Anda di halaman 1dari 11

LAPORAN PRAKTIKUM ILMU MATERIAL II Topik Grup Tgl.

Praktikum Pembimbing : Penuangan Logam Casting : III - 5 : 13 September 2011 : Moh.Yogiartono, drg., M.Kes.

Penyusun :
1. 2. 3.

Dita Nur Azizah Salma Nurdamayanti Ainy Fitri Riska Fitria Susanti
5.

(021011160) (021011161) (021011162) (021011163)

4.

Amalia Ramadhani M.(021011164)

DEPARTEMEN MATERIAL KEDOKTERAN GIGI FAKULTAS KEDOKTERAN GIGI UNIVERSITAS AIRLANGGA

1. Tujuan Mahasiswa mampu melakukan penuangan logam campur dengan benar Mahasiswa mampu menganalisa hasil tuangan berdasarkan pengamatan.

2. Alat dan Bahan 2.1.Alat a. Glass slab b. Kompor c. Oven


d. Alat tuang sentrifugal dan crucible casting

e. Blow torch f. Penjepit bumbung tuang g. Pinset kecil h. Pisau model

i. Kaliper j. Master die 2.2. Bahan


a. Logam campur Cu alloy

3. Cara Kerja 3.1. Persiapan Alat : a. Kompor sudah siap dinyalakan


b. Glass slab dalam keadaan bersih

c. Pinset besar dan kecil disediakan


d. Preheating furnace (oven) sudah dinyalakan e. Alat casting sentrifugal sudah dlaam keadaan siap dengan cara memutar sebanyak 3

putaran
f. Crucible casting dimasukkan ke dalam furnace.

3.2. Burn out dan Preheating a. Bumbung tuang yang berisi bahan tanam dilepas dari crucible former. b. Buang malam dengan cara : bumbung tuang diletakkan di atas kompor dengan posisi

bagian datar dari bumbung tuang menghadap ke atas, sedangkan bagian yang cekung menghadap ke bawah api) dengan sudut 45o.
c. Api kompor dinyalakan, bumbung ruang dibiarkan terbakar hingga malam habis.

d. Setelah malam diperkirakan telah

habis, bumbung tuang diambil dan diletakkan

terbalik dengan posisi bagian cekung diatas. Pastikan malam terbakar habis. Pengecekan dilakukan dengan cara segera menutupkan glas lab atau kaca pada bagian cekung bumbung tuang. Jika setelah diangkat kaca tidak buram, maka malam telah terbakar habis. Namun jika kaca terlihat bura, maka ini disebabkan adanya uap air menempel pada kaca, maka pembakaran malam diulangi sampai malam benar-benar habis terbakar.
e. Oven dinyalakan, kemudian bumbung tuang yang malamnya telah terbakar habis

dimasukkan dalam oven. Pintu oven ditutup dan dibiarkan sampai mencapai suhu 7500C.
3.3. Pengecoran (Casting)

a. Alat tuang sentrifugal disiapkan dengan cara memutar 3 kali alat tersebut ditahan dengan menaikkan kenop pemutar.
b. Cawan tuang (crucible casting) panas diletakkan pada alat tuang sentrifugal, kemudian

logam yang akan dituang diletakkan dalam cawang tuang. c. Bumbung tuang dikeluarkan dari oven, bumbung tuang diletakkan pada alat tuang sentrifugal.
d. Logam dipanaskan dengan api torch sampai cair, kemudian kenop ditekan, alat tuang

akan berputar
e. Setelah logam masuk ke dalam bumbung tuang, putaran alat diperlambat dengan cara

menekan porusnya sampai alat tuang berhenti berputar.


f. Bumbung tuang diambil, diletakkan dan didiamkan sejenak.

g. Setelah dingin hasil tuangan dikeluarkan dari dalam bumbung tuang dan dibersihkan dari bahan tanam dibawah air mengalir. h. Hasil tuangan diambil dan diberi tanda sesuaikan dengan tanda waktu penanaman, hasil tuangan dimasukkan pada alat cetak malam.

i. Dikelompokkan berdasarkan rasio bubuk dan air bahan tanam dan dipisahkan bila ada hasil tuangan yang mengalami kegagalan.
j.

Setelah itu ukur marginal fit dengan menggunakan jangka sorong

4. HASIL PRAKTIKUM Tabel hasil percobaan penuangan logam (casting) : Percobaan 1 w/pratio bahan tanam 20 ml : 58 gr Konsistensi Normal Hasil tuangan Marginal fit = 1,05 mm *Banyak bintil/ tonjolan kecil di 2 20 ml : 58 gr Normal permukaaan luar Marginal fit = 1,60 mm *Lebih sedikit bintil/tonjolan kecil dan ada bintil /tonjolan besar di

permukaan luar. 3 20 ml : 63 gr Kental Marginal fit = 1,4 mm *Paling halus dibandingkan yang lain, tetapi masih ada bintil / tonjolan kecil. 4 20 ml : 63 gr Kental Marginal fit = *Paling kasar dibandingkan yang lainnya , lebih banyak bintil / tonjolan kecil dan besar di permukaan luar dan ada bintil/tonjolan besar di dalam 5 25 ml : 58 gr Encer Marginal fit = *Kasar dan banyak bintil/tonjolan di permukaan luar dan ada tonjolan besar didalam

5. Pembahasan Casting adalah proses dimana wax pattern dari restorasi dikonversi untuk mereplikasikan dental alloy. Proses casting digunakan untuk membuat restorasi gigi seperti inlay, onlay, mahkota , jembatan, dan removable partial denture. (Craig,2002, pg.516). Tahap awal yang dilakukan adalah pembuangan malam. Pada tahap ini, bumbung tuang harus benar-benar dipastikan bersih dari malam. Lalu, memanaskan bumbung tuang (mould). Pemanasan mould investment harus dilakukan pada tingkat yang memungkinkan uap dan gas-gas lain dibebaskan tanpa meretakkan cetakan. Juga penting bahwa suhu cetakan yang dipanaskan cukup untuk memungkinkan terjadinya ekspansi termal dan inversi serta suhu ini tidak dibiarkan turun secara signifikan sebelum pengecoran dimulai. Ini menandakan bahwa cetakan harus

dipanaskan sampai sekitar 750o C untuk memungkinkan pendinginan yang mungkin terjadi sebelum pengecoran dimulai.(Mc.cabe,2008, pg.80). Keseimbangan antara suhu logam cair dan suhu cetakan penting dalam hal memproduksi sebuah casting yang lengkap dan akurat dengan struktur butir halus. Logam harus cukup panas untuk memastikan bahwa logam sepenuhnya cair dan tetap begitu selama pengecoran ke dalam cetakan, tetapi tidak boleh terlalu panas yang mengakibatkan logam mulai mengoksidasi atau tertundanya kristalisasi saat mencapai ujung-ujung rongga cetakan atau penyebab merusak interaksi dengan dinding cetakan. (Mc.cabe,2008, pg.80). Kemudian alat tuang sentrifugal diputar 2-5 kali. (Annusavice,2003,pg.330). Pada praktikum ini kita memutar alat tuang sentrifugal sebanyak 3 kali. Kemudian logam dicairkan dengan semburan api di dalam cawan tuang (crucible casting) yang sudah dipanaskan dan dicekatkan pada lengan mesin . Sifat lengan ini akan mempercepat putaran awal dari crucible dan casting ring, sehingga meningkatkan kecepatan linear dari logam cair ketika logam memasuki cetakan. (Annusavice,2003,pg.330). Setelah itu logam dipanaskan dengan menggunakan blow torch . Suhu pada blow torch berkisar antara 870oC sampai 1000o C. (Craig,2002, pg.530). Logam paling baik dicairkan dengan menempatkannya pada bagian dalam dinding crucible. Dalam posisi ini, operator dapat mengawasi proses pencairan, dan ada kesempatan bagi gas-gas di dalam semburan api untuk dipantulkan dari permukaan logam, bukannya diserap oleh permukaan logam. (Annusavice,2003,pg.333). Salah satu cara melihat pemanasan ini sudah sesuai maka logam yang dipanaskan akan menjadi terang dan jernih . Jika salah maka logam akan berwarna merah gelap maka itu telah terjadi oksidasi dan pemanasan tidak efektif dan kusam. Posisi blowtorch juga tidak boleh terlelu dekat, karena juga akan menyebabkan oksidasi.(Craig,2002, pg.531). Ada beberapa bagian dari api yang pada torch yaitu yang berwarna hijau dan paling dekat dengar inner cone adalah zona combustion, yang kedua adalah yang berwarna biru yang teletak tepat diluar zona combustion yang disebut zona reduksi ,pada zona ini merupakan nyala api yang paling panas, yang ketiga adalah zona yang berada di outer cone ,dimana pada zona ini terjadi pembakaran dengan oksigen di udara yang disebut zona oksidasi . Dalam praktikum ini kita

menggunakan zona reduksi yang merupakan tempat nyala api yang paling panas yang digunakan untuk melelehkan logam. (Annusavice,2003,pg.334). Jika logam dipanaskan sampai temperature yang terlalu tinggi (over heating) sebelum pengecoran, permukaan bahan tanam cenderung rusak dan timbul permukaan kasar pada tuangan. (Annusavice,2003,pg.340). Setelah itu tekan porosnya hingga alat ini berhenti. Lalu angkat bumbung tuang. Setelah itu didiamkan sampai logam tidak berwarna merah membara. Lalu dilakukan quenching ,pada quenching ini terdapat dua manfaat yaitu dalam kondisi annealed untuk burnishing, polishing dan prosedur lain yang serupa. Dan ketika air kontak langsung dengan investment yang masih panas kemudian terjadi reaksi yang keras sehingga investment mudah dilepaskan. (Annusavice,2003,pg.335). Surface tarnish atau oksidasi dapat dihilangkan dengan proses pickling dengan pemanasan dalam sulfur acid 50% dan air. (Craig,2002, pg.542). Dan yang terakhir adalah mengukur marginal fit menggunakan jangka sorong. Adanya perubahan marginal akibat adanya bubbling pada investment yang menyebabkan udara terjebak. . ini disebabkan oleh W/P ratio yang rendah menyebabkan ekspansi higroskopis bahan tanam lebih kecil sehingga tidak pas dengan shrinkage yang terjadi dan menyebabkan ketidaksesuaian marginal fit. Begitu juga jika w/p ratio terlalu besar akan menyebabkan marginal fit tidak pas akibat adanya kekasaran dan bintil pada bagian dalam dari hasil casting. (Annusavice,2003,pg.306,316.) Pada praktikum ini hasil praktikum kami ada kesalahan yaitu adanya crack, sayap (finning ) , distorsi dan porositas dan adanya celah pada marginal. Beberapa kesalahan tersebut merupakan kesalahan yang terjadi pada saat proses casting. (Mc.cabe,2008, pg.81). Wetting agent digunakan untuk menurunkan tegangan permukaan dan untuk membuat casting dengan permukaan yg halus.Penggunaan wetting agent yang terlalu banyak akan mengakibatkan akan mengganggu setting investment yang akan menimbulkan tonjolan dan permukaan yang kasar.Oleh karena itu, sebaiknya membersihkan sisa sabun sebaiknya dengan sikat sampai bersih. (Craig,2002, pg.34).

Sedangkan adanya tonjolan besar dikarenakan malam bersifat menolak air, apabila bahan tanam terpisah dari malam dalam beberapa kasus maka water film akan terbentuk di atas permukaan. Keadaan ini juga disebabkan oleh W/P ratio yang terlalu kental yang mengakibatkan udara terjebak sehingga membentuk tonjolan l besar/ water film di permukaan hasil casting. (Annusavice, 2003,pg.339) Adanya sayap (finning) disebabkan oleh pemanasan bumbung tuang yang terlalu cepat, sehingga bahan tanam menjadi retak (crack). Ketika alloy masuk ke dalam mould, alloy tersebut akan mengisi retakan-retakan sehingga terbentuklah sayap. Penyebab lain timbulnya sayap pada hasil tuangan adalah bahan adonan yang terlalu encer (W/P ratio rendah), menggerakkan bumbung tuang sebelum bahan tanam setting, dan jarak antara model dengan bahan tanam kurang dari 6-7 mm. Hal ini menyebabkan udara yang terperangkap tidak bisa keluar sehingga terjadi tekanan balik yang menyebabkan hasil tuangan menjadi bulat-bulat. Untuk mencegah timbulnya sayap pada hasil tuangan adalah dengan mencegah pemanasan bumbung tuang yang terlalu cepat. (Annusavice, 2003,pg.308.) Distorsi pada proses penuangan logam terjadi saat manipulasi malam inlay, sehingga pencegahan terjadinya distorsi tergantung pada proses manipulasi malam inlay. Distorsi terjadi akibat stress release, yaitu tekanan yang sangat besar pada material akibat malam dicetak tanpa pemanasan yang cukup hingga diatas suhu transisi solid-solid. Distorsi dapat terjadi sewaktu membentuk dan melepas model malam dari mulut atau die. Keadaan ini terjadi karena perubahan suhu dan pelepasan stress yang muncul sewaktu terjadinya kontraksi saat pendinginan, udara yang terjebak, serta temperatur selama penyimpanan (Craig, 2002, pg.438). Porositas dapat terjadi pada permukaan dalam maupun luar dari hasil casting. Porositas yang disebabkan karena ketidaksempurnaan. (Annusavice, 2003,pg.342). Porositas bisa terlihat sebagai permukaan lubang pada casting. Bagian pecah pada investment atau partikel kotor dimana bisa menjatuhkan sprue, mungkin menjadi perlekatan di dalam casting dan menghasilkan lubang pada permukaan. Untuk alasan ini, semua mould pada casting dapat diatasi dengan sprue yang lebih kebawah. (Mc.cabe,2008,pg.82). Bubbling di casting muncul sebagai bulatan- bulatan banyak yang menempel pada permukaan dari casting. Ini mencerminkan adanya porositas pada investment, suatu masalah dimana dapat terisi alloy cair pada investment kosong tadi. (Mc.cabe,2008,pg.82).

Pada proses pengerasan dibagi menjadi dua, yaitu localized shrinkage porosity dan microporosity. Porositas karena gas yang terjebak dibagi menjadi: pinhole porosity, cas inclusions, dan subsurface porosity serta Entrapped air porosity. (Annusavice, 2003,pg.342). Localized shrinkage porosity terjadi pada persimpangan pada pemasangan sprue dan munkin terjadi dimana saja diantara dendrite, dimana itu merupakan bagian terakhir dari casting pada titik lebur logam yang rendah yang dapat memperkuat percabangan dari dendrite. (Annusavice, 2003,pg.343). Microporosity juga terjadi akibat dari penyusutan pada saat pengerasan tetapi umumnya hadir dalam casting fine-grain saat proses pengecoran ini terlalu cepat. Fenomena seperti ini dapat terjadi ketika pengerasan alloy terlalu cepat karena suhu mould terlalu rendah. (Annusavice, 2003,pg.343). Pinhole dan inklusi gas dapat terkadi karena adanya gas yang terjebak saat proses pengerasan. Porositas akibat inklusi gas berukuran lebih besar daripada pinhole. Inhole dihasilkan ketika alloy mencair sedangkan inklusi gas disebabkan oleh penggunaan api mixing zone atau zona oksidasi. .(Annusavice, 2003,pg.344). Subsurface porosity disebabkan oleh nukleasi stimultaneous butiran padat dan gelembung gas pada saat pertama ketika alloy membeku pada dinding cetakan. Namun jenis porositas ini dapat diatasi dengan mengontrol tingkat di mana logam cair memasuki cetakan. Porositas pada casting tidak dapat dihindari secara keseluruhan, namun porositas mampu di minimalisasi dengan menggunakan teknik yang tepat. (Annusavice, 2003,pg.346). Entrapped air porosity atau disebut juga back pressure porosity ini dapat menghasilkan cekungan yang besar akibat depresi. Hal ini disebabkan akibat udara dalam mould tidak dapat keluar melalui pori-pori dari investment atau karena gradient tekanan pada saat pemasangan sprue . (Annusavice, 2003,pg.346). Dan adanya back presssure yang menyebabkan adanya celah pada marginal. (Mc.cabe,2008,pg.82). Gaseous porosity di dalam casting dihasilkan oleh gas dimana menjadi penghancur pada alloy cair. Copper, gold, silver, platinum dan partikel palladium, semua melarutkan oksigen di dalam bagian cair. Saat mendingin, alloy membebaskan gas yang terabsorbsi tapi beberapa sisa gas terjebak ketika alloy menjadi rigid. Tipe porositas dapat terjadi di seluruh casting. Hal ini dapat dikurangi dengan menghindari pemanasan berlebih dari alloy atau casting di dalam atmosfer dari gas yang tidak aktif. (Mc.cabe,2008,pg.82).

Untuk memimalisir porosity maka ditambahkan flux. Zat yang disebut fluks biasanya ditambahkan untuk meminimalkan pembentukan oksida yang mempengaruhi pemanasan dan molding paduan dan mempengaruhi kualitas akhir dari casting. Jenis flux yang digunakan tergantung pada suhu aliran, jenis sumber panas yang digunakan, jenis pengecoran paduan dan jenis investment. (Powers, 2008,pg.276).Salah satunya adalah Borax, atau sodium tetraborate ((Na2,B4)7 .10 H2O).(Craig,2002,545). 6. Kesimpulan Beberapa penilaian mutu casting logam yang baik:
1. Pembuangan malam pada investment harus sempurna . 2.

Cetakan harus dalam kondisi panas yang setara dengan titik lebur logam pada saat casting. konsistensi gypsum bonded yang terlalu

3. Tidak ada celah marginal akibat adanya

encer.Celah marginal mengakibatkan ekspansi yang didapatkan kecil dan kemampuan bahan tanam mengkompensasi penyusutan logam menjadi menurun.
4.

Tidak adanya sayap (finning) dan gassoeus porosity serta bintil akibat dari adanya overheating.

7. Daftar Pustaka
Anusavice, Kenneth J. 2003. Science of Dental Material. 11th ed. St. Louis

: WB

Saunders. pg.,306, 308,316,330,333-335,339-340,342-344,346.


Craig RG, et al. 2002. Restorative Dental Material. 11th ed. Mosby Elsevier :

Missouri.pg.34,438,516,530-531,542,545.
McCabe, JF., Walls, AWG. 2008. Applied Dental Materials. 9th ed. Blackwell :

Munksgaard.pg.80-83.
Powers M. John.Dental Material. 2008.9th ed. :Molby Elsevier : St.Louis,Missouri. pg.

276.