actualizacin tecnolgica

Sustentabilidad:

Recuperacin de energa en hornos elctricos de arco

Por Jorge Madas*

En la medida que los hornos elctricos de arco se acercan a su eficiencia energtica terica, disminuyendo su consumo especfico de energa elctrica y qumica, empieza a presentar inters la posibilidad de recuperar la energa que se pierde en los gases de escape. Se estn comenzando a discutir las posibles alternativas tecnolgicas y surgen las primeras experiencias industriales.

Introduccin
En su ms de un siglo de existencia, los hornos elctricos de arco han evolucionado radicalmente, tanto en los aspectos tecnolgicos como en la funcin que cumplen y los tipos de acero que producen. Desarrollados para producir aceros especiales, con requerimientos de altas temperaturas para la fusin de ferroaleaciones, penetraron luego en la dcada del 60 en las miniaceras, acompaando a las mquinas de colada continua de palanquillas, para la produccin de barras de refuerzo de hormign y alambrones de aceros al carbono. En las dcadas del 80 y el 90 se produce un nuevo salto, acompaando la introduccin de las mquinas de colada continua de planchones delgados, para la fabricacin de productos planos de aceros al carbono y de alta aleacin. Paralelamente a la ampliacin de su campo de aplicacin, se los fue dotando de tecnologas que permitieron acercar sus tiempos de proceso a los de las aceras al oxgeno. La escoria espumosa y los paneles refrigerados hicieron posible el uso de ultra alta potencia. Se incorpor la energa qumica, inicialmente mediante lanzas y actualmente mediante inyectores. Los mtodos de control se fueron haciendo cada vez ms sofisticados. Con

la incorporacin de la metalurgia de cuchara, la funcin del horno se centr en la fusin de la carga, siendo el eje de la productividad de las aceras. Actualmente los hornos elctricos de arco son poderosas mquinas de reciclar acero, que hacen la tercera parte de la produccin mundial, con una menor emisin de gases de efecto invernadero con respecto a la ruta basada en altos hornos y acera al oxgeno. Pero es inherente al proceso una significativa prdida de energa, principalmente a travs de los gases de escape. En la Figura 1 se presenta un balance de energa tpico de un horno elctrico moderno [1]. Se observa que cerca de un tercio de la energa ingresada se pierde en los gases de escape, en forma de calor sensible y energa qumica. Una distribucin similar ocurre en las aceras al oxgeno. En este campo, el tema est ms avanzado y hay una cantidad importante de aceras, sobre todo en Europa y Japn, que recuperan el calor de los gases para generar vapor. En la actualidad, el esfuerzo en los hornos elctricos, desde el punto de vista energtico, se centra en disminuir el consumo total de energa ms que en recuperar la energa perdida. Es mejor

* Gerente de la empresa Metallon, Argentina.

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Figura 1 Balance de energa para un horno elctrico con prcticas modernas [1]
kWh/t Energa elctrica Oxidacin del carbono Quemadores de gas natural Oxidacin del metal Voltiles de la chatarra Consumo de electrodos 391 56% 159 23% 35 59 47 13 5% 8% Acero 7% 2% Miscelneo 4 1% 350 50% Energa calorfica y sensible de los humos Bvedas y paneles Escoria kWh/t 254 36% 45 51 6% 7%

Total: 704 kWh/t

Figura 2 Prdidas instantneas de energa a los gases de escape a lo largo de dos coladas [1]
120 100 Prdida instantnea (kW) Prdida instantnea (kW) 4/23/2008 1:55 4/23/2008 2:09 4/23/2008 2:24 Tiempo 4/23/2008 2:38 4/23/2008 2:52 4/23/2008 3:07 80 60 40 20 0 4/23/2008 1:40 120 100 80 60 40 20 0 4/23/2008 4:48 4/23/2008 4:55 4/23/2008 5:02 4/23/2008 5:09 4/23/2008 5:16 4/23/2008 5:24 4/23/2008 5:31 4/23/2008 5:38 Tiempo

usar 1 kWh menos que recuperar 1 kWh [2]. Sin embargo, esto tiene un lmite. En la medida que los hornos se modernizan, se acercan a ese lmite. Esto hace que se empiece a poner la mirada en la posibilidad de recuperar la energa. Este problema no es sencillo de resolver, dado que la liberacin de calor a los gases de escape es muy variable a lo largo de la colada (Figura 2). Se ha introducido la recuperacin del calor de los gases para el precalentamiento de la chatarra en los procesos con carga continua (Consteel) y en los procesos con cubas por sobre la bveda (finger shaft furnace) [1]. Se estn proponiendo soluciones para la recuperacin de la energa de los gases en la generacin de vapor, mediante diversos esquemas que comienzan a aplicarse industrialmente en hornos elctricos. En este trabajo se detallan los diversos esquemas propuestos para resolver el problema.

Recuperacin para el precalentamiento de la chatarra

Se ha estimado por una fuente independiente, sobre una base de datos de funcionamiento de una cantidad importante de hornos elctricos, que la energa recuperada debido al precalentamiento de la chatarra est entre 30 y 50 kWh/t [3]. Se analiza separadamente la recuperacin de energa en la carga continua de chatarra y en cubas.

una capacidad instalada de ms de 30 Mt anuales [4]. El proceso Consteel ha sido descrito en diversas oportunidades [5]. La chatarra se carga mediante gras directamente dentro del transportador y se mueve hacia el horno a travs de un movimiento de deslizamiento y pegado. En la ltima seccin del transportador, la chatarra ingresa al tnel de precalentamiento, donde los gases que salen del horno fluyen sobre la carga metlica y le transfieren parcialmente su calor. Luego la chatarra slida cae sobre el acero lquido y se funde; el pie lquido se mantiene en temperatura mediante la accin del arco elctrico, que trabaja siempre sobre un bao plano cubierto por escoria espumosa (Figura 3). Para recuperar parte de la energa qumica de los gases de escape, quemando el CO, se inyecta aire en forma controlada en el tnel precalentador [7] (Figura 4). Parte de la energa qumica derivada de la poscombustin de CO se produce dentro del horno y el resto dentro del tnel. Es esencial definir cmo dividir la

Recuperacin en carga continua de chatarra

Es el proceso ms extendido industrialmente para recuperar parcialmente la energa perdida en los gases de escape chatarra. Conocido bajo el nombre de Consteel, fue inventado por el Ing. Juan Vallomy, ex Gerente de acera de Siderca, Campana, Argentina. Se han celebrado recientemente los primeros 20 aos de su aplicacin. A la fecha de la celebracin haba 36 hornos en operacin, con

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poscombustin entre el horno y el tnel, para obtener la mxima recuperacin de la energa del gas. Una investigacin realizada en el marco de la Unin Europea, con participacin de la siderrgica Ori Martin, Techint y el Centro Sviluppo Materiali (CSM), se abord en detalle el tema de la recuperacin de calor en este proceso. Se modelaron las relaciones entre las condiciones operativas y el perfil de temperatura de la chatarra dentro del tnel; luego se usaron los modelos para disear prcticas operativas ptimas con vistas a aumentar la relacin de energa qumica a energa elctrica. Finalmente se evalu el impacto ambiental de las nuevas prcticas [8]. La instalacin Consteel estndar tiene termopares en diferentes localizaciones dentro del tnel, un analizador de oxgeno en la salida de gas del tnel de precalentamiento y medidores de flujo para cada inyector de aire. A los efectos de la investigacin, se modific en la planta de Ori Martin la conexin entre el horno elctrico y el tnel para limitar el ingreso de aire. Se analiz el gas a la entrada y salida del tnel mediante sensores y con un espectrmetro de masa. Adems, se midi la temperatura de la chatarra a distintas alturas en el transportador, usando termopares fijados a un marco que se cubra con chatarra. En la Figura 5 se presenta un ejemplo de esta medicin. Entre los factores que favorecieron el aumento de la temperatura de la chatarra durante el precalentado estuvieron: La inyeccin de aire en el lado horno elctrico del tnel, en lugar de distribuida a lo largo del mismo; El mantenimiento de un nivel de oxgeno mnimo en el gas que sale del tnel (6% al 8%); El aumento del flujo de gas que ingresa al tnel; El aumento en la concentracin de CO en el gas de escape del horno elctrico hasta un valor mximo correspondiente a una relacin CO2/(CO+ CO2) de 0,25. Es evidente la interrelacin existente entre la operacin del horno y el precalentamiento en el tnel. Una poscombustin parcial en el horno y una poscombustin final en el precalentador permiten minimizar el consumo de energa elctrica. En la Figura 6 se presenta el balance de energa para el sistema horno elctricoprecalentador sin poscombustin en el horno elctrico y en la Figura 7 con poscombustin en el horno. La recuperacin de energa en el primer caso es de 25 kWh/t y en el segundo de 38 kWh/t,

Figura 3 Instalacin Consteel tpica [6]

Figura 4 Diagrama de flujo del proceso Consteel [9]

Gas de escape Aire del sello dinmico Aire inyectado Aire no controlado

Gas Chatarra Arrabio Fundentes Prdidas de calor HORNO Chatarra 24 m Carbn Oxgeno

Gas Chatarra calentada

Aire no controlado

HORNO

Argn

Figura 5 Medicin de la temperatura a diferentes profundidades en la camada de chatarra durante el pasaje por el tnel de precalentamiento [8]
1.000 900 800 Temperatura (C) 700 600 500 400 300 200 100 0 0 5 10 15 20 25 Distancia desde la entrada de chatarra en el tnel (m) 30 10 cm de profundidad 30 cm de profundidad Superficie

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Figura 6 Balance de energa para el sistema horno - precalentador, sin poscombustin de CO en el horno y alta eficiencia en el precalentado de la chatarra [8]
Optimizacin de la inyeccin de aire Chatarra 24 kWh/t

Figura 8 Horno elctrico de arco con cuba de precalentamiento de chatarra (shaft furnace) [13]

O2 libre concreto Gas 181 kWh/t

Gas (CO)

Chatarra Ninguna poscombustin de CO a CO2 en el horno O2 Carbono 34 kWh/t Energa qumica 290 kWh/t

Figura 7 Balance de energa para el sistema horno - precalentador, con poscombustin de CO en el horno y alta eficiencia en el precalentado de la chatarra. El nivel de poscombustin en el horno es de 0,33 [8]
Optimizacin de la inyeccin de aire Chatarra 38 kWh/t

Arco 430 kWh/t

256 kWh/t

cifras que estn en el orden de las mencionadas anteriormente, obtenidas como promedio de diversos hornos. El primer horno Consteel en Amrica Latina est siendo instalado en Jeceab, Estado de Minas Gerais, Brasil, en la planta de Vallourec Sumitomo [10].

O2 libre concreto Gas 139 kWh/t

Gas (CO+CO2) 214 kWh/t

Arco 430 kWh/t

Recuperacin en cuba
Otro proceso de precalentamiento de chatarra aprovechando el calor de los gases de escape que alcanz cierta difusin es el de los denominados shaft furnace, desarrollado por Fuchs e instalado por primera vez en 1988 en Danish Steel Works, Dinamarca. Hasta mediados del ao 2000 se haban instalado 30 hornos [11]. Hay tambin una variante japonesa desarrollada por JFE Engineering, bajo la denominacin ECOARC, que opera en la planta de Kishiwada Steel Co. [12]. A ttulo de ejemplo, se presenta en la Figura 8 el aspecto externo de un horno Fuchs [13], y en la Figura 9 un esquema de un horno de este tipo instalado en NatSteel, Singapur [14]. Mientras se est afinando el acero en el horno, se carga la cuba con chatarra para su precalentado. Luego se realiza el sangrado, se prepara el horno para la siguiente colada y se introduce la primera carga precalentada. Se hace una segunda carga en la cuba, que se precalienta a medida que se funde la primera carga, luego se introduce en el horno la segun-

Chatarra Con poscombustin de CO a CO2 en el horno O2 Carbono 34 kWh/t Energa qumica 290 kWh/t

Figura 9 Esquema de shaft furnace instalado en NatSteel, Singapur [14]

Sistema de retencin de chatarra compuesto por 11 dedos refrigerados por agua Humos calientes

Electrodo de 28, 500 V 80 KA

nodo inferior

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da carga precalentada y se hace su fusin y el afino de la colada (Figura 10). Dos aspectos discutidos de esta tecnologa son los dedos que sostienen la chatarra en la cuba, mientras es precalentada y la posibilidad de formacin de dioxinas en los gases de salida. Mientras la tecnologa de los dedos ha ido evolucionando favorablemente, el tema ambiental parecera requerir inversiones adicionales y/o limitaciones en los tipos de chatarra utilizable [16]. En Amrica Latina se han instalado dos hornos de estas caractersticas, en la plantas de Ternium Mxico de Puebla y Monterrey [17].

Figura 10 Ciclo operativo de un horno elctrico de arco con cuba con dedos [15]
1ra carga

Preparacin del horno

2da carga

Recuperacin para produccin de vapor

Se estima que la produccin de vapor es la mejor alternativa para la recuperacin de calor. Entre otras razones estn las siguientes [2]: El vapor puede usarse para diversos propsitos (vapor de proceso, calentamiento, operacin de compresores, generacin de energa elctrica). Puede tener un rango amplio de temperaturas (como las temperaturas del gas de escape, las temperaturas del vapor pueden ser variables). Es relativamente fcil de transportar. El agua es una base barata y no txica. Se trata de una tecnologa probada. Para transformar la energa del gas de escape a alta temperatura en vapor se utiliza la tecnologa ECS, sistema de enfriamiento por evaporacin. El conducto de salida de gases es de construccin tubular, muy similar al conducto convencional. La diferencia principal es que se conduce en las caeras agua presurizada a una temperatura cercana al punto de ebullicin correspondiente a la presin que tiene. La combinacin de temperatura y presin elegida est determinada por los parmetros del vapor requerido en la planta; los valores tpicos estn entre 13 bar/192C y 28 bar/230C. Las presiones ms altas son para la operacin de turbinas a vapor [2]. El agua cercana al punto de ebullicin absorbe la energa del gas de escape por evaporacin. El proceso fsico de evaporacin consume mucha ms energa que calentar agua, por ejemplo a 20C ms. El sistema ECS se disea para la evaporacin parcial del agua; tpicamente, del 5% al 12% se evaporar bajo condiciones de operacin normales. Un sistema

Sangrado Fusin

Afino y precalentado

ECS con el 12,5% de vapor en peso en la corriente de regreso, requiere 35% menos de agua fra de enfriamiento, lo que implica caeras y bombas menores. Los conductos de gas de escape del sistema ECS trabajan con transferencia de calor por radiacin, que es eficiente por arriba de los 600C. Por debajo de esta temperatura, la transferencia por conveccin es ms eficiente. En otras palabras, por debajo de 600C conviene utilizar una caldera de calor residual (waste heat boiler) (Figura 11). Para un horno elctrico, debido a la gran carga de polvo de los gases del horno, el diseo de la caldera debera ser muy cuidadoso. Este concepto se ha aplicado a dos hornos elctricos de arco sumergido, para la produccin de ferrocromo, en una empresa de Turqua (Figura 12). El vapor generado se destina a la produccin de electricidad va generadores, con una capacidad total de unos 5 MW [18]. La tecnologa ECS se ha aplicado desde la dcada del 80 en los convertidores al oxgeno y en los hornos de precalentamiento de vigas galopantes. En el campo de los hornos elctricos hay una sola experiencia publicada, que es la de Georgsmarienhtte en Alemania (Figura 13). Esta planta operaba con alto horno y acera al oxgeno y dispona de un sistema de recuperacin de calor en el convertidor. En 1996 pas a operar con un horno elctrico de arco. El sistema de recuperacin

existente en el convertidor fue instalado en el horno elctrico. Debido a la produccin semicontinua, el vapor producido no era reutilizado. En al ao 2007 el sistema fue reemplazado por uno ms moderno, a los efectos de utilizar el vapor en la operacin de un desgasificador y otros usos menores, reemplazando el producido en una caldera alimentada con gas natural [2]. El principal desafo era obtener una produccin de vapor regular, manejando eficientemente los peaks de energa. En la Figura 14 se presenta la produccin de vapor a lo largo de cuatro coladas. Los peaks de produccin de vapor, de 75 t/h, triplican la produccin promedio, de 20 t/h. La operacin normal del horno crea espacios de 10 a 20 minutos sin aplicacin de energa elctrica, lo que lleva a una produccin de vapor prcticamente nula. El desgasificador, a su vez, sigue al horno elctrico con una demora de un ciclo; cuando el horno deja de producir, todava queda una colada esperando para ser procesada en el desgasificador. Este problema se resolvi con las siguientes particularidades en el diseo: El sistema ECS fue diseado levemente ms grande que lo necesario para el enfriamiento de los gases; por lo tanto, el agua adicional tena un exceso de capacidad de almacenar energa.

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Figura 11 Esquema de la recuperacin de calor en dos etapas para un horno elctrico [2]
Tambor de vapor Caldera de calor residual ~200C ~600C Cao de gas de escape consistema de enfriamiento evaporativo mx. 1.500C - 1.800C Horno elctrico de arco

Salida de vapor

Alimentador de agua

Mezcla vapor-agua

Agua presurizada a punto de ebullicin, por ejemplo 220C

Figura 12 Recuperacin de calor mediante caldera de calor residual en dos hornos elctricos de arco sumergido de la planta de Eti Krom, Turqua [19]

SAF 2 x 23 MW

Caldera de calor residual

Hidrocicln H.E.L.P .D.

Filtros de bolsas

Extractor y chimenea

Alcance y objetivo: Modernizacin de Hornos SAF Nuevo sistema de recuperacin de energa Nuevo sistema de limpieza de gases Uso de vapor: Generacin de energa elctrica con dos turbinas

Vapor 2 x 15 t/h

Potencia: 2 x 2,5 MW

Perodo de amortizacin 3,5 aos Reduccin de emisiones de Co2, 25.000 m3 por ao

Unidad de generacin de potencia

H.E.L.P .D.: Cmara de mezclado con baja cada de presin y alta eficiencia, ms apagachispas.

Se construyeron dos acumuladores Ruth (son grandes recipientes a presin que almacenan el agua caliente, convirtiendo el agua en vapor cuando cae la presin). Presin de deslizamiento de entre 23 y 30 bar. Mientras se aplica potencia al horno la presin aumenta, con el efec-

to que una parte de la energa absorbida calienta el agua que evaporara a la temperatura ms baja. Durante el tiempo sin potencia, la presin baja llevando a la evaporacin, aunque no se incorpore energa en el sistema. Temperatura variable del agua de alimentacin. Para calderas, esta tem-

peratura es de 105C, pero en Georgsmarienhtte se mueve entre 105C y 59C. Se usa la energa para calentar el agua de alimentacin, llevando a que se requiera menos energa para evaporar el agua de alimentacin en el tambor de vapor durante el perodo de baja salida de energa del horno.

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Como resultado de estas acciones, se almacenan 8 t de vapor al final de cada colada. Hay un exceso de produccin de vapor, ya que la demanda es en promedio de 7 t/h y la produccin de 20 t/h. Esta situacin sera tpica para cualquier acera elctrica con desgasificador. Con las 13 t/h de vapor se podra generar electricidad, pero hay una serie de factores a tener en cuenta, vlidos para cualquier planta [2]: La cantidad de vapor disponible es fluctuante. La demanda de vapor de proceso es la prioridad; el uso de vapor de proceso es ms econmico que la generacin de energa y la activacin de una caldera para vapor de proceso. Esto lleva a una disponibilidad impredecible del exceso de vapor, en tanto que las turbinas a vapor necesitan una operacin constante para garantizar su eficiencia. Un horno elctrico se detiene ms frecuentemente, comparado con centrales elctricas, plantas para procesos petroqumicos e incineradores de basura. Las turbinas de vapor estndar para generacin de energa requieren mucha energa para el arranque y la parada. El vapor puede almacenarse, pero el vapor sobrecalentado no. Las turbinas eficientes requieren vapor sobrecalentado; esto implica que se necesitara un sobrecalentador externo a gas, fuel oil o carbn, cuando el horno est parado. Una alternativa posible para resolver estos problemas son las turbinas llamadas ORC (Ciclo Orgnico de Rankine). Utilizan un concepto similar al de una caldera que produce vapor a partir de agua, excepto que el fluido usado para la transmisin de calor es orgnico, de alto peso molecular y bajo punto de ebullicin, como el butano o el pentano [20]. Se han utilizado ampliamente para la recuperacin de calor de bajo grado en aplicaciones varias. Trabajan bien con gases por encima de 175C. Para esta aplicacin el gas de escape pasara a travs de intercambiadores de calor del tipo carcaza y tubo, con el lquido orgnico del otro lado. El calor se transferira al lquido orgnico, vaporizndolo. El fluido orgnico vaporizado pasa a travs de un turboexpansor de gas o de una turbina con un generador, para producir electricidad. El fluido sera luego enfriado y condensado y bombeado nuevamente al intercambiador de calor, completando el ciclo (Figura 15).

Figura 13 Conducto de salida de gases de escape con sistema de enfriamiento evaporativo (ECS) en Georgsmarienhtte, Alemania [2]

En la Figura 16 se presenta un esquema que est proponiendo la empresa especializada Turboden, del grupo Pratt & Whitney, para las aceras elctricas [21].

En los ltimos veinte aos se han instalado numerosos hornos que recuperan parte de esa energa para precalentar la chatarra, por la va de la carga continua o de la cuba con dedos. Tambin se estn analizando aplicaciones de sistemas de enfriamiento evaporativo, calderas de calor residual y generacin de energa va ciclo orgnico de Rankine para su aplicacin en hornos elctricos, a los fines de producir vapor para desgasificadores y otros usos y, eventualmente, generar energa elctrica.

Conclusiones
Los hornos elctricos de arco utilizados en la siderurgia estn acercndose a su mxima eficiencia energtica, a medida que se modernizan. Eso hace que se empiece a ver con inters la posibilidad de recuperar la energa perdida en los gases de escape, que es alrededor de un tercio de la energa puesta en juego para producir el acero por esta va.

Figura 14 Produccin de vapor a lo largo de cuatro coladas [2]

80 70 60
Vapor (t/h)

50 40 30 20 10 0

5 20

35

50

65

80

40

95 11 0 12 5 14 0 15 5 17 0 18 5 20 0 21 5 23 0 24 5 26 0 27 5 29 0
Tiempo (min)

Agradecimientos
Se agradece a los Dres. Antonello Di Donato (CSM, Roma, Italia) y Jeremy Jones (WorleyParsons, Irving, EE.UU.) y a los Ingenieros William Emling (SMSSiemag, Pittsburgh, EE.UU.) y Hidenori Kurosu (Kamagaya, Japn), la colaboracin prestada para la preparacin de este artculo.

Figura 15 Esquema de la generacin de electricidad mediante ORC (ciclo orgnico de Rankine) [20]
Ingreso de gas de escape Salida de potencia

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Turbina o turbo expansor

Enfriador/condensador Bomba de con aire o agua lquido orgnico Intercambiador de calor

Salida de gas de escape

Figura 16 Ejemplo de esquema para recuperacin de calor de gases de escape de horno elctrico de arco y generacin de energa elctrica mediante ciclo orgnico de Rankine, propuesto por Turboden [21]

200C-350C 200C-900C 300C-1.600C

Lmite de batera ORC

[15]

[16]

[17]

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