Qu es el FMEA?
El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para:
Tipos de FMEAs
FMEA de Diseo (AMEFD), su propsito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberacin de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseo.
FMEA de Proceso (AMEFP), su propsito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeacin de calidad y como apoyo durante la produccin o prestacin del servicio.
FMEAD FMEAP
FMEAD Falla
Caracterstica de Diseo Forma en que el producto o servicio falla
FMEAP Paso de Proceso Forma en que el proceso falla al producir el requerimiento que se pretende Controles de Proceso
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Controles
Es un anlisis detallado de los modos de falla potenciales relacionados con las funciones primarias y de interfases del sistema.
Es el documento primario para demostrar que se han evitado errores e identifica los controles y acciones para reducir los riesgos asociados
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P-Diagrama: Identifica y documenta las seales de entrada, factores de ruido, factores de control y estados de error asociadas con las funciones ideales Lista de verificacin de Robustez (RCL): es un anlisis profundo del impacto de factores de ruido en la funcin ideal y estados de error. Es una evaluacin metdica de la efectividad de mtodos de verificacin de diseo (DVMs) en trminos de cobertura de factores de ruido. Genera estrategias de gestin de factores de ruido.
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Soporta la evaluacin objetiva de diseo, incluyendo requerimientos funcionales y alternativas de diseo Evaluar los diseos iniciales sobre requerimientos de manufactura, ensamble, servicio y reciclado
Incrementar la probabilidad de que los modos de falla potencial y sus efectos en el sistema y operacin del producto se han considerado en el procesos de diseo/desarrollo
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Ayuda a identificar caractersticas crticas potenciales y caractersticas significativas potenciales Ayuda a validad el plan de verificacin del diseo (DVP) y las especificaciones de diseo del sistema (SDSs)
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Identifica las variables de proceso en las cuales hay que enfocarse para reducir las fallas muy lejanas
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Documenta los resultados del proceso de manufactura o ensamble Identifica deficiencias del proceso para orientar a establecer controles para reducir la ocurrencia de productos no conformes o en mtodos para mejorar su deteccin
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Retroalimenta informacin sobre cambios de diseo requeridos y factibilidad de manufactura a las reas de diseo
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Una lista de caractersticas relacionadas con la seguridad del operador y con alto impacto Una lista de controles especiales recomendados para las Caractersticas Especiales designadas y consideradas en el Plan de control
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Modos de fallas vs Mecanismos de falla El modo de falla es el sntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido). Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (mtodos no claros; cansancio; formatos ilegibles) o cualquier otra razn que cause el modo de falla
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Definiciones
Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos. - Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error. Diseo Alcance insuficiente Recursos inadecuados Servicio no adecuado Proceso Omisiones Monto equivocado Tiempo de respuesta excesivo
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Definiciones
Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige. - El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado. Ejemplos: Diseo Proceso Serv. incompleto Servicio deficiente Operacin errtica Claridad insuficiente Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves Ejemplos: Diseo Material incorrecto Demasiado esfuerzo Proceso Error en servicio No cumple requerimientos
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AMEF de Diseo
El DFMEA es una tcnica analtica utilizada por el equipo de diseo para asegurar que los modos de falla potenciales y sus causas/mecanismos asociados, se han considerado y atendido
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AMEF de Diseo
El proceso inicia con un listado de lo que se espera del diseo (intencin) y que no har el diseo Las necesidades y expectativas de los clientes de determinan de fuentes tales como el QFD, requerimientos de diseo del producto, y/o requerimientos de manufactura/ensamble/servicio. Entre mejor se definan las caractersticas deseadas, ser ms fcil identificar Modos de de falla potenciales para toma de acciones correctivas / preventivas.
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Equipo de trabajo
El equipo se divide en dos secciones: El equipo central (core) que participa en todas las fases del FMEA y el equipo de soporte que apoya conforme es requerido
Al inicio del diseo, el diagrama de lmites puede ser de algunos bloques representado las funciones principales y sus interrelaciones al nivel del sistema. Conforme madura el diseo, se pueden revisar o complementar para mostrar niveles inferiores de detalle, profundizando hasta el nivel de componente
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Las respuestas son salidas intencionadas de salida ideales (vg. Bajo consumo)
Los factores de seal son los que se activan para iniciar la funcin (v. gr. El usuario activa un switch)
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Listar cada uno de los modos de falla potenciales asociados con el artculo en particular y con su funcin (revisar el historial de garantas y fallas o hacer tormenta de ideas
Tambin se deben considerar modos de falla potenciales que pudieran ocurrir slo bajo ciertas condiciones (vg. Calor, fro, humedad, polvo, etc)
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Funcin intermitente
A veces causado por los factores ambientales
Funcin no intencionada
Los limpiadores operan sin haber actuado el switch El coche va hacia atrs an con la palanca en Drive
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De que manera puede fallar este artculo para realizar su funcin intencionada? Qu puede salir mal (go wrong), a pesar de que el artculo se fabrica de acuerdo al dibujo? Cundo se prueba la funcin, como se debera reconocer su modo de falla? Dnde y cmo operar el diseo?
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Los efectos se establecen en trminos de sistemas especficos, subsistemas o componentes conforme sean analizados
La intencin es analizar los efectos de falla al nivel de experiecia y conocimiento del equipo.
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Significativo
El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del comp. o servicio se ve afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero operable.
7 8 9 El cliente est insatisfecho. El desempeo del servicio se ve afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado. Cliente muy insatisfecho. Servicio inadecuado, pero a salvo. Sistema inoperable. Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo. Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno.
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Peligro
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Model DFMEA Paso 2 Causa potencial o mecanismo de falla La causa potencial de falla se define como un indicador de debilidad del diseo cuya consecuencia es el modo de falla
Listar como sea posible, cada causa de falla y/o mecanismo de falla para cada uno de los modos de falla. El detalle de la descripcin permitir enfocar los esfuerzos para atacar la causa pertinente
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Criterios
Falla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto / Servicio casi idntico Slo fallas aisladas asociadas con este producto / Servicio casi idntico Fallas aisladas asociadas con productos / Servicios similares Este producto / Servicio ha tenido fallas ocasionales Este producto / Servicio ha fallado a menudo La falla es casi inevitable
Muy Poca
1 en 30,000
Zlt > 4
4 5 6 7 8 9 10
Zlt > 3.5 Zlt > 3 Zlt > 2.5 Zlt > 2 Zlt > 1.5 Zlt > 1 Zlt < 1
Nota: El criterio se basa en la probabilidad de ocurrencia de la causa/mecanismo. Se puede basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.
Ocurrencia
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Clasificacin
Cuando el Modo de falla/causa tiene una severidad de 5 a 8 y una ocurrencia de 4 o mayor, entonces se tiene una caractertica significativa crtica potencial que se identifica con YS y se inicia el FMEA de proceso Estas caractersticas del producto afectan la funcin del producto y/o son importantes para la satisfaccin del cliente y pueden requerir condiciones especiales de manufactura, ensamble, embarque, monitoreo y/o inspeccin
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Clasificacin
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Identificar controles de diseo como sigue: 1. Identificar y listar los mtodos que puedan ser utilizados para detectar el modo de falla, como:
1. FMEA anteriores, Planes de DV anteriores, Lista de verificcin de robustez, Acciones de 8Ds
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Puede usarse como en un Pareto para priorizar riesgos potenciales con efectos que tengan las tasas ms altas de severidad Atender los aspectos con Severidad 9 o 10 y despus los efectos con Severidad alta; los de criticalidad alta (S x O) y al final los que tienen RPNs ms altos
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El objetivo primario de las acciones recomendadas es reducir riesgos e incrementar la satisfaccin del cliente al mejorar el diseo. Para reducir la severidad es necesario un cambio de diseo
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FMEA de Proceso
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PFMEA
Equipo
Se inicia por el Ing. responsable de la actividad, en conjunto con un equipo de personas expertas adems de incluir personas de apoyo
Alcance
Define que es incluido y que es excluido
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Entradas al PFMEA
Diagrama de flujo del proceso
El equipo debe desarrollar el flujo del proceso, preguntando Qu se supone que hace el proceso?; Cul es su propsito?; Cul es su funcin?
Resultados de Accin Funcin del Producto/ Paso del proceso Efecto (s) Modos de Falla Potencial (es) Potenciales de falla S e v . Causa(s) Potencial(es) o Mecanismos de falla O c c u r Controles de Diseo o Proceso Actuales D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N
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Ejemplos
Operacin No. 20: Hacer perforacin de tamao X de cierta profundidad Operacin No. 22: Realizar el subensamble X al ensamble Y
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Resultados de Accin S Funcin Efecto (s) e de Modos de Falla Potencial (es) v Componente/Paso Potenciales de falla . de proceso Factura correcta O D Causa(s) Controles del c e R Potencial(es) Diseo / Accin c t P de los Mecanismos Proceso Sugerida u e N de falla Actual r c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N
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Resultados de Accin Funcin del componente/ Paso del proceso Factura correcta O Causa(s) Controles de Efecto (s) D c Modos de Falla Potencial(es) Diseo / Potencial (es) i c Potenciales de los Mecanismos Proceso de falla v u de falla Actuales r D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N
Datos incorrectos
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Resultados de Accin Funcin Efecto (s) del componente Modos de Falla Potencial (es) / Paso del Potenciales de falla proceso Factura correcta Datos incorrectos LOCAL: Rehacer la factura D i v Causa(s) Potencial(es) oMecanismos de falla O c c u r Controles de Diseo / Proceso Actuales D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N
Describir los efectos de modo de falla en: LOCAL El mayor subsecuente Y Usuario final
Efecto en el cliente
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, sin aviso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, con aviso El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin primaria)
Calif.
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Alto
El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeo bajos No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del 25%) Sin efecto perceptible
El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y costo alto El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea de retrabajo . El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en lnea, pero fuera de la estacin El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la lnea, en la estacin Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto
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6 5 4 3 2 1
Modera do Bajo
Muy bajo
Menor
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Efecto en el cliente
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, sin aviso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, con aviso El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin primaria)
Calif.
10 9 8
Alto
El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeo bajos No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del 25%) Sin efecto perceptible
El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y costo alto El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea de retrabajo . El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en lnea, pero fuera de la estacin El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la lnea, en la estacin Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto
7
6 5 4 3 2 1
Modera do Bajo
Muy bajo
Menor
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117
118
119
> 0.55
> 0.78 > 0.86 > 0.94 > 1.00
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8 7 6 5
> 1.10
> 1.20 > 1.30 > 1.67
4
3 2 1
Resultados de Accin Funcin Efecto (s) del componente Modos de Falla Potencial (es) / Paso del Potenciales de falla proceso La abertura del engrane propor La abertura no ciona una aber- es suficiente tura de aire entre diente y diente LOCAL: Dao a sensor de velocidad y engrane MAXIMO PROXIMO Falla en eje 7 S e v . Causa(s) Potencial(es) o Mecanismos de falla O c c u r Controles de Diseo / Proceso Actuales D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N
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Resultados de Accin Funcin S Efecto (s) del e Modos de Falla Potencial (es) Componente / v Potenciales de falla Paso del . proceso Factura correcta Datos equivocadso LOCAL: Rehacer la factura Causa(s) Potencial(es) o Mecanismos de falla O Controles de c Diseo/ c Proceso u Actuales r D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N
Resultados de Accin Funcin de Artculo Efecto (s) Modos de Falla Potencial (es) Potenciales de falla S e v . O Causa(s) Controles de c Potencial(es) Diseo/Proces c de los Mecanismos o Actuales u de falla r D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N
Identificar causas de diseo, y mecanismos de falla que pueden ser sealados para los modos de falla identificada.
Consideraciones
Incrementar la probabilidad de deteccin es costosa y no efectiva A veces se requiere un cambio en el diseo para apoyar la deteccin 128 El incremento del control de calidad o
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Resultados de Accin Funcin S Efecto (s) del e Modos de Falla Potencial (es) Componente / v Potenciales de falla Paso del . proceso Factura correcta Datos correctos LOCAL: Rehacer la factura Causa(s) Potencial(es) o Mecanismos de falla O Controles de c Diseo / c Proceso u Actuales r D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N
Cul es el mtodo de control actual que usa ingeniera para evitar el modo de falla?
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Mtodos de seguridad de Rangos de Deteccin No se puede detectar o no es verificada El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar El control es logrado solamente con inspeccin visual El control es logrado solamente con doble inspeccin visual
El control es logrado con mtodos grficos con el CEP
El control se basa en mediciones por variables despus de que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la estacin Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin realizada en el ajuste y verificacin de primera pieza ( solo para causas de ajuste) Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte discrepante
Calif
10
9
8 7 6 5 4 3 2 1
Los controles tienen una buena oportunidad para detectar Los controles tienen una buena oportunidad para detectar Controles casi seguros para detectar Controles seguros para detectar
X X
X X
X X
Deteccin del error en la estacin (medicin automtica con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la parte discrepante
No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseo del proceso/producto
Resultados de Accin Funcin Efecto (s) del Modos de Falla Potencial (es) Componente / Potenciales de falla Paso del proceso Factura correcta Datos incorrectos LOCAL: Rehacer la factura S e v . Causa(s) Potencial(es) o Mecanismos de falla O c c u r Controles de Diseo / Proceso Actuales D e R Accin t P Sugerida e N c Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N
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Acciones recomendadas
Se deben dirigir primero a las de valores altos de Severidad (9 o 10) o RPNs, despus continuar con las dems Las acciones se deben orientar a prevenir los defectos a travs de la eliminacin o reduccin de las causas o modos de falla
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Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin RPN / Gravedad usada para identificar principales CTQs
Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150
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Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs
Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin. Describir la accin adoptada y sus resultados. Reducir el riesgo general del diseo Recalcular nmero de prioridad de
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Resultados de Accin Funcin de Artculo Efecto (s) Modos de Falla Potencial (es) Potenciales de falla S e v . O Causa(s) c Potencial(es) Controles de c de los Mecanismos Diseo Actual u de falla r D e t e c R P N Accin Sugerida Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N
Factura incorrecta
Datos incorrectos
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Resultados de Accin S Funcin Efecto (s) e del componente Modos de Falla Potencial (es) v / Paso del Potenciales de falla . proceso Factura correcta Datos erroneos LOCAL: Rehacer la factura Causa(s) Potencial(es) o Mecanismos de falla O Controles de c Diseo / c Prcoeso u Actuales r D e t e c R P N Accin Sugerida Responsable y fecha lmite de Terminacin Accin Adoptada S O D R e c e P v c t N
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Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que se lleva a cabo la accin, recalcular el RPN.
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CDFMEA
Entradas al FMEA de Concepto El diagrama de flujo, diagrama de lmites, Matriz de interfase y Diagrama P pueden ser menos detallados que para el DFMEA o PFMEA La columna de clasificacin no se utiliza Causas potenciales / Mecanismo de falla Es importante analizar las interfases e interacciones donde los modos de falla deben ser atendidos antes de aprobar el conceptp Deben incluirse los factores humanos como fuentes de falla potenciales. El cliente puede interactuar con un elemento en el Diagrama de lmites o en el Diagrama de flujo Algunos modos de falla y causas se pueden eliminar con cambios como agregar redundancia al sistema propuesto
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CDFMEA
Ocurrencia
Frecuentemente se toma 10 ya que no se puede estimar en este tiempo. Una accin recomendada es necesaria para eliminar la causa. Lo mismo se aplica a las tasas de Ocurrencia altas
Controles actuales
Si no se conocen poner No identificado en 145 este momento o No se conoce la prevencin
CDFMEA
Deteccin Puede ser Sin deteccin en este momento con una estimacin de 10. Se recomienda tomar una accin para identificar e implementar un mtodo de deteccin Nivel de riesgo = RPN = (S) x (O) x (D) Acciones recomendadas para altos RPNs Modificar la propuesta para reducir la ocurrencia Agregar un sistema redundante para confiabilidad Agregar dispositivos de deteccin para que el cliente tome acciones que prevengan modos de falla Especificar un cierto tipo de material
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Herramientas
Diagramas de lmites Diagramas de flujo de proceso Matriz de caractersticas Tormenta de ideas rboles de funciones Lista de efectos: FMEA de diseo Lista de efectos: FMEA de proceso Diagrama de Ishikawa Tecnica de preguntas
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Herramientas
Anlisis de rbol de fallas (FTA) Anlisis del modo de falla (FMA) Diseo de experimentos (DOE) Proceso de solucin de problemas de 8Ds Planes de Control Planeacin dinmica de control (DCP) Despliegue de la funcin de calidad (QFD) Anlisis de valor/ Ingeniera del valor (VA/VE) REDPEPR FMEA Express FMEA del software
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Diagrama de lmites
Diagramas de lmites de funciones
Salida del anlisis de funciones para la fase de concepto CFMEA, ilustran funciones en vez de partes
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Tormenta de ideas
Seleccionar el problema a tratar. Pedir a todos los miembros del equipo generen ideas para la solucin del problema, las cuales se anotan en el pizarrn sin importar que tan buenas o malas sean estas. Ninguna idea es evaluada o criticada antes de considerar todos los pensamientos concernientes al problema. Aliente todo tipo de ideas, ya que al hacerlo pueden surgir cosas muy interesantes, que motivan a los participantes a generar ms ideas. Apruebe la naturalidad y el buen humor con informalidad, en este punto el objetivo es tener mayor cantidad de ideas Se les otorga a los participantes la facultad de modificar o mejorar las sugerencias de otros. Una vez que se tengan un gran nmero de ideas el facilitador procede a agrupar y seleccionar las mejores ideas por medio del consenso del grupo Las mejores ideas son discutidas y analizadas con el fin del proponer una solucin.
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Tcnica de preguntas
Hacer una oracin con el modo de falla, causa y efecto y ver si la oracin tiene sentido. Un modo de falla es debido a una causa, el modo de falla podra resultar en efectos, por ejemplo:
MODO DE FALLA: No ajustan los faros delanteros P: Qu podra ocasionar esta falla? R: La luz desalineada -> Efecto P: A que se puede deber esta falla? R: Cuerda grande en tornillo de ajuste -> Causa El No ajuste de faros delanteros se debe a Cuerda grande en tornillo de ajuste. El desajuste de los faros ocasiona haces de luz desalineados
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Tcnica de preguntas
Paso 3 Qu lo causa? Paso 1 Modo de falla
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Planes de control
Es una descripcin escrita del sistema para controlar el proceso de produccin Lista todos los parmetros del proceso y caractersticas de las partes caractersticas de las partes que requiere acciones especficas de calidad El plan de control contiene todaslas caractersticas crticas y significativas
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El QFD es un mtodo estructurado en el cual los requerimientos del cliente son traducidos en requerimientos tcnicos para cada una de las etapas del desarrollo del producto y produccin El QFD es entrada al FMEA de diseo o al FMEA de concepto. Los datos se anotan en el FMEA como medidas en la columna de funcin La necesidad de obtener datos de QFD pueden ser tambin una salida del FMEA de concepto
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Son metodologas usadas comnmente para despliegue del valor. La Ingeniera del valor se realiza antes de comprometer el herramental. El anlisis del valor (VA) se realiza despus del herramentado. Ambas tcnicas usan la frmula:
Los datos de VA/VE pueden ser entradas al FMEA de diseo o de proceso en columna de Funcin como funciones primaria y secundaria. Tambin pueden ser causas, controles o acciones recomendadas La metodologa VA debe ser incluida en la revisin de FMEAs actuales como apoyo para evaluar riesgos y beneficios cuando se analizan varias propuestas 164
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