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Maestra en Logstica

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Administracin de Inventario y Almacenes


Catedrtico: Ing. Cesar Orozco

Edgar Alan Hernndez Morales Mat: Humberto Gonzlez Mares Mat: Jose Angel Vidaa Meraz Mat: Ervey Hernndez Senz Mat:687390

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Esquema general de un Almacn/ CD


Tecnologa de Informacin

Almacn

Entrada material

Salida Material

Elementos de un Almacn a considerar: Prcticas operativas Manejo Materiales Layout Tecnologa de Informacin Indicadores

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Elementos comunes de un Almacn/ CD


Zona para devoluciones y reempaque Almacn donde se acomodan los productos segn caractersticas, familias, propiedades de productos

Talleres de mantenimiento, bodega de refacciones, tanques de combustibles

Oficina de Bodega, generacin de rdenes de carga, control de inventarios

Estacionamie nto cajas area espera camiones

Oficinas de ventas, administrativas, comedores, enfermera, etc

Pueden existir tambin las siguientes reas Valor agregado Conteo al detalle Producto no conforme Materiales peligrosos

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Tipo de restricciones en Almacenes/ CDs


Almacenamiento: Caractersticas Producto m2 Densidad Poltica de Inventario

Restriccin Dura

Fleteo:
Ventanas de Recibo Productividad Personal Tipo de Transporte Nmero de Recursos

Entrega: Ventanas de Carga Productividad Personal Tipo de Transporte Estacionamiento Nmero de Recursos

Operacin: Informacin Prcticas Productividad Personal Manejo materiales Nmero de Recursos

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Capacidad de Almacn
Capacidad Actual Alm
40000 34,836 35000 30000
Toneladas Anuales

25,435 25000 20000 14,789 15000 10000 5000 0 Fleteo Almacenaje Operacin

La menor de las cinco es la capacidad de flujo del ALM


19,875 16,909

Carga

Encierro
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Operacin Tpica de un CD
AAE (ASN) 3 Orden de Embarque 4

Proveedores

CD

Planeacin Clientes

Orden de compra (PO)

Pedido

ASN (Advance Shipping Notice): Es un documento que avisa al CD la llegada de un embarque pendiente por surtirse. Se genera por quien enva la mercanca (proveedor) y se manda al CD antes de que genere el envo.

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Procesos Tpicos en un CD
1 Operacin

Recibir

Almacenar

Picking

Envo

Reabastecimientos

Control del Inventario

Conteo de Inventario (Cclico Fsico Puntos de Control


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Recibo

Terminal

* Los gastos de esta operacin generalmente representan un 10% del total

RF

Recibo: Una vez que el producto llega ste se descarga, se puede escanear o introducir manualemente al sistema para registrar su llegada y para poder conocer que el producto est disponible para surtir al cliente. El producto es inspeccionado y las excepciones son registradas como daos, producto incorrecto, incompleto, etc. Una vez que se recibe el producto es cuando pasa a formar parte del inventario del almacn en el sistema.
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Prcticas en Recibo
Descarga Descarga

Zona de Descarga

t Recorridos Conteo y verificacin del producto Localizacin del Producto t Descarga

Contar con un rea de descarga aunque sea provisional Contar con una ventana de recibo, esto permite programar las actividades del personal Tener andenes exclusivos para recibo cuando se tiene la operacin de Carga y Recibo en un mismo turno Separar areas del personal para hacer los recorridos ms cortos y el flujo del producto ms constante al rea de almacn Cuando se est descargando el producto se debe de identificar para saber a qu zona del almacn corresponde para hacer un acomodo lgico en la zona de descarga
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Almacenaje

Asistido RF
Recepcin
Fijo

Dirigido RF
Dinmico

Almacenaje Antes de poder almacenar es necesario saber a que localizacin (Fija o Dinmica) va a ir, esto provoca otra tarea que es la de administracin de localizaciones Cuando el producto es almacenado se registra la localizacin en donde se almacen. Esta informacin ser utilizada para que se tenga reabastecimiento y un picking eficiente * El almacenaje contribuye con un 15% al gasto total de las operaciones del CD
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Prcticas en almacenaje

Devoluciones Obsoleto No conforme

Descarga

Descarga

Carga

Recorridos ms cortos para los productos de alto movimiento del Recibo a la Carga. Equipo de almacenaje ptimo por tipo de producto. Tener el producto orientado correctamente para minimizar movimientos de montacargas. Tener los productos accesibles: Pasillos en tamao y cantidad adecuada. Altura de estiba. Tener todos los productos obsoletos bien clasificados y almacenados en un lugar separado del stock para surtir. Tener un espacio para devoluciones, producto no conforme, materiales peligrosos etc. 11

Carga

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Reabastecimientos

Almacn

Localizaciones de Picking

Reabastecimiento. Es en la operacin en donde se rellenan las localizaciones de picking desde una localizacin de almacenaje. Puede ser que el reabastecimiento se tenga que hacer durante la operacin. Para tener un reabastecimiento dinmico se debe de fijar niveles mnimos y mximos a cada localizacin, asociados a un SKU. Cuando una localizacin llega al mnimo se da la instruccin a los operadores de reabastecer.
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Mejores prcticas en reabastecimientos.


Tener los productos a reabastecer en el lay out cerca de la lnea de picking tratando de que coincidan con su acomodo dentro de la zona de picking para minimizar el recorrido. Tener un sistema basado en cantidades mnimas a mantener en la zona de picking, que permita reabastecer oportunamente esta zona; este mtodo puede llevarse manual o por sistema.

Almacenaje principalmente de SKUs para picking

Zona de picking
El tener que recorrer 40 m con un montacargas del almacn a la zona de picking equivale a 4 horas al mover 450 tarimas
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Procesar Pedidos.

Pedidos Verificacin de inventario Listado de picking

Procesar pedidos. Una vez que la bodega recibe el pedido del cliente, el almacn debe verificar que se tenga el inventario disponible para satisfacer ese pedido. Posteriormente se generan los listados para picking, que son la gua para el picking de productos. Para finalizar se genera la documentacin necesaria para el envo y se programa el picking y el envi de mercanca. Estas actividades las hace la parte administrativa de la bodega y generalmente se hace va sistema.
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Picking

Pallet Caja Master

Almacenaje
Picking

Cajas Piezas

Picking. Es cuando se selecciona producto para una orden y ste se toma de su localizacin correspondiente. Existen diferentes tipos de picking: Pallets, Cajas, Piezas y Cajas Master. Cuando se hace picking de cantidades menores a una caja (piezas) se llama pick-piece o break-bulk, con este tipo de picking la mercanca se debe de reempacar despus de haber hecho el picking, a esta operacin de reempaque se le llama Pick/Pack.
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Pick/Pack

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Picking
Picking Actividad Desplazarse Buscar Retirar Papeleo % Tiempo 55% 15% 10% 20% El proceso de Picking tpicamente representa aproximadamente un 55% de los costos de la operacin total de un Almacn.

Procesar pedidos. Cuando el proceso de picking es manual, a cada trabajador se le da una hoja de picking en donde enlista los SKUs a ser pickeados, en qu cantidades y en dnde se localizan. El orden en el que estn enlistados los productos debe de ser de acuerdo al recorrido lgico. Algo que permite ahorrar recorridos es aumentar la densidad de picking, eso se puede hacer de las siguientes maneras: Agrupar los SKUs de mayor movimiento. Pickear varias rdenes en batch, para que se aumente la cantidad de productos retirados por localizacin de picking.
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Densidad de Picking
Densidad de Picking = Cantidad de Cajas pickeadas por metro recorrido. Nos dice a grandes rasgos que tan eficientemente se esta haciendo el picking, ya que el personal se debe dedicar a sacar material en vez de estar desplazndose.

10 15
20 mts.

Ejemplo 1 Densidad 1= 50 cajas / 20 metros = 2.5 cajas / metro 20 15


5 mts.

Ejemplo 2 Densidad 2= 50 cajas / 5 metros = 10 cajas / metro

20 5

10 5

Considerando un desplazamiento a 1.3 m/s Recorrer 20 mts. toma 15.4 seg.

Recorrer 5 mts. toma 3.75 seg. -75% de tiempo de recorrido


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Mejores Prcticas para Picking

Reducir el tiempo empleado en recorridos del personal para obtener productos de picking incrementando la densidad de picking. Asignar zonas de picking que no interfiera con el almacenaje, minimizando cruces de flujo. Disear flujo lgico de llegada y salida de la zona de picking Acomodo de la zona de picking siga la regla de ABC, especficamente para los productos que se arman (ABC de picking puede ser diferente al ABC de ventas). Separar personal de picking del personal que traslada mercanca a la zona de precarga.

Los beneficios de contar con Zona de Picking con recorridos y acomodos lgicos pueden llegar a ser de un aumento del 50% al 100% de la productividad del personal.
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Inspeccin y envo.
Picking Precarga Verificacin Carga

Almacn

Envo

Envo. Es en donde las ordenes se revisan para verificar su contenido y son cargadas en el transporte. Una vez que se hizo el picking, los productos se pasan al rea de precarga en donde los productos son verificados vs. la orden de carga.

Los gastos de esta operacin contribuyen con un 15% del total.

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Prcticas de envo.
Almacn
Tiempos de recorrido Control y verificacin del producto. Tiempo de carga (-80%) Productividad del personal (+50)

Almacn

Zona de carga Carga

Carga

Contar con un rea de precarga, facilita el conteo y consolidacin de carga. El rea de precarga debe estar cerca de la salida de tarimas completas y de la zona de picking. Evitar en lo posible la carga de unidades en bulk. Asignar andenes exclusivos para carga si se tienen las operaciones de carga y descarga en un mismo turno. Andenes de carga deben de estar frente a la zona de precarga. Tener los productos bien identificados antes de cargarlos. Estacionar el camin en el anden una vez que se tenga un 80% de la consolidacin de carga.
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Picking

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Control de inventarios.
El control de inventario se hace mediante conteos, para verificar que la cantidad reportada en el sistema corresponda a la que se tiene fsicamente en el almacn. Los conteos ayudan a protegerse contra el robo y a mantener la cantidad de SKUs en el sistema confiable y actualizada. Un buen benchmark es tener una confiabilidad del 99.5 %

Conteos Cclicos. Se cuentan localizaciones individualmente, la frecuencia de conteo de una localizacin est generalmente basado en la rotacin y/o valor de los SKUs que contiene. Las diferencias entre el sistema y el conteo fsico pueden ajustarse automticamente (al terminar el conteo y confirmarlo) o manualmente (requiere de la autorizacin del supervisor y se hace directamente en la terminal). Conteos Totales. Se cuentan todas las localizaciones del almacn, el sistema automticamente ajusta las diferencias entre las cantidades en el sistema y lo que se cont fsicamente.
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Mejores Prcticas para Control de Inventario

Contar y verificar localizaciones cclicamente todos los das, se hace un conteo y s hay diferencias con el sistema otra persona hace un reconteo. Auditoria diaria del supervisor de algunos de los productos contados cclicamente (aprox. 20%) Reflejar diferencias en el sistema en cuanto se encuentren Hacer todos los movimientos, ajustes, retenciones, etc. En el sistema antes de hacerlos fsicamente. Conteos selectivos de entrada a tarimas completas y cajas (cuando se recibe en bulk) antes de almacenarlas. Conteos selectivos a camiones antes de salir del Almacn.

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Problemtica en la Planeacin de Almacenaje


Resultados Problema
La mayora de los diseos se basan en experiencias anteriores Fallas en el diseo de capacidades de almacenamiento Favorecen a las reas involucradas en el diseo No se consideran los flujos de materiales No se consideran los volmenes de picking por SKU No se sigue una metodologa en el diseo del almacenaje

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Metodologa Bsica para diseo de layout


INFORMACION DEFINICION OPTIMIZACION DISEO IMPLEMENTACION

Dimensiones del producto

Cubicacin

Posiciones requeridas

Diseo de mdulos

2
Catlogo de SKUS Clculo de niveles de inventario Optimizacin de espacio requerido Alternativas de layout Plan de implementaci n evaluacin econmica

3
Poltica de Servicio Clasificacin de demanda por movimiento Equipo de Almacenaje y manejo Evaluacin de alternativas

Definicin de reas

Diseo detallado de layout

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Definicin de reas
Se definen todas las reas que se van a tener dentro y fuera del rea de almacenaje ya que a stas en los clculos se les van a asignar dimensiones y el conjunto de stas dicta el tamao del Almacn. Las reas se establecen dependiendo del tipo de operaciones que se realicen, en el tipo de vehculos que se utilicen, la cantidad de personal que laboren en el Almacn, etc. No siempre tienen las mismas reas en un almacn que en otro. Almacn reas de almacn
Almacenamiento de tarimas Picking

reas externas al almacn


Andenes de descarga Andenes de carga Estacionamiento empleados Estacionamiento camiones

Servicios y oficinas
Servicios baos y vestidores Comedor Oficinas

Descarga
Precarga Embarque Cuarto de Bateras Devoluciones Reacondicionamiento

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Alternativas de Lay out Macro Flujo


En L Directo En U

Ventajas Mnimo recorrido para productos A Crecimiento hacia uno de los lados y ancho de la nave Mismo punto de control para recibo y carga Desventajas Posible interferencia entre operaciones de recibo y carga al concentrar las operaciones en una esquina de la nave. Recomendacin Pocos SKUs (-20%) generan el 80% de la demanda Cross Docking.

Ventajas Flujo directo desde recibo hasta carga Crecimiento hacia los lados de la nave Operaciones de recibo y carga Desventajas Dos puntos de control para entradas y salidas Distancia recorrida de productos A es casi todo el ancho de la nave Recomendacin Productos requieren de algn proceso entre la entrada y salida Muchos SKUs (+40%) forman el 80% de la demanda

Ventajas Mnimo recorrido para productos A Crecimiento hacia los lados y ancho de la nave Mismo punto de control para recibo y carga. Desventajas Posible interferencia entre operaciones de recibo, carga y almacenaje Recomendacin Cantidad mediana de SKUs (-40%) forman el 80% de la demanda Proceso de entrada y salida no requiere de mucho control.

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Algunas Conclusiones

En un Almacn tpico el mayor gasto est en la mano de obra, gran parte de este se utiliza para el picking, y mucho de este se dedica a hacer recorridos. Para el diseo del un layout es importante seguir una metodologa y evaluar cual es la mejor alternativa para nuestra operacin

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Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales


Racks Selectivos Solucin estndar para almacenar en Palet Racks Push Back Caen por gravedad con carros de rodamiento

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Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales


Racks Dinmicos Sistema para necesidades de control mediante FIFO

Racks Drive in (compacta) Productos de baja rotacin

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Carton Flow
Para manejo de cajas sueltas, con manejo de FIFO, cae por gravedad

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Tabla Comparativa de equipos para almacenaje


Equipo de almacenaje Accesibilidad Factor de utilizacin Secuencia de operacin Combinaciones de uso Variedad y rotacin recomendable Alta variedad y baja rotacin Productos Cs Double Deep Mediana 0.75-0.85 LIFO Montacarga Reach Alta variedad y mediana y baja rotacin Baja variedad y alta rotacin

Selectivo

Alta

0.85-0.90

FIRO

Dinmico

Mediana

0.50-0.70

FIFO

Pallet deslizable

Productos As

Dinmico Deep Lane

Mediana

0.50-0.70

FIFO

Pallet deslizable

Baja variedad y alta rotacin

Productos As

Drive in / Drive True

Baja

0.60-0.75

LIFO /FIFO

Tarimas resistente

Baja variedad y mediana a baja rotacin

Productos As y Bs

LIFO Last In First Out, FIRO First In Random Out,

FIFO First In First Out 31

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Equipo para Manejo de materiales

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Comparacin de equipos para manejo de materiales


Equipo para manejo de materiales Montacargo contrabalan ceado Montacarga reach Montacarga turrent Side Loader Grua Altura mxim a (m) 6 Capacidad de carga (ton) 1-4.5 Velocidad de carga (m/min) 24 Velocidad de translado (m/min) 168 Ancho de pasillo requerido 3-4-5 Capacida d de flujo Requerim ientos especiale s Alta Flexibilida d Tarimas Costos por vehiculo (USD) $30,000

Media

1-2.3

15

146

2.1-2.74

Baja

$40,000

12

1.3-1.8

23

146

1.5- 2.2

Baja

Tarimas

$90,000

1-9

15

134

1.5-2.2

Baja

Items grandes Items largos Tarimas e items

$80,000

Variabl e 23

10-30

15

Variable

Variable

Baja

Segn dimenc. $250,000

Transeleva dor

1-2.3

30

152

1.2-1.5

Alta

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