Layout Strategies

6-1

Definition and Objective

Facility layout diartikan sebagai penentuan atau
pengaturan segala sesuatu dalam lingkungan fasilitas produksi seperti departemen produksi, kelompok kerja, mesin, bahan baku, barang setengah jadi, maupun tenaga kerja.

Tujuan facility layout untuk memaksimalkan: - utilisasi ruang, peralatan, dan tenaga kerja - efisiensi arus informasi, bahan baku, dan kerja karyawan. - Moral dan keselamatan kerja karyawan.

Hal hal yang perlu diketahui untuk menyusun layout yang baik: 1. Jenis produk 2. Urutan proses 3. Keseimbangan kapasitas antar mesin/bagian produksi dan kebutuhan ruang. 4. Pemilihan alat material handling yang tepat. 5. Keputusan yang berkaitan dengan estetika. 6. Pemahaman akan kebutuhan arus informasi. 7. Biaya penanganan bahan baku antar departemen.

Type layout
1. Fixed position layout
Layout yang didesain untuk pekerjaan yang bersifat proyek. Tipe ini akan membawa semua kebutuhan ke lokasi pembuatan produk, seperti bahan baku, tenaga kerja, mesin maupun alat produksi. Complicating factors mencakup limited space at site dan changing material needs.

2. Process layout
Layout yang didesain untuk pekerjaan yang membutuhkan ruang yang cukup luas untuk arus bahan baku, bahan setengah jadi, dan tenaga kerja saat memindahkan produk yang dihasilkan. Mesin-mesin peralatan yang memiliki fungsi sejenis ditempatkan pada area yang sama. Layout ini ditetapkan untuk proses produksi terputus-putus ( Process focus strategy) dengan variasi produk tinggi dengan jumlah produksi relatif rendah.
Grinding Painting Office Forging Welding Milling machines Lathes Drills Foundry

Dept. A

Dept. C

Dept. E

Dept. B

Dept. D

Dept. F

Used for Intermittent processing Job Shop or Batch

3. Office layout
Layout yang didesain untuk mengatur penempatan karyawan, alat bantu kerja, serta kebutuhan ruang agar memudahkan mengalirnya arus informasi.

4. Retail layout Layout yang didesain dengan tujuan memaksimalkan expose produk kepada konsumen.

5. Warehouse layout
Layout yang didesain untuk menyeimbangkan penggunaan ruang simpan dengan biaya penanganan produk.

6. Product layout
Layout yang didesain untuk dengan menempatkan mesin produksi di sekeliling produk yang dibuat. Layout ini ditetapkan untuk proses produksi terusmenerus (continuous process). Produk dibuat dengan special purpose mechine, variasi produk rendah dalam jumlah banyak, serta adanya keseragaman bahan baku dan kualitas produk akhir. Layout jenis ini terdiri dari: a. Fabrication line In b. Assembly line

Out

Fabrication Line
Membuat produk atau
bagian dari produk.

Assembly Line
Merangkai/merakit komponen produk Menggunakan kelompok kerja yang tidak diatur secara berurutan. Menyeimbangkan beban kerja dengan memindahkan tugas tertentu ke bagian/ kelompok kerja yang lain

Menggunakan serangkaian
mesin produksi

Menyeimbangkan beban
kerja dengan mengatur penempatan peralatan produksi.

Aktivitas yang dipercepat

adalah mesin.

Aktivitas yang dipercepat adalah tugas tertentu.

Kelebihan
1. 2. 3. 4. 5. variable cost per unit rendah. Biaya material handling rendah. Mengurangi persediaan work-in-process. Lebih mudah dalam melatih tenaga kerja. Menghasilkan produk dalam waktu singkat.

Kekurangan
1. Menghasilkan produk dalam jumlah banyak. 2. Terganggunya proses produksi di satu tahap tertentu mengakibatkan berhentinya seluruh rangkaian proses produksi. 3. Sulit untuk mengubah produk ataupun tingkat produksi.

Relayout
Tiga alasan utama suatu industri mengubah layout: Perubahan volume produksi yang signifikan. Perubahan dalam proses dan penggunaan teknologi. Perubahan produk yang dibuat (berganti bidang usaha). Faktor apa saja yang harus diperhatikan dalam melakukan relay out...? - Alur produksi - Kapasitas mesin produksi - Jumlah masin produksi (Dimensi) - Jumlah karyawan yang dibutuhkan

Assembly line balancing

Analisis lini produksi untuk meminimalkan ketidakseimbangan beban kerja antar kelompok kerja (workstation) / fasilitas produksi agar idle worker time menjadi minimum. Objectives: Maximize efficiency Minimize number of work stations

Work

Station

Work Station

Work Station

5
Belt Conveyor

Office Note: 5 tasks or operations; 3 work stations

Prosedur umum Assembly Line Balancing

Buatlah diagram network untuk tahap pembuatan produk Tentukan siklus waktu dengan membagi waktu yang tersedia dalam satu hari dengan jumlah produk yang akan dibuat per hari. Tentukan minimum number of work stations dengan membagi total waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan satu produk dengan siklus waktu. Tentukan lini produksi nya sesuai dengan siklus waktu dan work station number.

Assembly Line Balancing Steps

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Determine tasks (operations) Determine sequence Draw precedence diagram Estimate task times Calculate cycle time Calculate number of work stations Assign tasks Calculate efficiency

Assembly Line Balancing Jargon

Task an element of work on the product line Workstation a physical location where a particular set of tasks is performed Product Line much like a moving conveyor that passes a series of workstations in a uniform time interval: Cycle Time is the maximum time allowed at each workstation to complete its set of tasks on a unit.

0.1 min.

0.7 min.

1.0 min.

0.5 min.

0.2 min.

With 5 workstations, CT =

1.0 minute.

Cycle time of a system = longest processing time in a workstation.

0.1 min.

0.7 min.

1.0 min.

0.5 min.

0.2 min.

With 1 workstation, CT = 2.5 minutes.

Cycle time of workstation = total processing time in of tasks.

Example 1
A small industry provide 40 hours a week to make their products for 6000 units. Work elements and time that needed are listed below.

WORK ELEMENT A B C D Press out sheet of fruit Cut into strips Outline fun shapes Roll up and package

PRECEDENCETIME (MIN) A A B, C 0.1 0.2 0.4 0.3

Determine the optimal workstations to those tasks so the industry get the maksimum efficiency.

B
0.1

0.2

A
C
0.4

0.3

WORK ELEMENT A B C D Press out sheet of fruit Cut into strips Outline fun shapes Roll up and package

PRECEDENCE A A B, C

TIME (MIN) 0.1 0.2 0.4 0.3

Assembly Line Balancing Equations

Cycle time Minimum number of work stations Efficiency = =

Production time available Demand per day

Task times = Cycle time Task times (Act. No.of ws)( * Cycle time)

40 hours x 60 minutes / hour 2400 Cd = = 6,000 units 6000

= 0.4 minute

0.1 + 0.2 + 0.3 + 0.4 1.0 N= = 0.4 0.4

= 2.5 3 workstations

0.2

B
0.1 A

Cd = 0.4 N = 2.5

D 0.3 C

0.4

WORKSTATION 1 2 3

ELEMENT A B C D

REMAINING TIME 0.3 0.1 0.0 0.1

REMAINING ELEMENTS B, C C, D D none

What is the efficiency? Task times

Efficiency = (Actual number of workstations) x (Largest cycle time) = 1,0 minutes / (3stations) x (0,4 minutes) = %

Example 2
Green Grass, Inc., a manufacturer of lawn & garden equipment, is designing an assembly line to produce a new fertilizer spreader, the Big Broadcaster. Using the following information, construct a precedence diagram for the Big Broadcaster.

Work Element A B C D E F G H I Total

Time Immediate Description (sec) Predecessor(s) Bolt leg frame to hopper 40 None Insert impeller shaft 30 A Attach axle 50 A Attach agitator 40 B Attach drive wheel 6 B Attach free wheel 25 C Mount lower post 15 C Attach controls 20 D, E Mount nameplate 18 F, G 244

Line Balancing
Green Grass, Inc.
D 40 E 6

H
20

B 30

A 40 C 50

F 25 I G 15 18

Green Grass, Inc. Desired output rate, Q = 2400/week Plant operates 40 hours/week r = 2400/40 = 60 units/hour
Cycle time, c = 1/60 = 1 minute/unit

= 60 seconds/unit

Min WS = 244 seconds/60 seconds = 4.067 It must be rounded up to 5 stations Cycle time: c = 60 seconds/unit Efficiency (%) - ratio of productive time to total time. Efficiency = [244/5(60)]100 = 81.3%

D
B S1 A 40 S2 C 50 G 15 30 S3 F 25

H 20 E

40 6
S5

S4

I 18

Example 3
Wings Company wants to balance the production line for an electronics component that require 9 tasks below. Time available are 480 minutes per day and the production schedule requires 40 units of the component be completed from the assembly line each day. What is the number of workstation and efficiency?

Task

Performance Time (minutes) 10 11 5 4 12 3 7 11 3 66

Task Must Follow Task Listed Below A B B A C, D F E G, H

A B C D E F G H I Total time

This means that tasks B and E cannot be done until task A has been completed

Task

Performance Time (minutes)

Task Must Follow Task Listed Below A B B A C, D F E G, H

A 10 B 11 C 5 D 4 E 12 F 3 G 7 H 11 I 3 Total time 66

5 10 11

B
4 12

F
D
11

G
3

Task

Performance Time (minutes)

Task Must Follow Task Listed Below

A 10 B 11 C 5 D 4 E 12 F 3 G 7 H 11 I 3 Total time 66

A B B Production time available per day A Cycle time = Units required per day C, D = 480 / 40 F 5 = 12 minutes per unit E C 11 3 7 G, H 10
Minimum number of = workstations
A Bn

480 available mins per day 40 units required

Time for task i 4

G
3

i=1 D 12 Cycle time 11

= 66 / 12 = 5.5 or 6 stationsFigure 9.13

Task

Performance Time (minutes)

Task Must Follow Task Listed Below A 5 B C B 3 A C, D F 4 F D E Station 3 G, H

480 available mins per day 40 units required Cycle time = 12 mins Minimum workstations = 5.5 or 6
7

A 10 B 11 Station C 5 2 D 4 11 E 10 12 F A B 3 G 7 H 11 I 3 Total time 66 Station

1

I
11

12

Station 6

E
Station 4

H
Station 5

Task

Performance Time (minutes)

Task Must Follow Task Listed Below

480 available mins per day 40 units required

A 10 Cycle time = 12 mins B 11 A Minimum C 5 B workstations = 5.5 or 6 D 4 B E 12 A F 3 C, D G 7 F Task times Efficiency = H 11(Actual number ofEworkstations) x (Largest cycle time) I 3 G, H = 66 minutes / (6 stations) x (12 minutes) Total time 66 = 91.7%

Example 4
Youve just been assigned the job a setting up an electric fan assembly line with the following tasks. Time available per day are 420 minutes and fans to be assemble per day are 100 units. What is the theoretical minimum number of workstations and efficiency for this problem?
Task Time (Mins) A 2 B 1 C 3.25 D 1.2 E 0.5 F 1 G 1 H 1.4 Description Predecessors Assemble frame None Mount switch A Assemble motor housing None Mount motor housing in frame A, C Attach blade D Assemble and attach safety grill E Attach cord B Test F, G

Precedence Diagram
2 1 1

1.4 H

C
3.25

D
1.2

E
.5

F
1

Answer
4 i/ y 2na 0s m d C = = i/ i 4 nn .m t 2s u 1nd 0i/ y 0sa u t

1 mi 1 i/ t . nn 3 s 5 u N = = 23 2,r . o 7 0 t 4i / i .m t 2sn n u

Sk ) u t( mT oe fi tm a s s E fc fy i = c i e n Ar ro C ) c bkN e tuw a e u o t( y( a fs l e ts c C n o ma ) l i n xm t i
1 mi 1 i/ t . 3n 5s u n En fic f y i c = e = .1 9 0 (4n i 3m t )2 / ) ( i u . s n

2 A

1 B

1 G

1.4 H F 1

C 3.25

D 1.2

E .5

Task A C D B E F G H

Followers 6 4 3 2 2 1 1 0

Time (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

Station 1

Station 2

Station 3

Questions