BOMBAS HIDRAULICAS I

Bomba Hidraulica Es la bomba en un sistema hidraulico de potencia, el dispositivo encargado de transformar la energia mecanica que se recibe de un impulsor primario que puede ser un motor de combustion interna, una turbina de vapor o gas, un motor electrico, etc., en energia cinetica de un fluido, expresada en flujo a traves de un area transversal. Desplazamiento Volumetrico Se conoce como desplazamiento volumetrico, a la cantidad de fluido que una bomba entrega por cada revolucion, carrera o ciclo; generalmente se expresa en unidades de volumen por revolucion o ciclo. Desplazamiento Positivo Todas las bombas utilizadas en los sistemas de potencia fluida, estan construidas bajo el principio de desplazamiento positivo, dada la carga fisica que se tiene que vencer. Se entiende por desplazamiento positivo, al hecho de que este tipo de bombas, continuan entregando desplazamiento volumetrico, no importando la oposicion que el flujo encuentre debida a la carga por mover. Eficiencia Volumetrica Del concepto anterior se desprende la conclusion, de que todas las bombas de cualquier tipo, utilizadas en potencia fluida, tienen una eficiencia en cuanto a su entrega volumetrica. La eficiencia volumetrica se obtiene al comparar el desplazamiento volumetrico de una bomba cuando en el sistema hidraulico se tiene determinada presion, entre el desplazamiento volumetrico cuando en el mismo sistema no existe presion alguna. Como veremos a continuacion, es el concepto de eficiencia volumetrica, uno de los mas importantes a considerar en el momento de seleccionar una bomba hidraulica dentro de un sistema de potencia fluida. Especificacion de una bomba hidraulica Tradicionalmente, se especificaba una bomba hidraulica dentro de una unidad de potencia, basandose en su presion maxima de operacion y el caudal que dicha bomba entregaba a determinado valor de revoluciones por minuto. A pesar de que estos parametros siguen siendo importantes al momento de disear un sistema, actualmente son los conceptos de eficiencia volumetrica y desplazamiento volumetrico, los que nos brindan mayor informacion para tomar una decision. Por ejemplo, anteriormente en un sistema en el que se requerian 18 galones por minuto y una presion maxima de 2000 PSI, la eleccion podia variar entre una bomba de engranes y una bomba de paletas que cumplieran con dichos parametros. Sin embargo, si introducimos el concepto de eficiencia volumetrica, la eleccion de una bomba de engranes puede resultar en un componente de mayor tamao y mas robusto a fin de compensar su menor eficiencia respecto a una bomba de paletas. Desplazamiento Fijo o Variable Una bomba de desplazamiento fijo, es aquella cuyo desplamiento volumetrico no puede ser modificado, a menos que se le cambien algunos componentes internos a la misma. Una bomba de desplazamiento variable en cambio, puede variar su desplazamiento volumetrico, modificando la camara interior con controles externos, ya sean mecanicos,

electricos o electronicos. Tipos de Bomba Existen basicamente tres tipos de bombas en sistemas hidraulicos de potencia, en referencia al principio de operacion sobre el cual estan diseadas, a saber: Bombas de Engranes Bombas de Paletas Bombas de Embolos Axiales

BOMBA

DE

ENGRANES

Los componentes principales de una bomba de engranes, son dos engranes que interactuan entre si, construido uno de ellos en la flecha principal de la bomba, que ha de ser acoplada al impulsor primario. Ver figura No. 6.1.

FIGURA No. 6.1 A este tipo de bombas de engranes se le conoce como bombas de engranes externos y proporcionan caudal mediante el siguiente principio: Al comenzar el movimiento se produce un vacio en el puerto de admision o entrada de la bomba, lo que da como resultado, la presencia de aceite en ese punto, impulsado por la presion atmosferica en el tanque. Posteriormente se produce una camara de fluido entre las paredes de dos de los dientes y los platos laterales de la bomba conocidos tambien como platos de presion. Dicho aceite al continuar girando el engrane, es entregado en el puerto de descarga o salida de la bomba y esto trae como consecuencia la creacion de un flujo.

BOMBAS HIDRAULICAS II
Las eficiencias volumetricas en bombas de engranes, pueden alcanzar en condiciones optimas de operacion, hasta un 70%. Sin embargo, las aperturas entre caras de los engranes, entre crestas de los dientes y la carcasa y entre el engrane con las platos laterales, provocan una perdida constante en el volumen de aceite suministrado a un valor de presion fijo. Esto significa, que la eficiencia volumetrica a bajas velocidades y bajo flujo, es muy pobre; en conclusion, una bomba de engranes debera ser operada cerca de su velocidad maxima de operacion. A pesar de que las perdidas por apertura entre superficies, se incrementan con el aumento de presion, estas perdidas son relativamente constantes respecto a variaciones en la velocidad y la entrega. En una bomba, las perdidas se incrementan aproximadamente 1.5 galones por minuto al pasar de cero a 2000 PSI. sin importar la

velocidad. Las variaciones en perdidas por cambios de presion, tienen poco efecto en el desempeo, cuando se opera a mayores velocidades y entregas. Las bombas de engranes son practicamente inmunes a contaminantes en el fluido, lo que incrementa los valores de desgaste y baja la eficiencia por un lado, pero disminuye el riesgo de fallas subitas, por el otro. Una variacion de este tipo de bombas de engranes externos, es la bomba de lobulos mostrada en la figura No. 6.2. Este tipo de bombas no esta diseada para altas presiones de trabajo y su entrega de caudal se caracteriza por ser en forma de pulsos. Su pricipio de operacion es basicamente el mismo.

Figura No. 6.2 Tambien de engranes, pero en este caso denominadas de engranes internos, tenemos la bomba mostrada en la figura No. 6.3.

Figura No. 6.3 Este tipo de bomba hidraulica es conocida como Gerotor y es precisamente el elemento gerotor el que es impulsado por el motor electrico u otro impulsor primario. El contacto de los dientes del gerotor con la pista del engrane rotor, hace que ambos giren en la misma direccion, pero debido a que el engrane rotor tiene un diente mas, gira mas despacio. Esta diferencia en las velocidades de giro de ambos engranes, provoca que en el lado de la admision se forme y vaya incrementandose, una camara que se llena de aceite proveniente del tanque; conforme la rotacion de ambos engranes continua, la camara que contiene al aceite se va haciendo mas pequea, lo que obliga a expulsarlo por el lado de descarga de la bomba. Este tipo de bombas son robustas y sumamente confiables en medios ambientes agresivos, si bien su eficiencia no es muy alta.

BOMBA DE PALETAS En este tipo de bombas, un numero determinado de paletas, deslizan en ranuras maquinadas radialmente en un rotor que gira dentro de una camara o anillo. Esta camara puede ser excentrica con el centro en el centro del rotor, o en una forma oval. En algunos diseos, la fuerza centrifuga mantiene a las paletas en contacto con el anillo, mientras que estas son forzadas hacia adentro y hacia afuera en la ranura, por la excentricidad que existe. Durante la rotacion, conforme la camara formada por las paletas, el rotor, el anillo y las tapas laterales se incrementa, se produce un vacio, lo que da como resultado la presencia de aceite en ese punto de entrada, empujado por la presion atmosferica existente en el tanque. Al seguir el movimiento de rotacion y disminuir la camara, el fluido es forzado hacia afuera por el puerto de descarga.

Figura No. 6.4 La bomba ilustrada en la figura No. 6.4, es una de paletas del tipo no balanceado, debido a que toda la accion de bombeo ocurre en un lado del rotor y la flecha, por lo que estos dos componentes, quedan espuestos a una carga radial. Las bombas de paletas del tipo no balanceado, pueden ser de caudal fijo o de caudal variable. Sin embargo en la actualidad, si se opta por utilizar una bomba hidraulica de paletas, el diseo que mas se usa en la actualidad es el de tipo balanceado; tienen la pista en forma eliptica y forman dos espacios de bombeo en lados opuestos del rotor, de tal manera que las cargas laterales se nulifican y la bomba trabaja balanceada. El principio de bombeo es igual al anterior y se muestra en la figura No. 6.5 El desplazamiento volumetrico en las bombas de paletas del tipo balanceado, se puede variar ya sea aumentando las dimensiones de la elipse o bien aumentando el espesor del cartucho ( anillo, rotor y paletas ), con lo que se aumenta el volumen de la camara de aceite que se va formando conforme la rotacion del rotor. Existen algunos diseos de caudal variable en bombas de paletas, en los cuales se modifica la dimension de la exentricidad o de la elipse; sin embargo, en la actualidad no son muy utilizadas, debido a la gran popularidad de las bombas de caudal variable de pistones axiales.

Figura No. 6.5

BOMBAS HIDRAULICAS III

BOMBA DE EMBOLOS AXIALES El tipo de bomba hidraulica con mayor eficiencia volumetrica, lo es la construida bajo el principio de embolos axiales. Las transmisiones hidrostaticas por ejemplo, utilizan este tipo de bomba en su version de desplazamiento variable, debido a su gran versatilidad y eficiencia. Generalmente son nueve u once los embolos que se desplazan axialmente en un cuerpo de cilindros y todo este conjunto gira impulsado por una flecha central, al numero de revoluciones que le son transmitidas por el impulsor primario. La figura No. 6.6 nos muestra los componentes principales de una bomba de embolos axiales, en una forma sencilla.

Figura No. 6.6 Al conjunto de embolos y el cuerpo de cilindros, se le denomina grupo rotatorio y es el que gira impulsado por el eje, mediante ranurados macho y hembra. El plato de valvulas fisicamente separa al grupo rotatorio de la cubierta trasera de la bomba, que es donde se localizan los ductos de succion y descarga, permaneciendo siempre fijos. El plato de inclinacion u oscilante por su parte, es donde acientan las rotulas de los embolos con sus zapatas, siendo un componente movil con grado de inclinacion.

Principio de Operacion Inicialmente, cuando el plato oscilante no tiene angulo de inclinacion, el grupo rotatorio gira sin que los embolos sufran desplazamiento longitudinal alguno. La misma figura No. 6.6, puede ser demostrativa de este punto en la operacion.

Figura No. 6.7 En el esquema de la figura No. 6.7, el plato oscilante presenta una inclinacion positiva y las zapatas hacen el seguimiento debido a la pelicula de aceite entre las superficies. El embolo al recorrer 180 y pasar de la parte inferior a la superior respecto al eje de la bomba, succiona durante su carrera hacia adelante por efecto jeringa, aceite proveniente del puerto de entrada. Durante el recorrido de los siguientes 180 para completar una revolucion, el embolo expulsa al aceite en su carrera hacia atras por el ducto de descarga. De esta forma, cada vez que se produce una revolucion del grupo rotatorio, se dan nueve procesos de succion, y las descargas correspondientes sumadas, nos dan el total equivalente al desplazamiento volumetrico de la bomba.

Control del Desplazamiento Puede observarse, que mientras mayor sea el angulo en el plato oscilante, mayor es la carrera de desplazamiento de los embolos y por lo tanto mayor el desplazamiento volumetrico de la bomba. La industria moderna actual, exige diferentes formas de automatizar procesos y por ello al ser el caudal quien nos da la velocidad final que entrega el actuador, variar la inclinacion del plato por diferentes metodos, da a los sistemas hidraulicos modernos, la capacidad de satisfacer esta demanda. Se tienen muy diversos metodos para el control de angulo en el plato oscilante, que van desde un ajuste simple por tornillo, hasta sofisticados controles electronicos con servovalvula o valvula hidraulica proporcional, comandadas mediante un circuito impreso y monitoreadas mediante un PLC o micro-computadora.

Desplazamiento volumetrico fijo Por supuesto, que en esta version de bombas hidraulicas, tambien hay la opcion de caudal fijo, y la unica variacion es que el plato oscilante permanece mecanicamente fijo dentro de la carcasa de la bomba a un angulo con valor calculado para suministrar el desplazamiento volumetrico de diseo.

PRESION DE DISEO Un dato muy importante a considerar, cuando se selecciona una bomba, es la presion de diseo de la misma. Existen dos tipos de presion de diseo a saber: Presion de Diseo Maxima en Trabajo Continuo, que sera la presion mayor que el sistema pueda alcanzar en forma continua, sin que la bomba presente problemas de operacion. Presion de Diseo Maxima Intermitente, que sera un valor de presion pico en el sistema, que se presente en forma esporadica durante la operacion y que la bomba puede soportar por algunos segundos. Finalmente diremos que siempre debera tenerse en cuenta el valor de presion en la succion de la bomba, esto debido a que una presion mayor en la carcasa de la bomba, puede resultar en un dao en los sellos y el reten de la flecha. Para ello, algunas bombas y las de pistones axiales particularmente, tienen un puerto de drenaje que debera ir conectado direcamente al tanque de aceite. Una obstruccion en esta linea de drenaje podria resultar en una falla severa en los sellos de la bomba e incluso provocar una fisura en la carcasa de la misma.

BOMBAS HIDRAULICAS IV
EJEMPLO DE CALCULO En el tema de actuadores hidraulicos, ya sean lineales o giratorios, se tratara el como se determina el caudal maximo requerido por uno de ellos y por todos en su conjunto y el como se determina la maxima necesidad de caudal en base a la secuencia de operacion del sistema. De igual manera, explicaremos como se determina la presion necesaria para realizar un trabajo determinado y la presion maxima del sistema. Supongamos que ya hemos determinado un caudal maximo necesario de 26.7 galones por minuto y una presion de 1,475 PSI para que nuestro actuador realice el trabajo indicado. Para determinar el desplazamiento volumetrico de la bomba que necesitamos en el sistema, utilizamos la siguiente formula:

En donde: Dv = Desplazamiento Volumetrico de la bomba hidraulica en pulgadas cubicas por revolucion GPM = Maximo caudal requerido por el sistema en galones por minuto RPM = Revoluciones por minuto a las que girara la bomba hidraulica O bien en sistema metrico, tendremos:

En donde: Dv = Desplazamiento Volumetrico de la bomba hidraulica en centimetros cubicos por revolucion LPM = Maximo caudal requerido por el sistema en litros por minuto RPM = Revoluciones por minuto a las que girara la bomba hidraulica Utilazando la primera formula, considerando que el impulsor primario hara girar a la bomba a 1,750 RPM, obtenemos un desplazamiento volumetrico necesario de 3.52 pulgadas cubicas por revolucion. Ahora bien, seleccionar una bomba de cualquier fabricante con este unico parametro, seria un grave error pues no estamos considerando la eficiencia volumetrica. Tenemos por lo tanto que analizar, cual es la eficiencia volumetrica del modelo que estamos considerando a un valor de presion de 1,500 PSI por ejemplo, que es el valor de presion mas cercano al que vamos a necesitar en nuestro sistema, que puede estar en las graficas del fabricante. Supongamos por ejemplo que el fabricante de una bomba de paletas, tiene dos modelos de alguna de sus series de bombas con desplazamientos de 3.84 y 4.33 pulgadas cubicas por revolucion. Inicialmente podriamos suponer que la bomba de 3.84 [cir] hara el trabajo, pero si analizamos la eficiencia volumetrica, tendremos que: Segun el fabricante, el cartucho de 3.84 [cir], nos entrega 26.8 [GPM] a 1,800 [RPM] y 1,500 [PSI] de presion. Utilizando la formula:

tendremos que a 0 [PSI] de presion, ese mismo cartucho no entregara 29.92 [GPM], por lo que su eficiencia a 1,500 [PSI] de presion es del 89.5 %. Esto mismo quiere decir, que esta bomba con el cartucho de 3.84 [cir] no nos servira, pues a 1,500 [PSI] su desplazamiento volumetrico disminuye a un valor de 3.44 [cir] que es menor a lo que necesitamos. Se recomienda por lo tanto seleccionar la bomba

con el cartucho de 4.33 [cir] de desplazamiento que a 1,500 [PSI] estaria entregando 3.87 pulgadas cubicas por revolucion.

Potencia Instalada De la misma forma en que se tiene que involucrar el concepto de eficiencia al momento de seleccionar la bomba hidraulica, se tiene que involucrar el concepto de eficiencia general del sistema para obtener la potencia instalada en la unidiad de potencia. En forma general, la forma para obtener la potencia en un sistema hidraulico esta dada por la formula:

en donde: P Q = Caudal = Presion del sistema

Para obtener dicha potencia en [HP], la formula anterior queda de la siguiente manera:

si consideramos una eficiencia total del sistema del 85%, la formula finalmente queda:

En el sistema metrico, la potencia del impulsor primario se especifica en kilowatts. Siguiendo el mismo procedimiento anterior, obtenemos la siguiente formula que nos permitira conocer la potencia necesaria en el impulsor primario, conociendo la presion maxima del sistema en [bars] y el caudal de la bomba en [litros por minuto].

Finalmente podemos indicar, que a pesar de que en ambas formulas ya estamos involucrando el concepto de eficiencia total del sistema, al momento de especificar la potencia del motor electrico o cualquier otro impulsor primario, habra que seleccionar el inmediatamente superior disponible comercialmente, con objeto de estar seguros de que el sistema realizara el trabajo sin problema alguno.

CONTROLES DE DIRECCIN I

Uno de los aspectos que muestran con mayor claridad, la versatilidad de los sistemas hidraulicos de potencia, es la manera tan sencilla con la que la direccion de transmision de energia, puede ser manipulada. Ninguna otra forma de transmision de potencia, proporciona tantas opciones de control para obtener un movimiento lineal reciprocante o para obtener reversa en un movimiento rotatorio. Practicamente, cientos de caballos de potencia pueden ser cambiados de direccion casi instantaneamente, con un pequeno movimiento de palanca. Por otra parte, las funciones en una determinada maquina, pueden ser totalmente automatizadas, inter-relacionando al control de direccion con seales de control hidraulicas, neumaticas, electricas o electronicas en el mismo sistema. Existen cuatro caracteristicas fundamentales a estudiar en los controles de direccion que son: el numero de vias, el numero de posiciones, el tipo de carrete y posicion central y finalmente el tipo de actuador que se utilizara en la valvula. Numero de Vias El control direccional es en la practica, un enlace entre diferentes ramales del circuito hidraulico, de tal manera que todas las lineas que quedan conectadas mediante una valvula direccional, seran el numero de vias que distingan a esta; en otras palabras, el numero de puertos principales en el cuerpo de la valvula direccional, seran el numero de vias de la misma. En la figura No. 8.1 se ilustra la superficie de montaje, de una valvula direccional tamao nominal 08, en la cual podemos apreciar cuatro puertos principales "P", "T", "A" y "B"; por lo tanto, en este caso estamos hablando de una valvula direccional de cuatro vias. Se pueden observar ademas, dos puertos auxiliares "X" y "Y" que nos sirven para presion piloto y drenaje externos, pero que no se toman en cuenta en el numero de vias que distinguen a esta valvula.

Figura No. 8.1 En un diagrama hidraulico, el numero de vias es facil de determinar, contando las lineas de trabajo principales que llegan a la misma. Ver figura No. 8.2.

Figura No. 8.2 Numero de Posiciones Un solo control direccional, puede establecer diferentes movimientos en un actuador, y esto se logra mediante el numero de posiciones que dicho control tenga. En la figura No. 8.3 por ejemplo, podemos lograr mediante este control direccional, que un cilindro se mueva en una direccion en el caso del esquema (a) y en direccion contraria, en el caso del esquema (b); por lo tanto, esta valvula representada corresponde a un control de direccion de dos posiciones. En el esquema (a), el aceite con un valor de presion regulado por la valvula de alivio, llega a la valvula direccional por el puerto "P" y se dirige al puerto "A" de salida rumbo al actuador; al mismo tiempo, el maquinado del carrete, evita que este flujo pase a los puertos "B" y "T", que a su vez quedan comunicados, permitiendo que el aceite de retorno del actuador, regrese a tanque. En su segunda posicion mostrada en el esquema (b), al moverse el carrete hacia la derecha, provoca que ahora el puerto "P" quede comunicado con el puerto "B", el actuador se mueve en sentido contrario, y el aceite proveniente del retorno del actuador, va a tanque debido a que los puertos "A" y "T", tambien quedan comunicados. Es esta habilidad de poder modificar el maquinado de los carretes y obtener diferentes caracteristicas de flujo, lo que hace este tipo de valvulas, tan utiles.

Tipo de Carrete y Posicion Central La valvula mostrada en la figura No. 8.3, permite que el actuador se mueva en ambas direcciones; sin embargo, tiene la desventaja de no tener un punto de reposo que nos permita ejecutar otros movimientos con el sistema hidraulico, o bien que nos permita arrancar dicho sistema.

Figura No. 8.3 Es por ello que la condicion mas importante del carrete, es cuando este esta en posicion central respecto al cuerpo de la valvula. Inicialmente, esta posicion central se referia unicamente a clausurar todos los puertos principales y evitar asi cualquier movimiento, pero mas adelante se desarrollaron tipos de centro en los que algunos puertos quedan comunicados entre si para algun fin especifico. Ahora bien, uno de los puntos que hace mas versatiles a este tipo de valvulas, es el hecho de que el cuerpo principal es el mismo y lo que se intercambia para diferentes aplicaciones es el carrete. La figura No. 8.4 muestra un esquema de cuerpo principal de valvula direccional.

Figura No. 8.4

CONTROLES DE DIRECCIN II
Utilizando el esquema anterior como cuerpo de valvula direccional unico, vamos a explicar los tipos de centro mas importantes, con diferentes tipos de carretes y que sucede cuando estos se desplazan hacia un lado o el otro en relacion con la posicion central.

Una valvula con carrete de posicion central "centro abierto" como el mostrado en la figura No. 8.5, tiene unos maquinados muy delgados de tal manera que en la posicion central permite que el aceite fluya libremente entre todos los puertos. Moviendo el carrete hacia la derecha o la izquierda, se conectara al puerto de presion a un puerto del actuador y el otro puerto del actuador hacia el tanque. Puede ser utilizado para operar un cilindro o un motor hidraulico en cualquier direccion. Cuando el carrete esta en posicion central, la presion del sistema caera hasta el valor necesario para que el flujo que entrega la bomba pase por la valvula hacia el tanque. Con ambos puertos del actuador abiertos hacia tanque, la valvula no podra evitar que este sea movido por una fuerza externa.

Figura No. 8.5

Figura No. 8.6

Figura No. 8.7

Figura No. 8.8

Figura No. 8.9

Figura No. 8.910

Un carrete de "centro cerrado", tiene todos los puertos bloqueados en posicion central. El cilindro o motor hidraulico no se podran mover, excepto por supuesto por la pequea fuga interna entre el cuerpo de la valvula y el carrete. El flujo proveniente de la bomba sera bloqueado y la presion en el sistema se incrementara hasta alcanzar la calibracion de la valvula de alivio a menos de que el aceite sea utilizado en otra parte del sistema. Esto representa ademas, otra ventaja del carrete de centro cerrado ya que la bomba puede ser utilizada para mas de una operacion. Ver figura No. 8.6. El carrete "Tipo 1" mostrado en la figura No. 8.7, tiene un maquinado delgado y uno grande. Con un puerto proveniente de un cilindro por ejemplo, bloqueado, la valvula puede soportar la carga en el cilindro, mientras que el flujo de la bomba y el del otro puerto del actuador son enviados a tanque. Siempre que el flujo de la bomba es descargado a tanque, se conserva energia y esto es benefico. Hay ocasiones en que es necesario soportar una carga, mientras que el flujo de la bomba se utiliza en otras operaciones del sistema. Modificando al carrete tipo 1 anterior, haciendo el maquinado esbelto mas grande, el puerto de presion puede ser bloqueado en posicion central sin cerrar al puerto proveniente del actuador. De esta manera, la valvula centrada podra soportar una carga, tener el otro puerto dirigido a tanque y permitira utilizar el caudal de la bomba en otra operacion. Este tipo de carrete se conoce como "Tipo 3" y se muestra en la figura No. 8.8. En la figura No. 8.9 se muestra un carrete que nos permite utilizar el caudal proveniente de la bomba en otra aplicacion, pero simultaneamente poder mover al actuador manualmente ya sea para relocalizarlo u otra razon similar. Este carrete conocido como "Tipo 6", bloquea al puerto de presion, pero mantiene ambos puertos del actuador, abiertos a tanque. Existen otras combinaciones posibles, maquinando en forma diferente al carrete. Sin embargo, una funcion que no se puede obtener con solo realizar dos maquinados en el centro al carrete, es el centro "Tipo Tandem" que se muestra en la figura No. 8.10. En esta valvula, los dos puertos al actuador quedan bloqueados, mientras que el puerto de presion queda dirigido a tanque. Para lograr esto, se utiliza un carrete hueco que tendra tres orificios hacia el exterior, uno pequeno al centro y dos un poco mas grandes, justo a un lado exterior de cada puerto al actuador. De esta forma, mientras los maquinados bloquean ambos puertos del actuador, el hueco central en el carrete y los orificios, permiten que el aceite proveniente de la bomba se dirija a tanque. Este tipo de centro permite que varias valvulas sean conectadas en serie, logrando que el aceite vaya a tanque libremente, cuando todos los carretes esten centrados, lo cual proporciona ahorro de energia.

CONTROLES DE DIRECCIN III

Es importante mencionar que el bloqueo de puertos en todos los casos, esta directamente relacionado con la tolerancia de maquinado del carrete y del cuerpo principal de la valvula; sin embargo esta misma tolerancia es causa directa de que exista filtracion de aceite de una camara a otra y es por ello que requerimos forzosamente de un drenaje en la valvula que elimine ese aceite proveniente de las filtraciones entre superficies. El drenaje en una valvula direccional puede ser interno en el mismo cuerpo de la valvula o bien externo conetando el puerto correspondiente y directamente al tanque. Por lo que respecta a la presion piloto, esto se refiere a aquella presion necesaria para el

accionamiento de una valvula direccional compuesta; esto es que en el caso de valvulas direccionales que van a manejar caudales muy elevados de aceite, son accionadas por una valvula direccional piloto normalmente tamao D03, colocada en la parte superior de la valvula principal. Esta valvula requerira de una alimentacion de aceite a presion que se toma de la linea de presion del sistema ya sea internamente en la valvula o bien del exterior utilizando el puerto x.

Tipo de Actuador de la Valvula La siguiente pregunta a responder, seria la forma de mover a este carrete a sus distintas posiciones, para lograr las diferentes funciones que pretende el sistema hidraulico; dentro de estas formas, tenemos cuatro grupos, uno mecanico, uno manual, por presion piloto y electrico. A continuacion enumeramos en las siguientes tablas, estos grupos de actuadores de valvulas con su respectivo simbolo hidraulico.

Valvulas Direccionales con Seccion Piloto Inicialmente, todas las vlvulas direccionales, manejaban directamente el caudal completo que llegaba a su puerto P, utilizando formas de operacin manual, mecanica o electrica, idependientemente de la cantidad de caudal y presion de que se tratase. Conforme estos valores de caudal y presion fueron incrementandose, los metodos de operacin tuvieron que disearse mucho mas grandes y mas robustos, haciendo que los controles direccionales fueran muy voluminosos y ocuparan mucho espacio dentro la maquinaria a la que comandaban. Esto dio pie, al desarrollo de las vlvulas direccionales con una seccion piloto, inicialmente tamao D05 y actualmente inclusive, tamao D03, en donde, un pequeo caudal denominado piloto, tomado ya sea del caudal total del sistema, o bien de una fuente externa, se hace llegar a un control direccional colocado en la parte superior de la vlvula principal y este, mediante su forma de operacin, generalmente solenoides electricos, hace llegar el aceite a presion a cualquiera de los dos extremos del carrete en la seccion principal para que este se desplace. Veamos la siguiente figura.

Al energizarse el solenoide a por ejemplo, el carrete del control direccional piloto se desplazara y aceite a presion se dirigira a un extremo del carrete en la vlvula principal, obteniendose una direccion de operacin en el actuador del sistema hidraulico, al tenerse caudal en el puerto A. Si por el contrario, se energiza el solenoide b, tendremos entonces caudal por el puerto B y direccion opuesta de operacin en el actuador.

CONTROLES DE DIRECCIN IV

Valvulas Check o de Retencion A pesar de que no se trata de un cambio de direccion en el flujo, es un concenso general, clasificar a las valvulas check dentro de los controles de direccion. En su forma mas simple, una valvula check es aquella que permite un flujo libre en un sentido, mientras que bloquea el flujo en sentido contrario. En la figura No. 8.11, podemos observar como un resorte ligero usualmente de 5, 30 o 75 PSI., mantiene a la valvula cerrada. Cuando el flujo va en el sentido de "flujo libre" mostrado por las flechas de color verde, la valvula abrira al alcanzar dicho flujo la calibracion del resorte, permitiendo que el flujo pase a traves de ella. En sentido contrario, el carrete sera forzado contra su asiento y no existira flujo a traves de la valvula.

Figura No. 8.11 Las valvulas check pueden ser suministradas con resortes de calibracion mayor, esto

dependiendo de la aplicacion de que se trate; por ejemplo, una valvula check puede simular funciones de alivio o secuencia o bien puede ser utilizada para mantener presion piloto en un control direccional operado por piloto. Otra aplicacion es utilizarla como un bypass de seguridad en lineas de retorno y proteger asi intercambiadores de calor o filtros, en cuyo caso la calibracion del resorte debera ser menor a la especificada como maxima de operacion de esos accesorios. En cuanto a su construccion, las valvulas check simples pueden fabricarse en linea como la mostrada en la figura No. 8.11, o a 90 como se muestra en la figura No. 8.12.

Figura No. 8.12 Hasta ahora las valvulas check que hemos visto, son de accion directa, pero tambien pueden suministrarse valvulas check operadas por seal piloto; dentro de este tipo de valvulas check puede haber dos casos, a saber: Valvula check con seal piloto para abrir. El principio de operacion es el mismo que en las de accion directa, pero se tiene la ventaja adicional, que se puede obtener flujo libre en reversa, utilizando una linea de presion piloto que habra al popet. La aplicacion principal de este tipo de valvulas es para mantener un cilindro aplicado, hasta que se actue la valvula direccional, aprovechando que su fuga interna es muy baja. Ver figura No. 8.13.

Figura No. 8.13 Valvula check con seal piloto para cerrar. En este caso, el flujo en direccion libre solo sera permitido, hasta que se tenga una seal piloto en un puerto auxiliar de la valvula; una vez que se tiene esta seal piloto, no se tiene flujo en ninguna direccion. El uso mas comun de esta valvula es cuando se desea descargar un acumulador al momento de que el sistema se para por alguna razon ajena. Ver figura No. 8.14.

Figura No. 8.14

CONTROLES DE FLUJO I
El tema de control de flujo, debe de analizarse desde dos puntos de vista diferentes; uno el sitio donde se colocara el control de flujo dentro del circuito hidraulico y otro, el tipo de control de flujo a utilizar, dependiendo las consecuencias que cada uno produce en cuanto a presion y temperatura dentro del sistema. La idea de poder variar el volumen de fluido por unidad de tiempo que le llega a un actuador, es el que su velocidad de respuesta ya sea lineal en el caso de los cilindros o angular en el caso de los motores hidraulicos, pueda ser diferente, sin tener que variar las dimensiones fisicas de dicho actuador. En su forma mas simple, una valvula de control de flujo no es otra cosa que un orificio fijo y mas comunmente variable, en donde dependiendo el tamao de la apertura, variara la cantidad de aceite por unidad de tiempo que entra al actuador. Es importante hacer notar, que el hecho de hacer pasar al flujo por un orificio restringido, forzosamente tendra efectos de caida en el valor de presion; analicemos la figura No. 9.1.

Figura No. 9.1 Supongamos que se tiene una bomba de desplazamiento fijo que nos entrega 8 GPM; sin embargo, por la velocidad que requerimos en el actuador lineal, solo son necesarios 4 GPM y la valvula de control de flujo se ajusta en consecuencia.

La bomba, al ser de desplazamiento fijo, continuara mandando su caudal especificado, lo que implica que los 4 GPM que no pasen por el control de flujo, no tendran otra opcion que ir a tanque a traves de la valvula de alivio y al valor de presion de calibracion de la misma. Este valor de presion se leera en el manometro "A". La presion que se lee en el manometro "B", sera determinada por el trabajo realizado por el cilindro. La diferencia entre las dos lecturas, nos indicara la caida de presion que se presenta en el orificio de restriccion. Como veremos mas adelante, los controles de flujo podran ser colocados en diferentes posiciones respecto al actuador, dependiendo del tipo de funcion que se quiera controlar. Para ello, se incorpora una valvula check en el mismo cuerpo del control de flujo, cuyo objeto es controlar la cantidad de flujo en un sentido y permitir flujo libre en el sentido opuesto. El simbolo hidraulico de un control de flujo con estas caracterisiticas se muestra en la figura No. 9.2.

Figura No. 9.2 POSICION DE UN CONTROL DE FLUJO DENTRO DEL CIRCUITO Control de flujo a la entrada o por meter-in La figura No. 9.3 nos muestra el metodo de control de flujo a la entrada del actuador, mejor conocido como meter-in. La valvula de control de flujo se coloca en serie con la valvula de control direccional y regula la cantidad de flujo de aceite que entra en la parte posterior del cilindro. Este tipo de control es recomendado, para mover cargas resistivas, es decir que se oponen al movimiento del vastago ya que generalmente se requiere controlar la velocidad a la que este se desplaza. Por el contrario, si la carga tuviera la tendencia a jalar el vastago, nada evitaria que esto sucediera.

Figura No. 9.3

CONTROLES DE FLUJO II
Control de flujo a la salida o por meter-out En el metodo de control por meter-out, la valvula de control de flujo se situa entre el puerto de salida del actuador y la valvula direccional, es decir, que regulara el flujo de aceite que va del actuador hacia al tanque, con lo cual la velocidad del vastago y por ende de la carga, quedaran bajo control. El check incorporado, nos permitira un flujo libre cuando la valvula direccional nos envie el aceite al lado del vastago del cilidro y con ello tengamos velocidad plena de retraccion. Ver figura No. 9.4.

Figura No. 9.4 Control de flujo por sangrado o bleed-off Un tercer metodo para controlar el flujo hacia un actuador, es el llamado metodo por sangrado, en donde una parte del caudal es desviado en forma controlada a tanque.

Veamos la figura No. 9.5.

Figura No. 9.5 Cuando el control de flujo esta completamente cerrado, el caudal completo proveniente de la bomba, llegara al cilindro; sin embargo, en el momento en que el control de flujo es abierto, parte de la entrega de la bomba va al tanque y el cilindro reduce su velocidad. Mediante el ajuste de la apertura, el sangrado podra ser mayor y de ese modo controlaremos la velocidad de nuestro actuador. En este caso, a diferencia de los sistemas de meter-in o meter-out, el exceso de flujo no va a tanque a traves de valvula de alivio y la bomba opera a la presion necesaria para ejecutar el trabajo, lo cual nos ahorra energia. Al igual que en el circuito de meter-in, el metodo por sangrado no controla cargas que tienden a llevarse al vastago y por lo tanto solo se usa con cargas en oposicion. Es necesario establecer que los metodos de control de flujo por meter-in y meter-out, son de buena precision pero no eficientes, mientras que el metodo por sangrado es eficiente, pero no muy preciso. Otro punto a considerar si es que se decide utilizar el metodo por sangrado, es que el control de flujo tiene que seleccionarse de acuerdo al flujo que se va a sangrar y no de acuerdo al flujo total de la bomba. Si esta decision es bien tomada al momento del diseo, puede ahorrarse costo total del sistema.

CONTROLES DE FLUJO III TIPOS DE CONTROL DE FLUJO

Control de Flujo sin Compensacion de Presin Cuando se pretende realizar un control de flujo mediante un orificio restringido, como el de una valvula de aguja por ejemplo, se obtendran resultados suficientemente buenos, en tanto no se necesite mucha precision en el caudal suministrado y mientras la carga de trabajo no tenga muchas variaciones. Debido a que el flujo a traves de un orificio aumenta, si la caida de presion aumenta, tendremos que el flujo se incrementara a medida que la carga disminuye y disminuira si la carga se incrementa.

Matematicamente, el flujo a traves de un orificio se obtiene con la siguiente formula:

en donde: Q = Caudal en galones por minuto A = Area del orificio de restriccion en pulgadas cuadradas P = Diferencia de presion antes y despues del orificio en PSI De lo anterior podemos sacar las siguientes conclusiones: Un incremento en la carga en el lado secundario del control de flujo, incrementara la presion despues del orificio y si asumimos que en el lado primario la presion se mantiene constante de acuerdo a la calibracion de la valvula de alivio, la diferencia de presion disminuira lo que significara menos flujo y por lo tanto menor velocidad para realizar el trabajo requerido. Un incremento en la presion de entrada aumentando la calibracion de la valvula de alivio y si asumimos que la carga a mover es constante, hara que la diferencia de presion a traves del orificio se incremente y el sistema se vuelva mas rapido en realizar el trabajo. Si el orificio es variable, abriendolo o cerrandolo cambiamos la resistencia al flujo. Mientras menor es la resistencia menor diferencia de presion necesitaremos entre la entrada y la salida para un flujo dado. Sabemos que la temperatura del fluido afectara su viscosidad y por lo tanto su resistencia a fluir. Un aceite caliente fluira mas facilmente a traves de una restriccion dada, que el mismo aceite si esta frio.

Restriccion fija y variable. La forma mas sencilla de establecer un control de flujo, es mediante una restriccion fija de un orificio en un punto dado. Ver figura No. 9.6 Sin embargo, esto hace muy rigido al sistema y si se desea variar en un momento dado la velocidad de ejecucion, hay que realizar un paro y cambiar la pieza en cuestion o modificar el orificio de alguna otra manera.

Figura No. 9.6 Una valvula de aguja como la mostrada en la figura No. 9.7, es la forma mas simple y menos costosa de obtener un orificio variable. Con esta valvula, el tamao de la apertura se ajusta mediante la posicion del cono respecto al asiento. Conforme pasamos de la posicion totalmente cerrada que se obtiene cuando la aguja hace contacto con el asiento (figura a), a la posicion totalmente abierta (figura c), el area por la que pasa el flujo, se va incrementando. A pesar de que este tipo de valvula pudiese utilizarse para manejar flujo en ambos sentidos, se recomienda que se utilice con el flujo entrando por el lado de la conicidad, con lo que obtendremos un flujo con poca turbulencia, menos ruido y mayor eficiencia.

Figura No. 9.7 Finalmente, resulta obvio decir que con este tipo de control no tenemos incorporado check alguno y por lo tanto se tendra flujo controlado en ambos sentidos, si bien con las consideraciones de turbulencia, ruido y baja eficiencia, ya mencionadas.