico (Ver ecuacin 11) se reemplaza en el Cp prctico (Ver ecuacin 12) Distancia entre centros por pasos de cadena Cp = [ Cp= 45 Cadena No 80, lubricacin tipo A ( )] (12)

4.2.3.2 Sistema de transmisin por pin cilndrico El carro mvil (Ver figura 6) realiza el desplazamiento de los envases del proceso de dosificado al de tapado, donde el mecanismo de transmisin utilizado para el desplazamiento horizontal de los envases, es por medio de un tornillo de bolas recirculantes y un sistema de pion recto movido con un motorreductor, el cual se muestra en la figura 18. Figura 18. Sistema de transmisin por pin recto.

Fuente: Autores 2011

Condiciones inciales para la seleccin de los piones

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Para realizar los clculos del sistema de transmisin se tienen inicialmente las siguientes ecuaciones (Ver tabla 7) Tabla 7. Ecuaciones para clculo de relacin de transmisin Z Do De Di h hk hf t S e b Nmero de dientes Dimetro primitivo Dimetro exterior Dimetro interior Altura del diente Altura de la cabeza del diente Altura del pie del diente Paso Espacio entre dientes Espesor del diente Ancho del diente

z.m Do + 2m De - 2.h 2,1677.m M 1,167.m m. 3,145 t / 2 = m.3,145/2 t / 2 = m.3,145/2 ( 10 a 15 ). m

Fuente: Teora de las mquinas y mecanismos / / Joseph Edward Shigley y John Joseph Se selecciona el moto reductor con caractersticas de alimentacin de 120V AC potencia de 1/2 HP y 1800 rpm, basado en los clculos de control para el desplazamiento del carro mvil (Ver numeral 4.3.5) Se determina que la relacin de transmisin que generar el movimiento al carro mvil es por pin recto (engranaje cilndrico), ya que se realiza la transmisin de movimiento por medio de acople de dientes que se empujan sin resbalar, lo cual es ideal para transmitir movimiento entre ejes paralelos. Se desea reducir las RPM (Revoluciones por minuto) inciales que genera el motor seleccionado siendo estas de 1800RPM a 300 RPM ya que estas son las revoluciones ideales para realizar el movimiento de este sistema. Para ello se acoplara una rueda dentada como conducida y un pin como conductor. Relacin de transmisin:
La relacin de transmisin se define por la siguiente ecuacin (Ver ecuacin 13)

(13) Donde: D1 es el dimetro primitivo de la rueda conductora D2 es el dimetro primitivo de la rueda conducida N1 son las RPM de la rueda conductora N2 son las RPM de la rueda conducida m constante
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1. Clculo para rueda dentada (Conducida): Para el clculo de esta rueda dentada se tiene como condiciones iniciales un dimetro exterior de 100 mm, Se selecciona el mximo de dientes para esta rueda dentada (ver Ecuaciones 14 y 15) Do = z . m (14)

Do = De - 2.m (15) Se proceden a igualar las dos ecuaciones: z . m = De -2.m De = (z+ 2).m

Luego de haber igualado las dos ecuaciones, se genera la siguiente ecuacin (Ver ecuacin 16) z = De /m - 2 (16) Se reemplazan los valores inciales en esta ecuacin: z = (100 / 2) -2 z = 48 dientes Luego de determinar la cantidad de dientes de la rueda dentada, se procede a calcular la rueda con los clculos completos. Do = z.m = 48 . 2 = 96 mm h = 2, 1677.m = 2.167 .2 = 4, 33 mm hk= m = 2 mm De = Do + 2.m = 100 mm = 2,334 mm

h f = 1,167.m

t = m. 3,1415 = 6,28 s = e = t / 2 = 3,14mm

2. Clculo para pin (Conductor): Para el clculo de este pin se tiene como condiciones iniciales un dimetro primitivo de la rueda dentada que es de 96mm, (Ver Ecuacin 23) = Dando como resultado Se selecciona el mximo de dientes para esta rueda dentada (ver Ecuaciones 14 y 15)
41

(17)

Luego de haber igualado las dos ecuaciones, se genera una tercera ecuacin (Ver ecuacin 16) Se reemplazan los valores inciales en esta ecuacin: z = 31 / 2 - 2 = 7.75 dientes z = 8 dientes Luego de determinar la cantidad de dientes del pin, se procede a realizar los clculos completos. Do = z.m = 8 . 2 = 16 mm h = 2, 1677.m= 2.167 .2 = 4, 33 mm h k = m = 2 mm De = Do + 2.m = 20 mm h f = 1,167.m = 2,334 mm t = m. 3,1415 = 6,28 s = e = t / 2 = 3,14mm Z1= 8 Nmero de dientes de pin conductor Z2= 48 Nmero de dientes de pin conducido = RT= 0,16 Relacin de transmisin 4.3 SUBSISTEMA ELCTRICO, CONTROL E INSTRUMENTACIN.

Este subsistema es utilizado para llevar electricidad a todos los actuadores, cuadros de control y sistema de potencia de la mquina. El subsistema elctrico de la mquina se alimenta de una red de 220VAC trifsicos, de lo cual de esa red se toma una fase y el neutro para alimentar una fuente regulada de 24VDC, la cual proporcionar energa a los actuadores que se utilizarn como elementos finales de control, tambin alimenta el sistema de regulacin (PLC) y dosificacin del fluido. El funcionamiento de este sistema se divide en diferentes circuitos que luego son acoplados, de forma que estos circuitos sean controlados y supervisados en forma automtica, con el fin de dar facilidad al operario en el control y mantenimiento preventivo y correctivo del sistema. 4.3.1 Diseo de control del compresor La red de la subestacin proporciona 220VAC 3~ (trifsicos), utilizados para el encendido del compresor, que distribuye el aire a las vlvulas que controlan la bomba neumtica utilizada para la distribucin de fluido (M15 Metlica, Wilden) desde el recipiente contenedor a la tubera de circulacin del Sismigel Plus (la Bomba M15 puede distribuir hasta 240GPM). __________________________
Sistema de transmisin. Ecuaciones tomadas de: Teora de las mquinas y mecanismos .Joseph Edward Shigley y John Joseph Uicker . 1 ed . Mxico : McGraw-Hill, 1988

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La fbrica de explosivos Antonio Ricaurte (INDUMIL) tiene en operacin un compresor con una potencia de 5Hp, factor de potencia de 0.85 (Cos) y un rendimiento de 85% (); debido a esto, la corriente nominal (I) del motor se determina, para la seleccin de los elementos de control y potencia de este circuito (Ver ecuacin 18)

Despejando la ecuacin (19) para determinar la corriente la corriente nominal del motor, por tanto el resultado es:

Para evitar riesgo de explosin por alguna anomala en el sistema de control del arranque, el tablero de control se dispondr fuera del taller de envase, se encuentra a una distancia de 4 m del compresor, y como en el arranque del motor este consume tres veces la corriente nominal, se selecciona un cable calibre 10 AWG (Capacidad de carga de 30 A, Ver direccin electrnica http://www.lcardaba.com/articles/awg.htm).

Descripcin del sistema de control del arranque El arranque seleccionado es arrancador directo, no se utiliza estrella triangulo debido al bajo consumo de energa del compresor, ya que el caudal de aire proporcionado por este es relativamente bajo. El arrancador se dispone para que el control del compresor se pueda manejar desde una estacin local o remota. Este tablero, proporciona una visualizacin del estado del motor: encendido, apagado o falla; permite el encendido del motor en modo manual o en modo automtico, donde el arranque en modo manual permite encender el motor desde los controles de encendido y apagado del tablero, los cuales son unos pulsadores, el encendido en modo automtico permite desde una estacin de supervisin remota encender y apagar el motor, cuyas seales provienen del PLC que controla el proceso, donde la parada del motor se puede hacer desde donde el cliente lo desee ya sea desde el tablero o la estacin remota , las sealizacin que ver el operador en el tablero sern: __________________________
Ecuaciones de potencia tomadas de: Harper Enriquez (2005) El ABC del control electrnico
de las mquinas elctricas, Primera edicin, Limusa Noriega editore

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El piloto verde (indicador que el compresor no ha sido energizado) , el piloto rojo (indicador que el compresor est en servicio) y el piloto amarillo (indicador de falla en el compresor).

4.3.2 Seleccin y caracterizacin de actuadores. Para el accionamiento de la mesa de desplazamiento vertical se selecciona un motor paso a paso, debido a que este es un motor de precisin y en conjunto con los tornillos de bolas recirculantes (Ver figura 10) se garantiza el desplazamiento fiable de la mesa base que es la encargada de soportar la prensa de sujecin de envases (Ver figura 8), de forma que se minimicen los errores de dosificacin de fluido debido por el posicionamiento del envase en el momento de ser llenado, posteriormente se seleccionan los elementos de dosificacin y corte del fluido. 4.3.3 Bombeo de lquido El bombeo del lquido que se encuentra en el tanque contenedor (la capacidad de la tolva es de 200kg de masa de fluido) de materia prima para el proceso, se realiza por medio de una bomba de desplazamiento positivo neumtica de doble diafragma que transporta el lquido desde el depsito principal hasta la tubera que ser utilizada para el transporte de este, donde la bomba mencionada se encuentra en funcionamiento con la instalacin recomendada por el fabricante (ver anexo E). Del manual de la bomba se obtienen los datos de trabajo segn el gasto de materia requerido en el proceso de circulacin del fluido, donde estos se obtienen del anlisis del nomograma de la bomba y de acuerdo a esto se determina que la altura de descarga requerida es de 140 pies, por tanto se observa que para el proceso se puede utilizar una presin a 4Bar y un flujo de 40GPM, que es la mitad del trabajo que puede generar este elemento y estos datos se muestran a continuacin.

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4.3.4 Caracterizacin del motor pas a paso Para que el movimiento de la mesa base de desplazamiento vertical se haga de forma rpida y precisa, se debe determinar, de acuerdo con las caractersticas del motor, la frecuencia de los pulsos que se generan, los cuales sern utilizados para energizar las bobinas de este, con el fin de transmitir el movimiento de rotacin de su eje, cuyo movimiento ser utilizado para mover los tornillos de bolas recirculantes. Para la caracterizacin del motor paso a paso se utilizan las ecuaciones mostradas a continuacin, con el fin determinar los pulsos necesarios y la frecuencia a la que estos deben ser generados, para que el movimiento vertical en la mquina se realice de forma rpida y precisa (Ver ecuacin 20)

Para utilizar las ecuaciones anteriormente mencionadas, a estas se les debe proporcionar los siguientes parmetros: 1. Datos de los tornillos de bolas recirculantes 2. Motor pas a paso utilizado en la mquina.

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4.3.4.1 Datos del tornillo de bolas recirculantes

De los datos anteriores, se pueden obtener los pulsos necesarios para generar una revolucin del motor paso y este dato se obtiene de la siguiente manera:

Por tanto las distancias que debe desplazarse verticalmente la mesa mvil para los diferentes envases, segn las longitudes de estos vienen relacionadas por la siguiente ecuacin (Ecuacin 21)

La distancia que debe recorrer la mesa en la direccin de la electrovlvula proporcional para que los envases de 1800g puedan ser llenados es de:

De acuerdo con la anterior ecuacin (Ver ecuacin 27), para los dems envases las distancias que debe recorrer a mesa base se determina de la siguiente manera:

Estos datos obtenidos permiten determinar los pulsos totales que se deben programar, para que el motor haga girar el tornillo y logre este desplazar linealmente la mesa en sentido vertical, y este a su vez se detenga con precisin en la distancia requerida para, que el envase seleccionado sea dosificado adecuadamente.

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Los pulsos totales que se deben programar se calculan de la siguiente manera: La siguiente ecuacin es obtenida del catlogo de Surestep, fbrica encargada de disear y distribuir controladores para motores paso a paso, esta ecuacin permite determinar los pulsos totales que se le deben aplicar a las bobinas del motor para que logre hacer girar su eje y este a su vez logre desplazar linealmente en sentido vertical la mesa mvil que contiene la prensa que sujeta los envases para su dosificado (Ver ecuacin 22).

Reemplazando los datos obtenidos anteriormente en la ecuacin (22) se logra determinar los pulsos totales que se deben programar en el controlador para que el tornillo desplace la mesa mvil las distancias requeridas por cada envase, donde los resultados se muestran a continuacin.

Los datos obtenidos, son los pulsos que se deben aplicar a las bobinas del motor, para que logre generar el movimiento deseado segn el envase a llenar. Ya con estos datos obtenidos, se puede determinar cunto debe ser el tiempo que el tornillo debe estar en movimiento, para que el llenado de los envases cumpla con las expectativas de produccin requeridas, que es de 1500 envases de 1800g/envase en un da; por tanto, como la distancia mxima que debe desplazarse la mesa mvil, es cuando se hace el llenado del envase de 150g, cuya longitud es de 9.6cm, y sabiendo que la carrera del tornillo de bolas es de 1m. La distancia que el tornillo debe desplazar el envase es de 90.4cm y
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de acuerdo a la produccin requerida, se determina que la produccin de un envase se debe hacer cada 55s, por lo tanto el tiempo de desplazamiento de la mesa mvil debe ser menor o igual a 15s. De acuerdo con la condicin anterior, se debe determinar la velocidad del movimiento y la frecuencia con la que deben ser generados los pulsos en el controlador del motor paso a paso. La frecuencia de los pulsos generados se determina para el envase de menor longitud que es el de 150gr, donde el desplazamiento para este envase debe durar mximo 15s y la ecuacin para determinar la frecuencia a la que los pulsos deben ser generados es la siguiente (Ver ecuacin 23)
[ ]

De la ecuacin (23) se determina la frecuencia a la que se deben generar los pulsos para que el motor haga girar los tornillos de bolas recirculantes y estos a su vez desplacen el conjunto para que el envase de menor tamao sea llenado, cuya condicin es mencionada anteriormente, dando como resultado lo siguiente:
[ ]

Una vez determinada la frecuencia de los pulsos, se determina la velocidad de desplazamiento lineal generada por cada revolucin del tornillo, que se utiliza para determinar la velocidad angular a la que el motor debe girar, cuyo resultado se obtiene de la siguiente manera. Primero se debe conocer la velocidad de desplazamiento de la mesa mvil que se determina de la siguiente relacin.

Conociendo la anterior relacin, se determina el tiempo que dura el tornillo en desplazar la mesa mvil 1cm en forma lineal; para hallar este tiempo, se utiliza una regla de tres.
[
__________________________ Anlisis y control del motor paso a paso tomado de: Catalogo de productos. Sure Step Manual
TM

48

Donde

es el tiempo que dura el tornillo en desplazarse 1cm linealmente.

De acuerdo a lo anterior se determina la velocidad lineal de desplazamiento de la mesa mvil por revolucin del tornillo.
[ ]

Por ltimo, se determinan las revoluciones a las que debe girar el motor paso a paso, cuya relacin es la siguiente (Ver ecuacin 24)

Reemplazando en la ecuacin (24), se obtiene la velocidad angular a la que debe girar el motor, cuyo resultado es el siguiente.

Una vez obtenido el resultado anterior, se utiliza un factor de seguridad de 20% que garantiza que este actuador desplazara la mesa mvil a la velocidad requerida, cuyo resultado es de . 4.3.5 Calculo del motorreductor para desplazamiento horizontal de mesa mvil. Se selecciona un motor con alimentacin de 125 VDC, con el fin de generar el movimiento y el torque necesarios, para lograr desplazar horizontalmente la estructura del carro mvil, junto con la prensa de sujecin de envases (Ver figura 19)

__________________________ Anlisis de desplazamiento tomado de: Cromer A (2006) Fsica en la ciencia y la industria, Primera edicin, Editorial Reverte S.A

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Figura 19. Motorreductor mesa horizontal

Fuente. Autores 2011 Para seleccionar el motor adecuado, se debe tener en cuenta el peso que se est generando por parte de los tres envases llenos, la estructura de la prensa de sujecin, la superficie del carro mvil y el tornillo de bolas recirculantes del carro mvil. 1. Fuerza que debe ejercer el motor para mover la mesa mvil El motor debe ser capaz de mover la sumatoria de las masas de las estructuras anteriormente mencionadas, para ello se debe calcular cual es el peso total que debe mover como se muestra a continuacin:

1.1 La masa total de los tres envases llenos es de 5.38 Kg, 1.2 La masa de la prensa de sujecin de envases es de 24.5Kg (Ver tabla 3) 1.3 La masa del tornillo de bolas recirculantes es de 12.6 Kg (Ver tabla 4) 1.4 La masa de la base del carro mvil es de 10 Kg. La masa total que debe mover el motor es de 52.48 Kg, es decir que debe mover un peso de 558.6 N, (Ver figura 20)

Figura 20. Diagrama de cuerpo libre carro mvil horizontal

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La distancia que debe desplazarse el carro mvil es de 1 metro.

Se procede a calcular la velocidad en que se debe desplazar la base del carro mvil V= Velocidad de desplazamiento V= = 0,33

Con el clculo de velocidad anterior se procede a calcular la potencia til (Ver ecuacin 25)
(25)

Se reemplaza en la ecuacin (25)

Luego de haber calculado la potencia til, se procede a calcular la potencia del motor (Ver ecuacin 26).
P motor = (26)

Se reemplaza en la ecuacin (26)

P motor =

= 230 W = 0,23 Hp

El motorreductor seleccionado debe tener una potencia no menor a 0.23 Hp, (Ver anexo H)

4.3.6 Seleccin de electrovlvulas de control En el proceso de llenado de envases, se utiliza una electrovlvula proporcional la cual tiene una regulacin 100% a 2 % del caudal suministrado a la tubera, lo que quiere decir que habr goteo de fluido en el instante que el envase haya alcanzado el nivel para el cual ha sido programado, para prevenir algn tipo de error debido a este inconveniente, se selecciona una electrovlvula on/off, la cual recibe una seal discreta con el fin de realizar el cierre de esta en el momento que el envase halla alcanzo el nivel mximo permitido segn el tipo de envase, colocada en serie con la electrovlvula proporcional, para asegurar
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que en el momento que los envases estn llenos el flujo de material sea cortado de forma definitiva. Para la seleccin de la electrovlvula on/off, se hace el anlisis de flujo en la tubera, con el fin de determinar los coeficientes que se utilizarn para la seleccin de la electrovlvula. Para la seleccin de este actuador, se tienen los siguientes datos que son obtenidos de catlogos y otros proporcionados por la fbrica del explosivo, los cuales se muestran a continuacin.

Para determinar el tipo de flujo en la tubera se debe calcular el nmero de Reynolds, cuya relacin es la mostrada en la siguiente ecuacin (Ver ecuacin 27).

Para obtener los datos necesarios y suficientes de la ecuacin anterior, que permitir saber el tipo de flujo en la tubera, se hace un anlisis dimensional de la viscosidad dinmica, donde este dato es proporcionado por el taller de fabricacin del fluido, cuyas equivalencias se muestran a continuacin.

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De acuerdo con la anterior equivalencia, se determina cinemtica, cuyo resultado se muestra a continuacin.

la viscosidad

A continuacin se hallan los trminos necesarios para calcular el nmero de Reynolds y saber qu tipo de flujo se produce en la tubera, de forma que se pueda saber qu modelo dinmico utilizar en la simulacin del proceso y tambin cuales son los coeficientes de caudal para la seleccin de la electrovlvula, por tanto, de la siguiente ecuacin con los datos de caudal de la bomba y el rea de la tubera, se determina la velocidad con la que se desplaza el fluido dentro de dicha tubera (Ver ecuacin 28).

Para obtener el flujo en unidades del sistema internacional se sigue la siguiente conversin.

De la equivalencia anterior se obtiene el flujo mximo entregado por la bomba neumtica en unidades del sistema internacional.

La descarga del fluido a la tubera se genera por el orificio de descarga de la bomba neumtica cuyo dimetro es de 3 y luego a medida que la tubera se aproxima a las vlvulas que se utilizan para llenar los envases esta disminuye generando una presin mayor debido a la reduccin de esta tubera. Debido a que la masa que circula por la tubera es la misma y no cambia, lo que cambia es el flujo debido a la reduccin en la seccin de la tubera, donde esta reduccin se realiza en varias etapas para que el flujo no tenga mayores fluctuaciones en su velocidad y este no genere una friccin alta en el interior de la tubera, por ello la reduccin se hace de manera moderada disminuyendo la tubera en tramos de 1 pulgada cada metro desde su descarga, donde esta se realiza en 4 tramos diferentes, por tanto los cambios en la tubera a medida que esta cambia el flujo tambin lo hace ya que este depende del rea del conducto por el cual fluye, por tanto en la siguiente ecuacin (Ver ecuacin 29) se pueden determinar las diferentes velocidades a las que se desplaza el fluido dependiendo del rea de la tubera, donde los datos obtenidos servirn para
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determinar el flujo mximo que debe soportar la electrovlvula y tambin hallar su coeficiente de caudal.

En la ecuacin anterior (Ver ecuacin 29) se observa que V1 es la velocidad del flujo en la seccin de descarga de la tubera cuyo dimetro es de 3 de dimetro y A1 es el rea de la seccin transversal de la tubera en la seccin de descarga de la bomba, por tanto, si se desea averiguar el flujo en los dems tramos de la tubera, solo se debe determinar el rea de la seccin transversal del interior del tubo, y este se determina tomando como referencia el rea de un circulo, ya que la tubera en su interior tiene este tipo de seccin, y los resultados se muestran a continuacin.

Para las dems secciones de la tubera, el rea es la siguiente:

Ya obtenida el rea de cada seccin de tubera, se determina la velocidad a la que se transporta el fluido en el interior de ella, dato que se utilizar para determinar el tipo de flujo en el interior de la tubera y la friccin que se hay debido a esta velocidad, donde el resultado se muestra a continuacin.

Se sabe que la tubera en el ltimo tramo se reduce a , por tanto, aplicando la ecuacin de continuidad, se obtiene la velocidad (V4) que ser la que se utilizar para determinar el tipo de flujo utilizando la ecuacin de Reynolds:

Donde V4 es la velocidad mxima del fluido que debe soportar la electrovlvula on/off y la electrovlvula proporcional, donde luego se determina el nmero de Reynolds (Ver ecuacin 30)
54

Entonces el nmero de Reynolds es:

Por tanto, el flujo en la tubera es laminar y la fuerza de friccin generada en el interior de la tubera se puede calcular de la siguiente manera (Ver ecuacin 31)

Debido a que el Sismigel Plus puede iniciarse por el roce entre metales, cuyo factor de friccin oscila entre los valores de 0.15-0.60, y comparado con el resultado dado (Ver ecuacin 31) se determina que la bomba de distribucin del fluido no debe superar una presin de trabajo de 8 Bar, ya que con una presin mayor el explosivo podr iniciarse. Luego se proceden a hallar los caudales necesarios para llenar los 1500 envases de 1800gr, con el fin hallar los coeficientes de caudal de la electrovlvula, cuyos datos se obtienen de hacer el anlisis de trabajo y tiempo requerido para llenar esta cantidad de envases y por tanto el flujo msico y volumtrico se muestran a continuacin.

Debido a que la bomba neumtica de doble diafragma puede trabajar con una presin de 8 Bar y generar 232 GPM, se debe seleccionar una electrovlvula on/off y una electrovlvula proporcional que soporten estas condiciones de flujo, para ello se utilizan los datos de condiciones extremas, debido a que en algn caso estos actuadores pueden ser sometidos a condiciones extremas y sufrir algn tipo de fractura, por ello el diseo se lleva a cabo con estos datos y se garantizar que estos actuadores no van a sufrir ningn tipo de sobrecarga.

Luego se determina el flujo en cada una de las ramificaciones de la tubera, ya que la tubera principal se divide en tres ramas, debido a la cantidad objetivo de envases a llenar, donde el flujo en cada rama es la relacin entre el flujo de ramificacin que sera equivalente al flujo circundante en la tubera de y el
55

nmero de ramificaciones en la tubera(n) utilizada para dosificar el fluido, cuyo resultado se muestra a continuacin (Ver ecuacin 32).

Luego se determinan los coeficientes de caudal, necesarios para seleccionar el elemento final de control (ver anexo O), cuyas ecuaciones se muestran a continuacin (Ver ecuacin 33 y 34)

Para determinar la presin a la que estar sometida la vlvula debido al cambio de alturas y secciones de la tubera, se utiliza la ecuacin de BERNOULLI, que relaciona la energa cintica y energa potencial del fluido en los cambios de la seccin de la tubera, la cual se determina de la siguiente ecuacin (Ver ecuacin 35)

En la figura 20, se muestra la disposicin de tuberas y el cambio de seccin que se lleva a cabo en el proceso, donde este permite observar las variables a tener en cuenta en la ecuacin de BERNOULLI (Ver ecuacin 35 y Figura 21).

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Figura 21 diagrama de continuidad de tuberas del proceso

Tubo de dimetro 1/2" Pared divisora

P-2

Y2 Y1

Valvula de retencion

Electrobomba

Envase de fluido
Tubo de dimetro 3"

Bomba M15

Fuente. Autores 2011 Resolviendo la ecuacin (35) para P2 se obtiene lo siguiente:

Para obtener la presin en unidades del sistema internacional se sigue la siguiente relacin:

Luego se determina la presin a la que ser sometida la electrovlvula proporcional debida al cambio de seccin en la tubera (Ver ecuacin 36).

Luego se determina la presin mxima admisible que para una vlvula y sistema de tubera es de mximo 30%, dato utilizado para determinar la cada de presin a la que se somete la electrovlvula, cuyo resultado se muestra a continuacin.

Cambiando el dato de presin obtenido a unidades del sistema internacional, cuyo resultado se muestra a continuacin.

Por tanto los coeficientes de caudal son (Ver ecuacin 33 y 34)

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Los coeficientes de caudal se utilizaran para seleccionar la electrovlvula de control, y del anlisis anterior se determina que se puede seleccionar una electrovlvula con un coeficiente de caudal de . 4.3.7 Seleccin de Electrovlvula Proporcional Para la regulacin del flujo de llenado de los envases se utiliza una electrovlvula proporcional utilizada en dosificacin de lquidos que permitir controlar la velocidad de alimentacin en funcin del nivel de llenado de los envases. Se selecciona este tipo de elemento final de control ya que este permite transportar lquidos con viscosidad de hasta a un caudal mximo de 15L/min o 4GPM y se controla con una seal regulable de 0 a 10Vdc que ser la seal enviada por el PLC para el control de caudal de la electrovlvula proporcional, de forma que dicho caudal disminuya a medida que el nivel en el envase aumenta para que al momento de estar terminando de llenar los envases la electrovlvula proporcional no genere salpicaduras debido a la presin de trabajo que esta maneja (Ver figura 22). Para datos tcnicos de la Electrovlvula Proporcional (Ver anexo F) Figura 22. Electrovlvula Proporcional

Fuente. Catlogo de Electrovlvula Danfoss 4.3.8 Electrovlvula de fluidos on/off Esta electrovlvula (Ver figura 23) se utiliza para el bloqueo del fluido una vez en envase est lleno y en el nivel que le corresponde de acuerdo a la seleccin del operario, cuya seal de control es proporcionada por el PLC, donde su funcionamiento es normalmente abierto, donde la seal necesaria para su cambio de estado es de 24VDC.

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Figura 23. Electrovlvula on/off

Fuente. Catlogo de productos NORGREN FLUID CONTROLS (Ver anexo Q) 4.3.9 Electrovlvula de dos vas con accionamiento neumtico

La vlvula se abre y cierra mediante un sistema de accionamiento neumtico (Ver figura 24). El sistema est compuesto por una vlvula de bola de latn (2) un actuador giratorio (4), una NAMUR a bridada (1) con bobina elctrica (3) y caja de detector (5), la cual se usa para la emisin de seales electromecnicas hacia la unidad de control y regulacin y, adems, para la indicacin de activacin que podr ser visualizada por el operario. Esta electrovlvula ser utilizada para gobernar la apertura y el cierre de la prensa ya que este de forma electro neumtico con seales provenientes del PLC de 24 VDC. Figura 24. Electrovlvula de la prensa

Fuente. Catalogo de productos Festo

__________________________
Analisis de fluidos tomado de Serway Raymond and Jewet John (2003) Fisica 1, Tercera edicion, Thomson y Creuss A (2006) Instrumentacin Industrial, sptima edicin, Alfa omega Marcombo

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4.3.10 Seleccin y caracterizacin de transductores.

A continuacin, se realiza la seleccin de los transductores adecuados (sensores), que llevarn una seal elctrica al sistema de control, con el fin de enviar una segunda seal a los actuadores de la mquina. 4.3.10.1 Sensores capacitivos Se utilizan 3 sensores capacitivos (Ver figura 25) para la deteccin de los envases (donde la alimentacin de estos sensores es de 24Vdc) cuya funcin es la de enviar una seal discreta al PLC permitiendo que el motor utilizado para mover los tornillos de bolas recirculantes se desenergice y genere una parada para el posterior llenado de los envases. Hay otros 2 sensores capacitivos que detectan la posicin de la prensa, ya que con estas seales se determina la posicin de la misma y permite que se tomen decisiones de control remotas, como abrir o cerrar la prensa de forma manual o automtica. Se selecciona este tipo de sensores, debido a que estos son los ms utilizados en atmosferas explosivas, y debido a que su grado de seguridad es IP68 con una seal de alimentacin y de salida por deteccin de 24VDC. Figura 25. Sensor Capacitivo

Fuente. Catalogo de productos Festo 4.3.10.2 Sensor Ultrasnico Para la deteccin del nivel de los envases, se utilizan 3 sensores ultrasnicos (Ver figura 25) que envan una seal de ultrasonido para la deteccin del nivel de los envases, de modo que este se alimenta con una seal de tensin externa de 24Vdc y genera una seal de salida anloga de 0 a 10Vdc, que ser la seal de retroalimentacin enviada al controlador (PLC).
60

Se selecciona este sensor debido a que permite su funcionamiento bajo condiciones de riesgo de explosin, por su grado de proteccin contra slidos y lquidos (grado IP68), tambin por su facilidad de control, ya que este solo se le debe alimentar con 24Vdc y genera una seal de tensin de 0 a 10V que ser enviada al PLC y por su rango de deteccin, ya que este permite un rango de medida de 4 a 40 con una seal de salida de 0.25V por pulgada, lo cual es adecuado para este proceso (Ver anexo K) Figura 26. Sensor ultrasnico

Fuente. Catlogo de productos de Migatron Corp 4.3.11 Controlador lgico programable PLC Se selecciona el PLC Twido modular de Schneider Electric (Ver figura 27), debido a su facilidad de programacin y comunicacin con las diferentes plataformas de realizacion de interfaces grficas, y los mdulos de ampliacion que se pueden obtener y acoplar en este, como lo son los mdulos de entradas y salidas analogicas que se utilizarn para la regulacion de los actuadores encargados del llenado de los envases. Este PLC ser utilizado para la programacion de los diferentes mdulos, cuya funcin es la de toma de decisiones automticas con respecto al proceso, de acuerdo a los parametros porporcionados por la mquina, y tambin se encargar de comunicarse con el panel de usuario, para que este logre ver de forma dinamica el progreso en el tiempo del proceso, tambin se utilizar para observar el estado de cada sistema de control de la mquina (Ver anexo M).
Figura 27. Controlador lgico programable

Fuente.Catalogo de productos Schneider Electric

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4.3.12 Control de nivel El control de nivel del explosivo Sismigel plus en sus envases correspondientes, se realiza por medio de un sensor ultrasnico, el cual enva una seal elctrica al controlador lgico programable (PLC), y este a su vez enva una seal a la electrovlvula, para que se realice su apertura o cierre dependiendo en el estado en el que se encuentre, para ello se debe calcular la distancia de ubicacin y la variacin de tensin. 4.3.12.1 Clculo y seleccin del sensor del nivel Para medir el nivel de fluido en el interior del envase se selecciona un sensor ultrasnico, que es de uso comn en los diferentes procesos donde se requiere este tipo de medida. Tambin se hace debido a que soporta condiciones en reas clasificadas y por sus caractersticas que facilitan el control del proceso que se lleva a cabo. La grfica a continuacin muestra la respuesta del sensor ante una entrada de 10VDC y un fondo de escala de 250mv/pulgada. La ecuacin que describe la variacin de la tensin con respecto a la distancia detectada se determina por medio de los siguientes puntos que pasan por la recta (4,0) y (40,10) y la ecuacin se obtiene utilizando la ecuacin del punto pendiente (Ver ecuacin 37), donde esta es igual a: (37) Reemplazando en la anterior ecuacin, se obtiene la funcin que determina la variacin de la tensin con respecto a la distancia detectada, y esta se muestra a continuacin: { Donde la grfica de esta funcin se muestra a continuacin (Ver figura 28). Figura 28. Tensin V.S. Longitud media
Respuesta del Sensor Ultrasonico ante la variacion de la longitud de deteccion 10 9 8 7

Tension de salida

6 5 4 3 2 1 0

10

15 20 25 Longitud medida en pulgadas

30

35

40

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Para determinar la altura del nivel del fluido en el recipiente lleno de acuerdo a su tamao, se tiene la siguiente informacin; que es la altura de los envases contenedores del explosivo y propiedades de este fluido, cuyos datos se muestran a continuacin (Ver tabla 8) Tabla 8. Propiedades de los envases y del fluido

Luego, con la siguiente ecuacin se determina el nivel del fluido dosificado (Ver ecuacin 44)

Para determinar el nivel de llenado de cada envase, se despeja L de la ecuacin (38), dando como resultado para el envase de 1800gr, lo siguiente:

Por tanto, el nivel de llenado del envase de 1800gr debe ser de 83cm, y para los dems envases, los niveles son:

Luego haciendo la resta entre la longitud del tubo y el nivel de llenado del envase, se obtienen las distancias de deteccin del sensor ultrasnico, cuyos datos servirn para determinar cul ser la tensin de la seal de retroalimentacin del sensor (Ver ecuacin 39)

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Reemplazando en la ecuacin anterior siguientes resultados:

(Ver ecuacin 39), se obtiene los

Utilizando esta misma ecuacin, para los datos de los dems envases, los resultados son:

Con base en estos resultados, la mxima distancia que debe detectar el sensor ultrasnico es de 12 cm. Por lo tanto, se selecciona un sensor con un rango de medida de 4 a 40, ya que este transmisor es el de menor alcance de los sensores utilizados en reas clasificadas, debido al rango de deteccin este se deber colocar a una distancia de 11 cm sobre la boquilla del envase del explosivo. Este sensor genera una seal de 0.250 voltios por pulgada, de forma que hay que hacer una conversin de tensin a datos binarios (Nivel de bits), debido a que el PLC recibe una seal anloga proporcionada por este sensor, que vara de 0 a 10V, pero en el PLC se trabaja con niveles de bit proporcionales a la seal anloga recibida, donde el nivel de datos del PLC varia 0 a 4095 Bits, por lo cual la resolucin del controlador viene dada por la siguiente ecuacin (Ver ecuacin 40) (40)

Luego, sabiendo que el sensor hace una deteccin de 98.42mV/cm (fondo de escala), y para que el PLC cierre las electrovlvulas al momento que los envases han alcanzado el nivel permitido segn su tipo, se calcula la tensin que entregar el sensor para los diferentes niveles de fluido en los envases, cuya ecuacin para determinar este parmetro se muestra a continuacin (Ver ecuacin 41)

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De acuerdo a la anterior ecuacin (Ver ecuacin 41) se determina el nivel de tensin que el sensor generar en el momento que los envases se estn llenando, cuyos datos servirn para establecer la resolucin de variable anloga en el bloque de funcin de programacin del PLC, para luego generar la condicin que se utilizar para detener el flujo en la electrovlvula proporcional, donde la disposicin del sensor en el proceso de llenado se muestra en la figura 29

Figura 29 Ubicacin sensor

LC

LT

Distancia fija=11cm espacio sin Fluido

Electrovlvula Proporcional

Envase de fluido

Reemplazando en la ecuacin (Ver ecuacin 41), se obtiene como resultado el nivel de tensin elctrica que ser generado cuando cada tipo de envase est lleno (Ver tabla 9), que ms adelante servir para prefijar el nivel deseado en cada envase o punto de consigna para el sistema de control. Tabla 9. Niveles de tensin generados cuando los envases esta llenos

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Para saber cules son los datos binarios que se generan, debido a la tensin entregada por el sensor, se reemplazan los datos anteriormente obtenidos, en la siguiente ecuacin (Ver ecuacin 41), con el fin de saber cual es dato a colocar en el bloque de funcin que se utilizar para programar la condicin de apertura o cierre de la electrovlvula on /off en el PLC.

Reemplazando en la ecuacin (41) los datos mostrados anteriormente (Ver tabla 9), se obtienen como resultado, los siguientes datos (Ver tabla 10). Tabla 10. Nivel de datos binarios

Estos parmetros sern los que se colocan en los bloque de funcin del PLC, para generar las condiciones de regulacin, de cierre y de apertura de los actuadores encargados de llenar los envases de explosivo. 4.3.13 Estrategia de llenado de los envases En la siguiente figura (Ver figura 30) se muestra la estrategia de llenado que se implementara en el sistema de regulacin de la mquina diseada donde el operador podr seleccionar el tipo de envase que quiere llenar mediante un panel de operador, y esta seleccin a su vez genera un enclavamiento elctrico el cual no permite que el operador seleccione otro tipo de envase. Figura 30. Sistema de regulacin de caudal
Seleccin del operador Elemento controlador y regulador
Punto de suma PLC

Electrovlvula proporcional, elemento regulador

Envase Elemento regulado (Nivel)

regulador
Electrovlvula proporcional eletrovalvula

Set_point 1800gr Set_point 900gr Set_point 450gr Set_point 300gr Set_point 150gr

Sensor de nivel

Fuente. Autores 2011

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Luego la parte de regulacin corresponde al control del actuador de acuerdo con la seleccin del operador, donde el punto de suma (suma del valor deseado y el valor transmitido por el sensor de nivel) y el regulador son implementados en un PLC TWIDO de Schneider Electric modular en el cual se pueden utilizar mdulos de entradas y salidas (anlogas o digitales). Para determinar la funcin de transferencia del sistema de control retroalimentado y saber cul es el comportamiento de este en el tiempo, se sigue el siguiente mtodo: Primero se obtiene la funcin de transferencia de cada elemento del sistema de control. Funcin de transferencia del regulador: La funcin de transferencia del regulador es una seal constante que sirve como factor de correccin de la seal obtenida del sensor el cual permitir que la variacin en el caudal de la electrovlvula sea proporcional a la seal proporcionada por el sensor ultrasnico, cuya relacin se muestra a continuacin (Ver ecuacin 42).

Resolviendo la ecuacin (42) para K se obtiene la ecuacin (43).

Luego reemplazando en la ecuacin (49) se obtiene las siguients constantes de proporcin generadas por el regulador (PLC) (Ver tabla 11).

Tabla 11. Constantes proporcionales del regulador

Funcin de transferencia de la electrovlvula proporcional.

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En la siguiente figura (Ver figura 31) se muestra el comportamiento proporcional de la electrovlvula utilizada para la regulacin del caudal, cuyo rango de variacin de caudal es de 0 a seal elctrica que vara de 0 a 10V. Figura 31. Comportamiento proporcional de la electrovlvula y esto corresponde a una

La funcin de transferencia de la electrovlvula proporcional es la relacin entre la salida de esta con respecto a la entrada ofrecida.

Funcin de transferencia del envase contenedor de fluido. La funcin de transferencia de este viene dada por el cambio de nivel y la capacidad de almacenamiento que este tiene, donde la ecuacin diferencial que describe esto se muestra a continuacin (Ver figura 35).

Luego resolviendo y teniendo en cuenta que el envase solo se est llenando, se obtiene lo siguiente.

Aplicando la transformada de Laplace a la ecuacin anterior y luego relacionando la salida (Nivel) y la entrada (Caudal) se obtiene lo siguiente (Ver ecuacin 44). __________________________
Analisis del sistema de control: Smith Carlos. Corripio Armando (1997) Control automtico de procesos teora y practica, primera edicin, Limusa Noriega editores

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Donde es el rea del envase y a su vez es la capacidad de contener fluido del envase dosificado. Por ltimo se obtiene la funcin de transferencia del sensor, que en este caso como ofrece una salida lineal con respecto a la distancia leda. Se determina que la funcin del sensor es la proporcin de salida con respecto a la entrada llamada fondo de escala la cual se muestra a continuacin (Ver anexo K).

Debido a que este sistema tiene retroalimentacin negativa para regular la salida del caudal con respecto al nivel de llenado de los envases, se obtiene la siguiente funcin de transferencia de todo el sistema:

Luego reemplazando los valores correspondientes de cada funcin se obtiene como resultado lo siguiente:

Donde (Ver tabla 11) depende de la seleccin del tipo de envase que se va a ser llenado, por tanto para el envase de 1800gr la funcin de transferencia es (Ver ecuacin 45):

Donde la respuesta al escaln de la funcin de transferencia es la que se muestra a continuacin (Ver figura 32) Figura 32. Respuesta del sistema en el dominio de la frecuencia.
Step Response 4 3.5

Nivel de llenado

2.5

1.5

0.5

__________________________
0 0.002 0.004

0.006

0.008 Tiempo (sec)

0.01

0.012

0.014

0.016

Analisis del sistema de control: Smith Carlos. Corripio Armando (1997) Control automtico de procesos teora y practica, primera edicin, Limusa Noriega editores

En el grfico (Ver figura 31) de comportamiento del sistema se puede observar que tan solo con un controlador proporcional y una retroalimentacin negativa
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este responde de forma rpida (cambios de nivel con respecto a la tensin de entrada) pasando del rgimen transitorio al permanente de forma rapida y debido a que este sistema no tiene polos en el semiplano derecho se determina que el sistema tiene un comportamiento estable. 4.3.13 Control de tapado Para el sistema de tapado se selecciona un motor elctrico (ver anexo K), que genera un torque mayor a 35Nm, que es el valor practico proporcionado por la fbrica de explosivo para el sellado total de la tapa del envase, cuyo valor fue obtenido por el mtodo de ensayo y error con un torquimetro digital existente en dicha fbrica. Se selecciona el motor con base en la velocidad angular de este ya que de acuerdo con las condiciones dadas en apartados anteriores se debe llenar y tapar un envase de fluido cada 55 segundos, por lo tanto el tapado de los envase debe durar como mximo 4 segundos, teniendo en cuenta que la tapa del envase tiene 5 hilos helicoidales y un roscado de 3 centmetros, se selecciona un motor que tambin gire a 100 rpm, que es aproximadamente 1.5 revoluciones por segundo, lo cual permitir que el roscado y tapado del envase se logre completar en aproximadamente 4 segundos, y a continuacin se determina la potencia del motor que se debe seleccionar (Ver ecuacin 46)

Reemplazando en la ecuacin (46), se determina la potencia del motor que tapara los envases, cuyo resultado se muestra a continuacin: ( )

Por tanto se selecciona un motor con factor de seguridad del 20% y de acuerdo con esto la potencia es de aproximadamente 450W (Ver anexo K). Para el sistema de deteccin de tapas en la copa de roscado del motor se utiliza un sensor de posicin microswicht el cual enviara una seal de listo para operar. Despus de seleccionar el motor donde el tapado se selecciona un transductor de torque el cual enva una seal anloga al PLC, con el fin de que este genere una seal de apagado del motor en el momento que este haya superado el
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torque de 35Nm en la tapa del envase, donde el cuadro de control del motor se muestra a continuacin (Ver figura 33) Figura 33. Diagrama de control del sistema de tapado

Fuente. Autores 2011 4.3.14 Descripcin del sistema de control y potencia El sistema de control y potencia lo componen los siguientes elementos: PLC TWIDO de Schneider Electric 1 mdulo de expansin de entradas digitales 1 mdulo de expansin de salidas digitales 1 mdulo de expansin de entradas anlogas 2 mdulo de expansin de salidas anlogas 3 sensores capacitivos 3 sensores Ultrasnicos Interruptor de 32 A como totalizador 3 interruptores automticos (2 de 6A y 1 de 6A en DC) 1 fuente SITOP Siemens de 120VAC- 24VDC a 10A 3 Electrovlvulas para lquidos 2/2 3 Electrobombas Proporcionales Contactor de 22A categora AC3 Rel trmico de sobre carga de 12 A Pulsadores con piloto incorporado Rels de 24 VDC para las salidas discretas del PLC 1 motor paso a paso El sistema de control est situado en el tablero que se encuentra en el cuarto elctrico del taller y el acceso de control del operario est situado en los paneles que estn al lado de la estructura de la mquina de forma que se
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reduce el cableado elctrico en la mquina. Estas seales de la mquina son enviadas al tablero de control por ductos que permitir que el operario de la mquina observe la menor cantidad de cables en el panel de operador y se reduzcan las posibilidades de alguna anomala elctrica cerca del proceso de produccin. Los planos elctricos y de control (Ver anexo R), permiten darse una idea del funcionamiento lgico del proceso, cuya descripcin parte de la red de la alimentacin de 220VAC, de la cual se tomar para el control la fase L1 y el Neutro que se utilizara para alimentar la fuente que distribuir una tensin de 24VDC, la cual se usara para alimentar los actuadores como electrovlvulas, fuente de alimentacin del PLC y mdulos de expansin del PLC. En el mdulo de entradas discretas se obtienen las seales provenientes de los estados de la mquina y de el compresor de la bomba que descarga el fluido en la tubera, donde las entradas en especifico son de seleccin del tipo del envase proveniente del panel del operador la cual energiza rels de 24VDC de un solo contacto que permiten que esta seal sea vista por el PLC, tambin recibe las seales del estado del arranque del compresor como lo son activo, inactivo y en falla o listo para operar y la posicin del selector de arranque manual o automtico. Este mdulo tambin recibe la seal proveniente del estado de la prensa, si est abierta o cerrada y la seal de los sensores capacitivos de deteccin de envases para que el tornillo de bolas recirculantes deje de avanzar y pare en ese tope. El mdulo de salidas discretas es utilizado para enviar seales automticas a la alimentacin de las electrovlvulas para que estas se activen o se desactiven cuando sea necesario, tambin enva seales automticas de apagado y encendido al compresor y de apertura o cierre a la prensa de sujecin de envases. Hay tambin dos mdulos de salidas digitales uno de ellos es utilizado para enviar la seal generada por un pulso con mando manual hacia el PLC, para que este por medio de un mdulo de salidas anlogas genere el punto de consigna para el nivel deseado de acuerdo al envase seleccionado.

Hay otro mdulo de entradas digitales que se deja para una futura ampliacin y un mdulo de salidas por transistor discretas, que se utiliza para generar los pulsos que energizaran las bobinas del motor paso a paso, donde este motor se compone de cuatro bobinas y por pulso este genera 1.8 de desplazamiento
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por lo cual se debe hacer una funcin de PWM en cuatro salidas desfasadas 100ms, de tal modo que el giro sea constante y progresivo, donde estos pulsos se deben generar a una frecuencia de calculada anteriormente.

4.3

SUBSISTEMA DE SOFTWARE.

En este subsistema se muestra el desarrollo del sistema de supervisin y de las ventanas que lo componen, donde para el desarrollo de la interfaz grfica de usuario se utiliza el programa Intouch Wonderware, el cual ofrece muchas facilidades de comunicacin con el PLC selecciondado, ya que por medio de un OPC (Kepserver) este programa tiene acceso a todas las seales involucradas con el PLC,donde la ventana de inicio del sistema de supervisin se muestra a continuacion (Ver figura 34). Figura 34. Pantalla inicial del SCADA

Fuente. Autores 2011 En la figura anterior (ver figura 35) se muestra la primera pantalla que vera el operario al momento de encender el panel touch, donde esta pantalla consta de un pequeo men el cual sirve para tener acceso a la ventana principal, que es la que muestra la animacin del proceso, que permite visualizar el estado de los actuadores. Figura 35. Pantalla principal

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En la pantalla principal (ver figura 35) se muestra un panel grfico el cual proporciona al usuario una idea de lo que sucede en el proceso, de forma que esta pantalla se divide en diferentes sbpaneles los cuales se encuentran enmarcados, cuyas funciones se explican a continuacin: 1. arranque y parada remota del compresor Este subpanel otorga al operario el manejo remoto del compresor el cual por medio del botn verde sirve para poner en marcha el compresor y el botn rojo sirve para apagarlo. 2. Estado del compresor Son unos pilotos que sirven como indicacin grfica del estado del compresor, donde el piloto rojo sealiza que este est energizado, el verde sealiza inactividad y el amarillo sealiza una falla elctrica del compresor. 3. Estado de la mquina Estos pilotos en este subpanel muestran el estado de la mesa base, donde el piloto amarillo sealiza que esta mesa se encuentra en la posicin 0 (mesa base en la parte baja de la mquina), el piloto rojo sealiza que la mesa se encuentra en movimiento ya sea bajando o subiendo y por ultimo el piloto azul sealiza que la mesa se encuentra en la posicin 1(mesa mvil en la parte alta de la mquina). 4. Estado de la prensa En este apartado se muestra el estado del cilindro neumtico de la prensa, cuya seal proviene del sensor capacitivo colocado en la prensa el cual enva una seal al PLC y este a su vez se muestra en este panel, donde el piloto rojo sealiza que la prensa est abierta y el piloto verde sealiza que la prensa est cerrada. 5. Seleccin del tipo de envase a llenar Aqu se muestra un men de seleccin el cual le permite al operador elegir el tipo de envase a llenar segn el peso de este y a su vez tambin permite digitar la cantidad de envases que se desea llenar, de modo que si el espacio para digitar la cantidad de envases queda en blanco el PLC asume que debe llenar la cantidad de envases dispuestos en la prensa, generando solo un ciclo de mquina para el proceso. 6. Zona de tapado de envases En este panel se muestran tres medidores anlogos, los cuales se utilizan para ver de forma animada el torque aplicado a los envases, donde la seal proviene de tres torqumetros acoplados a los motores los cuales envan
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una seal anloga al PLC y tambin se muestran tres indicadores digitales donde la seal de estos proviene de los microswicht utilizados para la deteccin de la tapa en la copa utilizada para el ajuste de esta, donde el indicador cambia de color rojo (hay presencia de tapas) a verde (no hay presencia de tapas). 7. Animacin grfica Por ltimo se muestra una animacin donde las seales de las electrovlvulas proporcionales indican el caudal de trabajo de estas, los indicadores verdes cambian de color para indicar la presencia de envases y por ltimo se encuentra el envase el cual cambiara de color a medida que este se est llenando, donde la seal de este proviene del PLC.

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5. SIMULACION

La simulacin del llenado y tapado se realiza, con el fin de determinar el comportamiento de los sistemas de llenado y tapado ante cambios en sus variables de entradas, las cuales pueden no entregar la seal de entrada deseada generando un error, el cual se pude prevenir realizando esta simulacin.

5.1 SIMULACIN DEL LLENADO DE LOS ENVASES Para la simulacin del llenado del envase se tiene el siguiente modelo (Ver figura 36) que es la descripcin grfica del sistema de llenado de los envases de explosivo. Figura 36. Moldeamiento del sistema
Entrada constante Q Salida regulada Qi

Electrovlvula proporcional

Envase

Del grfico mostrado (Ver figura 36) se obtiene la ecuacin que describe la dinmica de cambio de nivel en el envase con respecto al caudal de fluido entregado por la electrovlvula proporcional (Ver ecuacin 47)

Ecuacin del modelo dinmico (47) Donde los trminos son:

ramificacin de cada electrovlvula. 76 Que es el valor obtenido para la

Para este caso es 0, debido a que el envase solo se est llenando. Que es la capacidad que tiene el envase para almacenar fluido. Luego se determina el caudal de salida de la electrovlvula proporcional, para aplicar esta salida de caudal al sistema dinmico de llenado, donde la variacin de caudal de esta electrovlvula depende de una seal elctrica de tipo anlogo que se determina de la siguiente forma (Ver ecuacin 48)
( ) (48)

Donde los trminos de la ecuacin son:

Luego para obtener una solucin numrica se utiliza el mtodo de Runge Kutta de cuarto orden cuyo mtodo es uno de los ms precisos para la aproximacin de ecuaciones diferenciales, donde este mtodo tiene los siguientes parmetros (Ver ecuacin 55):

Para la simulacin de este llenado, el intervalo de aproximacin de tiempo h=0.01 de 10ms y se debe aproximar esta ecuacin al valor de nivel mximo que es de 83 cm, que es el nivel que debe tener el envase de 1800gr que es el envase de mayor tamao, donde el resumen de las condiciones iniciales se muestra a continuacin.
Donde los resultados de la simulacin son: 77

Figura 36. Simulacin del llenado de los envases

En estas figuras se muestra el resultado de la simulacin de la apertura y cierre de la electrovlvula proporcional con respecto al nivel de llenado de los envases, donde se observan las diferentes respuestas de apertura y cierre de la electrovlvula a diferentes porcentajes de nivel de llenado y se puede concluir que el actuador disminuye el caudal de forma rpida despus que se supera un 90% del nivel de llenado de los envases y que el tiempo de llenado aumenta a medida que la electrovlvula cierra su obturador.

__________________________
Simulacion anlisis tomado de: Zill Dennis G (1993) Ecuaciones diferenciales con aplicaciones, tercera edicin, grupo editorial Iberoamr

78

5.2

SIMULACIN DE AJUSTE DE TAPAS

Simulacin del tapado Para la simulacin del tapado se tiene en cuenta el modelo dinmico de motor DC el cual es mostrado a continuacin (Ver figura 37).

Figura 37. Modelo para el tapado

Fuente autores 2011 Para el desarrollo del sistema dinmico se obtiene el momento de inercia del sistema completo, el cual se muestra a continuacin (Ver ecuacin 50)

Debido a que la carga del motor es la copa utilizada para el roscado y ajuste de la tapa se calcula el momento de inercia de este elemento con la siguiente ecuacin:

Donde las ecuaciones diferenciales que describen el comportamiento del circuito elctrico y el sistema mecnico del motor se muestra a continuacin (Ver ecuacin 51):

79

Donde

Resolviendo la ecuacin diferencial se determina la respuesta en el tiempo de la corriente de la armadura del motor, cuyo resultado se muestra a continuacin (Ver ecuacin 52) (

Una vez obtenido el dato anterior se analiza el sistema mecnico obteniendo la siguiente ecuacin (Ver ecuacin 53)

Donde

Donde la aceleracin angular es una constante ( Resolviendo la ecuacin anterior para siguiente (Ver ecuacin 54) y reemplazando

) , se obtiene lo

Relacionando la ecuacin anterior con la variacin de la corriente del sistema elctrico, se obtiene lo siguiente (Ver ecuacin 55) [ (

)]

Luego se genera una variable aleatoria con distribucin normal para simular el cambio en la tensin de entrada con error del 5% (1,2V), esto con el fin de saber si ante una elevacin o cada de tensin el envase queda bien tapado, donde dicha distribucin se muestra a continuacin (ver figura 38).

80

Figura 38. Distribucin normal

Fuente. Autores 2011 Se generaron 5 intervalos donde las frecuencias relativas se muestran en el anterior grfico, luego se reemplaza el cambio de tensin en la ecuacin (55), para obtener la variacin del torque ante una variacin de la tensin y del tiempo, cuyo resultado se muestra a continuacin (Ver Figura 39). Figura 39. Simulacin del ajuste de tapas

Fuente. Autores 2011 La grfica muestra cambios abruptos en el torque debido a los cambios de nivel en la seal de alimentacin de entrada, donde se observa que en ningn caso se sobrepasa el torque deseado, por tanto si se selecciona un motor con un torque y velocidad menor al indicado no se garantiza que el envase quede totalmente tapado

81

6. EVALUACION ECONOMICA

RESUMEN

Este proyecto surge de la necesidad de maximizar la produccin de envasado del explosivo Sismigel plus para la industria militar INDUMIL FEXAR (Antonio Ricaurte). Actualmente, el llenado y el tapado lo realizan entre 12 a 14 personas, se hace manualmente y se ocupan aproximadamente 7 en todo el proceso, en el cual se envasan 1080 unidades/da de explosivo, en envases con capacidad de 1800 gr, donde actualmente el tiempo utilizado para el llenado y el tapado del envase son de aproximadamente 30 segundos. Por medio de la automatizacin del proceso se busca mejorar la produccin, calidad y salud ocupacional en el taller de produccin.

OBJETIVO Reducir costos de envasado y aumentar utilidades a la empresa.

6.1

ASPECTOS TECNICOS

Se realiza un estudio detallado, del presupuesto que se debe invertir en el diseo y posterior construccin de la mquina automatizada para el llenado y tapado de los envases del explosivo Sismigel plus. Para ello se tiene en cuenta el costo que generan los diferentes subsistemas que componen la mquina automatizada tales como:

Costo subsistema mecnico Costo subsistema elctrico control e instrumentacin Costo subsistema de software

6.1.1 El subsistema mecnico

82

Este subsistema est compuesto por las diferentes estructuras mecnicas, las cuales cumplen funciones especficas para lograr el proceso y accionamiento de la mquina. En la siguiente tabla (Ver tabla 12), se muestra el costo de materiales para la produccin mecnica de esta mquina. Tabla 12. Costo Subsistema mecnico

Fuente. Autores 2011 COSTO TOTAL SUB SITEMA MECNICO EN PESOS COLOMBIANOS $43349.927 El costo generado por los materiales del subsistema mecnico es de CUARENTA Y TRES MILLONES TRESCIENTOS CUARENTA Y NUEVE MIL NOVECIENTOS VEINTISIETE ($43349.927) PESOS.

83

6.1.2 El subsistema elctrico, control e instrumentacin Este subsistema est compuesto por los diferentes actuadores y transductores, los cuales cumplen funciones especficas para lograr el proceso de control elctrico como electrnico de la mquina. En la siguiente tabla (Ver tabla 13), se muestra el costo de los diferentes accesorios para la elaboracin del control de esta mquina.

Tabla 13. Costo Subsistema elctrico, control e instrumentacin

Fuente Autores 2011 COSTO TOTAL SUB SISTEMA ELECTRICO, CONTROL E INSTRUMENTACION EN PESOS COLOMBIANOS $3450000

El costo generado por los materiales del subsistema mecnico es de TRES MILLONES CUATROCIENTOS CINCUENTA MIL ($3450.000) PESOS

84

6.1.3 El subsistema software Este subsistema est compuesto por diferentes software, utilizados para el diseo de la mquina, en la siguiente tabla (Ver tabla 14), se muestra el costo de los diferentes accesorios para la elaboracin del control de esta mquina. Tabla 14. Costo Subsistema software

Fuente Autores 2011 COSTO TOTAL SUB SISTEMA DE SOFTWARE EN PESOS COLOMBIANOS $ 35080000

El costo generado por los materiales del subsistema de software es de TREINTA Y CINCO MILLONES OCHENTA MIL ($35080.000) PESOS

85

6.1.4 Anlisis de costo total Se procede a realizar la sumatoria de los costos de los diferentes subsistemas con el fin de dar a conocer el costo total del diseo y su posterior construccin, para ello se genera la siguiente tabla, la cual los especifica (Ver tabla 15)

Tabla 15. Costo global del proyecto

7. CONCLUSIONES

COSTO GLOBAL IVA COSTO TOTAL

$ $ $

122879927 19660800 142540727

Fuente Autores 2011 El costo total de la mquina es de CIENTO CUARENTA Y DOS MILLONES QUINIENTOS CUARENTA MIL SETECISENTOS VEINTISIETE ($142540727) PESOS.
86

6.2 EVALUACIN DEL PROYECTO PRESUPUESTADO, VALORACION DE LA UTILIDAD CON COSTO DE OPORTUNIDAD. Valor presente neto (VPN): Este es el valor de los flujos del proyecto, medidos como utilidades o perdidas en pesos de hoy, si este (VPN) es mayor que cero (VPN>0) el proyecto es viable, si (VPN<0) el proyecto es no viable. Actualmente, el llenado y el tapado lo realizan entre 12 a 14 personas, se hace manualmente y se ocupan aproximadamente 7 en todo el proceso, en el cual se han envasado 1080 unidades de explosivo de capacidad de 1800g, diariamente, es decir que anualmente se envasan 394200 unidades. Teniendo en cuenta que el costo de la produccin total para el llenado y tapado de los envases es de $ 115.200.000 (Cien millones ochocientos mil pesos) anual, basado en un salario mnimo a cada uno de los operarios, con sus respectivas prestaciones de ley. Al incorporar a este proceso la mquina automatizada para el llenado y posterior tapado, ya no se limitar el proceso a 7 horas, pues se lograr una produccin de 16 horas continuas, con la supervisin de dos operarios uno cada ocho horas. En el proceso se envasarn 3456 unidades de explosivo de capacidad de 1800g da, es decir que se envasaran 1261440 envases anuales. Teniendo en cuenta que el costo de la produccin para el llenado y tapado automatizado de los envases es de $ 16800.000 (Diez y seis millones ochocientos mil pesos), basado en un salario mnimo a cada uno de los operarios, con sus respectivas prestaciones de ley y $ 10,000.000 (Diez millones de pesos) en mantenimiento preventivo y correctivo de la mquina, el total del costo anual para el llenado y tapado de los envases es de $ 26,800.000 (Veintisis millones ochocientos mil pesos).

En el anlisis comparativo entre el sistema manual y el sistema automatizado se observa que se triplica la produccin de envasado y tapado con tan solo dos operarios.

Costo de produccin actual

$ 115.200.000

Costo de produccin futura

$ 26,800.000

87

Se procede a calcular la utilidad que se generar al implementar el sistema automatizado, para ello se resta el costo de produccin actual con el costo de produccin futura (Ver ecuacin62)

$ 115.200.000 - $ 26,800.000 = 88,400.000 Fundamentados en el siguiente calculo, se observa que la inversin de la mquina se recuperar a mas tardar en dos aos (Ver figura 39)

Figura 39. Valor presente de ingresos

Fuente Autores 2011 El clculo (VPN) se realiza con la siguiente ecuacin (Ver ecuacin 63) TIO, Tasa de inters de oportunidad =10% a Noviembre de 2011. Se reemplaza en la ecuacin (63)

EL PROYECTO ES TOTALMENTE VIABLE

88

7. CONCLUSIONES

Se disearon y seleccionaron los diferentes componentes que conforman los sistemas mecnicos de sujecin, dosificacin y tapado de los envases, basados en el anlisis de elementos finitos de cada una de las estructuras que componen la mquina, donde la tendencia del anlisis hecho en ALGOR evidencia un comportamiento rgido en cada una de las piezas, debido a los materiales seleccionados, cuyo factor de seguridad en la mayora de las piezas es muy alto, teniendo en cuenta que las cargas que la estructura debe soportar son relativamente bajas.

Debido al alto riesgo del proceso que se desea automatizar, se opt por disear un sistema de control proporcional con retroalimentacin negativa, cuyo objeto principal es el de supervisar el nivel de llenado de los diferentes tipos de envases, disminuyendo el caudal proporcionalmente al aumento de nivel de llenado del explosivo, para ello se realiz un anlisis de seleccin de componentes transductores con un grado de proteccin IP67, debido a la interaccin cercana con el fluido y elementos electromecnicos, con el fin de dar fiabilidad a los procesos que se llevaran a cabo en la mquina.

Para el sistema de tapado, se seleccion un conjunto de motor DC, copa para roscado y transductor de torque, con el fin de tener completo control en el torque aplicado a la tapa del envase, de forma tal que en el momento de llegar al lmite del torque necesario para sellar completamente la tapa y por medio de una seal del transductor de torque enviada al PLC, se hace la parada automtica del motor, con el fin de no generar deformaciones tanto en la tapa como en el envase.

De acuerdo al diseo de la mquina se procedi a realizar el presupuesto correspondiente al valor de los componentes, materiales, e insumos consumibles en la realizacin del proyecto y con base al anlisis econmico realizado, se determina que la inversin para la construccin y puesta en marcha es de ($142540.727 pesos), este estudio se realiz por medio del teorema del valor presente neto (VPN), el cual arroja como resultado que la inversin realizada es recuperable en dos aos, generando adems una utilidad en el segundo ao de ($10000.000).

89

8. RECOMENDACIONES

Antes de operar la mquina tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

8.1 INDICADORES 8.1.1 Se les informa a los operarios de la mquina que es indispensable conocer las normas de seguridad bsicas antes de empezar a operar la mquina.

8.1.2 Tener en cuenta los siguientes indicadores antes de operar:

8.1.2.1 Electricidad Las conexiones elctricas solo se deben hacer mientras la mquina esta desconectada de la corriente elctrica. Para controlar la mquina solo usar baja tensin de mximo 24 V DC. Existen conexiones a 220 Vac potencialmente peligrosas si no se manipulan adecuadamente.

8.1.2.2 Neumtica Presin mxima admisible de 800 kPa (8 bar). No realizar desconexiones bajo presin.

8.1.2.3 Mecnica Acoplar los componentes mecnicos de modo seguro. No Sujetar de ningn modo los mecanismos cuando estos se encuentren en movimiento.

90

9. BIBLIOGRAFIA

Aliciatore David G y Histand Michael B (2008) Introduccin a la Mectronica, Tercera edicin, MC Graw Hill Cromer A (2006) Fsica en la ciencia y la industria, Primera edicin, Editorial Reverte S.A Creuss A (2006) Instrumentacin Industrial, sptima edicin, Alfa omega Marcombo Giles Ranald V (2004) Mecnica de los fluidos e hidrulica, primera edicin, MC Graw Hill Harper Enriquez (2005) El ABC del control electrnico de las mquinas elctricas, Primera edicin, Limusa Noriega editores Hibbeler R.C (2004) Mecnica vectorial para ingenieros dinmica, decima edicin, PERSON Prentice Hall Hibbeler R.C (2006) Mecnica de materiales, Sexta edicin, Pearson Prentice Hall Ogata Katsuhiko (1998) Ingeniera de control moderna, tercera edicin,Pearson Prentice Hall P. Beer Ferdinand y Johnston E.Ruseell (1997) Mecnica vectorial para ingenieros esttica, sexta edicin, MC Graw Hill Rodrguez Penin Aquilino (2007) Sistemas Scada, segunda edicin, Marcombo ediciones Tcnicas Serway Raymond and Jewet John (2003) Fisica 1, Tercera edicion, Thomson Smith Carlos. Corripio Armando (1997) Control automtico de procesos teora y practica, primera edicin, Limusa Noriega editores Zill Dennis G (1993) Ecuaciones diferenciales con aplicaciones, tercera edicin, grupo editorial Iberoamrica

91

10. ANEXOS En el siguiente captulo se muestran los anexos mencionados en captulos anteriores

ANEXO A Propiedades fsico qumicas del duraluminio 7075.

92

ANEXO B Caractersticas tornillo de bolas recirculantes carro horizontal

93

ANEXO C

Propiedades fsico qumicas del acero para maquinara 4140.

94

ANEXO D Propiedades del acero estructural 1020.

95

ANEXO E CATALOGO BOMBA DE DOBLE DIAFRAGMA M15

96

ANEXO F ELECTROVLVULA PROPORCIONAL

97

ANEXO G

TORNILLO DE BOLAS RECIRCULANTES

98

ANEXO H MOTOR CON ALIMENTACION EN DC PARA GENERAR MOVIMIENTO AL CARRO MVIL

99

ANEXO J MOTOR PASO A PASO QUENERADOR DE MOVIMIENTO VERTICAL

100

101

ANEXO K MOTORREDUCTOR GENERADOR DE TORQUE PARA EL TAPADO

102

ANEXO L CATALOGO SENSOR ULTRASONICO

103

ANEXO M Catalogo PLC Twido

104

ANEXO N MANUAL

DESCRIPCION DEL PROCESO FINAL DE DOSIFICADO Y TAPADO El proceso se inicia al encender el compresor para que este lleve aire a la unidad de mantenimiento de la bomba de doble diafragma neumtica y esta a su vez haga circular fluido por la tubera con una presin de 3 bar, los detalles del control elctrico del compresor se muestran en el plano 1 de la lista de planos. Diagramas de flujo del proceso

inicio

Interruptor totalizador on

Seales de listo para operar

Selector de control en manual verdadero

falso

Control desde HMI

verdadero

Boton arranque compresor

Compresor funcionando

Funcionamiento de control compresor

Valvula de bomba y manometro en 3 bar

Bomba funcionando

Flujo de fluido por tuberia con presion de 3 bar

Recirculacion de fluido por tuberia

fin

105

DESCRIPCIN MODELO MANUAL Y AUTOMTICO Existir un control manual y uno automtico, donde la seleccin manual permitir controlar el proceso desde un panel de operador con una botonera que servir para seleccionar el tipo de envase. El PLC generara los pulsos necesarios para que el motor haga girar el tornillo de bolas recirculantes y este a su vez haga mover linealmente la mesa dosificadora hasta llegar al set point (altura deseada) seleccionado para ubicar el envase a una distancia 11 cm debajo del sensor ultrasnico y la boquilla de la electrovlvula se introduzca dentro del envase 2 cm como mximo, una vez dosificado el envase este se mover en el plano de la mesa de tal forma que el operario pueda disponer del envase y colocarlo en el mecanismo de tapado el cual generara un torque mayor o igual a 35NM. En modo automtico la diferencia se da por medio de un dispositivo contador el cual al momento de alcanzar la preseleccin seleccionada enviara al PLC una seal de preseleccin alcanzada y el proceso dejara de repetirse, para ver el funcionamiento del contador debe consultar el ndice de catlogos al final del documento.
Diagrama de flujo de seleccin del tipo de proceso (manual o automtico)
inicio

Selector de proceso (manual o automatico)

falso falso manual verdadero automatico

Seleccionar el tipo del envase en el panel

Digite la cantidad de envases a dosificar

Llenado mximo de 3 envases por pulso

Repeticin del ciclo hasta llegar a preseleccin de contador

106

DESCRIPCIN FUNCIONAMIENTO SISTEMA DE LLENADO En el siguiente diagrama (Ver Figura 31) se muestra el funcionamiento lgico del proceso y las condiciones que debe cumplir cada fase del envasado para que este se lleve a cabo de manera efectiva. En los primeros bloques indican las condiciones inciales del proceso, donde se tiene cinco condiciones iniciales que son:

1. La mesa mvil este abajo (posicin inicial). 2. Los sensores capacitivos de deteccin de envases estn en una condicin negada (inactivos). 3. La bomba neumtica de doble diafragma (bomba de impulsin del lquido por la tubera) est funcionando. 4. La prensa de sujecin de los tubos debe estar abierta y esta se podr cerrar automtica o manualmente a voluntad del operario. 5. La electrobomba (elemento final de control utilizado para dosificar el fluido en los tubos contenedores del producto) debe estar inactiva.

Despus de que todas estas condiciones se cumplan se dar una indicacin de listo para operar, si est funcionando se dar la seal de funcionando en el panel de operador y una vez que se termine la tarea ya sea en manual o automtico este dar la seal de tarea finalizada.

Para el funcionamiento de la mquina, existe un selector en el panel del operador el cual nos permite elegir el funcionamiento del proceso, ya si el operario desea una produccin automtica o manual (selector de tres posiciones manual, cero, automtico), si la seleccin es de tipo manual el operario debe estar obligado a seleccionar en el panel del operador un botn cuyo propsito es el de elegir el tipo de envase segn el peso que se desee dosificar, por tanto habrn cinco opciones en el panel del operador, una vez oprimido uno de estos pulsadores, si la seleccin manual el procesos solo se har una vez y este tiene la siguiente secuencia lgica los motores paso a paso estarn funcionando, donde el PLC generara los pulsos necesarios para que los envases que estn en la prensa se desplacen en sentido positivo (la referencia de la mesa es la tierra).

107

Al finalizar la cantidad de pulsos programada de acuerdo al clculo anterior, luego los sensores capacitivos detectaran los envases de forma que cada envase tiene un sensor de deteccin de presencia y en caso de que se cumpla dicha condicin, la electrobomba empezara a funcionar de manera proporcional al control y supervisin que genere el transmisor de nivel que en este caso es un sensor ultrasnico que genera una seal anlogo de 0 a 10V, donde esta seal es una entrada de realimentacin negativa de forma que a medida que se vaya llenando el recipiente contenedor del fluido este disminuya su tensin debido a que esta seal del sensor se le restara al punto de consigna o set point y la velocidad de los alavs de bomba disminuya hasta llegar a cero.

Luego de esto los rels de enclavamiento de la bomba generara una seal negada de forma que el sensor al detectar una seal de nivel baja por la no presencia del envase no dosifique por falta de tensin de alimentacin, luego el operario podr sacar el envase y llevar a un dispositivo mecnico con copa y motor que tendr una funcin de torquimetro digital de modo que al alcanzar el torque de 35 NM este dejar de funcionar y se obtendr el producto terminado y lista para su debida marcacin.

El funcionamiento en modo automtico discrepa un poco del manual de modo que si se selecciona modo automtico deberemos seleccionar en un contador la cantidad de envases que se deben llenar y el tipo de envase, que se podr seleccionar en el panel del operador o en el panel del tablero, una vez hecho lo anterior el programa del PLC generara un ciclo repetitivo de forma que el contador cuando finalice su preseleccin generara una seal de proceso finalizado, pero en los puntos intermedios al finalizar de llenar los envases en la prensa este dar una apertura a la prensa y permitir que se retiren los envases y el operario pueda generar su tapado de forma independiente con un roscador semiautomtico de tapas. La filosofa de control anteriormente descrita se muestra grficamente en el diagrama de flujo a continuacin

108

Figura 35. Diagrama de funcionamiento del sistema de llenado

inicio

Mesa movil abajo

Sensores de deteccin de envase off

Electrobomba apagada

Prensa de envase en posicin 1

Bomba de fluido funcionando

Si condiciones inciales verdaderas

Seales de listo para operar ok

falso

Seleccin manual Seleccin de pulsador tipo de envase

Seleccin automatica

falso
Preseleccion del contador de repeticiones

Motor funcionando

Desplazamiento de la mesa Desarrollo de ciclo de repeticiones Envase +1

falso Deteccin de envase

verdadero

falso

Llenado de envase

Valvula parada

Si envase lleno

verdadero falso Tapado semi automatico Nivel alcanzado verdadero

109

ANEXO PLANO INSTRUMENTACION.

Sistema de almacenamiento actual

FTC

Sistema de llenado a disear

Solenoide bomba1

LT

LI

Compresor de Bomba FT

FTC

Electrobomba Proporcional 1 Solenoide bomba 2

Electrovalvula

Vlvula anti retorno 1

LT

Vlvula check Bomba neumtica Tanque Acumulador de fluido

FTC

Electrobomba Proporcional 2 Solenoide bomba 3

Electrovalvula

Vlvula anti retorno 2

LT

Electrobomba Proporcional 3

Electrovalvula

Vlvula anti retorno 3

Vlvula de seguridad

Vlvula de asiento

Vlvula de paso

110

ANEXO O PLANO DEL TALLER DE PRODUCCIN HIDROGELES Este grafico muestra como se distribuira el espacio de la planta, con la mquina envasadora puesta en servicio.

Tanque de solucin madre

Entrada principal

Zona de producto terminado

Oficina de produccion

Descargador de corriente esttica

Ruta de evacuacin de personal

ventilador

Arriba

Etiquetado y Zunchado de producto Cuarto de envases vacios rea de control elctrico

Maquina envasadora

Compresor de Aire

Cuarto de control vacio

Bomba M15 Zona de elaboracin de Hidrogel

Tanque de almacenamiento de Sismigel

111

Salida

ANEXO P

SELECCIN CILINDRO NEUMATICO Debido a que para esta sujecin de envases tipo prensa no se requiere una fuerza considerable y la presin de trabajo es de 4 bar, por tanto se selecciona un cilindro de simple efecto con muelle delantero ya que este ayudara a que la fuerza ejercida sobre el envase no genere deformaciones considerables y este se fracture, por ello la seleccin se basa en la carrera del vstago del cilindro y la presin a la que este puede trabajar. Para evitar choques se utiliza una vlvula reguladora de presin que permitir que el desplazamiento del vstago sea suave. Para el clculo del consumo de aire del cilindro se utiliza la siguiente ecuacin: ( )

Esta ecuacin es proporcionada de catalogo de productos MICRO automacin.

De acuerdo con las medidas de la placa de la mesa mvil que es de (89x53x3) cm se escoge un cilindro con una carrera de 20cmy dimetro 15mm, por tanto el consumo de aire de este es de: ( ) . Cilindro neumtico de simple efecto Vlvula reguladora de presin Electrovlvula Distribuidor neumtico Pulsador piloto NA Pulsador Piloto NC 3 Rel 24Vdc Placas de identificacin componentes
112

de

El sistema mostrado en el plano elctrico, tiene un sensor capacitivo para detectar la posicin del vstago del cilindro en la posicin de la prensa abierta (Vstago contrado) y otro sensor para detectar la posicin cerrada (Vstago retrado). En este sistema como elemento de control se utiliza una electrovlvula de 3 vas y dos estados la cual nos permite por medio de seales elctricas controlar el cilindro neumtico y por ultimo para que al momento de cierre de la electrovlvula el vstago no ejerza una fuerza de choque contra los envases debido al cambio abrupto de de posicin y a la presin que transmite el fluido, se utiliza una vlvula reguladora de caudal la cual permite que el desplazamiento del vstago sea ms lento y genere una sujecin ms suave

113

ANEXO Q
COEFICIENTE DE CAUDAL DE LA ELECTROVLVULA PARA LQUIDOS

Fuente Mechanics Fluids and Properties of Fluids - Dr. Andrew Sleigh

114

ANEXO R EN ESTE ANEXO SE MUESTRA LOS DIFERENTES PLANOS DE LA MQUINA ENSAMBLADA Y DE SUS RESPECTIVAS ESTRUCTURAS MECANICAS.

115

DESPIECE DE LA MQUINA.

116

ESTRUCTURA

117

118

PRENSA DE SUJECIN DE ANVASES

119

120

ESTRCTURA MOVIL HORIZONTAL

121

122

DOSIFICADOR

123

124

TORQUIETRO

125

126

MESA BASE

127

128

TORNILLO DE BOLAS RECIRCULANTES

129

130

131

ANEXO S CATALOGO ELECTROVALVULA ON/OFF

132