Anda di halaman 1dari 9

BAB V PROSES PELEBURAN ALUMINIUM

PT. Inalum melakukan proses peleburan aluminum di kuala tanjung (Inalum Smelter Plant), dimana proses tersebut membutuhkan energi listrik yang sangat besar. Untuk itu PT. Inalum membangun Pembangkit Tenaga Listrik Tenaga Air (PLTA) di Siguragura dan Tangga di Paritohan. Kapasitas kedua pembangkit tersebut adalah 513 MW yang ditransmisikan oleh jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan tegangan 275 KV ke Kuala Tanjung. Proses Peleburan aluminium di PT. Inalum dilakukan melalui beberapa tahapan proses mulai dari pembuatan anoda karbon, reduksi alumina dan percetakan aluminium cair menjadi aluminium ingot. 5.1 Proses Pembuatan Blok Anoda Karbon Blok anoda karbon diproduksi di pabrik karbon dengan menggunakan bahan baku berupa kokas (petroleum coke) dan pitch keras (hard pitch) yang telah dicairkan (mirip seperti tar). Di samping sisa anoda dari tungku reduksi (butt) dan anoda panggang yang out of spec dari pabrik pemanggangan masih digunakan sebagai bahan untuk pambuatan blok anoda. Proses pembuatan blok anoda karbon terbagi atas : 1. Pembuatan blok anoda mentah di pabrik karbon mentah (Green Carbon Plant) 2. Pemanggangan anoda mentah di pabrik pemanggangan anoda (Anoda Baking Plant) 3. Penangkaian anoda karbon di pabrik penangkaian (Rodding Plant)

45

a. Pembuatan Blok Anoda Mentah (Green Carbon Plant) Kokas yang berasal dari tempat penyimpanan kokas (Coke Silo) dibawa ke pabrik anoda mentah dengan menggunakan ban berjalan (Belt conveyor) dan (Bucket elevator). Selanjutnya dilakukan penyaringan dengan sistem gravitasi. Penyaringan dilakukan secara bertingkat (8 tingkat) dengan menjatuhkan kokas dari tingkat delapan sehingga akan tersaring sesuai dengan ukurannya. Setelah penyaringan, diperoleh kokas dengan ukuran sebagai berikut : 1. Kasar - 1 (Coarse 1) 2. Kasar - 2 (Coarse - 2) 3. Menengah (Medium) 4. Halus (Fine) : 5 -18 mm : 1 -5 mm : 0,2 1mm : < 0,2 mm

Masing-masing ukuran tersimpan dibagian penampungan tersendiri. Hard pitch yang telah dicairkan pada Hard Picth Melting Tank (temperatur hard pitch 200 C) dialirkan ke tangki penyimpanan hard pitch. Sedangkan butt, dipisahkan dari tangki Rodding Plant. Butt tersebut kemudian dipisahkan dan disimpan dipenampungan puntung anoda (Butt Stroage Bin). Kemudian tiap-tiap ukuran kokas ditimbang dengan menggunakan Constant Weighing Feeder (CWF), agar diperoleh anoda mentah yang baik, maka diatur komposisi kokas sebagai berikut : 1. kasar 1 (Coarse 1) 2. kasar 2 (Coarse 2) 3. menengah (Medium) 4. halus (Fine) : 18 % : 29% : 18% : 35%

Hal yang sama juga dilakukan pada return butt. Setelah itu kokas dan butt dicampur dan dilakukan pemanasan awal (prehaeting). Setelah itu ditambahkan hard pitch dan green scrap.

46

Kemudian dilakukan pencampuran dengan mengaduk ko-kneader 1 sambil dipanaskan kira-kira 170C. Pencampuran selanjutnya, dilakukan di dalam ko-kneader 2 sehingga dihasilkan campuran yang homogen kemudian dibawa ke shaking machine dengan belt conveyor untuk dibentuk menjadi blok-blok anoda yang disebut anoda mentah yang baik, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu: 1. Kontrol Kokas Distribusi ukuran kokas dan komposisinya perlu diatur karena akan mempengaruhi pemakaian hard pitch maupun sifat fisik dan mekanis anoda mentah yang dihasilkan. 2. Temperatur dan lama pencampuran Temperatur dan lama pencampuran karena hal ini akan mempengaruhi pasta yang dihasilkan. 3. Proses pencetakan di shaking machine b. Pemanggangan Blok Anoda Mentah ( Anode Baking Plant ) Blok anoda mentah di angkut ke pabrik pemanggangan (Baking Plant) dengan menggunakan chain conveyor. Pada pemanggangan ini terdapat 106 tungku pemanggangan (Baking Furnace) dengan ukuran untuk masing-masing tungku 5x5x6 meter. Kapasitas satu tungku adalah 75 anoda. Proses pemanggangan ini terdiri dari 5 tahap, yaitu : 1. Pemasukan blok anoda mentah (charging) ke dalam baking furnace dengan menggunakan Anode Baking Crane (ABC). 2. Pemanasan bertahap (Preheating) 3. Pembakaran (fiering) 4. Pendinginan (cooling) 5. Pengeluaran blok anoda (discharge)

47

Dasar dari setiap furnace terlebih dahulu dilapisi dengan kokas penyekat, baru kemudian diisi dengan blok anoda sebanyak 3 lapis. Setiap lapis terdiri dari 6 blok. Sebelum tungku ditutup bagian atas blok dilapisi dengan bola-bola keramik (ceramic ball) untuk mencegah terjadinya oksidasi. Selanjutnya diadakan pemanasan secara bertahap. Kecepatan pengaliran udara diatur sedemikian rupa, sehingga suhu naik secara bertahap mulai dari 200C hingga 1200C. Setelah itu dilakukan pembakaran tidak langsung dengan temperatur tetap dijaga pada 1200C. Blok anoda yang telah dipanggang, didinginkan secara bertahap kemudian dikeluarkan dengan menggunakan ABC. c. Penangkaian Anoda Karbon (Rodding Plant) Blok anoda yang telah dipanggang di Baking Plant dibawa ke pabrik penangkaian (rodding plant) untuk diberi tangkai. Anoda yang telah diberi tangkai adalah anoda blok yang siap digunakan pabrik peleburan. Tangkai (rod) yang digunakan berasal dari tangkai-tangkai anoda yang telah digunakan sebelumnya di tungku reduksi. Tangkai ini terbuat dari aluminium yang pada awal produksi didatangkan dari Jepang. Agar blok anoda dan tangkai aluminium dapat bersatu digunakan besi tuang (cast iron). Sebelumnya pada saat pembuatan anoda mentah, pada blok anoda diberi lubang sebagai tempat tangkainya. Setelah diberi tangkai blok anoda disemprot dengan aluminium untuk menghindari terjadinya oksidasi antara karbon dengan udara. Kemudian blok anoda yang telah selesai disemprot dikirim ke Reduction Plant untuk digunakan pada saat operasi produksi aluminium. 5.2 Proses peleburan Aluminium (Reduction Plant)

a. Operasi Pot Reduksi Bahan baku yang digunakan dalam proses peleburan alumunium ini adalah alumina yang diperoleh dari Bauksit (Al2O3 + H2O) melalui proses Bayer. Untuk bahan

48

baku ini didatangkan dari Australia. Pada proses peleburan aluminium dalam pot reduksi terlebih dahulu dilakukan beberapa tahapan proses, yaitu : 1) Baking (Preheating) Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap, tujuannya untuk menghindari thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin tibatiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Sebelum dilakukan baking, kokas dasar diletakkan di anoda dan katoda. Kokas dasar ini berfungsi sebagai penghantar listrik dari anoda ke katoda. Pada saat baking arus listrik dialirkan secara bertahap ke dalam pot. Kokas secara pelan dan perlahan akan panas dan membara, memanasi permukaan blok anoda, blok katoda dan dinding samping pot. 2) Start Up Start up adalah proses menghidupkan pot, sehingga elektrolisa bisa berlangsung. proses ini diawali dengan mengeluarkan kokas kasar dan memutuskan arus listrik yang mengalir ke pot. Kemudian dimasukkan ke bath cair sebanyak 6 ton, dimasukkan ke dalam pot. sehingga proses elektrolisa berlangsung. Agar heat balance di dalam pot segera stabil, 20 jam atau 27 jam setelah start up, metal cair sebanyak 12 ton dimasukkan ke dalam pot, selanjutnya pot mengalami masa transisi. a) Masa Transisi Masa transisi adalah masa peralihan dari start up menuju operasi normal. selama tahap ini, komposisi bath, tinggi metal, dan tinggi bath harus dijaga sesuai dengan standardnya.Dalam tahap transisi ini terjadi pembentukan kerak samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath yang korosif. 1. Operasi normal Pada opersi normal pekerjaan-pekerjaan utama yang biasa dilakukan. 2. Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda

49

Anoda di setiap pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai rata-rata 28 hari. agar tegangan tiap pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur, setiap hari hanya 1 anoda yang boleh diganti. Busbar anoda adalah batang aluminium penghantar listrik, untuk menjepit tangkai anoda. busbar dapat turun naik menggerakkan seluruh anoda karena anoda terkonsumsi maka busbar anoda harus dinaikkan pada posisi semula, dimana dilakukan 19 hari sekali. 3. Pengambilan aluminium cair (Metal Tapping) Aluminium cair hasil reduksi, setiap hari diambil dengan cara dihisap memakai laddle metal yang digantung pada anode changing crane (ACC). Banyaknya metal cair (aluminium cair) yang diambil dari setiap pot berkisar antara 1,8 ton / 32 jam/pot. 4. Pemasukkan material AIF3 merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi penguapan gas flourida dan menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi utamanya menurunkan temperatur liquidus bath. Bath cair perlu dimasukkan atau dikeluarkan dari dalam pot bila tidak sesuai dengan standard tinggi bath (20-24 cm). 5. Pemecahan kerak tengah dan pemasukkan alumina Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukkan alumina ke dalam bath sebanyak 15 20 kg dilakukan melalui hopper alumina dibagian tengah pot antara 10-15 menit. 6. Pengontrolan tegangan pot. Agar temperatur tetap terjaga, maka voltage pot yang sebanding dengan energi input, perlu dikontrol terus menerus. Pekerjaan ini dilakukan dengan bantuan komputer.

50

3). Anode Effect (AE) Anode effect adalah peristiwa naiknya voltasi pot secara tiba-tiba karena kandungan alumina dalam bath terlalu rendah. Voltage naik dari 4,3 volt menjadi 30 -50 volt, yang dapat mengakibatkan kebocoran pot. AE dapat dihentikan dengan cara memasukkan alumina ke dalam bath sambil menaik turunkan anoda, sehingga gas-gas di bawah anoda dapat keluar. Pekerjaan ini dilakukan dengan bantuan komputer. 4). Cut Out Pot Cut out pot atau mematikan pot dilakukan bila kondisi sudah memburuk dan tidak memungkinkan untuk beroperasi lagi. Tanda-tanda pot mulai memburuk diantaranya adalah: a) Kadar Fe dan Si di dalam metal cair naik dan tidak bisa diturunkan b) Operasi pot yang sulit 5.3 Pencetakan Aluminium (Casting Plant) Aluminium cair yang dihasilkan di pabrik peleburan (Reduction Plant) yang telah dihisap oleh vacuum ladle dibawa dengan Metal Transport Car ke pabrik penuangan. Di pabrik penuangan temperatur aluminium cair tetap dijaga dan ditaburi flux untuk memurnikannya. Flux merupakan bahan kimia yang berfungsi untuk menutupi permukaan logam aluminium cair agar terhindar dari masuknya gas hidrogen ke dalam logam aluminium. Dross (debu) yang terbentuk dipermukaan aluminium cair diambil, lalu didinginkan di tempat pendinginan dross. Tungku penampung yang ada mempunyai kapasitas 300 ton / buah. Aluminium yang sudah murni ini diatur temperaturnya pada 945oC (dalam pot reduction, ladle, dan furnace), kemudian dituangkan ke casting machine melalui suatu pengalir, dimana aluminium cair ini akan membeku membentuk aluminium batangan (ingot). Ingot yang keluar dari casting machine masuk ke conveyor pendingin, lalu

51

dipindahkan ke conveyor penumpuk dengan menggunakan servo arm. Setelah tumpukan ingot ditimbang, selanjutnya dipindahkan ke lapangan pendingin dengan forklift, sedangkan ingot diikat dengan menggunakan Ingot Bunding Tools sesuai dengan berat yang diinginkan, kemudian disimpan di lapangan penyimpanan ingot.

Elemen yang dianalisa Grade Special Grade 1 (S-1) Fe < 0,07 Si < 0,01 Cu < 0,01

Elemen Total Pengontrol Impuritis (Ti, Mn) < 0,01 < 0,10 >99,90 Al Aplikasi Bahan campuran rangka pesawat Contoh

Harga (US $/ton) 2010 2.208,67

Spesial Grade 2 (S-2) Grade 1 (G-1)

< 0,12 < 0,2

< 0,08 < 0,15

< 0,01 < 0,01

< 0,01 < 0,02

< 0,15 < 0,3

>99,85 >99,70

Kawat kabel Aluminium rod dan aluminium Wire

2.208,67 2.183,67

Grade 2 (G-2)

< 0,4

< 0,25

< 0,02

< 0,02

< 0,5

>99,50

Bahan campuran rangka atap rumah

2.067,67

Grade 3 (G-3)

< 0,8

< 0,5

< 0,02

< 0,03

< 1,0

>99,00

Bahan baku velg mobil

1.978,66

Tabel 5.1 Jenis ingot dan komposisinya yang diproduksi di PT.Inalum

5.3.1 Sifat Fisis dan Mekanis dari Aluminium Aluminium memiliki sifat fisis seperti massa jenis, titik cair, panas jenis dan sifat mekanis seperti kekuatan tarik, yield strength, modulus young yang dapat ditentukan melalui percobaan di laboratorium. Di bawah ini akan diberitahukan informasi mengenai nilai dari masing-masing sifat.

a. Sifat Fisis Berikut ini merupakan sifat fisis dari aluminium murni: Massa jenis : 2700 kg/m3 52

Titik cair Panas jenis Titik lebur Titik Didih

: 658 oC : 0,897 : 660,32 oC : 2519 oC

Kalor peleburan : 10,71 kJmol1 Kalor Penguapan : 294,0 kJmol1 Kapasitas Kalor : (25 C) 24,200 Jmol1K1

b. Sifat mekanis Adapun Sifat mekanis dari aluminium murni yaitu : Kekuatan tarik Yield strength : 8 ~ 10 kg/mm2 : 15 ~ 20 MPa

Ultimate Strength : 40~50 MPa Young Modulus Modulus Geser : 70 GPa : 26 GPa

53