UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA JOS SIMEN CAAS

DETERMINACIN DE LA COMPOSICIN PTIMA DE LA ARENA DE FUNDICIN EMPLEADA PARA FABRICAR PIEZAS DE HIERRO Y EVALUACIN DE SUS PROPIEDADES.

TRABAJO DE GRADUACIN PREPARADO PARA LA

FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA

PARA OPTAR AL GRADO DE

INGENIERO MECNICO

POR

CARLOS ENRIQUE ERAZO ROSALES SALVADOR FLORES CLAROS ANGEL FERNANDO MONROY PARADA

OCTUBRE 2005 SAN SALVADOR, EL SALVADOR, C.A.

RECTOR JOS MARA TOJEIRA, S.J.

SECRETARIO GENERAL REN ALBERTO ZELAYA

DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA CELINA PREZ RIVERA

COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERA MECNICA MARIO CHVEZ

DIRECTOR DEL TRABAJO CARLOS RIVAS

LECTOR MANUEL PINEDA

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AGRADECIMIENTOS

Agradecemos a la Universidad por habernos permitido realizar este Trabajo de Graduacin en especial al Ingeniero Carlos Rivas por la ayuda brindada en este tema, como tambin al Ingeniero Manuel Pineda por su valioso aporte.

Agradecemos a David Arvalo por su colaboracin tcnica y a todo el personal acadmico de la Facultad de Ingeniera que nos ayudo en elaboracin de este trabajo.

A la empresa que nos brindo sus instalaciones para la realizacin de esta investigacin, en especial al Ing. Edgar Tenorio como a sus colaboradores Oscar Urbina, Emilio Urbina, Roberto, Carlos y Gonzalo.

A todos nuestros amigos y compaeros dentro de la Universidad los cuales nos dieron todo su apoyo.

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DEDICATORIA

Dedico este trabajo de graduacin en primer lugar a Dios Todopoderoso y a mi Redentor Jesucristo y a su Madre Mara Santsima. A mi Familia en especial a Mi Madre Rosa Elena a mi Padre German Antonio, por su ejemplo de amor, a mis hermanos, mis tos, primos y sobrinos; por su apoyo y amor incondicional en los momentos difciles. A mis hermanos en Cristo por sus ejemplos de vida. A mis compaeros ngel y Salvador porque son lo que realmente significan sus nombres, as como a sus familias por la comprensin y el apoyo mostrado.

Enrique Erazo

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DEDICATORIA

Esta tesis va dedicada a nuestro seor Jesucristo por haberme dado fuerzas en los momentos mas difciles de mi carrera ya que sin la ayuda de l nada se puede hacer, tambin a mis padres Concepcin Claros Gonzlez y Salvador Flores Martnez que me brindaron todo su apoyo y comprensin, a mi abuela Simona, Lucila, a todos mis tos y hermanos que me ayudaron en momentos de confusin, a mis compaeros de tesis ngel Monroy y Enrique Erazo que a pesar de los momentos difciles no nos dimos por vencidos nunca y a mi amiga Telma por sus consejos, compresin y apoyo.

Shamba

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DEDICATORIA

Dedico este trabajo a Dios y la Virgen Mara que siempre iluminan mi camino, a mis padres y hermanos por todo su apoyo, a mis amigos, compaeros y a todo aquel que se sienta involucrado en la realizacin de esta labor.

ngel Monroy

SUMARIO

El presente trabajo es un estudio que tiene como objetivo primario determinar la composicin ptima de la arena de fundicin empleada para fabricar piezas de hierro, as como tambin evaluar sus propiedades mecnicas. Las propiedades son medidas con ayuda del equipo de laboratorio para pruebas en arenas de fundicin. Se presentan las

condiciones actuales de preparacin de las arenas con el propsito de conocer los procedimientos y los criterios de preparacin utilizados por los operarios. Un segundo alcance es obtener una frmula ptima, que permita alcanzar la mayor calidad posible en la superficie de las piezas. Para determinar la composicin ptima de las arenas se utiliz un mtodo estadstico; de anlisis de experimentos.

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RESUMEN EJECUTIVO En El Salvador, la industria de la fundicin todava es un arte para el fundidor, as como la preparacin de la formulacin en arenas para moldes. La costumbre es que se emplean determinadas tierras de moldeo para cada clase de trabajo y junto con la habilidad del moldeador, quien suele ser una persona muy experimentada, se consigue resultados tan buenos, como los logrados en las mejores plantas de fundicin. Dada su experiencia, le basta al moldeador con aplastar la tierra en su puo para determinar sus cualidades. Sus mezclas son un secreto bien guardado, y se emplean un sin fin de variedades de ellas.

La arena es el material bsico que se ocupa para la fundicin de hierro. Se estima que por cada tonelada de piezas coladas de fundicin de hierro, se utilizan seis toneladas de arena. La fundicin en molde de arena es hoy el proceso ms rpido y menos costoso en El Salvador.

El presente trabajo tiene como finalidad documentar los diferentes procedimientos para fabricar moldes de arena para fundicin y determinar la mejor formula posible para lograr un buen acabado en las piezas.

Para identificar la formulacin ptima y se utiliz una prueba experimental con base estadstica. El experimento diseado consisti en fabricar rplicas con formulaciones diferentes y luego evaluar el acabado superficial de las piezas. El acabado superficial se evalu a partir de la rugosidad superficial y el porcentaje de calcinacin se relacionaron con la formulacin de la arena en el experimento realizado.

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NDICE CONTENIDO Siglas............................................................................................................................... Abreviaturas.................................................................................................................... Simbologa....................................................................................................................... ndice de figuras.............................................................................................................. ndice de tablas............................................................................................................... Prologo............................................................................................................................ 1. Descripcin del proceso de preparacin y formulacin para las arenas de moldeo........................ 1.1 Descripcin del proceso de preparacin y formulacin de la arena de moldeo en diferentes procesos de fundicin dentro de la industria metalrgica. ................................................ 1.1.1 Pasos en la preparacin de la arena de moldeo para productos pequeos......................................................................................................... 1.1.2 Pasos en la preparacin de la arena de moldeo para productos medianos 1..................................................................................................................... 1.1.3 Pasos en la preparacin de la arena de moldeo para productos medianos 2...................................................................................................................... 1.1.4 Pasos en la preparacin de la arena de moldeo para producto grande 1................ 1.1.5 Pasos en la preparacin producto grande 2 ....................................................... 1.2 Formulacin de arenas para las diferentes aplicaciones...................... 1.2.1 Formulacin de Arenas para producto pequeo............ 1.2.2 Formulacin de Arenas para producto mediano1............................................ 1.2.3 Formulacin de Arenas para producto mediano 2............................................. 1.2.4 Formulacin de Arenas para producto grande 1........................................ 1.2.5 Formulacin de Arenas para producto grande 1................................ 2. Principales propiedades de la arena de moldeo................ 2.2.1 Propiedades de moldes para la elaboracin producto pequeo. ................. 10 12 14 15 16 16 17 17 18 19 21 22 6 PAGINA i i ii iii v vii 1

2.2.2 Propiedades de moldes para la elaboracin producto mediano1..........

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2.2.3 Propiedades de moldes para la elaboracin producto mediano2................ 2.2.4 Propiedades de moldes para la elaboracin producto grande1....... 2.2.5 Propiedades de moldes para la elaboracin producto grande2.................................................................................................. 3. Formulacin idnea para las arenas de moldeo basada en informacin bibliogrfica....... 3.1 Tipos de arena.......... 3.2 Composicin ideal de arenas de moldeo... .............. 3.2.1 Humedad de las arenas.............. 3.2.2 En el procedimiento de cemento y arena.............. 3.3 Clasificacin de las arenas de moldeo segn su ndice de finura.................... 4. Caractersticas que se desean mejorar en las arenas de moldeo............ 4.1 Disminucin de la rugosidad superficial.............. 4.2 Disminucin de la adhesin superficial de la arena................. 4.3 Variables.......... 4.4 Propiedades......... 5. Metodologa experimental............ 5.1 Medida de defectos en piezas............. 5.1.1 Medida de la rugosidad superficial...................................................................... 5.1.2 Procedimiento de medicin............. 5.1.3 Anlisis de resultados......... 5.1.4 Medida de la adhesin de arena por calcinacin................ 5.1.5 Procedimiento de medicin.............. 5.2 Defectos superficiales obtenidos con la formulacin actual................................... 5.2.1 Rugosidad superficial........................................................................................... 5.2.2 Incrustacin de arena por calcinacin para la formulacin actual....................... 5.3 Evaluacin de diferentes formulaciones de la arena de moldeo.................... 5.4 Anlisis de resultados de las formulaciones de arena................. 5.4.1 Anlisis de datos obtenidos en la medicin para la rugosidad superficial...... 5.4.2 Anlisis de datos obtenidos en la medicin de adhesin de arena por calcinacin................ 5.4.3 Anlisis de diseo factorial 2K............ 5.5 Optimizacin de la formulacin de la arena de moldeo.....................

23 24 25 27 27 28 30 31 32 35 37 38 41 42 43 43 44 44 47 48 48 50 50 52 52 56 56 61 64 69

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5.5.1 Rugosidad superficial de las piezas elaboradas con la formulacin solucin......... 5.5. 2 Adhesin de arena por calcinacin de las piezas elaboradas con la formulacin solucin......................................................................................................................... 5.5.3 Propiedades de las arenas de moldeo................................................................... Observaciones.............................................................................................................. Cusas de Error...... Conclusiones................................................................................................................ Recomendaciones........................................................................................................ Glosario....................................................................................................................... Referencias.................................................................................................................. Bibliografa................................................................................................................... Anexo A Anexo B Anexo C Anexo D Anexo E

69 70 72 78 79 80 82 84 86 87

SIGLAS AFS American Foundry Society (Sociedad Americana de Fundidores)

ABREVIATURAS Cm2 In2 I.F. Ec. F.C. Fig. Kg. Lb. M. Psi Req. % Alr.

Centmetro cuadrado Pulgada cuadrada ndice de Finura Ecuacin Factor de Calibracin Figura Kilogramo Libras Metileno Pounds square inch (libras fuerzas sobre pulgada cuadrada) Requerido Porcentaje Alrededor

SIMBOLOGA AN AT Wt Xi mi ni rea entre otras rea total

Ws Peso retenido en el tamiz considerado. Peso total retenido por todos los tamices. Porcentajes de retenido en la malla o tamiz. Factor multiplicativo del grado de finura. Factor multiplicativo del rea de superficie.

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NDICE DE FIGURAS

Fig. 1.1. Recoleccin arena reciclada. Fig. 1.2. Eliminacin de residuos. Fig. 1.3. Mezcla arenas-bentonita. Fig. 1.4. Forma de humedecer la mezcla. Fig. 1.5. Barra utilizada para deshacer terrones de arena que se va a reciclar. Fig.1. 6. Recoleccin de la arena reciclada y eliminacin de terrones. Fig. 1.7. Eliminacin de piedras y residuos de hierro o material no deseado en la arena de moldeo. Fig.1.8. Recoleccin de arena nueva. Fig. 1.9. Caretas utilizadas para transportar las cantidades de arena hasta el lugar de preparacin. Fig. 1.9. Caretas utilizadas para transportar las cantidades de arena hasta el lugar de preparacin. Fig.1.10. Se observa como la arena esta distribuida, las manchas blancas es bentonita lista para ser mezcladas. Fig. 1.11. Banda del equipo distribuidor de arena Fig. 1.12. Maquinas de moldeo. Fig. 1.13. Arena que se obtiene despus de la fundicin (reciclada). Fig.1.14. Maquina de malla vibradora. Fig. 1.15. Malla. Fig. 1.16. Mezcladora elctrica. Fig.1.17. Arena, bentonita y carbn marino dentro de la mezcladora. Fig. 1.18. Carretas. Fig. 1.19. Zaranda utilizada para preparar las arenas para producto grande 1. Fig. 1.20. Carreta en la cual se traslada la arena hasta el lugar de trabajo y se observa la aplicacin para la elaboracin de producto grande 1. Fig. 1.21. Destripando terrones para reciclar la arena. Fig. 1. 22. Eliminacin de residuos metlicos.

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Fig. 3.1. Efecto del contenido de humedad sobre las propiedades de la arena de moldeo [Adoptado de Howard, 1962: Pg. 230]. Fig. 4.1. Poros en pieza extrada del molde. Fig. 4.2. Incrustaciones en pieza extrada de molde. Fig. 4.3. Residuos de metal. Fig. 4.4. Arena reciclada. Fig. 4.5. Tamizado arena reciclada. Fig. 5.1. Comparador de reloj (rugosimetro). Fig. 5.2. Montaje de pieza y comparador de reloj en la fresadora. Fig. 5.3. Marcado de lnea de referencia. Fig. 5.4. Calibracin del Comparador de reloj. Fig. 5.5. Franjas en pieza. Fig. 5.6. Trazado de la polilnea en los bordes internos y externos. Fig. 5.7. Trazado de la polilnea en las partes con arena. Fig. 5.8. Utilizacin del comando Inquiry. Fig. 5.9. Grafica Rugosidad superficial con formulacin actual. Fig. 5.10. Grafica incrustacin por calcinacin para formulacin actual. Fig. 5.11. Grafica rugosidad superficial para pieza #1. Fig. 5.12. Grafica rugosidad superficial para pieza #15. Fig. 5.13. Lectura de relacin de incrustacin. Fig. 5.14. Ingreso de datos en Desing-expert TL. Fig. 5.15. Lnea de tendencia en rugosidad. Fig. 5.16. Lnea de tendencia en adhesin de arena. Fig. 5.17. Solucin en forma de reporte. Fig. 5.18. Solucin en forma de Histograma. Fig. 5.19. Grafica rugosidad superficial para pieza elaborada con la formulacin solucin. Fig. 5.20. Relacin incrustacin para pieza elaborada con la formulacin solucin.

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NDICE DE TABLAS

Tabla 1. Formulacin para producto pequeo. Tabla 2. Formulacin de Arenas para producto mediano 1. Tabla 3. Formulacin para producto mediano 2. Tabla 4. Formulacin para producto grande 1. Tabla 5. Formulacin para producto grande 2. Tabla 6. Propiedades de Arena para la elaboracin producto pequeo. Tabla 7. Propiedades de Arena para la elaboracin producto mediano 1. Tabla 8. Propiedades para la elaboracin producto mediano 2. Tabla 9. Propiedades para la elaboracin producto grande1. Tabla 10. Propiedades para la elaboracin producto grande 2. Tabla 11. Mezclas de arenas naturales aglutinadas empleadas en Midlands para el moldeo en verde de la fundicin de hierro [Adoptado de Howard, 1962: Pg. 227]. Tabla 12. Arenas de moldeo empleadas para fundicin de hierro, con indicacin de variaciones en composicin y propiedades [Adoptado de Howard, 1962: Pg. 232]. Tabla 13. Arenas de cuerpo para moldeo en verde [Adoptado de Howard, 1962: Pg. 252]. Tabla 14. Ofrecen acabados superficiales tersos en sistemas de moldeo en verde para todos los metales con excelente desempeo en resistencia [Universidad Simn Bolvar, www.dsm.usb.ve/materiales/guias/mt-2384%20 (guia).pdf, marzo 2005]. Tabla 15. Estas arenas son excelentes para la mayora de los sistemas de moldeo en verde en fundiciones de acero y hierro, ofreciendo buena permeabilidad y resistencia. [Universidad Simn Bolvar, www.dsm.usb.ve/materiales/guias/mt-84%20 (guia).pdf, marzo 2005]. Tabla 16. Arenas sub-angulares, lavadas y clasificadas para diversos usos. [Universidad Simn Bolvar, www.dsm.usb.ve/materiales/guias/mt-2384%20 (guia).pdf, marzo 2005]. Tabla 17. Tabla de comparacin de propiedades. Tabla 18. Toma de datos. Tabla 19. Rugosidad superficial con formulacin actual Tabla 20. Rango de variables. Tabla 21. Replicas.

Tabla 22. Resultados de rugosidad superficial para pieza #1. Tabla 23. Resultados de rugosidad superficial para pieza #15. Tabla 24. Resultados de rugosidad superficial. Tabla 25. Resultados de adhesin de arena por calcinacin. Tabla 26. Resultados de rugosidad superficial y adhesin de arena por calcinacin. Tabla 27. Formulacin solucin que presenta el anlisis de diseo factorial 2K. Tabla 28. Tabla resumen para la formulacin solucin. Tabla 29. Tabla de comparacin de tamao de grano y rugosidad superficial entre la formulacin actual y formulacin solucin. Tabla 30. Tabla comparativa de rugosidad superficial y adhesin por calcinacin entre la formulacin actual y la formulacin solucin. Tabla 31. Propiedades de Arena para producto pequeo elaborado con la formulacin solucin. Tabla 32. Tabla de comparacin de Propiedades para producto pequeo.

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PROLOGO.

A continuacin se hace una breve descripcin del contenido de cada captulo, el cual ha sido ordenado para facilitar al lector la comprensin de los elementos fundamentales y la estructura del anlisis de la preparacin de las arenas de moldeo utilizadas en la fundicin de hierro. Teniendo como objetivo la estandardizacin de los procesos de preparacin para las arenas utilizadas en la elaboracin de moldes.

CAPTULO

1:

DESCRIPCIN

DEL

PROCESO

DE

PREPARACIN

FORMULACIN PARA LAS ARENAS DE MOLDEO.

Este captulo describe los procesos que se utilizan actualmente en la preparacin de la arena para moldes. Adems se documenta la composicin emprica en forma porcentual. Estos valores se determinaron sobre la base porcentual de la experiencia que demuestra el encargado de preparar las arenas.

CAPTULO 2: PRINCIPALES PROPIEDADES DE LA ARENA DE MOLDEO.

El captulo 2 lista y describe el equipo que se encuentra en el laboratorio de arenas. Con ste se evalan y determinan las propiedades fsicas de las arenas de moldeo que se preparan en cada uno de los procesos de forma emprica.

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CAPTULO 3: FORMULACIN IDNEA PARA LAS ARENAS DE MOLDEO BASADA EN INFORMACIN BIBLIOGRFICA.

Este captulo presenta una recopilacin de datos sobre los diferentes tipos de arenas de moldeo que existen. Adems, se presenta una serie de frmulas utilizadas para la preparacin de arenas de moldeo en las fundiciones de hierro en distintas plantas de fundicin. Los valores son considerados ideales bajo ciertas condiciones de operacin. Se describe la que tiene humedad, los aglutinantes y el ndice de finura en la preparacin de las arenas de moldeo.

CAPTULO 4: CARACTERSTICAS QUE SE DESEAN MEJORAR EN LAS ARENAS DE MOLDEO.

El captulo 4 presenta en forma tabular los valores de las propiedades fsicas tericos y prcticos obtenidos en el laboratorio. Esto nos sirve como un parmetro inicial para el anlisis y estandardizacin del proceso de preparacin de las arenas. Tambin se describe la problemtica existente en el acabado superficial de las piezas y las propiedades que pueden intervenir, as como la relacin entre las propiedades y las proporciones de los elementos en la formulacin.

CAPTULO 5: METODOLOGA EXPERIMENTAL. Este captulo presenta los mtodos para cuantificar los defectos superficiales que presentan las piezas, as como tambin la forma de interpretar los datos experimentales obtenidos. Incluye un mtodo estadstico para la identificacin de las propiedades que poseen mayor influencia en los defectos superficiales de las piezas fundidas. As mismo se identifica la frmula ptima que minimiza los defectos superficiales.

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1. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE PREPARACIN Y FORMULACIN PARA LAS ARENAS DE MOLDEO. Las arenas de moldeo estn compuestas por arena y arcilla. Esta arcilla generalmente es bentonita entre otras, proporcionando cohesin y plasticidad a la mezcla.

Por las cualidades que posee la arena, sta facilita su moldeo y la arcilla contribuye dndole resistencia suficiente para mantener la forma requerida de la pieza que se desea moldear mientras se vierte el material fundido

En la actualidad las frmulas definidas para las arenas de moldeo se han desarrollado a partir de muchas pruebas realizadas en condiciones de trabajo especficas, estas pruebas se realizan a lo largo de muchos experimentos de prueba y error, hasta encontrar la frmula que mejor se comporta.

Existen frmulas de arenas de moldeo, para diferentes aplicaciones, las cuales han sido determinadas tomando algunos parmetros empricos combinados de alguna manera con el mtodo cientfico.

Dichas frmulas pueden ser tomadas como un parmetro inicial, ya que para que stas funcionen de forma idnea deben cumplir con las condiciones de trabajo en que fueron desarrolladas, pero es un punto de partida a la hora de desarrollar una formulacin en condiciones diferentes.

Con el propsito de mejorar la formulacin se debe realizar variaciones en la frmula inicial con las condiciones de trabajo encontradas en el lugar hasta acercarse de forma analtica a la frmula tomada como parmetro inicial.

Los componentes principales de las frmulas son:

Arena Nueva: de ros, mar u otras canteras.

Arena Reciclada: arena recuperada despus de una fundicin.

Tierra Blanca: ste componente es de uso comn.

Carbn Marino: se encuentra comercialmente en bolsas de 50 lb., ayuda a reducir la ocurrencia de penetracin de metal, proporciona permeabilidad y contribuye a mejorar el acabado superficial.

Bentonita: Se encuentra comercialmente en bolsas de 100 lb., es un tipo aglutinante.

Agua: Componente fundamental para el amarre de la arena, es decir, para obtener una buena cohesin. Contribuye a un parmetro crtico e indispensable en el manejo de la arena a la hora de construir los moldes, dicho parmetro es: LA HUMEDAD.

1.1 Descripcin del proceso de preparacin y formulacin de la arena de moldeo en diferentes procesos de fundicin dentro de la industria metalrgica.

El trabajo consiste en conocer, estudiar y caracterizar el proceso actual de preparacin de la arena de moldeo utilizada en los procesos de fundicin, con el propsito de desarrollar una frmula estndar que permita tecnificar mejor el proceso. Lo que se busca es encontrar la mejor tcnica para preparar la arena de fundicin, de modo que se eviten variaciones en las propiedades al fabricar el molde.

La investigacin inicia conociendo y describiendo el proceso actual de preparacin de arena utilizada para elaborar los moldes de las siguientes piezas: Productos pequeos (0 50 lb.) Productos medianos (51 500 lb.) Productos grandes (Mayores de 500 lb.)

1.1.1 Pasos en la preparacin de la arena de moldeo para productos pequeos.

Para llevar acabo la preparacin de la arena que se utiliza en la fabricacin de moldes para productos pequeos, se ocupan los siguientes componentes para su formulacin, arena reciclada, arena nueva, bentonita, carbn marino y agua.

En este proceso se utilizan dos tipos de arena, una es llamada arena de cuerpo: es la que esta en contacto con el metal fundido y la otra arena de relleno: es para completar la altura de la caja en la cual se fabrica el molde, nicamente es la arena reciclada, humedecida y compactada.

Para realizar la mezcla de los componentes en la arena de cuerpo tenemos los siguientes pasos:

1. Se toma arena de reciclaje, a sta arena se le eliminan los terrones o grumos que resultan de la cohesin de la arena, se zarandea con una malla para eliminar residuos metlicos grandes y piedras.

Fig. 1.1. Recoleccin arena reciclada.

Fig. 1.2. Eliminacin de residuos.

2. Se toma arena nueva, se zarandea con la misma malla para eliminar piedras y obtener el mismo tamao de grano que la arena reciclada.

3. Se coloca la arena reciclada, en la cantidad deseada, sobre el suelo en un espacio amplio, formando una base.

4. Se agrega la arena nueva, la bentonita y el carbn marino sobre la arena reciclada, distribuida de forma uniforme. Estas cantidades son empricamente seleccionadas por el operario, en base a sus aos de experiencia en la preparacin de la formula.

5. Se hacen hoyos a lo largo y ancho de esta mezcla (Fig. 1.4) para 1 Galn de agua en cada uno de ellos, aproximadamente se utiliza 1 Barril de agua.

Fig. 1.3. Mezcla arenas-bentonita.

Fig. 1.4. Forma de humedecer la mezcla.

6. Por ultimo se mezcla el agua con los dems componentes, hasta lograr uniformidad de la mezcla formando un montculo.

7. Para verificar si el amarre o aglutinamiento de la mezcla es el idneo el operario apresa con su puo la arena y as examina si es buena o necesita agregar ms de algn componente.

1.1.2 Pasos en la preparacin de la arena de moldeo para productos medianos 1.

En la preparacin de la formulacin de la arena, para los moldes utilizados en la elaboracin de productos medianos 1, los materiales utilizados son: Arena reciclada. Arena nueva. Bentonita. Carbn marino. Agua.

Para este proceso, se prepara la arena con las cantidades empricamente manejadas por el operario, como se describe a continuacin:

1. Arena reciclada; esta arena es proveniente de los moldes que se destruyen despus de obtener las piezas fundidas, a sta hay que deshacerle los terrones que pueda tener, resultantes del aglutinamiento. Para deshacer los moldes el operario utiliza una barra (Fig. 1.5) para golpear la arena y recogerla con una pala, en ocasiones utiliza la misma pala para esta operacin (Fig.1.6).

Fig. 1.5. Barra utilizada para deshacer terrones de arena que se va a reciclar.

Fig.1. 6. Recoleccin de la arena reciclada y eliminacin de terrones.

2. Zarandear la arena. Para esto se utiliza una malla con el fin de obtener un tamao de grano, eliminar las piedras y residuos de hierro. (Fig.1.7)

Fig. 1.7. Eliminacin de piedras y residuos de hierro o material no deseado en la arena de moldeo. 3. Arena nueva; se toma la arena nueva del lugar donde se encuentra almacenada (Fig. 1.8) se zarandea con la malla para obtener el mismo tamao de grano que la arena reciclada.

Fig.1.8. Recoleccin de arena nueva. 4. Se toman las cantidades necesaria segn sea la formulacin.

Fig. 1.9. Caretas utilizadas para transportar las cantidades de arena hasta el lugar de preparacin.

5. Se coloca la arena reciclada en un espacio amplio, se esparce para luego colocar sobre esta la arena nueva. ( Fig.1.3, 1.4)

6. Luego colocar la bentonita y el carbn marino en cantidades segn formulacin, distribuirlas uniformemente en todo el espacio o rea de la mezcla. (Fig. 1.10)

7. Agregar agua haciendo un hoyo en medio de la mezcla, la cantidad de agua se agrega hasta que se forma el cuerpo de arena deseado.

Fig.1.10. Se observa como la arena esta distribuida, las manchas blancas es bentonita lista para ser mezcladas. 8. Mezclar todos los componentes hasta lograr uniformidad de la mezcla formando un montculo.

Este proceso de preparacin posee una caracterstica, ya que para la elaboracin de las tapaderas de disco en alcantarillado, no siempre se lleva a cabo a la hora de iniciar el proceso de fabricacin de los moldes, sino que una vez esta arena esta preparada el operario trabaja con ella durante cierto nmero de coladas; es decir, que esta arena se reutiliza sin agregar mas cantidades de elementos que componen la frmula y sin obtener el mismo tamao de grano y sin eliminar residuos de metal, sino que hasta que segn su criterio y experiencia, observa que la arena se encuentra quemada, esto lo determina en base al nmero de ocasiones en que sta ha sido utilizada en la fundicin y el cuerpo de la arena ya no es el mismo por falta de aglutinante.

El proceso para distribuir la arena hasta las maquinas de moldeo (Fig. 1.12) se hace a travs de una banda (Fig.1.11). Este proceso de preparacin es un poco ordinario. Ya que ac no se maneja lo que es la arena de cuerpo y se observa que la pieza es ms grande.

Fig. 1.11. Banda del equipo distribuidor de Fig. 1.12. Maquinas de moldeo. arena

1.1.3 Pasos en la preparacin de la arena de moldeo para productos medianos 2.

Este proceso se lleva a cabo de forma manual, y es una fundicin realizada en el suelo. Los componentes de esta frmula son: Arena reciclada, arena nueva, bentonita, carbn marino y agua.

1. Arena reciclada. Se destripan los terrones que pueda tener la arena que se obtiene despus de sacar las piezas terminadas. (Fig.1.13)

Fig. 1.13. Arena que se obtiene despus de la fundicin (reciclada). 2. Arena nueva. Se toma la cantidad necesaria segn la formulacin (Fig.1.8).

3. Haciendo uso de la maquina de malla vibradora (Fig.1.14-1.15), se colocan las cantidades de arena reciclada y arena nueva, por separado, para obtener en ambas arenas el tamao de grano apropiado para este tipo de proceso.

Fig.1.14. Maquina de malla vibradora.

Fig. 1.15. Malla.

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4. Se toman las cantidades de dichas arenas necesarias en la formulacin, estas se colocan dentro de la mezcladora elctrica (Fig. 1.16). Se aade al mismo tiempo la bentonita y el carbn marino distribuyndolas dentro de la mezcladora (Fig.1. 17).

Fig. 1.16. Mezcladora elctrica.

Fig.1.17. Arena, bentonita y carbn marino dentro de la mezcladora

5. Agregar agua de forma uniforme a la mezcla, la cantidad de agua est determinada por el criterio del trabajador hasta que l observa que la arena posee las caractersticas de aglutinamiento adecuadas (posee cuerpo).

6. La mezcladora permanece en operacin con todos los componentes, hasta lograr uniformidad de la mezcla.

7. Se obtiene finalmente la mezcla y se deposita en un lugar destinado para ella de donde luego es transportada por carretas (Fig.1.18) hasta el lugar de moldeo.

Fig. 1.18. Carretas.

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1.1.4 Pasos en la preparacin de la arena de moldeo para producto grande 1.

La preparacin de la arena para la elaboracin de producto grande 1, sigue los siguientes pasos:

1. Se trabaja con arena reciclada (Fig.1.1, 1.13), tomando las cantidades indicadas en la formulacin.

2. Arena nueva, tomar las cantidades necesarias segn la formulacin (FIg. 1.8)

3. Se zarandea la arena reciclada y la arena nueva para obtener un mismo tamao de grano.

Fig. 1.19. Zaranda utilizada para preparar las arenas para producto grande 1. 4. Colocar la arena reciclada en un espacio amplio, en razn de formar una base o lmina para luego colocar sobre esta la arena nueva distribuida uniformemente.

5. Luego colocar la bentonita y el carbn marino, en cantidades segn formulacin distribuirlo uniformemente en todo el espacio o rea y luego mezclar (Fig.1. 3).

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6. Hacer hoyos a lo largo y ancho de esta mezcla para depositar un Galn de agua en cada uno de ellos, aproximadamente se utiliza un barril de agua ( Fig. 1.10)

7. Mezclar el agua con los dems componentes, hasta lograr uniformidad de la mezcla.

8. Se traslada la arena ya preparada hasta el lugar de trabajo. Esta arena se coloca de forma manual para la elaboracin de piezas grandes como se muestra en la Fig.1.19

Fig. 1.20. Carreta en la cual se traslada la arena hasta el lugar de trabajo y se observa la aplicacin Para la elaboracin de producto grande1.

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1.1.5 Pasos en la preparacin de la arena de moldeo producto grande 2.

Para llevar acabo la preparacin de la arena que se utiliza en la fabricacin de moldes de producto grande 2, se ocupan los siguientes componentes: tierra reciclada, arena nueva, tierra blanca, bentonita, carbn marino y agua.

Para realizar la mezcla de los componentes en la arena de cuerpo tenemos los siguientes pasos:

1. Arena reciclada; en el mismo lugar que tuvo la fundicin anterior limpiar de la arena quemada, destripar los terrones que pueda tener. Colocarla a un lado de la base del molde. Zarandear en tamiz la arena. Tomar las cantidades necesaria segn sea la formulacin (Fig. 1.20).

Fig. 1.21. Destripando terrones para reciclar la arena.

Fig. 1. 22. Eliminacin de residuos metlicos.

2. Arena nueva; Zarandear en tamiz la arena. Tomar las cantidades necesarias segn la formulacin.

3. A la arena reciclada colocarle sobre ella la arena nueva, distribuida uniformemente.

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4. Luego colocar la bentonita y el carbn marino, en cantidades segn formulacin distribuirlo uniformemente en todo el espacio o rea luego mezclar.

5. Mezclar el agua con los dems componentes, hasta lograr uniformidad de la mezcla formando un montculo.

1.2 Formulacin de arenas para las diferentes aplicaciones.

Para la formulacin de las arenas de moldeo, necesitamos conocer los porcentajes utilizados para su estandarizacin, con este objetivo se ha realizado una investigacin en base a la forma de trabajo actual llevado a cabo por los encargados de preparar la arena de cada proceso.

Los componentes de dichas frmulas estn disponibles para los encargados del proceso de su mezcla de la siguiente forma: Bolsas de BENTONITA, bolsas de CARBN MARINO, carretadas de ARENA, carretadas de TIERRA y galones de AGUA.

Para el anlisis se tiene:

1 bolsa de bentonita equivalente a 100 Lb. 1 bolsa de carbn marino equivalente a 50 Lb. 1 carretada de arena reciclada equivalente a 232 Lb. 1 carretada de arena nueva equivalente a 300 Lb. 1 carretada de tierra blanca nueva equivalente a 234 Lb. 1 carretada de tierra reciclada equivalente a 232 Lb. Obteniendo los siguientes resultados:

15

1.2.1 Formulacin de Arenas para producto pequeo. La siguiente formulacin es utilizada para la elaboracin de 280 moldes.

CANTIDAD DESCRIPCIN TOTAL Lb. % 20 Carretadas de arena reciclada 4640 68.34 4 4 4 42 Carretadas de arena nueva Bolsas de carbn marino Bolsas de bentonita Galones de agua 1200 200 400 349.77 17.67 2.95 5.89 5.15

Tabla 1. Formulacin para producto pequeo.

1.2.2 Formulacin de Arenas para producto mediano 1.

La siguiente formulacin es utilizada para la elaboracin de 2 moldes.

CANTIDAD DESCRIPCIN TOTAL Lb. % 2 Carretadas de arena reciclada 464 78.91 5 4 8 7 Paladas de arena nueva Carbn marino Bentonita Galones de agua 50 4 8 62 8.5 0.68 1.36 10.54

Tabla 2. Formulacin de Arenas para producto mediano 1.

16

1.2.3 Formulacin de Arenas para producto mediano 2.

La siguiente formulacin es utilizada para la elaboracin de 1 molde.

CANTIDAD DESCRIPCIN TOTAL Lb. % 1 Arena reciclada 96 56.6 1 1 1 2 Arena nueva Carbn marino Bentonita Galones de agua 37 4 16 16.68 21.8 2.4 9.4 9.83

Tabla 3. Formulacin para producto mediano 2.

1.2.4 Formulacin de Arenas para producto grande 1.

La siguiente formulacin es utilizada para la elaboracin de 1 molde.

CANTIDAD DESCRIPCIN 10 Carretadas arena nueva 3 5 4 65 Carretadas de tierra blanca Bolsas de carbn marino Bolsas de bentonita Galones de agua

TOTAL Lb. 3000 702 250 400 539.65

% 61.3 14.4 5.1 8.2 11.03

Tabla 4. Formulacin para producto grande 1.

17

1.2.5 Formulacin de Arenas para producto grande 1

La siguiente formulacin es utilizada para la elaboracin de 1 molde.

CANTIDAD DESCRIPCIN 3 Carretadas arena nueva 3 2 3 60 206 Carretadas de tierra blanca Bolsas de carbn marino Bolsas de bentonita Carretadas de tierra reciclada Galones de agua

TOTAL Lb. 900 702 100 300 13920 17641.58

% 5.1 4.0 0.6 1.7 78.9 9.7

Tabla 5. Formulacin para producto grande 2.

En estas tablas se observa que las formulaciones involucran en su mayora los mismos componentes, ya que estos son la materia prima para cada proceso. Para cada producto se observa el porcentaje que actualmente se utiliza para su fabricacin.

18

2. PRINCIPALES PROPIEDADES DE LA ARENA DE MOLDEO.

2.1 Equipo utilizado Para determinar las propiedades de la arena se utilizara el siguiente equipo:

Apisonador. Este aparato es utilizado para la construccin de los especimenes a fin de realizar las distintas pruebas, adems en este aparato se puede medir directamente la compactibilidad.

Maquina universal. En la cual se llevan acabo las pruebas para determinar los valores de esfuerzos cortantes y de compresin, para la arena hmeda y seca.

Permeametro. Mide la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los gases y que permite la evacuacin de estos del molde en el momento.

Tamizador. Determina la fineza de la arena de fundicin. Este es designado para clasificar de manera certera y consistente todos los tipos de muestras de laboratorio. Para esto se define el ndice de finura, el cual indica el tamao del grano de la muestra.

Medidor de contenido de arcilla. Mide el contenido de bentonita a partir del contenido de arcilla presente en la arena. Se tienen 3 tipos de contenido de arcilla:

1) Arcilla total; es el contenido de arcilla obtenida de la preparacin de la muestra con ayuda del equipo ultrasnico, el cual se encarga de destruir los granos de arena y desprender el total de las molculas de arcilla obteniendo una muestra homognea. 2) Arcilla dispersada; es la cantidad de arcilla obtenida en esta prueba, donde la arcilla se encuentra en forma no homognea. 3) Arcilla suprimida; es la diferencia entre la arcilla total y la dispersada. 19

Equipo para prueba de humedad. Este aparato utiliza carburo de calcio, el cual reacciona con la humedad que tiene la muestra de arena generando un gas a presin; sta es leda por un manmetro que traduce su lectura en porcentaje de humedad.

Equipo para prueba de friabilidad y moldabilidad. Se utiliza para determinar los siguientes ndices:

ndice de friabilidad: indica la habilidad de la arena compactada de moldeo, para resistir la abrasin o desgaste en los primeros milmetros de la superficie de un molde.

ndice de moldabilidad: indica la facilidad con que la arena toma la forma del molde.

20

Con la ayuda de los equipos antes mencionados se obtuvieron los siguientes datos.

2.2.1 Propiedades de moldes para la elaboracin producto pequeo.

PROPIEDAD Compactibilidad Permeabilidad Compresin (verde) Compresin (seco) Cortante (verde) Cortante (seco) Contenido de arcilla total Contenido de arcilla dispersada Contenido de arcilla suprimida ndice de moldabilidad ndice de friabilidad ndice de finura Porcentaje de humedad

VALOR 12% 49 10.4 psi. 93.5 psi 2.1 psi 20 psi 11% 10.6% 0.4% 66.73% 1.6% 33.45 10.3%

ESTADO Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno -

Tabla 6. Propiedades de Arena para la elaboracin producto pequeo.

21

2.2.2 Propiedades de moldes para la elaboracin producto mediano 1.

PROPIEDAD Compactibilidad Permeabilidad Compresin (verde) Compresin (seco) Cortante (verde) Cortante (seco) Contenido de arcilla total Contenido de arcilla dispersada Contenido de arcilla suprimida ndice de moldabilidad ndice de friabilidad ndice de finura Porcentaje de humedad

VALOR 16% 245% 14 psi 93.5 psi 3.7 psi 22 psi 13.4% 13% 0.4% 36.78% 0.4% 19.4 11.8%

ESTADO Bueno Bueno Bueno Bueno Malo Bueno -

Tabla 7. Propiedades de Arena para la elaboracin producto mediano 1.

22

2.2.3 Propiedades de moldes para la elaboracin producto mediano 2.

PROPIEDAD Compactibilidad Permeabilidad Compresin (verde) Compresin (seco) Cortante (verde) Cortante (seco) Contenido de arcilla total Contenido de arcilla dispersada Contenido de arcilla suprimida ndice de moldabilidad ndice de friabilidad ndice de finura Porcentaje de humedad

VALOR 16% 135% 12.6 psi 93.5 psi 2.8 psi 21 psi 23% 22% 1% 45.57% 0.7% 23.95 10.9%

ESTADO Bueno Malo Malo Malo Bueno Bueno -

Tabla 8. Propiedades para la elaboracin producto mediano 2.

23

2.2.4 Propiedades de moldes para la elaboracin producto grande1.

PROPIEDAD Compactibilidad Permeabilidad Compresin (verde) Compresin (seco) Cortante (verde) Cortante (seco) Contenido de arcilla total Contenido de arcilla dispersada Contenido de arcilla suprimida ndice de moldabilidad ndice de friabilidad ndice de finura Porcentaje de humedad

VALOR 4% 86% 6.9 psi 68 psi 1.2 psi 10.5 psi 19.4% 19% 0.4% 23.29% 36.8% 29.51 12.4%

ESTADO Bueno Bueno Bueno Bueno Malo Malo -

Tabla 9. Propiedades para la elaboracin producto grande1.

24

2.2.5 Propiedades de moldes para la elaboracin producto grande 2. PROPIEDAD Compactibilidad Permeabilidad Compresin (verde) Compresin (seco) Cortante (verde) Cortante (seco) Contenido de arcilla total Contenido de arcilla dispersada Contenido de arcilla suprimida ndice de moldabilidad ndice de friabilidad ndice de finura Porcentaje de humedad VALOR 10% 75% 6.8 psi 34.5 psi 1.1 psi 3.5 psi 15% 14.8% 0.2% 79.88% 46.6% 44.38 10.8% ESTADO Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Malo -

Tabla 10. Propiedades para la elaboracin producto grande 2. Estos son los valores de las propiedades que actualmente posee la arena de moldeo para los distintos procesos de fundicin, stos son el promedio de tres anlisis de las diferentes propiedades de las arenas; a partir de estos resultados se tratara de mejorar las propiedades que no estn en el rango aceptable, las cuales provocan ms problemas a la hora de la obtencin de las piezas fundidas.

25

Las propiedades de la arena en cada uno de los procesos de fabricacin de los moldes, se pueden observar que son diferentes a pesar de estar fundiendo el mismo metal y es por el hecho de que para la elaboracin de cada producto, se necesita que el molde soporte diferentes condiciones.

26

3. FORMULACIN IDNEA PARA LAS ARENAS DE MOLDEO BASADA EN INFORMACIN BIBLIOGRFICA. 3.1 Tipos de arena. Arena verde: es utilizada en moldes no secados (moldes de arena verde) y una aplicacin de estos moldes es para la obtencin de piezas coladas de dimensiones pequeas y medias [Howard, 1962: Pg. 218].

Arena seca: es la arena en la que se ha eliminado toda la humedad. La arena seca se emplea principalmente para colar piezas grandes o cuando se requiere exactitud en las dimensiones y buen acabado en las piezas [Howard, 1962: Pg. 218].

Arena de revestimiento o de contacto: es la arena que se apisona contra la cara del modelo y que forma la cara del molde. Suele ser una mezcla de arena vieja y arena nueva, o con otros materiales aglutinantes, que se prepara para el uso atemperndola primero con la correcta cantidad de agua. Luego se muele y se criba para obtener una arena fina y bien aglutinada que pueda producir una impresin lisa y firme del modelo contra el que se apisona, y que no se desmorone o sea arrastrada cuando entra el metal liquido en el molde [Howard, 1962: Pg. 218].

Arena de relleno: arena procedente de los moldes ya colados y que vuelve a utilizarse otra vez para preparar arenas de revestimiento y, sobretodo, para completar el llenado del molde detrs de la arena de revestimiento [Howard, 1962: Pg. 219].

Arenas Especiales para moldeado. Cuando se necesita un acabado ms terso o mayor exactitud de los que se pueden obtener en una colada normal, se pueden construir moldes grandes para piso y pozo, con variantes del proceso bsico de colada en arena. Un molde de arcilla se construye con, ms o menos 50% de arena para moldes y 50% de arcilla. El molde se suele construir sobre una estructura de ladrillo comn [Howard, 1962: Pg. 219]. 27

Los moldes aglutinados con cemento son similares a los moldes de arcilla, excepto que se usa de 8 a 12% de cemento de alta resistencia y fraguado rpido en lugar de arcilla, para aglutinar la arena. La permeabilidad del molde se mantiene con un bajo contenido de cemento, suficiente para dar mxima resistencia. Los moldes tambin se pueden hacer con secciones de arena ya curada, que despus se adhieren entre s para formar el molde completo [Howard, 1962: Pg. 220].

3.2 Composicin ideal de arenas de moldeo Humedad % 6 6 5.5 peso 5.5 5.5 6.8 2-4.5 6.7 Resistencia en verde Kg/cm2 Lb/in2 Uso general. Pequeos accesorios elctricos. Uso general Vlvulas medio. de 0.19 0.32 0.45 0.31 0.17 0.73 0.29 0.31 2.7 0.32 4.55 4.41 2.42 10.4 4.12 4.41 25 30-40 23.3 38-40 41 16-18 22 26-30 Permeabilidad A.F.S en verde Resistencia en seco Kg/cm2 Lb/in2 2.6 5.2 4.5 --2.5 7.5 --5.9 36.98 73.96 64 --35.56 106.67 --83.92

Empleos

Piezas pequeas de fundicin de calidad. Uso general hasta 500 Kg Placas de estufa para esmaltar. Maquinas y herramientas; pesos pequeo y medio.

Tabla 11. Mezclas de arenas naturales aglutinadas empleadas en Midlands para el moldeo en verde de la fundicin de hierro [Adoptado de Howard, 1962: Pg. 227].

28

Para los diferentes tipos de arena empleadas en Midlands, las proporciones de arena nueva se utilizan del 8% al 33% y para el carbn marino de 0.2% al 0.8%.

Tipo de pieza colada Ligera Mnimo Mximo promedio Media Mnimo Mximo promedio Pesada Mnimo Mximo promedio

Relacin Relacin de arena de polvo

% de

Resistencia verde Kg/cm

2

Resistencia en Permeabilidad A.F.S. en verde

2

seco Kg/mm2 Lb/in2

nueva a de carbn Humedad vieja a arena Lb/in

1-100 1-1 1-3

1-500 1-5 1-35.5

3.5 8 6

0.15 0.45 0.35

2.13 6.4 4.98

22 46 30

1.70 7.0 5.55

4.18 99.56 78.94

1-40 1-1 1-3.5

0 1-50 1-18.5

3.5 7 6.75

0.20 0.70 0.35

2.84 9.96 4.98

16.5 53 31.3

1.75 14.05 6.35

25 199.84 90.32

1-12 2.5-1 1-2

0 1-19 1-15

3.5 8 6.75

0.30 0.65 0.40

4.27 9.25 5.69

20 60 35

3.50 11.40 6.70

49.78 162.15 95.30

Tabla 12. Arenas de moldeo empleadas para fundicin de hierro, con indicacin de variaciones en composicin y propiedades [Adoptado de Howard, 1962: Pg. 232].

Estos valores se obtuvieron de los cuestionarios presentados a numerosas funderas britnicas [Howard, 1962: Pg. 232].

A continuacin se muestra una tabla en la cual se indica el tipo de aplicacin, para la elaboracin de moldes utilizando arena verde (arena hmeda), as como tambin los porcentajes de los componentes utilizados para la fabricacin de los moldes. Tambin se presentan los valores de las propiedades.

29

Tipo de Aplicacin

Composicin

Humedad Resistencia en verde Kg/cm2 Lb/in2

Arena verde para Arena Arena Seca piezas verde para para acero ligeras de acero fundicin de hierro 25% de 25% de barro de Kings 20% arena Erith Lynn roja 28% de arena roja de medio, 85% de silcea, 60% de seleccionada, Midland, 75% de Yorkshire 66% de arena 76% de arena vieja, arena vieja, amarilla, arena vieja, 10% de vieja, 15% de 1.5% de 6% polvo de 3-4% de Belstfast Northern bentonita, carbn. polvo de roja, 0.25% de carbn 5% de cola de polvo de machos carbn 6-7 5.5-6.5 6-7 3-3.5 7-7.5 Arena verde para piezas pesadas de fundicin de hierro Arena verde para piezas medias de fundicin de hierro 0.5-0.62 7.11-8.82 30-40 5.5-6.2 78.23-88.18 0.31-0.35 4.41-4.99 35 4.4-5.0 62.5871.12 0.28 3.98 30 3.7- 4.4 52.6362.58 0.43-0.56 6.12-7.97 170-180 3.1-4.7 44.1-66.85 0.50-0.56 7.11-7.97 110-120 8.7-9.4 123.74133.70

Permeabilidad Kg/cm2 Resistencia en seco Lb/in2

Tabla 13. Arenas de cuerpo para moldeo en verde [Adoptado de Howard, 1962: Pg. 252].

3.2.1 Humedad de las arenas. Sin humedad, cualquier arena de moldeo se convierte en una masa de polvo seco, porque se pierde la plasticidad y la aglutinacin de la arcilla. Al modificarse el contenido de humedad varan tambin las propiedades tiles de la arena y para cada tipo de mezcla de arena hay un contenido o intervalo optimo para el que es mxima la aglutinacin en verde. Las curvas de la figura 22 muestran esta variacin de propiedades de una arena de moldeo tpica cuando se modifica el contenido de humedad. La resistencia en seco y en verde, la plasticidad, etc., y su relacin con el contenido de humedad dependen principalmente del tipo y cantidad de arcilla aglutinante [Howard, 1962: Pg. 230].

30

Fig. 3.1. Efecto del contenido de humedad sobre las propiedades de la arena de moldeo [Adoptado de Howard, 1962: Pg. 230].

3.2.2 En el procedimiento de cemento y arena.

Se usa cemento Prtland como aglutinante de la arena, una mezcla tpica tiene 11% de cemento Prtland, 89% de arena slice y agua de 4 1/2 a 7% del total de la arena y el cemento [Avallone, 1972: Pg. 275].

Se emplea arena nueva para las caras del molde que se respalda con arena molida que ha sido reaglutinada. Los ncleos o corazones se hacen del mismo material. Los moldes y ncleos deben secarse al aire durante 24 a 72 horas. Antes de hacer la colada. El procedimiento puede usarse para piezas ferrosas o no ferrosas. Esta mezcla de moldeo elimina prcticamente el desprendimiento de gases, forma una superficie dura que resiste la

31

accin erosiva del metal, y produce piezas fundidas con buenas superficies y dimensiones exactas [Avallone, 1972: Pg. 275].

El proceso anterior es muy utilizado para llegar a una formulacin idnea para moldes utilizados para la fundicin de piezas construidas con materiales ya sea ferroso o no ferroso [Avallone, 1972: Pg. 275].

A continuacin se mostraran tablas en las cuales se ve la clasificacin para las arenas de moldeo segn su ndice de finura o tamao de grano.

3.3 Clasificacin de las arenas de moldeo segn su ndice de finura.

Grados Finos % Retenido 30 40 50 70 100 140 200 270 PAN AFS NO.

1 6 15 34 27 15 3 1 89

1 13 46 24 12 3 1 89

1 11 30 31 21 5 1 100

1 7 31 36 20 4 1 101

3 17 35 28 12 5 126

Tabla 14. Ofrecen acabados superficiales tersos en sistemas de moldeo en verde para todos los metales con excelente desempeo en resistencia [Universidad Simn Bolvar, www.dsm.usb.ve/materiales/guias/mt-2384%20 (guia).pdf, marzo 2005]. La tabla 14, muestra el rango de nmeros AFS para arenas de granos finos, por ejemplo para una arena con nmero AFS 89, el tamao de grano es ms grande que una arena AFS 126.

32

Grados Medios % Retenido 20 30 40 50 70 100 140 200 270 PAN AFS NO. 1 9 21 27 26 12 3 1

3 16 46 27 7 1

1 15 58 22 3 1

1 4 25 46 21 2 1

1 36 39 20 3 1

1 19 46 28 5 1

1 13 42 30 10 3 1 63

1 3 12 35 33 12 3 1 64

1 25 34 25 11 3 1 62

43

44

42

52

53

56

Tabla 15. Estas arenas son excelentes para la mayora de los sistemas de moldeo en verde en fundiciones de acero y hierro, ofreciendo buena permeabilidad y resistencia. [Universidad Simn Bolvar, www.dsm.usb.ve/materiales/guias/mt-84%20 (guia).pdf, marzo 2005].

La tabla 15, muestra el rango de nmeros AFS para arenas de granos medios, por ejemplo para una arena con nmero AFS 43, el tamao de grano es ms grande que una arena AFS 62.

33

Grados Gruesos %Retenido 16 18 20 30 40 50 70 PAN AF SNO. 2 25 41 24 5 2 1 15 2 21 24 43 4 3 2 1 17

1 17 61 10 7 3 1 22

0 29 50 15 5 1 20

1 16 43 28 8 3 1 24

Tabla 16. Arenas sub-angulares, lavadas y clasificadas para diversos usos. [Universidad Simn Bolvar, www.dsm.usb.ve/materiales/guias/mt-2384%20 (guia).pdf, marzo 2005].

La tabla 16, muestra el rango de nmeros AFS para arenas de granos gruesos, por ejemplo para una arena con nmero AFS 15, el tamao de grano es ms grande que una arena AFS 24.

34

4. DEFECTOS SUPERFICIALES QUE SE DESEAN MEJORAR EN LAS PIEZAS O PRODUCTOS FINALES.

Se presenta una tabla en la cual se encuentran los valores tericos y prcticos obtenidos en el laboratorio. Por ejemplo, los valores tericos para productos pequeos se obtienen de las propiedades de la tabla 13, especficamente los datos de la columna Arena verde para piezas ligeras de fundicin de hierro. Los valores tericos para los productos medianos y grandes se obtienen de la misma tabla 13, buscando su frmula equivalente.

Producto Pequeo Propiedad

Producto Mediano1

Producto Mediano2

Producto Grande1

Producto Grande2

Terico Prctico Terico Prctico Terico Prctico Terico prctico Terico Prctico

Humedad

6-7

10.3

5.5-6.5

11.8

5.5-6.5

10.9

6-7

12.4

6-7

10.8

Permeabilidad Resistencia verde Lb/in2 Resistencia seco Lb/in2 ndice finura

30

49

35 4.414.98 62.5871.12 15-24

245

35 4.414.98 62.5871.12 15-24

135

30-40 7.118.82 78.2388.18 43-62

86

30-40 7.118.82 78.2388.18 43-62

75

3.98 52.6362.58 89-126

10.4

14

12.6

6.9

6.8

93.5

93.5

93.5

68

34.5

33.45

19.4

23.95

29.51

44.38

Tabla 17. Tabla de comparacin de propiedades.

Los valores tericos que se muestran en la tabla 17, son el producto de mediciones hechas en laboratorios de arena de algunas metalrgicas extranjeras. Adems los valores de estas propiedades son de moldes elaborados con arena cuyos componentes utilizados para su elaboracin no tienen las mismas caractersticas que las utilizadas en nuestro pas, as como

35

tambin las condiciones ambientales son diferentes, esto es un factor que influye en las propiedades. Por lo que los rangos de valores tericos que se presentan en la tabla no son tan cercanos a los valores prcticos de las propiedades. Aunque existen diferencias en cuanto a: condiciones ambientales, mejor calidad de materia prima utilizada; no se debera tener una diferencia tan grande, como la que se muestra en la tabla 17. Teniendo en cuenta las descripciones de los procesos de preparacin de las arenas de moldeo para las diferentes piezas, as como tambin el cuadro donde se muestran las propiedades tericas y practicas de estas; se definen las propiedades que en cada proceso pueden ser modificadas, con el objeto de eliminar algunas anomalas presentes en las piezas; obtenidas al final del proceso actual de fundicin.

Luego de muchos perodos realizando estos procesos,

los trabajadores dentro de la

fundicin han observado la presencia de rugosidad e incrustaciones debido a la calcinacin de la arena en las piezas fundidas, ya que a su parecer son los defectos que ms pueden afectar al momento de la venta o aprobacin de parte de los consumidores finales, as como reducir los costos de operacin en el acabado de la pieza. Otro aspecto que se nos mencion es que seria bueno tener una forma mas precisa de medir las veces que la arena se puede reutilizar sin que se tengan problemas de degradacin de las propiedades ms importantes de la arena.

Entonces a partir de las recomendaciones que se nos han hecho en la empresa y del punto de partida que se selecciona para llegar a la estandarizacin de la formulacin de la arena. Hemos decidido concentrar nuestra atencin en las siguientes mejoras:

Buscar la relacin entre las variables: Cantidad de agua, cantidad de bentonita, cantidad de carbn marino y tamao de tamiz; esperando encontrar una forma de disminuir la rugosidad superficial.

36

Buscar la relacin entre las variables: Cantidad de bentonita, Cantidad de agua y tamao de tamiz; para encontrar una forma de disminuir la adhesin superficial de la arena por calcinacin.

Determinacin del nmero de veces que la arena se puede reutilizar sin que pierdan sus propiedades idneas.

4.1 Disminucin de la rugosidad superficial. Para la disminucin de la rugosidad superficial se tiene que tomar en cuenta el grado de permeabilidad que debe tener la arena, ya que a menor grado de permeabilidad se tendr una menor salida de los gases a travs del molde y se provocara una ebullicin del metal lquido y la consiguiente formacin de sopladuras de la pieza. La permeabilidad queda establecida en funcin del volumen de los huecos existentes en una compactacin de arena. En consecuencia, depende de la forma, del tamao y de la distribucin de los granos, y es siempre mayor en una arena de granos gruesos que en una de granos finos. Una arena de granos muy uniformes (arena distribuida en un nmero limitado de planos adyacentes) es ms permeable que otra con igual ndice de finura que tenga los granos de tamaos menos uniformes. A partir de esto se ve que existe otra propiedad que esta directamente ligada con la formacin de la rugosidad superficial, dicha propiedad es el ndice de finura; ya que a mayor ndice de finura se tendr un mejor acabado de la superficie de la pieza. Y se tendrn dos casos: cuando la arena posee granos redondos un nmero menor de huecos se formaran al interior del molde, contrario a lo que se tendra si la arena posee granos angulosos, la cual deja formar un nmero mayor de huecos.

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Fig. 4.1. rugosidad en pieza extrada del molde.

Por lo tanto el grado de permeabilidad y el ndice de finura sern los indicadores, para saber si la rugosidad superficial disminuye o aumenta a partir de la relacin que existe entre la cantidad de agua, cantidad de bentonita, cantidad de carbn marino y tamao de tamiz.

4.2 Disminucin de la adhesin superficial de la arena. Para la reduccin del nmero de incrustaciones de arena en la superficie de las piezas se tiene que tomar en cuenta los procesos de tamizado, ya que si el proceso de tamizado de la arena no es lo suficientemente bueno, la arena que se utilizara en la elaboracin del molde estar contaminada con agentes que pueden tener afinidad por el metal liquido que pasara por las diferentes partes del molde, adems si el tamiz utilizado tambin es tal que se genera un tamao de grano demasiado grande posiblemente provocara un efecto de desmoronamiento cuando se de el paso del metal liquido. Entonces es en ese momento, cuando la superficie de la pieza entrara en contacto con los agentes contaminantes que estn presentes en la arena y se generan las incrustaciones.

38

Fig. 4.2. Incrustaciones en pieza extrada de molde.

Tambin algunos residuos de metal que provienen de la fundicin de las piezas, se mezclan con la arena a la hora de destruir los moldes para extraer la pieza, esta es una de las fuentes principales de contaminacin.

Fig. 4.3. Residuos de metal.

Otra fuente que genera incrustaciones en las piezas fundidas es el desmoronamiento de arena debido a un mal ndice de friabilidad, es decir, cuando en el recorrido del metal lquido golpea las paredes del molde se desprende cierta cantidad de granos de arena los cuales quedan atrapados en la pieza cuando el metal se solidifica.

39

De lo anterior se puede decir que la medida del tamao de grano (proceso de tamizado) y la medida del ndice de finura, sern los indicadores, para saber si la adhesin superficial de arena disminuye o aumenta, a partir de la relacin que existe entre la cantidad de bentonita, cantidad de agua y tamao de tamiz.

Fig. 4.4. Arena reciclada.

Fig. 4.5. Tamizado arena reciclada.

4.3 Variables. En resumen las variables que se han determinado y tienen cierta importancia en la formacin de los de los defectos de las piezas son las siguientes:

Rugosidad superficial.

Cantidad de Agua. Cantidad de Bentonita. Cantidad de Carbn Marino. Tamao de Grano.

Adhesin de arena por calcinacin.

Cantidad de bentonita. Tamao de Grano. Cantidad de agua.

Estas variables intervienen en la formacin de rugosidad superficial y adhesin de arena por calcinacin en la pieza, de la siguiente forma:

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Cantidad de agua: contribuye a una mejor adhesin entre los granos de arena, ya que si no existiera la cantidad de agua necesaria para la elaboracin de los moldes, sera imposible tener una buena reaccin entre el aglutinante utilizado y la arena.

Cantidad de bentonita: esta variable tiene la propiedad de ser un aglutinante, la cual permite que los granos de arena se unan, de no existir la cantidad necesaria para la elaboracin del molde, no se tendra una buena resistencia, provocando defectos en la superficie de la pieza.

Cantidad de carbn marino: la presencia de esta variable en la elaboracin del molde, es necesaria debido a que es la que permite que la arena no se queme y se pegue en la superficie de la pieza.

Tamao de grano: La superficie de la arena presenta una mayor separacin entre granos adyacentes, cuando el tamao de grano es grande, si el tamao de grano fuera ms pequeo la separacin entre granos que se tendra seria menor. Si la separacin entre granos adyacentes es grande, se tendr una mayor cantidad de defectos superficiales en la pieza; por el contrario si se tiene menor separacin entre granos adyacentes, la cantidad de defectos superficiales en la pieza ser menor.

Por lo antes mencionado se tomaron estas variables como las que ms influyen en los defectos superficiales.

En la formulacin de las arenas se combinan todas estas variables, y se miden las propiedades de las diferentes frmulas.

41

4.4 Propiedades Estas variables involucran las siguientes propiedades: Rugosidad superficial.

Porcentaje de humedad Permeabilidad. ndice de finura.

Adhesin de arena por calcinacin.

ndice de finura. ndice Friabilidad.

Estas propiedades reflejan que tan buena es la combinacin de cada una de las variables en las formulaciones de las arenas. Por ejemplo, un ndice de finura alto (AFS N89-AFS N123, tabla 14), indica una arena de grado fino, es decir, tamao de grano pequeo utilizado para acabados tersos. Tambin, un ndice de friabilidad alto, provoca un mayor desprendimiento de arena a la hora que el metal lquido se desplaza en el interior del molde, provocando que una mayor cantidad de arena se adhiera a la superficie de la pieza. Un mismo, anlisis se puede aplicar a las dems propiedades para verificar si la combinacin de las variables mencionadas es la adecuada.

42

5. METODOLOGA EXPERIMENTAL A continuacin se presentara la estrategia a seguir para determinar la relacin que existe entre las propiedades de la arena de moldeo y los defectos en las piezas (rugosidad superficial y adhesin por calcinacin), a partir de la manipulacin de variables tales como: tipo de malla en tamiz, cantidad de agua, cantidad de carbn marino y cantidad de bentonita.

Los pasos que se seguirn son:

Medida de defectos en piezas. Evaluacin de diferentes formulaciones de la arena de moldeo. Anlisis de resultados de las formulaciones de arena. Estandarizacin de la formulacin de las arenas de moldeo.

5.1 Medida de defectos en piezas.

5.1.1 Medida de la rugosidad superficial. Para tener un parmetro de comparacin entre el estado actual de la pieza y el posible alcance de mejorar su acabado superficial al final de la investigacin, necesitamos definir un mtodo para medir la cantidad de rugosidad superficial y la adhesin de arena por calcinacin en las piezas.

El mtodo utilizado para la determinacin de la rugosidad superficial esta basado en la utilizacin de un comparador de reloj (Fig. 5.1), dicho aparato indica la cantidad de huecos o elevaciones superficiales en la pieza por la cual se desplaza. Es decir, el aparato consta de una punta deslizante que consta de un balero esfrico, esta se mueve sobre la superficie en

43

estudio y si es un hueco por el cual la punta esta pasando la lectura en la escala marcara un desplazamiento negativo (la aguja del medidor se mover en sentido contrario al de las agujas del reloj) y si la punta se desplaza sobre una elevacin superficial la lectura en la escala del comparador de reloj dar como resultado un desplazamiento positivo (la aguja se mover en sentido de las agujas del reloj).

Fig. 5.1. Comparador de reloj (rugosimetro).

Los desplazamientos de la aguja ya sean positivos o negativos siempre estarn medidos en milsimas de milmetros. Para esto se tiene un punto de referencia a partir del cual se medir la profundidad o elevacin de la superficie.

5.1.2 Procedimiento de medicin.

1.

La pieza a analizar se debe limpiar de toda la arena que pueda tener, luego se coloca en una maquina que permita la ubicacin fcil del comparador de reloj, as como tambin la medida de sus defectos superficiales. Una buena opcin es una maquina fresadora.

2.

Una vez colocada la pieza y el comparador de reloj en la fresadora, se procede a marcar la lnea de referencia para la toma de medidas, sobre toda la superficie de la pieza.

44

Fig. 5.2. Montaje de pieza y comparador de reloj en la fresadora.

3.

Fig. 5.3. Marcado de lnea de referencia.

Dicha lnea se marca con una escuadra (medidor de centro), la cual genera una lnea recta que pasa por el centro geomtrico de la pieza. Como se muestra en la figura 5.3.

4.

Despus de haber sealizado la referencia, se procede a definir cual ser el nmero de veces que se medir sobre la superficie de la pieza, cuando ya se tiene el nmero exacto de divisiones se procede a calibrar la fresadora, es decir se coloca el plato adecuado y se da el espaciamiento necesario; para que al momento de girar la pieza el nmero de veces que anteriormente se defini, todas las lneas se encuentren separadas a un mismo ngulo de giro.

5.

Luego se procede a la colocacin del comparador de reloj en la posicin de referencia, para esto se coloca la punta del medidor solo tocando la superficie de la pieza y luego se coloca en cero, se procede a empujar la pieza con ayuda de la fresadora hasta que la medida indique una profundidad de 50 milsimas de milmetro. Y luego se vuelve a colocar en cero el medidor.

45

Fig. 5.4. Calibracin del Comparador de reloj.

6.

Se procede a girar la pieza con ayuda de la fresadora y se mide en los puntos en los cuales el giro del plato de la fresa indica que se a recorrido una longitud de arco igual a la calibrada, se sigue este mismo procedimiento anotando si los desplazamientos son positivos o negativos en una tabla como la que se muestra.

Pieza # Franja externa Franja media Pto. Profundidad Pto. Profundidad 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 10 10 11 11 12 12 13 13 14 14 15 15 16 16

Franja interna Pto. Profundidad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Tabla 18. Toma de datos.

46

Fig. 5.5. Franjas en pieza.

5.1.3 Anlisis de resultados.

El anlisis de rugosidad superficial, se basa en el promedio del muestreo de los datos obtenidos, de las mediciones realizadas en cada una de las piezas. Se obtuvieron datos de rugosidad superficial positivos y negativos, debido a que el aparato utilizado en su escala, coloca un marco inicial referencia cero.

Con el fin de poder obtener un promedio del valor de la rugosidad superficial, se tomaron todos los datos obtenidos de las mediciones como valor absoluto. Y as conseguir un valor de rugosidad representativo de cada pieza.

Entonces las piezas que contengan promedios de rugosidad superficial cercanos al valor cero, sern las piezas que contengan una superficie con menor grado de defectos. El hecho de tomar todos los datos como valor absoluto es por que de este modo se obtiene una mejor visualizacin de los defectos superficiales, comparado con el hecho de querer tomar a la desviacin estndar como parmetro de comparacin.

47

5.1.4 Medida de la adhesin de arena por calcinacin.

Lo que se busca en esta parte es determinar que porcentaje de rea superficial de la pieza contiene arena incrustada. Ya que a mayor rea cubierta por la arena en la pieza, significa que las propiedades del molde son malas, debido a que permite mucho desprendimiento de arena.

5.1.5 Procedimiento de medicin. Para la medida de la relacin de incrustacin, se utiliz el software Autocad, por el hecho que a la hora de la medicin de las reas de las piezas que contenan arena, el software presentaba una mejor visualizacin para la determinacin procedimiento utilizado es el siguiente: de dichas reas. El

Se fotografa la pieza a analizar (foto digital de preferencia).

Luego se carga la foto en Autocad, mediante el men insert y luego la opcin Raster Image, luego se elige la foto y se carga en la pantalla del programa.

Se elige el comando polyline y se comienza a hacer el borde exterior de la pieza y luego se dibuja el borde interior.

Fig. 5.6. Trazado de la polilnea en los bordes internos y externos.

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Luego con la ayuda del mismo comando polyline se procede a dibujar los bordes de las partes de la pieza que con tienen mayor cantidad de arena. A diferencia del otro mtodo para medir la relacin de incrustacin este es ms exacto ya que con el comando Zoom Window se puede hacer un mejor acercamiento a las reas que contienen arena y as poder dibujar mejor los contornos de dichas reas.

Fig. 5.7. Trazado de la polilnea en las partes con arena. Una vez dibujadas todas las reas se procede a determinar el rea de cada una de ellas con el comando rea, el cual se encuentra en la barra Inquiry.

Fig. 5.8. Utilizacin del comando Inquiry.

49

Luego se suman las reas de cada parte de la pieza que posee incrustaciones de arena y se divide entre el rea total de la pieza, la cual se saca de la misma forma como las reas antes mencionadas y este cociente se multiplica por cien y se tiene la relacin de incrustacin.

Re lacin de incrustacin(%) =

A1 + A2 + A3 + ... + An 100 AT

(Ec. 2)

5.2 Defectos superficiales obtenidos con la formulacin actual.

5.2.1 Rugosidad superficial.

Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Exterior 0 6 -2 -28 -9 2 6 14 -24 -15 -23 12 -8 5 13 3

Exterior 0 6 2 28 9 2 6 14 24 15 23 12 8 5 13 3

Media 0 -5 -8 12 -7 -50 -24 -15 -21 5 6 14 -3 2 2 0

Media 0 5 8 12 7 50 24 15 21 5 6 14 3 2 2 0

Interior 0 -12 5 -13 -43 2 -45 -30 -18 -26 16 -23 -7 -12 -45 0

Interior 0 12 5 13 43 2 45 30 18 26 16 23 7 12 45 0

Grados 0 22,5 45 67,5 90 112,5 135 157,5 180 202,5 225 247,5 270 292,5 315 337,5

Total 0 8 5 18 20 18 25 20 21 15 15 16 6 6 20 1

Tabla 19. Rugosidad superficial con formulacin actual.

50

Los datos de rugosidad superficial que se muestran en la tabla 19, son el resultado de las mediciones realizadas en una pieza de producto pequeo, la cual se fabrica con la formulacin actual.

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0
0 22,5 45 67,5 90 112,5 135 157,5 180 202,5 225 247,5 270 292,5 315 337,5 360

Profundidad ( milesimas mm )

Angulo de Medicion Rugosidad Exterior Rugosidad Interior Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. 5.9. Grafica Rugosidad superficial con formulacin actual.

La figura 5.9 presenta el perfil de la superficie de la pieza, obtenida a partir de los datos que se muestran en la tabla 19, donde la rugosidad exterior, media e interior; fueron medidas en las franjas designadas de esa forma en la superficie de la pieza (ver fig. 5.5). La lnea de rugosidad total, representa el promedio de los valores absolutos de las mediciones realizadas con el comparador de reloj, en cada franja; para efectos de tener un valor representativo del perfil de rugosidad para dicha pieza.

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5.2.2 Incrustacin de arena por calcinacin para la formulacin actual.

Fig. 5.10. Grafica incrustacin por calcinacin para formulacin actual.

5.3 Evaluacin de diferentes formulaciones de la arena de moldeo. Para la determinacin de cual formulacin de arena, conlleva la menor cantidad de defectos superficiales, se debe generar un procedimiento estadstico, el cual permita combinar todas las variables de una manera ordenada y con base terica. Para poder decidir que tipo de combinacin de variables presenta un menor grado de rugosidad superficial y menor

cantidad de incrustaciones de arena por calcinacin.

Con el fin de tener un mtodo cientfico de cmo combinar las diferentes variables se cont con la asesora del Ing. Emilio Campos, Catedrtico de la UCA. quien imparte la materia Diseo y Anlisis de Experimentos.

El procedimiento recomendado para la evaluacin de la formulacin de las arenas esta basado en una prueba experimental, la cual tendr su fundamento en un ensayo estadstico conocido como: Diseo factorial 2K, donde el exponente K es el nmero de variables o factores que intervienen en el experimento, la base 2 es el nmero de rangos; es decir los valores mximos y mnimos que tomaran cada una de las variables. Luego de realizar esta evaluacin se obtendr el nmero de rplicas para la prueba experimental.

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Los diseos factoriales se usan ampliamente en experimentos que incluyen muchas variables y cuando es necesario estudiar el efecto conjunto de dichas variables sobre una respuesta. Es por eso, que este tipo de ensayo estadstico se ajusta a nuestra necesidad, ya que necesitamos que la combinacin de variables que juegan un papel importante en la formulacin de las arenas; nos d un resultado en el acabado superficial de las piezas.

En nuestro caso se tienen 4 variables: tamao de grano, cantidad de carbn marino, cantidad de bentonita y cantidad de agua. Por lo tanto K vale 4 y el resultado de la evaluacin de la operacin 2K da como resultado 16, lo que nos dice que tendremos que hacer 16 replicas o 16 combinaciones distintas de los rangos de cada una de las variables.

En el captulo 4, se mencionan las variables involucradas con los defectos superficiales, se menciona porque son importantes en las formulaciones y como afectan el acabado superficial. Razn por la cual en este experimento se toman las cuatro variables, antes mencionadas.

A continuacin se muestran los rangos de las variables que intervienen en el experimento. Para la determinacin de estos rangos el criterio fue que el peso total (160 lb.) de un molde se mantuviera constante, conocidos los porcentajes de los componentes utilizados para la formulacin, se procedi a determinar el peso de cada uno, basados en el peso total del molde. En el anexo A, se muestran los porcentajes mximos y mnimos de los componentes utilizados para cada una de las replicas.

Variable Agua (L) Bentonita (lb.) Carbn marino (lb.) Tamao de grano (# de tamiz)

Valor mximo 2.5 16 8 12

Valor mnimo 1.5 8 1.6 6

Tabla 20. Rango de variables.

53

El rango de valores mximos y mnimos se tomaron basados en la investigacin bibliogrfica que se hizo en el captulo 3. Tomando en cuenta las aplicaciones que ms se aproximaban a nuestro caso.

En la siguiente tabla se muestran las 16 rplicas que se utilizaran para la elaboracin de los moldes de fundicin.

NMERO DE REPLICA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

ARENA TAMIZ 12 12 12 6 12 12 12 6 12 6 6 12 6 12 6 6

BENTONITA (lb.) 8 16 16 16 8 16 8 16 8 8 16 8 16 16 8 8

CARBN MARINO (lb.) 8 1.6 8 8 1.6 8 1.6 8 8 8 1.6 8 1.6 1.6 1.6 1.6

AGUA (L)

1.5 2.5 2.5 1.5 2.5 1.5 1.5 2.5 2.5 1.5 2.5 2.5 1.5 1.5 2.5 1.5

Tabla 21. Rplicas.

54

Para la elaboracin de estas rplicas es importante tomar en cuenta que el peso del molde se tiene que mantener constante, esto quiere decir que no importando la combinacin de los valores mximos y mnimos de las variables las libras que pesa el molde siempre ser el mismo para todas las replicas.

Una vez determinado el nmero de rplicas y sus variaciones en cuanto a las combinaciones de valores mximos y mnimos de las variables se procedi a la elaboracin de los moldes.

55

5.4 Anlisis de resultados de las formulaciones de arena.

5.4.1 Anlisis de datos obtenidos en la medicin para la rugosidad superficial.

El objeto de este anlisis consiste en evaluar dos piezas que se obtuvieron de las formulaciones realizadas y que presentan los resultados ms drsticos, el alcance de este anlisis es dar a entender de una forma grafica el comportamiento de la arena en cuanto a rugosidad superficial, o en el acabado de la pieza.

PIEZA #1 Los datos recolectados para la evaluacin de la rugosidad superficial se muestran en la siguiente tabla, as como la grafica de estos.
Franja Externa valor absoluto Franja Media valor absoluto Franja Interna valor absoluto Rugosidad Rugosidad Rugosidad Rugosidad Rugosidad Rugosidad Punto Exterior Exterior Media Media Interior Interior 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 -6 4 3 -28 -9 -10 -21 -14 -24 -15 -23 -19 -8 0 13 0 6 4 3 28 9 10 21 14 24 15 23 19 8 0 13 0 0 -5 -8 -10 -7 -47 -24 -29 -26 -15 -10 14 -3 2 2 0 0 5 8 10 7 47 24 29 26 15 10 14 3 2 2 0 0 -18 -7 -20 -50 -31 -43 -39 -50 -31 -34 -48 -47 -39 -41 0 0 18 7 20 50 31 43 39 50 31 34 48 47 39 41 0 Angulo Medicion Grados 0 22,5 45 67,5 90 112,5 135 157,5 180 202,5 225 247,5 270 292,5 315 337,5 Rugosidad Total 2 9 6 19 22 29 29 27 33 20 22 27 19 14 19 0

Tabla 22. Resultados de rugosidad superficial para pieza #1.

La tabla anterior contiene la medicin hecha en la franja exterior, la franja media y la franja interna de la pieza, se muestra adems el ngulo para el cual se tomaron los valores, y se evala un valor de rugosidad promedio total.

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RUGOSIDAD SUPERFICIAL
50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0
0 22,5 45 67,5 90 112,5 135 157,5 180 202,5 225 247,5 270 292,5 315 337,5 360

Profundidad ( milesimas mm )

Angulo de Medicion Rugosidad Exterior Rugosidad Interior Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. 5.11. Grfica rugosidad superficial para pieza #1.

Esta grfica muestra el comportamiento de la rugosidad superficial en la franja exterior, franja media y franja interior, se observa que la rugosidad superficial es mayor para la franja interior, debido a que tiene valores mas alejados de cero y la franja que presenta la menor rugosidad superficial es la exterior, adems se muestra la lnea de rugosidad total, la cual representa el promedio de los valores absolutos de las mediciones realizadas con el comparador de reloj, en cada franja; para efectos de tener un valor representativo del perfil de rugosidad para dicha pieza. Lo anterior nos indica que es una pieza que posee una superficie muy rugosa.

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PIEZA #15 Los datos recolectados para la evaluacin de la rugosidad superficial para la pieza #15 se muestran en la siguiente tabla, as como la grafica de estos.
Franja Externa Valor Absoluto Franja Media Valor Absoluto Franja Interna Valor Absoluto Rugosidad Rugosidad Rugosidad Rugosidad Rugosidad Rugosidad Exterior Exterior Media Media Interior Interior 12 12 0 0 -3 3 15 15 -4 4 11 11 10 10 3 3 17 17 -44 44 11 11 8 8 32 32 8 8 17 17 -5 5 6 6 7 7 8 8 -14 14 5 5 4 4 -2 2 11 11 8 8 1 1 8 8 0 0 -29 29 9 9 7 7 -22 22 0 0 6 6 -10 10 0 0 12 12 12 12 -1 1 5 5 -27 27 -8 8 4 4 -1 1 3 3 0 0 0 0 0 0 Angulo Medicion Grados 0 22,5 45 67,5 90 112,5 135 157,5 180 202,5 225 247,5 270 292,5 315 337,5

Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Rugosidad Total 5,00 10,00 10,00 21,00 19,00 6,00 9,00 5,67 5,67 12,67 9,67 5,33 8,33 13,33 2,67 0,00

Tabla 23. Resultados de rugosidad superficial para pieza #15.

Esta tabla contiene la medicin hecha en la franja exterior, la franja media y la franja interna de la pieza, se muestra adems el ngulo para el cual se tomaron los valores, y se evala un valor de rugosidad promedio total.

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RUGOSIDAD
50 Profundidad ( milesimas mm ) 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0
0 22,5 45 67,5 90 112,5 135 157,5 180 202,5 225 247,5 270 292,5 315 337,5 360

Grados de medicion Rugosidad Exterior Rugosidad Interior Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. 5.12. Grfica rugosidad superficial para pieza #15. Esta grfica muestra el comportamiento de la rugosidad superficial, en la franja exterior se observa el mayor valor de rugosidad para el rango de 45 112.5 grados, la franja media tiene valores mximos en el rango de 180 315 grados y la franja interior presenta los menores valores de rugosidad, adems se muestra la lnea de rugosidad total, la cual representa el promedio de los valores absolutos de las mediciones en cada franja; dicha lnea muestra que la rugosidad superficial de la pieza es menor comparada con la que se muestra en la fig. 5.11.

Los datos obtenidos, as como tambin las graficas de las dems piezas se muestran en el Anexo D.

59

El valor que interesa para el anlisis estadstico no es tanto el comportamiento grafico de la rugosidad superficial, si no mas bien el valor de rugosidad total promedio de toda la pieza, este valor se obtendr sumando todos los valores de rugosidad de las 3 franjas en las que se divido la pieza y ser dividido entre el nmero total de datos.

A continuacin se muestran todos los valores de rugosidad promedio que se obtuvieron de todas las piezas.

? de pieza 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Rugosidad superficial 18.69 34.60 22.19 26.69 24.67 25.25 23.56 17.52 25.48 16.50 12.08 25.04 18.13 13.58 9.22 28.85

Tabla 24. Resultados de rugosidad superficial.

60

Se puede ver que la pieza nmero 15 tiene el menor valor promedio de rugosidad superficial, debido a que su nmero es el ms cercano a cero y la pieza que contiene mayor rugosidad es la pieza nmero 2, ya que presenta el valor promedio mas alejado de cero. Estos valores de rugosidad son los utilizados en el anlisis estadstico de diseo factorial.

5.4.2 Anlisis de datos obtenidos en la medicin de adhesin de arena por calcinacin. Para esta parte solo se tienen que visualizar los datos obtenidos de las relaciones de incrustacin de cada pieza fundida como se muestra en la figura.36. A partir de eso la pieza que contenga la mayor relacin de incrustacin ser la pieza que mayor cantidad de arena posee en su superficie.

Fig. 5.13. Lectura de relacin de incrustacin.

Las otras figuras que se obtuvieron para la determinacin de la incrustacin de arena por calcinacin se muestran en el Anexo C.

61

A continuacin se muestran todos los valores de incrustacin por calcinacin de arena que se obtuvieron de todas las piezas.

? de pieza 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Incrustacin por calcinacin 93.40% 74.74% 48.16% 44.43% 53% 30.97% 46.05% 24.45% 15.30% 19.67% 24.41% 26.72% 46.24% 5.52% 14.39% 10.36%

Tabla 25. Resultados de adhesin de arena por calcinacin.

Se puede observar que la pieza con mayor adhesin de arena es la nmero uno, lo cual indica que su formulacin tiene muchas deficiencias, ya sea de bentonita o de cantidad de agua, como se muestra en la tabla de rplicas (toma los valores menores de dichas variables). Por lo que el ndice de friabilidad que tendra esta formulacin, resultara de un valor muy bajo, debido al alto grado de desprendimiento de arena en las proximidades de la pieza. 62

La pieza con el menor porcentaje de adhesin de arena por calcinacin resulta ser la nmero catorce, cuya formulacin tendra un alto valor en su ndice de friabilidad.

A continuacin se presenta una tabla resumen la cual muestra los valores promedios de rugosidad, adhesin de arena por calcinacin y la formulacin de cada una de las replicas.

? DE REPLICA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

ARENA TAMIZ 12 12 12 6 12 12 12 6 12 6 6 12 6 12 6 6

BENTONITA (lb.) 8 16 16 16 8 16 8 16 8 8 16 8 16 16 8 8

CARBN MARINO (lb.) 8 1.6 8 8 1.6 8 1.6 8 8 8 1.6 8 1.6 1.6 1.6 1.6

AGUA (L) 1.5 2.5 2.5 1.5 2.5 1.5 1.5 2.5 2.5 1.5 2.5 2.5 1.5 1.5 2.5 1.5

RUGOSIDAD

INC. CALCINACIN 93.40% 74.74% 48.16% 44.43% 53% 30.97% 46.05% 24.45% 15.30% 19.67% 24.41% 26.72% 46.24% 5.52% 14.39% 10.36%

18.69 34.60 22.19 26.69 24.67 25.25 23.56 17.52 25.48 16.50 12.08 25.04 18.13 13.58 9.22 28.85

Tabla 26. Resultados de rugosidad superficial y adhesin de arena por calcinacin.

63

5.4.3 Anlisis de diseo factorial 2K.

Una vez obtenidos los datos de rugosidad superficial y de adhesin de arena por calcinacin se procede a realizar el anlisis estadstico, con la ayuda del software Desing-expert TL, se tratara de determinar que variables o que combinacin de variables resulta ms significativa a la hora de la construccin del molde. Tambin se tratar de determinar cuales seran las replicas que presentan una mejor solucin para la reduccin de la rugosidad superficial y adhesin de arena por calcinacin simultneamente, es decir con una misma formulacin se buscar bajar al nivel mnimo los defectos superficiales en las piezas.

Para el anlisis con ayuda del software lo que se hace es lo siguiente: Se ingresan los datos de cada una de las replicas (valores mximos y mnimos de cada una de las variables), en las columnas que indican la entrada de factores al programa. Luego en las columnas de respuesta del programa, se ingresan los valores de los

resultados obtenidos de las mediciones de rugosidad y adhesin de arena.

Fig. 5.14. Ingreso de datos en Desing-expert TL.

Luego se procede a la parte de anlisis, se elige la respuesta que se desea analizar, se hace click sobre esa opcin y luego en la barra de comandos superior, se elige botn effects y se muestra una grafica en la cual, despliega una lnea de tendencia de los resultados. 64

Los puntos que ms se alejan de esta lnea son las variables o las combinaciones de variables que ms repercuten, ya sea en la rugosidad superficial o en la adhesin de arena por calcinacin, segn sea el caso de anlisis.

Fig. 5.15. Lnea de tendencia en rugosidad.

65

Fig. 5.16. Lnea de tendencia en adhesin de arena.

Para el caso de la Rugosidad Superficial se obtuvo que la variable que ms influye es el tamao de tamiz y las combinaciones de variables que repercuten mas son: a) tamao de tamiz con carbn marino y agua. b) tamao de tamiz y agua. c) bentonita con carbn marino y agua.

Estas son las combinaciones de variables que ms se alejan de la lnea de tendencia, por lo que al combinarse tal como lo muestra el programa, estas influyen ms en la formacin de la rugosidad superficial. Adems la variable tamao de tamiz es la que ms afecta en la formacin de la rugosidad superficial, ya que es la que ms veces aparece en las combinaciones. Ver fig. en el Anexo E.

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Las variables que ms afectan en la Incrustacin de arena por calcinacin son: el tamao de tamiz y la cantidad de agua, debido a que son las variables que aparecen aisladas y que ms veces se repiten en las combinaciones, adems son las que se encuentran ms alejadas de la lnea de tendencia.

Las combinaciones que ms se alejan de la lnea de tendencia son: a) tamao de tamiz, cantidad de bentonita y cantidad de agua. b) tamao de tamiz y cantidad de agua.

Por lo tanto, estas son las combinaciones que ms influyen en la incrustacin de arena sobre la superficie de la pieza. Ver fig. En el Anexo E.

Luego de verificar cuales variables y cuales combinaciones de variables son las que afectan en cada caso, se procede estudiar cuales son las soluciones que el programa brinda. Para ello se elige la opcin numerical, en la parte de optimization; luego en la barra superior se elige el botn solutions. Las soluciones se presentan en forma de histogramas y de reporte.

Fig. 5.17. Solucin en forma de reporte.

67

Fig. 5.18. Solucin en forma de Histograma. La solucin en forma de histograma se basa en la conveniencia o Desirability, la cual muestra que la barra que ms cerca este del valor uno, ser el mejor valor que se obtendr para rugosidad o para incrustacin de arena, es decir entre ms cercano de 1.0 este la barra que representa la rugosidad la pieza tendr la menor rugosidad superficial posible, para la combinacin de variables que indica el programa. Y lo mismo para la adicin de arena por calcinacin.

Por lo tanto la solucin que nos da la menor rugosidad superficial y la menor cantidad de incrustacin de arena por calcinacin es la siguiente formulacin. nmero uno. La cual consta de la

Tamao de tamiz 20

Bentonita (Lb.) 16

Carbn marino (Lb.) 1.6

Agua (L) 1.5

Tabla 27. Formulacin solucin que presenta el anlisis de diseo factorial 2K.

68

5.5 Optimizacin de la formulacin de la arena de moldeo. De los resultados obtenidos en el anlisis diseo factorial 2K, se tiene una formulacin solucin, la cual se muestra en la tabla 27. Con esta frmula se prepararon tres moldes para evaluar la relacin entre las variables utilizadas para el diseo factorial y los defectos superficiales (rugosidad superficial y adhesin de arena por calcinacin). 5.5.1 Rugosidad superficial de las piezas elaboradas con la formulacin solucin. Para la medicin de la rugosidad superficial se sigui con el procedimiento explicado en el apartado 5.1.2, dando como resultado una rugosidad superficial total promedio de 12.7. Se puede ver que dicha rugosidad no es la menor que se obtuvo al momento que se realizaron las 16 replicas, debido a que el programa no busca una solucin individual a cada problema superficial, mas bien la solucin obtenida busca tener un valor bajo de rugosidad superficial y un valor bajo de adhesin de arena por calcinacin. Aunque estos valores no sean los mnimos en cada caso.

Los resultados de rugosidad superficial en una de las piezas elaboradas con la formulacin solucin se muestran en el siguiente grafico:
RUGOSIDAD

Profundidad ( milesimas mm )

25 20 15 10 5 0
0 22,5 45 67,5 90 112,5 135 157,5 180 202,5 225 247,5 270 292,5 315 337,5 360

Grados de medicion Rugosidad Exterior Rugosidad Interior Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. 5.19. Grafica rugosidad superficial para pieza elaborada con la formulacin solucin.

69

La grafica muestra el comportamiento de la rugosidad superficial en la franja exterior, franja media y franja interior. De esta grafica se observa que la mayora de los valores se mantienen cercanos a la referencia cero. La rugosidad total promedio muestra un comportamiento cercano con la referencia, lo que nos indica que es una superficie con poca rugosidad, comparada con los valores de rugosidad obtenidos de las dems piezas se puede decir que la pieza posee un acabado superficial aceptable aunque no el ms deseable.

5.5.2 Adhesin de arena por calcinacin de las piezas elaboradas con la formulacin solucin. La figura muestra la cantidad de arena adherida en la superficie de la pieza construida con la formulacin solucin.

Fig. 5.20. Relacin incrustacin para pieza elaborada con la formulacin solucin.

70

Para la determinacin de adhesin de arena por calcinacin se siguieron los pasos descritos en el apartado 5.1.5 dando como resultado una relacin de incrustacin de 6.3%, como se menciono en el apartado anterior no es la mnima relacin de incrustacin que se obtuvo de las 16 replicas, pero si es una de las menores, que a la vez permite obtener uno de los menores promedios de rugosidad superficial.

La siguiente tabla muestra la formulacin solucin obtenida por el anlisis de diseo factorial, as como tambin los valores de Rugosidad Superficial y Adhesin de arena por calcinacin.

ARENA TAMIZ

BENTONITA (lb)

CARBN MARINO (lb) AGUA (L) RUGOSIDAD

ADHESIN DE ARENA POR CALCINACIN

12

1.6

1.5

12.7

6.3%

Tabla 28. Tabla resumen para la formulacin solucin.

Formulacin Actual Tamao de tamiz Rugosidad superficial 6 16

Formulacin Solucin 12 12.7

Tabla 29. Tabla de comparacin de tamao de grano y rugosidad superficial entre la formulacin actual y formulacin solucin.

La tabla 29 muestra que el tamao de tamiz influye directamente en la rugosidad superficial y que a menor tamao de tamiz se obtiene una menor rugosidad superficial y que a mayor tamao de tamiz, se tiene mayor rugosidad.

71

FORMULACIN ACTUAL

FORMULACIN SOLUCIN

Rugosidad superficial

Adhesin de Arena por Calcinacin

Rugosidad superficial

Adhesin de Arena por Calcinacin

16

40.43%

12.7

6.3%

Tabla 30. Tabla comparativa de rugosidad superficial y adhesin por calcinacin entre la formulacin actual y la formulacin solucin.

De la tabla 29 se observa, que el valor de rugosidad superficial mejora en un 26% y la adhesin de arena por calcinacin un 84.42 %, estas mejoras son resultado de un experimento que no es del todo confiable, debido a que no se pudo realizar mas corridas para la obtencin de mas datos y as poder verificar si los datos de la primera corrida se mantienen. As mismo, como las condiciones de preparacin de los moldes variaron con respecto a las condiciones que se trabaja actualmente.

5.5.3 Propiedades de las arenas de moldeo. De los resultados obtenidos en el anlisis diseo factorial 2K, se tiene una formulacin solucin, la cual se muestra en la tabla 27. Con esta frmula se prepararon tres moldes para evaluar sus propiedades, utilizando el equipo del laboratorio.

72

A continuacin se muestran las propiedades de la formulacin solucin.

PROPIEDAD Compactibilidad Permeabilidad Compresin (verde) Compresin (seco) Cortante (verde) Cortante (seco) Contenido de arcilla total Contenido de arcilla dispersada Contenido de arcilla suprimida ndice de moldabilidad ndice de friabilidad ndice de finura Porcentaje de humedad

VALOR 10% 235 7.1 psi 44 psi 1.6 psi 16 psi 10% 9.4% 0.6% 90.8% 10.5% 38.2 7%

ESTADO Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno -

Tabla 31. Propiedades de Arena para producto pequeo elaborado con la formulacin solucin.

73

La siguiente tabla muestra una comparacin entre las propiedades de la formulacin actual y la formulacin solucin.

PROPIEDAD Compactibilidad Permeabilidad Compresin (verde) Compresin (seco) Cortante (verde) Cortante (seco) Contenido de arcilla total Contenido de arcilla dispersada Contenido de arcilla suprimida ndice de moldabilidad ndice de friabilidad ndice de finura Porcentaje de humedad

FORMULACIN SOLUCIN 10% 235 7.1 psi 44 psi 1.6 psi 16 psi 10% 9.4% 0.6% 90.8% 10.5% 38.2 7%

FORMULACIN ACTUAL 12% 49 10.4 psi 93.5 psi 2.1 psi 20 psi 11% 10.6% 0.4% 66.73% 1.6% 33.45 10.3%

Tabla 32. Tabla de comparacin de Propiedades para producto pequeo.

74

De los datos que se obtuvieron en la evaluacin de las propiedades de la formulacin solucin, se puede observar que no todas las propiedades mejoran con respecto a la formulacin actual, por ejemplo en el caso de los esfuerzos de compresin y cortante; dichos valores de estas propiedades han disminuido, lo que indica que la formulacin actual para la elaboracin de moldes, tiene mayor resistencia de compresin y cortante que la formulacin solucin, tambin el ndice de friabilidad resulto como otra de las propiedades que su valor empeoro con respecto al valor del ndice de friabilidad que posee la formulacin actual, ya que lo que se busca es que el ndice de friabilidad sea mnimo para evitar que grandes cantidades de arena se desprendan de las paredes del molde.

Para nuestro caso

la permeabilidad mejor, porque lo que se necesita es que la

permeabilidad sea lo ms grande posible para poder liberar todos los vapores que se generan dentro del molde.

El ndice de moldabilidad tambin mejor, debido a que entre mayor sea el ndice de moldabilidad, se tendr un mejor acabado superficial en las paredes del molde, para as tener la menor cantidad de defectos superficiales en las piezas fundidas.

El ndice de finura tambin es otra de las propiedades que mejor con respecto a la formulacin actual, esta mejora proviene del hecho que el nmero de tamiz que se utiliz fue el mayor, el cual representa un ndice de finura mayor. Es decir, que si se utiliza el menor nmero de tamiz, el ndice de finura es menor; lo cual es malo para la elaboracin de los moldes, ya que lo que se tendr como resultado ser una mayor rugosidad superficial en las piezas.

La cantidad de arcilla que se obtuvo fue casi la misma que se tiene en la formulacin actual, por lo tanto se puede decir que la cantidad de bentonita que se utiliz para la elaboracin de estos moldes es aproximadamente la misma que la que se utiliza actualmente.

75

Se conoce que a mayor porcentaje de humedad mayor porcentaje de compactibilidad, se observa que la formulacin actual presenta mayor porcentaje de humedad y por lo tanto una mayor compactibilidad.

Se

midieron las propiedades de la formulacin solucin, las cuales dependen de la

combinacin de los variables que se utilizan para preparar las arenas. Pero estas propiedades solamente se utilizan para conocer la formulacin solucin y no para efectos de la evaluacin de los resultados.

76

OBSERVACIONES

La arena de moldeo utilizada por esta empresa metalrgica es arena de mar y no arena slice.

Slo utilizan pintura refractaria para ciertas piezas, las que para ellos son de mayor importancia en su acabado superficial y para las que vale la pena hacer esta inversin.

El programa Desing-expert TL relacion las variables: cantidad de agua, cantidad de bentonita, cantidad de carbn marino y tamao de grano; con el acabado superficial y la adhesin de arena por calcinacin.

El monitoreo de las propiedades: esfuerzo de compresin, esfuerzo cortante, porcentaje de humedad, cantidad de arcilla, ndice de finura, ndice de moldabilidad, ndice de friabilidad no se realiza en los procesos que se llevan acabo actualmente en la empresa y no se cuenta con una persona encargada del laboratorio para tal fin.

La empresa no cuenta con la seguridad industrial mnima requerida para los trabajos de fundicin.

77

Se observ que los encargados de preparar las arenas y la fabricacin de los moldes no cuentan con un proceso de supervisin continua.

Durante el proceso de fundicin no se mide la temperatura y tiempo de colada.

Durante el proceso de colada no se observan sealizaciones y zonas de seguridad.

78

CAUSAS DE ERROR

Durante el desarrollo del experimento se termin uno de los componentes para fabricar el molde: el carbn marino. Debido a que la adquisicin del mismo tomara demasiado tiempo, se utiliz carbn vegetal como sustituto en la elaboracin de diecisis moldes para la prueba. Los moldes que se probaron no corresponden entonces a los moldes que la empresa utiliza normalmente.

No se control la humedad de la arena a granel utilizada para la elaboracin de los moldes, A partir de los datos se observ que la arena a granel tena un exceso de humedad causado seguramente por las condiciones ambientales.

El proceso actual de preparacin de las arenas se realiza en el suelo y la mezcla de los componentes se lleva acabo en forma manual, mientras que la preparacin de las rplicas del experimento se llevo acabo utilizando la mezcladora con el objetivo de homogenizar mejor la mezcla, cuando lo correcto hubiera sido elaborar los moldes de prueba o las rplicas, de la misma forma que los trabajadores preparan actualmente sus moldes.

79

No se pudo tener una buena interpretacin de los datos obtenidos debido a que el nmero de corridas (veces que se realiza el experimento), no fue suficiente. Se tendran que haber realizado como mnimo 3 corridas, segn lo que recomienda el mtodo de diseo factorial 2K. No se logr hacer el nmero mnimo de corridas debido a que el tiempo que la empresa toma entre coladas es muy largo y a veces hasta incierto, por el hecho de que algunas veces hay atrasos y el tiempo entre colada dura ms de lo previsto.

80

CONCLUSIONES

En el captulo 1 se documenta el proceso de preparacin de la arena, con el fin que la empresa cuente con una gua de procedimientos para la fabricacin de moldes de arena para fundicin.

No se logr encontrar la formulacin ptima para obtener un mejor acabado de las piezas, debido a la falta de un componente esencial para la fabricacin de los moldes (carbn marino) y por la presencia de mayor humedad en la arena. Por lo que, la formulacin que result del anlisis experimental no es confiable.

Los valores de las propiedades de la arena para los moldes que se obtuvieron experimentalmente estn muy alejados de los valores tericos recomendados que se muestran en la tabla 17.

A pesar que el resultado de la prueba experimental no es confiable se pudo verificar que el tamao del grano de arena influye en la reduccin de la rugosidad superficial, ya que la rugosidad que se obtuvo utilizando la formulacin solucin fue menor que la rugosidad que posee una pieza elaborada con la formulacin actual (ver tabla 29). A mayor tamao del grano la rugosidad superficial es mayor.

81

Los mtodos utilizados para la determinacin de la rugosidad superficial y la adhesin de arena por calcinacin son buenos, debido a que presentan una forma relativamente fcil de medir los defectos superficiales y las herramientas utilizadas se obtienen fcilmente, porque la empresa cuenta con equipo para maquinado de piezas (fresadora, comparador de reloj) y se puede adquirir el software utilizado (Autocad).

82

RECOMENDACIONES

Desarrollar un estudio ms amplio en el cual se involucren ms variables como la temperatura, tiempo de colada y el dimensionado de los moldes.

Utilizar pintura refractaria en la elaboracin de todos los procesos de construccin de moldes y no solo en los que para ellos son ms importantes. Personas con experiencia en fundicin plantean que la pintura permite minimizar la adhesin de arena por calcinacin y mejoran la rugosidad de la pieza. Se recomienda hacer un estudio econmico para determinar si el incremento del costo debido al uso de la pintura vale la pena para el tipo de piezas analizado.

Desarrollar un estudio de factibilidad econmica para evaluar la conveniencia de la implementacin de un plan de control de calidad, de supervisin y monitoreo para la preparacin de las arenas de moldeo y elaboracin de moldes, con el fin de asegurar un mejor acabado de las piezas; adems disponer en bodega de todos los componentes que se utilizan para la elaboracin de moldes y que las propiedades de las formulaciones siempre mantengan los rangos recomendados.

Llevar un registro del nmero de piezas que son rechazadas por su mal acabado superficial o por otros factores, para tener un parmetro de cuanto se ha mejorado o desmejorado en la produccin de las piezas.

83

El software empleado para el anlisis estadstico no result confiable. Se recomienda la utilizacin de otro tipo de software y el involucramiento de estudiantes de Ingeniera Industrial para el anlisis de los datos

84

GLOSARIO

Arena de contacto: es la arena de buena calidad que se encuentra alrededor del modelo para fundicin y que tendr contacto con el metal lquido que conformar la pieza final deseada.

Arena de relleno: a diferencia de la arena de contacto, esta arena es de menor calidad y de configuracin distinta. La arena de relleno servir para formar el resto de la arena del molde para la pieza de fundicin.

Corazn: Eje circular slido elaborado con formulacin de arenas para hueco de masas de ingenio.

En verde: Indica pruebas realizadas con probeta en condiciones de humedad segn la formulacin de la aplicacin.

En seco: Indica pruebas realizadas con probeta en condiciones de cero humedad, secada en horno.

Esfuerzo de compresin: es la fuerza por unidad de rea aplicada sobre un elemento haciendo que este se comprima. La unidad empleada en la mquina universal de esfuerzos es lb/in2.

Esfuerzo cortante: es el esfuerzo que acta tangencialmente a la superficie del material. Dado tambin para la mquina universal en lb/in2.

Esfuerzo en seco (dry): es el esfuerzo en compresin o cortante aplicado a una probeta la cual ha sido secada por la accin de un horno hasta llegar a peso constante.

85

Esfuerzo en verde (green): es el esfuerzo en compresin o cortante aplicado a una probeta la cual contiene humedad, es decir formada por arena recin preparada.

Friabilidad: parmetro que indica el grado de desgaste que puede sufrir la superficie de la arena de un molde.

Moldabilidad: indica el grado o la capacidad en que la arena tiende a llenar todos los espacios para formar el molde de la pieza.

Permeabilidad: indica la facilidad en la que los gases son evacuados del molde durante la colada.

86

REFERENCIAS

American Foundry Society (http://www.afsinc.org), promueve y provee conocimientos y servicios que fortalecen a la industria de la metalrgica de fundicin para beneficio de sus consumidores y asociados.

Equipo Dietert (http://www.dietertlab.com/) pgina oficial de la empresa Dietert encargada de fabricacin de equipo para pruebas de arena. En esta pgina se puede encontrar todo el listado e informacin de los equipos para realizar los distintos anlisis para sistemas de arena.

87

88

BIBLIOGRAFA Avallone, Eugene A. Baumeister, Theodore III Baumeister, Theodore. Marks, [1972] Manual del Ingeniero mecnico. Editorial McGraw-Hill, Mxico

Daz Delen, M. A., Pays Gutirrez, J. E., Quijada Cuellar, C. A. y Rivas Bonilla, W. A. [1998] Metodologa investigativa para la optimizacin del proceso de fundicin de aluminio en molde de arena. Trabajo de graduacin presentado para optar al grado de ingeniero mecnico en la Universidad Centroamericana Jos Simen Caas, San Salvador, El Salvador.

Howard, E. D., [1962] Tratado prctico de fundicin. Editorial Aguilar, S.A. Ediciones, Madrid, Espaa.

Kazanas, H.C., Baker y G.E., Gregor, T. [1986] Procesos Bsicos de Manufactura. Editorial McGraw Hill, Mxico, D.F., Mxico

Quintero Omar [2004] Laboratorio de Fundicin MT-2384. Universidad Simn Bolvar, Caracas, Venezuela. Disponible en Web: http://www.dsm.usb.ve/materiales/guias/mt2384%20(guia).pdf

Strobl Scott M. [2000] Fundamentos en la preparacin y control de la Arena Verde. Simpson Technologies Corp. Aurora, Illinois, U.S. Disponible en Web: http://www.moderncasting.com/Spanish/arena_verde.pdf

89

ANEXOS

A-1

A-2

ANEXO A A . FORMULACIN DE PIEZAS Y PROCESO DE FABRICACIN En este anexo se presentan todas las formulaciones utilizadas en cada una de las corridas, se encuentra una tabla donde se observan los componentes de cada una de las replicas, con sus respectivas cantidades y porcentajes. As como tambin unas imgenes en las cuales podemos ver el molde antes de ser llenado con el metal, el momento cuando es llenado y por ultimo una imagen de la pieza que se obtiene. Pieza # 1

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita Libras de carbn marino Libras de agua

TOTAL Lb. % 140.7 8.0 8.0 3.3 87.9 5.0 5.0 2.1

Formulacin

Molde Pieza # 1

Colada Pieza # 1

Obtencin de Pieza #1

A-1

Pieza # 2

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita Libras de carbn marino Libras de agua

TOTAL Lb. % 136.9 16.0 1.6 5.5 85.6 10.0 1.0 3.4

Formulacin

Molde Pieza # 2

Colada Pieza # 2

Obtencin de Pieza #2

A-2

Pieza # 3

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita Libras de carbn marino Libras de agua

TOTAL Lb. 130.5 16.0 8.0 5.5

% 81.6 10.0 5.0 3.4

Formulacin

Molde Pieza # 3

Colada Pieza # 3

Obtencin de Pieza # 3

A-3

Pieza # 4

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita Libras de carbn marino Libras de agua

TOTAL Lb. 132.7 16.0 8.0 3.3

% 82.9 10.0 5.0 2.1

Formulacin

Molde Pieza # 4

Colada Pieza # 4

Obtencin de Pieza # 4

A-4

Pieza # 5

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita Libras de carbn marino Libras de agua

TOTAL Lb. % 144.9 8.0 1.6 5.5 90.6 5.0 1.0 3.4

Formulacin

Molde Pieza # 5

Colada Pieza # 5

Obtencin de Pieza # 5

A-5

Pieza # 6

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita Libras de carbn marino Libras de agua

TOTAL Lb. % 132.7 16.0 8.0 3.3 82.9 10.0 5.0 2.1

Formulacin

Molde Pieza # 6

Colada Pieza # 6

Obtencin de Pieza # 6

A-6

Pieza # 7

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita Libras de carbn marino Libras de agua

TOTAL Lb. % 147.1 8.0 1.6 3.3 91.9 5.0 1.0 2.1

Formulacin

Molde Pieza # 7

Colada Pieza # 7

Obtencin de Pieza # 7

A-7

Pieza # 8

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita Libras de carbn marino Libras de agua

TOTAL Lb. 130.5 16.0 8.0 5.5

% 81.6 10.0 5.0 3.4

Formulacin

Molde Pieza # 8

Colada Pieza # 8

Obtencin de Pieza # 8

A-8

Pieza # 9

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita Libras de carbn marino Libras de agua

TOTAL Lb. % 138.5 8.0 8.0 5.5 86.6 5.0 5.0 3.4

Formulacin

Molde Pieza # 9

Colada Pieza # 9

Obtencin de Pieza # 9

A-9

Pieza # 10

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita

TOTAL lb. % 140.7 8.0 87.9 5.0 5.0 2.1

Libras de carbn marino 8.0 Libras de agua 3.3

Formulacin

Molde Pieza # 10

Colada Pieza # 10

Obtencin de Pieza # 10

A-10

Pieza # 11

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita

TOTAL Lb. % 136.9 16.0 85.6 10.0 1.0 3.4

Libras de carbn marino 1.6 Libras de agua 5.5

Formulacin

Molde Pieza # 11

Colada Pieza # 11

Obtencin de Pieza # 11

A-11

Pieza # 12

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita

TOTAL Lb. % 138.5 8.0 86.6 5.0 5.0 3.4

Libras de carbn marino 8.0 Libras de agua 5.5

Formulacin

Molde Pieza # 12

Colada Pieza # 12

Obtencin de Pieza # 12

A-12

Pieza # 13

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita

TOTAL Lb. % 139.1 16.0 86.9 10.0 1.0 2.1

Libras de carbn marino 1.6 Libras de agua 3.3

Formulacin

Molde Pieza # 13

Colada Pieza # 13

Obtencin de Pieza # 13

A-13

Pieza # 14

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita

TOTAL Lb. % 139.1 16.0 86.9 10.0 1.0 2.1

Libras de carbn marino 1.6 Libras de agua 3.3

Formulacin

Molde Pieza # 14

Colada Pieza # 14

Obtencin de Pieza # 14

A-14

Pieza # 15

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita

TOTAL Lb. % 144.9 8.0 90.6 5.0 1.0 3.4

Libras de carbn marino 1.6 Libras de agua 5.5

Formulacin

Molde Pieza # 15

Colada Pieza # 15

Obtencin de Pieza # 15

A-15

Pieza # 16

DESCRIPCIN Libras de arena nueva Libras de bentonita Libras de carbn marino Libras de agua

TOTAL Lb. 147.1 8.0 1.6 3.3

% 91.9 5.0 1.0 2.1

Formulacin

Molde Pieza # 16

Colada Pieza # 16

Obtencin de Pieza # 16

A-16

ANEXO B. B . FORMULACIN DE PIEZAS Y PROCESO DE FABRICACIN . En este anexo se encuentran las tablas utilizadas para la recoleccin de datos de la prueba de rugosidad superficial. Esta recoleccin se hizo para las piezas fundidas en los moldes fabricados con las formulaciones para cada replica, datos recolectados en la franja interna, franja media y franja externa de la pieza, para cada una de estas franjas se tomaron 16 datos. PIEZA # 1 Franja Externa Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Profundidad -6 4 3 -28 -9 -10 -21 -14 -24 -15 -23 -19 -8 0 13 Franja Media Profundidad 0 -5 -8 -10 -7 -47 -24 -29 -26 -15 -10 14 -3 2 2 Franja Interna Profundidad 0 -18 -7 -20 -50 -31 -43 -39 -50 -31 -34 -48 -47 -39 -41

B-1

16

0 PIEZA # 2

Franja Externa Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Profundidad 0 -3 31 -5 -32 -69 -17 -1 -11 -24 -45 -40 -44 -48 -58 0

Franja Media Profundidad 0 84 40 51 -62 -84 5 -30 -51 -56 -50 -54 -56 -57 57 0

Franja Interna Profundidad 0 -38 42 -44 -47 -86 15 -12 -36 -42 -32 -23 -42 -32 -5 0

B-2

PIEZA # 3 Franja Externa Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Profundidad 0 -8 -16 -19 -15 -16 -20 12 14 21 69 -76 32 2 30 0 Franja Media Profundidad 0 -34 -25 -30 -41 -39 -41 68 91 0 12 23 22 22 3 0 Franja Interna Profundidad 0 -29 -24 -30 -21 -23 -36 -21 -19 1 12 30 5 -3 10 0

B-3

PIEZA # 4 Franja Externa Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Profundidad 0 -31 -37 -48 -49 54 -31 -16 3 5 25 46 48 42 55 0 Franja Media Profundidad -11 -18 -25 -60 -34 -30 -38 -32 -7 21 41 60 40 30 -2 0 Franja Interna Profundidad 0 -27 -17 -28 -46 -45 -42 25 -8 -4 30 50 4 2 14 0

B-4

PIEZA # 5 Franja Externa Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Profundidad 0 -1 -20 -8 -18 22 50 58 64 41 39 46 37 28 28 0 Franja Media Profundidad 0 19 -2 28 30 44 58 -22 -20 -6 -18 -15 36 -15 30 0 Franja Interna Profundidad 0 -1 -7 -2 25 23 25 31 42 29 65 38 45 30 18 0

B-5

PIEZA # 6 Franja Externa Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Profundidad 0 -10 -30 -11 -55 4 42 100 -30 -50 22 10 35 45 31 0 Franja Media Profundidad 0 -41 -40 -42 -33 -4 10 50 46 -32 38 29 54 -11 0 0 Franja Interna Profundidad 0 -19 2 -4 4 39 25 7 20 36 28 30 39 38 16 0

B-6

PIEZA # 7 Franja Externa Franja Media Franja Interna Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Profundidad 0 -3 -4 26 31 10 -2 13 -4 14 53 60 57 55 23 0 Profundidad 0 -4 12 9 31 51 -52 -45 51 52 69 60 52 47 39 0 Profundidad 0 -9 -4 2 6 13 3 -2 -36 35 22 27 21 19 3 0

B-7

PIEZA # 8 Franja Externa Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Profundidad 0 -14 -13 14 -1 13 17 16 27 10 23 13 -6 7 -7 0 Franja Media Profundidad 0 36 40 55 -30 -32 -22 -16 -30 8 -35 -32 -45 25 28 0 Franja Interna Profundidad 0 -12 -13 30 40 23 31 10 15 17 0 5 -12 8 -10 0

B-8

PIEZA # 9 Franja Externa Franja Media Franja Interna Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Profundidad 0 -2 -50 -5 -48 -49 -27 -49 -40 -24 10 -10 -20 -1 20 0 Profundidad 0 -29 -50 -16 -65 -60 -20 -65 -40 -8 -21 30 13 40 40 0 Profundidad 0 -12 -45 -14 -58 -56 -49 -20 -22 31 9 -20 -14 -16 -5 0

B-9

PIEZA # 10 Franja Externa Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Profundidad 0 27 -26 -3 -4 -19 32 -3 -4 29 4 -10 3 -21 -16 0 Franja Media Profundidad 0 6 25 37 47 37 2 -16 -42 -33 -21 -27 -23 -30 -24 0 Franja Interna Profundidad 0 10 22 34 24 16 -2 -18 -8 -13 -18 -14 -25 -11 -6 0

B-10

PIEZA # 11 Franja Externa Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Profundidad 0 -6 -3 10 2 -3 -10 -22 0 0 0 -39 -42 -16 -8 0 Franja Media Profundidad 0 -4 1 22 10 -26 -30 -37 0 0 0 -42 69 -21 -1 0 Franja Interna Profundidad 0 35 8 11 -7 -14 42 0 0 0 0 -25 -9 3 2 0

B-11

PIEZA # 12 Franja Externa Franja Media Franja Interna Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Profundidad 0 -6 -14 -11 -25 -35 -34 -50 -42 -49 -61 -61 -61 -14 -24 0 Profundidad 0 4 -9 -20 -54 -46 -57 -57 -56 0 0 0 -44 -38 -27 0 Profundidad 0 17 -6 -2 -15 -20 -13 -34 -39 -36 -34 -29 -13 -30 -15 0

B-12

PIEZA # 13 Franja Externa Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Profundidad 0 -28 -10 0 2 12 10 20 -26 -30 -38 -31 -23 -38 -22 0 Franja Media Profundidad 0 12 21 33 37 44 39 40 44 24 20 -15 -6 -17 -13 0 Franja Interna Profundidad 0 -17 -13 0 0 8 40 11 -12 -23 3 -18 -25 -33 -12 0

B-13

PIEZA # 14 Franja Externa Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Profundidad 0 6 18 11 25 26 35 10 18 -9 -23 -2 4 4 2 0 Franja Media Profundidad 0 10 10 21 23 40 39 32 33 16 37 10 8 -6 -4 0 Franja Interna Profundidad 0 8 20 12 50 23 18 11 5 -6 -3 -1 -4 2 7 0

B-14

PIEZA # 15 Franja Externa Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Profundidad 12 15 10 -44 32 -5 8 4 8 0 7 6 12 5 4 0 Franja Media Profundidad 0 -4 3 11 8 6 -14 -2 1 -29 -22 -10 12 -27 -1 0 Franja Interna Profundidad -3 11 17 8 17 7 5 11 8 9 0 0 -1 -8 3 0

B-15

PIEZA # 16 Franja Externa Punto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Profundidad 0 27 10 14 7 54 53 61 43 9 22 -1 18 8 -33 0 Franja Media Profundidad 0 -36 28 25 59 54 86 84 -47 -44 -38 -39 11 10 -6 0 Franja Interna Profundidad 0 38 30 -38 34 -52 -35 -36 -55 -42 35 25 19 11 8 0

B-16

ANEXO C C . DISTRIBUCIN DE REAS CON CALCINACIN. En este anexo encontraremos las piezas fabricadas con cada una de las frmulas correspondiente a las replicas, estas piezas fueron pasadas al programa AUTOCAD, para proceder a medir las reas en las que se encontr adhesin de arena por calcinacin, las reas marcadas sobre cada una de las piezas so las reas donde se encontr una concentracin de arena. Tambin se muestra el valor de cada una de las reas, el valor del rea total de la pieza y el porcentaje de Adhesin de arena.

C-1

Fig. C.1.

Pieza # 1 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 93.4 %

C-2

Fig. C.2.

Pieza # 2 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 74.74 %

C-3
Pieza # 3 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 48.16 %

Fig. C.3.

C-4

Fig. C.4.

Pieza # 4 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 44.43 %

C-5
Fig. C.5. Pieza # 5 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 53 %

C-6

Fig. C.6.

Pieza # 6 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 30.97 %

C-7

Fig. C.7. Pieza # 7 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 46.05 %

C-8
Fig. C.8. Pieza # 8 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 24.45 %

C-9

Fig. C.9.

Pieza # 9 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 15.3 %

C-10
Fig. C.10. Pieza # 10 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 19.67 %

C-11
Pieza # 11 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 24.41 %

Fig. C.11.

C-12
Fig. C.12. Pieza # 12 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 26.72 %

C-13
Pieza # 13 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 46.24 %

Fig. C.13.

C-14

Fig. C.14.

Pieza # 14 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 5.52%

C-15

Fig. C.15.

Pieza # 15 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 14.39%

C-16

Fig. C.16.

Pieza # 16 Desarrollo de Porcentaje de Calcinacin, 10.36%

ANEXO D. D . GRAFICAS DE RUGOSIDAD

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0
0 22,5 45 67,5 90 112,5 135 157,5 180 202,5 225 247,5 270 292,5 315 337,5 360

Profundidad ( milesimas mm )

Angulo de Medicion Rugosidad Exterior Rugosidad Interior Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. D1. Rugosidad Superficial para pieza # 1

RUGOSIDAD SUPERFICIAL

80

Profundidad ( milesima mm )

70 60 50 40 30 20 10 0
0,0 22,5 45,0 67,5 90,0 1 2,5 1 135,0 157,5 180,0 202,5 225,0 247,5 270,0 292,5 315,0 337,5 360,0

Angulo de Medicion Rugosidad Exterior Rugosidad Interna Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. D2. Rugosidad Superficial para pieza # 2

D-1

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
100

Profundidad ( milesimas mm )

90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
0,0 22,5 45,0 67,5 90,0 112,5 135,0 157,5 180,0 202,5 225,0 247,5 270,0 292,5 315,0 337,5 360,0

Angulo de Medicion Rugosidad Exterior Rugosidad Interior Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. D3. Rugosidad Superficial para pieza # 3

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
60
Profundida ( milesima mm )

50 40 30 20 10 0
0,0 22,5 45,0 67,5 90,0 112,5 135,0 157,5 180,0 202,5 225,0 247,5 270,0 292,5 315,0 337,5 360,0

Angulo de Medicion Rugosidad Esterior Rugosidad Interior Rugosidad Media Rugosida Total

Fig. D4. Rugosidad Superficial para pieza # 4

D-2

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
64
profundidad ( milesimas mm )

54 44 34 24 14 4 -6 0 22,5 45 67,5 90 113 135 158 180 203 225 248 270 293 315 338 360

Grados de Medicion Rugosidad exteriro Rugosidad Interior Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. D5. Rugosidad Superficial para pieza # 5

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
120

Profundidad ( melesima mm )

100 80 60 40 20 0
0,0 22,5 45,0 67,5 90,0 112,5 135,0 157,5 180,0 202,5 225,0 247,5 270,0 292,5 315,0 337,5 360,0

Agulo de Medicion Rugosidad Exterior Rugosidad Interior Rugosidad Media Rugosida Total

Fig. D6. Rugosidad Superficial para pieza # 6

D-3

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
69

Profundidad ( milesimas mm )

59 49 39 29 19 9 -1
0,0 22,5 45,0 67,5 90,0 1 2,5 1 135,0 157,5 1 80,0 202,5 225,0 247,5 270,0 292,5 31 5,0 337,5 360,0

-11

Angulo de Medicion Rugosidad Esterior Rugosidad Interior Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. D7. Rugosidad Superficial para pieza # 7

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
60

Profundida ( milesimas mm )

50 40 30 20 10 0 0 50 100 150 200 250 300 350 400 Angulo de Medicion Rugosidad Exterior Rugosidad Interior Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. D8. Rugosidad Superficial para pieza # 8

D-4

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
75

Profundidad ( milesimas mm )

55 35 15 -5 0,0 -25 -45 -65

22,5

45,0

67,5

90,0

112,5

1 35,0

1 57,5

180,0 202,5 225,0 247,5 270,0 292,5

315,0 337,5 360,0

Angulo de Medicion Rugosida Exterior Rugosidad Interiro Rugosida Media Rugosidad Total

Fig. D9. Rugosidad Superficial para pieza # 9.

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
50
Profundidad ( milesimas mm )

45 40 35 30 25 20 15 10 5 0
0 22,5 45 67,5 90 112,5 135 157,5 180 202,5 225 247,5 270 292,5 315 337,5 360

Angulo de Medicion Rugosidad Exterior Rugosidad Interiro Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. D10. Rugosidad Superficial para pieza # 10.

D-5

RUGOSIDAD SUPERFICIAL

58

Profundidad ( milesimas mm )

38

18

-2

0,0

22,5

45,0

67,5

90,0

1 2,5 1

135,0 157,5 1 80,0 202,5 225,0 247,5 270,0 292,5 315,0 337,5 360,0

-22

-42

Angulo de Medicion Rugosidad Exteriro Rugosidad Interior Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. D11. Rugosidad Superficial para pieza # 11

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
70 60 50 40 30 20 10 0
0 22,5 45 67,5 90 113 135 158 180 203 225 248 270 293 315 338 360

Profundidad (milesimas mm)

Angulo de Medicion Rugosidad Exterior Rugosidad Interior Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. D12. Rugosidad Superficial para pieza # 12

D-6

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 0 50 100 150 200 250 300 350 400 Angulo de Medicion Rugosidad Exteriro Rugosidad Interiro Rugosidad Media Rugosidad Total
Profundidaf (milesimas mm)

Fig. D13. Rugosidad Superficial para pieza # 13

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
50 45

Profundidad (milesimas mm)

40 35 30 25 20 15 10 5 0
0 22,5 45 67,5 90 113 135 158 180 203 225 248 270 293 315 338 360

Angulo de Medicion Rugosidad Exterior Rugosidad Interiro Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. D14. Rugosidad Superficial para pieza # 14

D-7

RUGOSIDAD
50
Profundidad ( milesimas mm )

45 40 35 30 25 20 15 10 5 0
0 22,5 45 67,5 90 112,5 135 157,5 180 202,5 225 247,5 270 292,5 315 337,5 360

Grados de medicion Rugosidad Exterior Rugosidad Interior Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. D15. Rugosidad Superficial para pieza # 15

RUGOSIDAD SUPERFICIAL

70

Profundidad (milesimas mm)

50

30

10

-10

22,5

45

67,5

90

113

135

158

180

203

225

248

270

293

315

338

360

-30

-50

Angulo de Medicion Rugosidad Exteriro Rugosidad Interiro Rugosidad Media Rugosidad Total

Fig. D16. Rugosidad Superficial para pieza # 16

D-8

E ANEXO E Entradas y Soluciones de Design Expert, para anlisis estadstico, de Diseo Factorial 2K.

En este anexo se presentan los datos de entrada de las variables y las soluciones que presenta el programa, en sus dos formas disponibles: forma de reporte y en forma de histograma.

Tabla E1. Tabla de ingreso de valores de variables y respuestas, para el programa de anlisis de diseo factorial 2K

E-1

Tabla E2. Anlisis de rugosidad superficial.

E-2

Tabla E3. Anlisis de Calcinacin

E-3

Tabla E4. Solucin de optimizacin numrica en forma de Reporte.

E-4

Tabla E5. Solucin # 1 de optimizacin numrica en forma de Histograma.

En esta grafica se observa que la barra que representa la adhesin de arena por calcinacin muestra el mejor valor, comparada con la que tienen las barras que representan la rugosidad superficial y la combinacin de ambas, ya que entre ms cercana este la barra del valor 1.0 es mejor. Tambin presenta el mayor de los valores de la combinacin, de todas las dems soluciones.

E-5

Tabla E6. Solucin # 2 de optimizacin numrica en forma de Histograma.

En esta grafica se observa que la barra que representa la adhesin de arena por calcinacin muestra el mejor valor, comparada con la que tienen las barras que representan la rugosidad superficial y la combinacin de ambas. Pero la barra que representa la combinacin de los dos resultados es menor que la que se muestra en la solucin 1.

E-6

Tabla E7. Solucin # 3 de optimizacin numrica en forma de Histograma.

En esta grafica se observa que la barra que representa la rugosidad superficial muestra el mejor valor, comparada con la que tienen las barras que representan la adhesin de arena por calcinacin y la combinacin de ambas. Pero la barra que representa la combinacin de los dos resultados es menor que la que se muestra en la solucin 1. Y por lo tanto no se toma como la formulacin solucin.

E-7

Tabla E8. Solucin # 4 de optimizacin numrica en forma de Histograma.

En esta grafica se observa que la barra que representa la rugosidad superficial muestra el mejor valor, comparada con la que tienen las barras que representan la adhesin de arena por calcinacin y la combinacin de ambas. Pero la barra que representa la combinacin de los dos resultados es menor que la que se muestra en la solucin 1. Y por lo tanto tampoco se toma como la formulacin solucin.

E-8

Tabla E9. Solucin # 5 de optimizacin numrica en forma de Histograma.

En esta grafica se observa que la barra que representa la rugosidad superficial muestra el mejor valor, comparada con la que tienen las barras que representan la adhesin de arena por calcinacin y la combinacin de ambas. Pero la barra que representa la combinacin de los dos resultados es menor que la que se muestra en la solucin 1. Y por lo tanto tampoco se toma como la formulacin solucin.

E-9

Tabla E10. Solucin # 6 de optimizacin numrica en forma de Histograma.

En esta grafica se observa que la barra que representa la rugosidad superficial muestra el mejor valor, comparada con la que tienen las barras que representan la adhesin de arena por calcinacin y la combinacin de ambas. Pero la barra que representa la combinacin de los dos resultados es menor que la que se muestra en la solucin 1. Y por lo tanto tampoco se toma como la formulacin solucin.

E-10

Tabla E11. Solucin # 7 de optimizacin numrica en forma de Histograma.

En esta grafica se observa que la barra que representa la rugosidad superficial muestra el mejor valor, comparada con la que tienen las barras que representan la adhesin de arena por calcinacin y la combinacin de ambas. Pero la barra que representa la combinacin de los dos resultados es menor que la que se muestra en la solucin 1. Y por lo tanto tampoco se toma como la formulacin solucin.

E-11

Tabla E12. Solucin # 8 de optimizacin numrica en forma de Histograma. En esta grafica se observa que la barra que representa la rugosidad superficial muestra el mejor valor, comparada con la que tienen las barras que representan la adhesin de arena por calcinacin y la combinacin de ambas. A dems los valores de todas las barras son menores que las soluciones antes vistas. Y por lo tanto tampoco se toma como la formulacin solucin.

E-12

Tabla E13. Solucin # 9 de optimizacin numrica en forma de Histograma.

En esta grafica se observa que la barra que representa la rugosidad superficial muestra el mejor valor, comparada con la que tienen las barras que representan la adhesin de arena por calcinacin y la combinacin de ambas. A dems los valores de todas las barras son menores que las soluciones antes vistas. Y por lo tanto tampoco se toma como la formulacin solucin.

E-13

Tabla E14. Solucin #10 de optimizacin numrica en forma de Histograma.

En esta grafica se observa la peor solucin que arrojo el programa, ya que todos los valores de las barras son los mas alejados del valor uno.

E-14