Edgar Alan Hernndez Morales Mat: Humberto Gonzlez Mares Mat: Jose Angel Vidaa Meraz Mat: Ervey Hernndez Senz Mat:687390
Almacn
Entrada material
Salida Material
Elementos de un Almacn a considerar: Prcticas operativas Manejo Materiales Layout Tecnologa de Informacin Indicadores
Pueden existir tambin las siguientes reas Valor agregado Conteo al detalle Producto no conforme Materiales peligrosos
Restriccin Dura
Fleteo:
Ventanas de Recibo Productividad Personal Tipo de Transporte Nmero de Recursos
Entrega: Ventanas de Carga Productividad Personal Tipo de Transporte Estacionamiento Nmero de Recursos
Capacidad de Almacn
Capacidad Actual Alm
40000 34,836 35000 30000
Toneladas Anuales
25,435 25000 20000 14,789 15000 10000 5000 0 Fleteo Almacenaje Operacin
Carga
Encierro
5
Operacin Tpica de un CD
AAE (ASN) 3 Orden de Embarque 4
Proveedores
CD
Planeacin Clientes
Pedido
ASN (Advance Shipping Notice): Es un documento que avisa al CD la llegada de un embarque pendiente por surtirse. Se genera por quien enva la mercanca (proveedor) y se manda al CD antes de que genere el envo.
Procesos Tpicos en un CD
1 Operacin
Recibir
Almacenar
Picking
Envo
Reabastecimientos
Recibo
Terminal
RF
Recibo: Una vez que el producto llega ste se descarga, se puede escanear o introducir manualemente al sistema para registrar su llegada y para poder conocer que el producto est disponible para surtir al cliente. El producto es inspeccionado y las excepciones son registradas como daos, producto incorrecto, incompleto, etc. Una vez que se recibe el producto es cuando pasa a formar parte del inventario del almacn en el sistema.
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Prcticas en Recibo
Descarga Descarga
Zona de Descarga
Contar con un rea de descarga aunque sea provisional Contar con una ventana de recibo, esto permite programar las actividades del personal Tener andenes exclusivos para recibo cuando se tiene la operacin de Carga y Recibo en un mismo turno Separar areas del personal para hacer los recorridos ms cortos y el flujo del producto ms constante al rea de almacn Cuando se est descargando el producto se debe de identificar para saber a qu zona del almacn corresponde para hacer un acomodo lgico en la zona de descarga
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Almacenaje
Asistido RF
Recepcin
Fijo
Dirigido RF
Dinmico
Almacenaje Antes de poder almacenar es necesario saber a que localizacin (Fija o Dinmica) va a ir, esto provoca otra tarea que es la de administracin de localizaciones Cuando el producto es almacenado se registra la localizacin en donde se almacen. Esta informacin ser utilizada para que se tenga reabastecimiento y un picking eficiente * El almacenaje contribuye con un 15% al gasto total de las operaciones del CD
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Prcticas en almacenaje
Descarga
Descarga
Carga
Recorridos ms cortos para los productos de alto movimiento del Recibo a la Carga. Equipo de almacenaje ptimo por tipo de producto. Tener el producto orientado correctamente para minimizar movimientos de montacargas. Tener los productos accesibles: Pasillos en tamao y cantidad adecuada. Altura de estiba. Tener todos los productos obsoletos bien clasificados y almacenados en un lugar separado del stock para surtir. Tener un espacio para devoluciones, producto no conforme, materiales peligrosos etc. 11
Carga
Reabastecimientos
Almacn
Localizaciones de Picking
Reabastecimiento. Es en la operacin en donde se rellenan las localizaciones de picking desde una localizacin de almacenaje. Puede ser que el reabastecimiento se tenga que hacer durante la operacin. Para tener un reabastecimiento dinmico se debe de fijar niveles mnimos y mximos a cada localizacin, asociados a un SKU. Cuando una localizacin llega al mnimo se da la instruccin a los operadores de reabastecer.
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Zona de picking
El tener que recorrer 40 m con un montacargas del almacn a la zona de picking equivale a 4 horas al mover 450 tarimas
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Procesar Pedidos.
Procesar pedidos. Una vez que la bodega recibe el pedido del cliente, el almacn debe verificar que se tenga el inventario disponible para satisfacer ese pedido. Posteriormente se generan los listados para picking, que son la gua para el picking de productos. Para finalizar se genera la documentacin necesaria para el envo y se programa el picking y el envi de mercanca. Estas actividades las hace la parte administrativa de la bodega y generalmente se hace va sistema.
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Picking
Almacenaje
Picking
Cajas Piezas
Picking. Es cuando se selecciona producto para una orden y ste se toma de su localizacin correspondiente. Existen diferentes tipos de picking: Pallets, Cajas, Piezas y Cajas Master. Cuando se hace picking de cantidades menores a una caja (piezas) se llama pick-piece o break-bulk, con este tipo de picking la mercanca se debe de reempacar despus de haber hecho el picking, a esta operacin de reempaque se le llama Pick/Pack.
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Pick/Pack
Picking
Picking Actividad Desplazarse Buscar Retirar Papeleo % Tiempo 55% 15% 10% 20% El proceso de Picking tpicamente representa aproximadamente un 55% de los costos de la operacin total de un Almacn.
Procesar pedidos. Cuando el proceso de picking es manual, a cada trabajador se le da una hoja de picking en donde enlista los SKUs a ser pickeados, en qu cantidades y en dnde se localizan. El orden en el que estn enlistados los productos debe de ser de acuerdo al recorrido lgico. Algo que permite ahorrar recorridos es aumentar la densidad de picking, eso se puede hacer de las siguientes maneras: Agrupar los SKUs de mayor movimiento. Pickear varias rdenes en batch, para que se aumente la cantidad de productos retirados por localizacin de picking.
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Densidad de Picking
Densidad de Picking = Cantidad de Cajas pickeadas por metro recorrido. Nos dice a grandes rasgos que tan eficientemente se esta haciendo el picking, ya que el personal se debe dedicar a sacar material en vez de estar desplazndose.
10 15
20 mts.
20 5
10 5
Reducir el tiempo empleado en recorridos del personal para obtener productos de picking incrementando la densidad de picking. Asignar zonas de picking que no interfiera con el almacenaje, minimizando cruces de flujo. Disear flujo lgico de llegada y salida de la zona de picking Acomodo de la zona de picking siga la regla de ABC, especficamente para los productos que se arman (ABC de picking puede ser diferente al ABC de ventas). Separar personal de picking del personal que traslada mercanca a la zona de precarga.
Los beneficios de contar con Zona de Picking con recorridos y acomodos lgicos pueden llegar a ser de un aumento del 50% al 100% de la productividad del personal.
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Inspeccin y envo.
Picking Precarga Verificacin Carga
Almacn
Envo
Envo. Es en donde las ordenes se revisan para verificar su contenido y son cargadas en el transporte. Una vez que se hizo el picking, los productos se pasan al rea de precarga en donde los productos son verificados vs. la orden de carga.
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Prcticas de envo.
Almacn
Tiempos de recorrido Control y verificacin del producto. Tiempo de carga (-80%) Productividad del personal (+50)
Almacn
Carga
Contar con un rea de precarga, facilita el conteo y consolidacin de carga. El rea de precarga debe estar cerca de la salida de tarimas completas y de la zona de picking. Evitar en lo posible la carga de unidades en bulk. Asignar andenes exclusivos para carga si se tienen las operaciones de carga y descarga en un mismo turno. Andenes de carga deben de estar frente a la zona de precarga. Tener los productos bien identificados antes de cargarlos. Estacionar el camin en el anden una vez que se tenga un 80% de la consolidacin de carga.
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Picking
Control de inventarios.
El control de inventario se hace mediante conteos, para verificar que la cantidad reportada en el sistema corresponda a la que se tiene fsicamente en el almacn. Los conteos ayudan a protegerse contra el robo y a mantener la cantidad de SKUs en el sistema confiable y actualizada. Un buen benchmark es tener una confiabilidad del 99.5 %
Conteos Cclicos. Se cuentan localizaciones individualmente, la frecuencia de conteo de una localizacin est generalmente basado en la rotacin y/o valor de los SKUs que contiene. Las diferencias entre el sistema y el conteo fsico pueden ajustarse automticamente (al terminar el conteo y confirmarlo) o manualmente (requiere de la autorizacin del supervisor y se hace directamente en la terminal). Conteos Totales. Se cuentan todas las localizaciones del almacn, el sistema automticamente ajusta las diferencias entre las cantidades en el sistema y lo que se cont fsicamente.
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Contar y verificar localizaciones cclicamente todos los das, se hace un conteo y s hay diferencias con el sistema otra persona hace un reconteo. Auditoria diaria del supervisor de algunos de los productos contados cclicamente (aprox. 20%) Reflejar diferencias en el sistema en cuanto se encuentren Hacer todos los movimientos, ajustes, retenciones, etc. En el sistema antes de hacerlos fsicamente. Conteos selectivos de entrada a tarimas completas y cajas (cuando se recibe en bulk) antes de almacenarlas. Conteos selectivos a camiones antes de salir del Almacn.
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23
Cubicacin
Posiciones requeridas
Diseo de mdulos
2
Catlogo de SKUS Clculo de niveles de inventario Optimizacin de espacio requerido Alternativas de layout Plan de implementaci n evaluacin econmica
3
Poltica de Servicio Clasificacin de demanda por movimiento Equipo de Almacenaje y manejo Evaluacin de alternativas
Definicin de reas
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Definicin de reas
Se definen todas las reas que se van a tener dentro y fuera del rea de almacenaje ya que a stas en los clculos se les van a asignar dimensiones y el conjunto de stas dicta el tamao del Almacn. Las reas se establecen dependiendo del tipo de operaciones que se realicen, en el tipo de vehculos que se utilicen, la cantidad de personal que laboren en el Almacn, etc. No siempre tienen las mismas reas en un almacn que en otro. Almacn reas de almacn
Almacenamiento de tarimas Picking
Servicios y oficinas
Servicios baos y vestidores Comedor Oficinas
Descarga
Precarga Embarque Cuarto de Bateras Devoluciones Reacondicionamiento
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Ventajas Mnimo recorrido para productos A Crecimiento hacia uno de los lados y ancho de la nave Mismo punto de control para recibo y carga Desventajas Posible interferencia entre operaciones de recibo y carga al concentrar las operaciones en una esquina de la nave. Recomendacin Pocos SKUs (-20%) generan el 80% de la demanda Cross Docking.
Ventajas Flujo directo desde recibo hasta carga Crecimiento hacia los lados de la nave Operaciones de recibo y carga Desventajas Dos puntos de control para entradas y salidas Distancia recorrida de productos A es casi todo el ancho de la nave Recomendacin Productos requieren de algn proceso entre la entrada y salida Muchos SKUs (+40%) forman el 80% de la demanda
Ventajas Mnimo recorrido para productos A Crecimiento hacia los lados y ancho de la nave Mismo punto de control para recibo y carga. Desventajas Posible interferencia entre operaciones de recibo, carga y almacenaje Recomendacin Cantidad mediana de SKUs (-40%) forman el 80% de la demanda Proceso de entrada y salida no requiere de mucho control.
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Algunas Conclusiones
En un Almacn tpico el mayor gasto est en la mano de obra, gran parte de este se utiliza para el picking, y mucho de este se dedica a hacer recorridos. Para el diseo del un layout es importante seguir una metodologa y evaluar cual es la mejor alternativa para nuestra operacin
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Carton Flow
Para manejo de cajas sueltas, con manejo de FIFO, cae por gravedad
30
Selectivo
Alta
0.85-0.90
FIRO
Dinmico
Mediana
0.50-0.70
FIFO
Pallet deslizable
Productos As
Mediana
0.50-0.70
FIFO
Pallet deslizable
Productos As
Baja
0.60-0.75
LIFO /FIFO
Tarimas resistente
Productos As y Bs
32
Media
1-2.3
15
146
2.1-2.74
Baja
$40,000
12
1.3-1.8
23
146
1.5- 2.2
Baja
Tarimas
$90,000
1-9
15
134
1.5-2.2
Baja
$80,000
Variabl e 23
10-30
15
Variable
Variable
Baja
Transeleva dor
1-2.3
30
152
1.2-1.5
Alta
33