Reestructuracin del layout de la zona de picking en una bodega industrial

Layout Restructuration of the Picking Area in an Industrialwarehouse Martn Daro Arango Serna Ph.D. Profesor titular, Facultad de Minas Escuela Ingeniera de la Organizacin, Universidad Nacional de Colombia. Medelln, Colombia.mdarango@unalmed.edu.co Julian Andres Zapata C. Ingeniero Qumico. Magster en Ingeniera Administrativa. Universidad Nacional de Colombia. Medelln, Colombia. jazapat1@unalmed.edu.co Jorge Isaac Pemberthy Ingeniero Industrial. Estudiante de Maestra en Ingeniera Administrativa. Universidad Nacional de Colombia. Medelln, Colombia jipemberthyr@unalmed.edu.co Recibido 3 de septiembre de 2009, modificado 26 de abril de 2010, aprobado 17 de octubre de 2010.

RESUMEN Este artculo tiene como objetivo presentar una propuesta orientada al mejoramiento de los procesos de distribucin y picking en la bodega de una empresa del sector industrial. Presenta inicialmente el marco terico y la problemtica, y finaliza con la presentacin del caso empresarial objeto de estudio. Las actividades relacionadas con el almacenamiento de materiales son las que ms interfieren en los costos logsticos totales en una empresa o cadena de suministro. Una de las actividades primordiales para intentar reducir los costos operativos es la optimizacin de los espacios requeridos en el almacenamiento. La finalidad del estudio radica principalmente en la disminucin de los tiempos de preparacin de pedido para lograr una mejora en el servicio y en la reduccin del rea destinada al almacenamiento para mitigar los costos de operacin. PALABRAS CLAVES Almacn, layout, picking, ruteo, simulacin. ABSTRACT The main objective of this paper is to present a proposal aimed at improving the distribution and picking processes in a warehouse of an industrial company. Initially, it outlines the theory and problem to be solved, and concludes with a description of a case study. Warehousing activities affect the total logistics costs of a company or supply chain most; thus, optimizing the required spaces for warehousing is one of the most important activities when attempting to reduce operative costs in a company. The purpose of this study is to reduce the time required for picking activities and, therefore, obtain an improvement in the service and a reduction of the area used in the warehouse, which leads to cost reductions.

KEY WORDS Warehouse, layout, picking, routing, simulation.

INTRODUCCIN A medida que ms empresas buscan reducir costos y mejorar la productividad dentro de sus almacenes y centros de distribucin, las operaciones de recogida de productos en el almacn para el cumplimiento de ordenes (picking) han sido objeto de mayor escrutinio. Debe tenerse en cuenta que ste es uno de los procesos con mayor intensidad de mano de obra en la operacin de almacenes con sistemas manuales y muy intensivo en capital en la operacin de almacenes con sistemas automatizados [1, 2]. Por estas razones, los profesionales en los sistemas de almacenamiento consideran la labor de picking como la de ms alta prioridad para la mejora de la productividad. Varias tendencias recientes, tanto en la fabricacin y distribucin, han hecho de la labor de picking una de las actividades ms importantes y complejas. En el presente artculo se exponen los principales componentes bsicos para el diseo de layout de un almacn destinado al proceso de picking en una bodega industrial. Inicialmente, se presenta el marco terico que abarca el proceso de diseo y reestructuracin de almacenes y bodegas industriales, continuando con el planteamiento del problema y la presentacin de los modelos matemticos; finalmente, las simulaciones realizadas para la resolucin de dicha problemtica. MARCO TERICO En la industria moderna hay un movimiento hacia los pequeos tamaos de lotes y puntos de entrega, hacia el orden y la personalizacin del producto, y el ciclo de reducciones del tiempo. En la logstica de distribucin, con el fin de servir a los clientes, las empresas tienden a aceptar las rdenes de pedido y cumplirlas en ventanas de tiempo muy reducidas (por lo que el tiempo disponible para la preparacin y para la expedicin se reduce). En estos almacenes, el volumen diario de seleccin es grande y la ventana de tiempo disponible es corta. Segn Ashayeri & Gelders [2] y De Koster et al. [3], el objetivo ms comn de los sistemas de administracin del rea de recogida de productos en el almacn para el cumplimento de ordenes (picking) es maximizar el nivel de servicio con sujecin a las limitaciones de recursos, tales como mano de obra, mquinas y capital [2, 3]. El objetivo ms comn de los sistemas de picking es maximizar el nivel de servicio, minimizando las distancias por recorrer, con sujecin a las limitaciones de recursos, tales como: mano de obra, mquinas y capital [2]. Reducir al mnimo el tiempo para la recuperacin (o el tiempo de picking) es, por tanto, una necesidad para cualquier sistema de recoleccin. Los tiempos de viaje suelen ser el elemento dominante en los consumos de tiempos de las operaciones de picking. Segn Bartholdi y Hackman [3] este parmetro es un primer candidato para la mejora en cualquiera de estos tipos de sistemas. Reducir al mnimo la distancia media de viaje (o, equivalentemente, la distancia total de recorrido) es slo una de muchas posibilidades de optimizacin. Otro objetivo importante sera minimizar el costo total (que puede incluir tanto la inversin y como los gastos operacionales). Otros objetivos que a menudo son tenidos en cuenta en el diseo y optimizacin del almacn son los siguientes [4] : Minimizar el tiempo de operacin

Minimizar los gastos de tiempo en la realizacin de una orden Maximizar el uso del espacio Maximizar el uso de los equipos Maximizar el uso de la manos de obra Maximizar la accesibilidad a todos los artculos

En el contexto del picking, para el diseo de la distribucin del almacn, se deben abarcar dos sub-problemas: el diseo de las instalaciones para el proceso de picking y el diseo del sistema de picking. El primero se suele denominar el problema de diseo de la instalacin, que se refiere a la decisin de dnde ubicar fsicamente los distintos departamentos (recepcin, picking, almacenamiento, clasificacin). A menudo tiene en cuenta la relacin entre la actividad de los departamentos. El objetivo comn es reducir al mnimo los costes de manipulacin, que en muchos casos est representado por una funcin lineal de la distancia recorrida. El segundo trata sobre lo que tambin se puede llamar el diseo interior o problema de los pasillos de configuracin. Se refiere a la determinacin del nmero de bloques y el nmero, la longitud y la anchura de los pasillos en cada bloque de una zona de picking (Figura 1). El objetivo comn es encontrar una mejora en el diseo del almacn con respecto a una determinada funcin objetivo entre los diseos que se ajustan a un determinado conjunto de limitaciones y requisitos. Una vez ms, la funcin objetivo comn es la distancia de recorrido [4].

Figura 1. Decisiones tpicas del diseo de almacenes [4]. Bassan [5] compara dos formas de diseo con los pasillos en paralelo, evaluando la reduccin de los costos por manipulacin y diseo. Rosenblatt and Roll [6], utilizando mtodos analticos y de simulacin, estudian el efecto de las polticas de almacenamiento y explican cmo asignar los productos a las locaciones de almacenamiento sobre el diseo interno del almacn. Rosenblatt y Roll [6] tambin examinan los efectos de las demandas estocsticas y los diferentes niveles de servicio basados en el diseo y capacidad de almacenamiento. De la misma forma, Roodberg y De Koster [7, 8] proponen una funcin objetivo no lineal (promedio de los tiempos de viaje en trminos del nmero de recogidas por ruta y pasillos) con el propsito de

determinar la configuracin de los pasillos para almacenamiento aleatorio que minimiza el promedio de las distancias recorridas. Igualmente, considerando como objetivo fundamental la minimizacin de las distancias recorridas, Caron [9] considera una distribucin de dos bloques en el almacn utilizando la metodologa COI, basada en la distribucin del almacn. Petersen [10] muestra, usando simulacin, el efecto de la longitud y el nmero de pasillos en los tiempos de recorrido. Es importante anotar que mucha de la literatura que trata el tpico de diseo de distribucin de almacenes est consolidada en la pgina web de Erasmus-Logstica [11]. PROBLEMA DE ESTUDIO La obligacin de las empresas de obtener los costos de produccin ms bajos posibles para obtener mayores beneficios, conlleva a una optimizacin de los recursos empleados en todas las operaciones que as lo permiten. Una actividad que siempre es susceptible al estudio de optimizacin de los recursos, y por supuesto direccionado a reducir costos, es la zona de almacenamiento de la empresa y con ello el sistema de recogida de ordenes (picking) inmerso en el mismo [12]. El diseo y el tiempo de recorrido en la operacin de picking corresponden a cerca del 60% de los costos de dicha actividad, por lo cual es apenas lgico buscar una reduccin de los recursos y del espacio utilizado para la misma. Este artculo se centra en la necesidad de optimizar la operacin y los costos del picking, como una alternativa para obtener mejores beneficios a travs del mejoramiento de operaciones, con la firme intencin de disminuir costos y obtener una ventaja competitiva en el mercado industrial manufacturero, en el cual interacta la empresa de estudio. Con base en lo anterior, se pretende encontrar una distribucin de los estantes del almacn y de los tiempos de respuesta al cumplimiento de las rdenes, para reducir el espacio y los recursos de personal y fsicos requeridos para la actividad de picking. Se espera lograr as una optimizacin de dichos recursos y un mejoramiento en el servicio prestado por el almacn, a raz de la disminucin del tiempo de respuesta obtenido. El almacn de picking que se va a estudiar presenta las siguientes caractersticas: 1) Es un una bodega industrial con distribucin en bloques en lnea recta. 2) Los pasillos no son los suficientemente amplios, por lo cual no se permite trnsito en doble sentido obligando a un sistema en forma de S. 3) Para la recoleccin de los pedidos, se cuenta con un recurso humano de siete (7) personas, las cuales toman las rdenes de pedido e inmediatamente proceden a su recoleccin y posterior vuelta a la zona de pedido. 4) Una caracterstica fundamental del sistema es el nivel de servicio que debe prestar el almacn, ya que un proceso de picking de menor tiempo de respuesta puede contribuir a una reduccin significativa de los tiempos y de las operaciones de procesos posteriores al almacn en la cadena de suministros de la compaa. OPTIMIZACIN DEL ALMACN A continuacin se presenta un mtodo de distribucin de los estantes del almacn que hace posible mejorar el sistema de recogida de rdenes (zona de picking), para lo cual lo primero que debe determinarse es si la distribucin actual del almacn corresponde a una distribucin ms apropiada. Para lograr lo anterior, se estudia el modelo propuesto por Bassan [5], el cual incluye como funcin objetivo la determinacin del nmero ptimo de espacios y de estantes necesarios para el almacenamiento, buscando minimizar las reas y espacios requeridos, as como las dimensiones optimas

del almacn en cuanto a longitud y ancho del mismo. Para este modelo, se utilizan tcnicas matemticas exactas que permiten encontrar la mejor solucin. El modelo desarrollado por Bassan [5] est limitado a una serie de suposiciones, la cuales se ajustan correctamente al caso de estudio aqu presentado. Dichas suposiciones son: 1) Los materiales son almacenados en estantes dobles con acceso en ambos lados, excepto para aquellos estantes adjuntos a las paredes del almacn, los cuales son de un solo lado. 2) La instalacin del almacn es de forma rectangular. 3) Hay amplios pasillos entre los estantes y a lo largo de las paredes, los cuales facilitan la inspeccin, cumplir con los requerimientos de seguridad, etc. 4) Los materiales son puestos en el almacn a travs de una puerta (o puertas) ubicada en el centro de una pared del almacn y son retirados por una pared en el lado contrario. 5) La altura de los estantes y el nmero de niveles para la colocacin de los estantes son independientes de la distribucin de los estantes con respecto al piso. Los esquemas utilizados para la distribucin de estantes en un almacn o bodega sugeridos por Bassan [5] son dos, tal como se muestran en la Figura 2. La propuesta de distribucin (a) en la Figura 2, corresponde a una distribucin lineal de los estantes. La segunda propuesta de distribucin (b) corresponde a estantes en paralelo, en medio de los cuales se encuentra un pasillo.

Figura 2. Distribucin propuesta del almacn. (a) Distribucin lineal simple. (b) Distribucin lineal doble [12]

Bassan [5] establece las ecuaciones para determinar el nmero de estantes, espacios adecuados, as como las dimensiones ptimas en cuanto a ancho y largo para cada distribucin propuesta, tal como se muestra en la Tabla 1. La nomenclatura asociada a las ecuaciones de la Tabla 1 es la siguiente: W = Ancho de los estantes dobles (ft) L = Longitud del espacio requerido de almacenaje. e.g. ancho del pal (ft) m = Nmero de espacios de almacenaje a lo largo del estante h = Nmero de niveles de almacenaje en direccin vertical n = Nmero de estantes dobles K = Capacidad total del almacn en espacios de almacenaje K = 2nmh a = Ancho de los corredores (ft) v = Ancho del almacn d = Flujo anual (demanda) del almacn (tems/ao) Ch = Costos del manejo de materiales por pie (USD/ft) Cs = Costo anual por unidad del rea de almacenamiento (USD/ft2) Cp = Costo anual por unidad de longitud de las paredes externas (USD/ft) Tabla 1. Ecuaciones del modelo de Bassan [5] APLICACIN DEL MODELO DE OPTIMIZACIN Aplicando el modelo proporcionado por Bassan [5] al sistema actual del rea de picking y ajustando los resultados de nmero de estantes a nmeros enteros y comparndolo con datos actuales (real) se obtienen los resultados consignados en la Tabla 2.

Tabla 2. Resultados finales del modelo De la Tabla 2 se observa que la reduccin en el rea del almacn es del 13% y del 9% utilizando las distribuciones propuestas (a) y (b) respectivamente. La distribucin del almacn, segn la distribucin propuesta (a), debe cambiar de 5 a 6 estantes, se almacenan entonces no 44 productos sino tan solo 40 unidades a lo largo de cada nivel y se reduce la longitud de cada estante. La distribucin (b) sugiere ubicar 5 estantes paralelos (con un pasillo en el medio), tal como se observa en la Figura 2 (b), y a lo largo de stos se deben ubicar 48 productos, lo que significa 24 en cada divisin del mismo. Este valor se ajusta a la teora de la distribucin propuesta, la cual asegura que cuando Cp/Ch > d, el arreglo a produce mayor ahorro que la distribucin propuesta (b) (para nuestro caso Cp/Ch = 225.317 y d = 1095.00). EVALUACIN DE LOS TIEMPOS DE RECORRIDO - SIMULACIN DEL PROCESO

Del apartado anterior, es claro que la distribucin que mayor ahorro de espacio produce es la que corresponde al layout (a) del modelo de Bassan [5]; por lo tanto, esta distribucin y la actual del almacn de picking son simuladas para determinar el tiempo de recogida de ordenes en dicho almacn. Inicialmente, con el modelo de simulacin, se busc la distribucin de probabilidad de generacin de pedidos, la cual result tener un comportamiento exponencial con media 0,435 min; es decir, en promedio se genera un pedido cada 0,435 minutos. Luego se realiz la simulacin con las dos distribuciones propuestas (distribucin actual y distribucin propuesta (a) [5] ), por medio del software Arena 11.00 de la casa Rockwell software. Los resultados obtenidos en las dos distribuciones del almacn se consignan en la Tabla 3, donde el tiempo de recorrido calculado con la distribucin ptima se disminuye en 13.2 segundos y el tiempo de recogida de orden utilizando la distribucin actual, lo cual significa un ahorro del 12.3%, resultado conforme con el ahorro fsico, producto del modelo de Bassan [5].

Tabla 3. Resultados obtenidos en la simulacin En la Figura 3 (a) se muestra la distribucin del simulador que corresponde al diseo actual del rea de picking de la bodega. De la misma manera, en la Figura 3 (b) se muestra la distribucin ptima en el mismo software.

Figura 3. Distribucin del almacn en el simulador. (a) Distribucin real. (b) Distribucin ptima. a) b) CONCLUSIONES Adoptar la nueva distribucin de los estantes de la seccin de picking en almacn de estudio, sugerida por la propuesta (a) de Bassan [5], se logra obtener un ahorro tanto fsico, como econmico, adems de una mejora en la eficiencia del sistema de distribucin y de picking de dicho almacn. Aunque los ahorros econmicos no son de mucha cuanta, si se extrapolan a las dems reas de servicio pertenecientes a la cadena logstica, pueden significar altas disminucin de riesgos y aumentos en la calidad del servicio. El estudio de casos reales bajo la modalidad de simulacin es una herramienta eficaz y poderosa, que permite predecir el funcionamiento y el desempeo de mltiples actividades, de una manera ms sencilla que utilizando modelos matemticos avanzados, como es el caso de los mtodos heursticos. Los ahorros econmicos, de tiempo y de espacio encontrados en este proyecto, quizs no sean significantes en la operacin real del caso, sin embargo, si se supone una aplicacin de este mismo estudio en un almacn de tamao macro, el ahorro all sera verdaderamente impactante.

El estudio realizado permite reducir en un 13% el rea necesaria para el almacn y, adems, en un 12.3% el tiempo promedio empleado por los trabajadores para cumplir con una orden; por lo cual no slo los costos asociados al espacio fsico son reducidos, sino que el servicio al cliente, en cuanto a una respuesta ms rpida, se ve mejorado notablemente. Lo anterior le genera a la empresa un ahorro de 86 millones mensuales en movimiento de carga, frente a un gasto de adecuacin de la bodega de 630 millones de pesos, se presenta as en el primer ao un beneficio de 402 millones de pesos. Al entender que los objetivos fundamentales de la logstica, tal como lo expresan Chopra [13], Bowersox [14] y Silver [15], son reducir los costos operativos o mejorar el servicio al cliente en la cadena de suministro, este trabajo representa un impacto considerable en la mejora de la operacin logstica de almacenamiento en la empresa donde se realiz el estudio, y el cual puede ser extendido hacia otras empresas donde la actividad de almacenamiento juegue un papel importante en el desempeo logstico de la organizacin.