CEP CONTROL ESTADSTICO DEL PROCESO MSA ANALISIS DEL SISTEMA DE MEDICIN

AMEF ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA PPAP PROCESO DE APROBACIN DE PARTES DE PRODUCCIN

APQP PLANEACIN AVANZADA DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

a) Reconocer y evaluar las fallas potenciales de un producto

Proceso y sus efectos y documentar el proceso.

b) Identificar acciones las cules puedan eliminar reducir la

oportunidad de ocurrencia de fallas potenciales.

c) Herramienta complementaria para desarrollo del proceso

de definicin positiva qu el diseo debe hacer para satisfacer el cliente.

Aunque la responsabilidad por la preparacin del AMEF debe, por necesidad, ser asignada a un individuo, los datos de entrada del AMEF deben de ser el esfuerzo de un EQUIPO. El factor para el xito de implementacin de un AMEF es el tiempo. Esto es una accin antes del evento y no una despus del factor. El AMEF debe ser hecho antes que un modo de falla en el Proceso Diseo ha sido desconocidamente diseado dentro del producto. Un AMEF puede reducir o eliminar la oportunidad de implementar un cambio correctivo el cul podra crear un largo problema.

Un proceso potencial de AMEF es una tcnica analtica utilizada por los Ingenieros Equipos Responsables de Manufactura cmo un significado de asegurar, que a medida de lo posible, los modos de fallas potenciales y sus causas mecanismos asociados han sido consideradas y direccionadas.

AMEF es un sumario de los pensamientos de los Ingenieros Equipos (Incluyendo un anlisis de tems que podran ir mal, basados en la experiencia y problemas pasados)

Identifica producto potencial relacionado a modos de falla del

proceso. Evala los efectos potenciales con el cliente en las fallas. Identifica las causas potenciales de manufactura procesos de ensamble e identifica variables en proceso en las cules los controles se enfocan a la reduccin de la ocurrencia o deteccin de las condiciones de fallas. Desarrolla una lista clasificada de los modos de falla el potencial, estos establecen un sistema de prioridad para consideraciones de acciones correctivas. Documenta los resultados de manufactura procesos de ensamble. Deber ser iniciado antes o durante la etapa de factibilidad, antes del herramental para produccin y ser tomado en consideracin en todas las operaciones de manufactura.

El Ingeniero Responsable deber dirigir y activamente

involucrar a todos los representantes de las reas involucradas: Diseo Ensamble Manufactura Calidad Servicio Proveedor (cuando sea requerido)
El AMEF deber ser un catalizador para simular el

intercambio de ideas entre las funciones afectadas y aquellas que promuevan la aprobacin del equipo.

Deber identificar las caractersticas de

Producto/Proceso asociados con cada operacin.

Identificacin de algunos efectos de producto del

correspondiente AMEF de Diseo deber ser incluido

Si hay disponible copias del Diagrama de Flujo o de la

Evaluacin de Riesgo usadas en la preparacin del AMEF debern ser anexadas.

AMEF DE PROCESO
Responsabilidad del proceso 3 4 Preparado por pg. Fecha de AMEF 6 Rev.
11 14
O C U R R Controles Actuales del proceso

Descripcin Modelo 5 Equipo 7

Nm. AMEF

16
D R E P T N E C Accin Reco mend ada Responsabilidad

21
Resultados

Oper aci n Del proc eso

Mo do Pot enci al de falla

Efectos Potencial De falla

S C Causa E L Potencial V A Mecanis S mo de falla

Accin Tomada

10

12

13

18 15 17

19

20

1 2 3 4 5

Nmero de AMEF: Dar el nmero de AMEF, el cual podr ser usado para seguimiento.

Descripcin: Dar el nombre y nmero utilizado en el sistema por el cul el proceso est siendo analizado Responsabilidad del Proceso: Dar el nombre del Departamento de Manufactura responsable incluso el nombre del proveedor si este es conocido. Preparado por: Dar el nombre , telfono y compaa del Ingeniero responsable por la preparacin del AMEF.
Preparado por: Dar modelo y vehculo en que utiliza el componente.

6 7 8 9

Fecha de AMEF: Dar la fecha original cundo fue recopilada la informacin y la ltima fecha de revisin.

Equipo: Listar los nombres de los individuos responsables y los departamentos en los cules tiene autoridad. Operacin del Proceso: Dar una descripcin simple del proceso u operacin siendo analizada, indicando de manera concisa como sea posible la propuesta del proceso que est siendo analizado
Modo Potencial de Falla: Definido como la manera en la cul el proceso podra potencialmente fallar en el cumplimiento de los requerimientos de proceso y tambin es una descripcin de no conformidad en esa operacin especfica.

10 11 12 13

Efectos Potenciales de Falla: Definidos cmo los efectos del modo de falla en el cliente. El cliente es tomado como contexto de la operacin posterior. Severidad: Es una asesora de la seriedad del efecto del Modo de Falla Potencial con el cliente. La severidad aplica al efecto nicamente.

Operacin del Proceso: Esta columna es utilizada para identificar y clasificar caractersticas especiales de proceso tales cmo crticas, seguridad, especiales, significantes, etc.
Causa Potencial / Mecanismo de Falla: La causa potencial est definida a travs de cmo la falla podra ocurrir, descrita en trminos de algo que pueda ser corregido pueda ser controlado.

14 15

Ocurrencia: Es qu tan frecuentemente la causa especfica de falla ocurre. Controles Actuales de Proceso: Descripciones de los controles que previenen o extienden el posible modo de falla o causa/mecanismo de la ocurrencia. Pueden ser Pokayokes, CEP, o evaluaciones Postproceso La evaluacin puede ocurrir en una operacin o en operaciones subsecuentes Tipos de Controles: 1) Prevencin 2) Deteccin

TIPOS DE CONTROLES Prevencin Prevenir la causa/mecanismo de falla o el modo de falla de la ocurrencia, o reducir la tasa de ocurrencia.
Deteccin Detectar la causa/mecanismo de la falla o el modo de falla y conducir la accin correctiva. Usar primero los controles de prevencin II. Los rangos de ocurrencia inicial sern afectados por los controles de prevencin dados III. Los rangos iniciales para la deteccin sern basados sobre los controles del proceso que detecten cualquier mecanismo/causa de falla
I.

16

Deteccin: Es una asesora de la probabilidad de qu los controles actuales de proceso detectaran las Causas Potenciales del defecto antes que el producto deje la planta de manufactura. Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR): Deber ser usado para listar por orden los problemas en el proceso. NPR = (Ocurrencia)*(Severidad)*(Deteccin)
El valor de NPR puede estar entre 1 y 1000
Para valores altos de NPR, se debern tomar acciones

17

para reducir el Riesgo Calculado Dar especial atencin cuando la Severidad sea alta

18

Accin Recomendada: Cuando los modos de falla han sido listados por orden de riesgo, la accin correctiva deber ser dirigida al problema considerado como mayor (en base a los RPNs). Objetivo: Reducir la Severidad, ocurrencia y Deteccin

19
20

Responsabilidad y Fecha de Cierre: Especificaciones de quien ser el responsable por tomar la accin recomendada y la fecha prevista de cierre. Accin tomada: Descripcin breve de la accin que fue tomada y su fecha de implementacin.

21

Resultado de NPR: Despus de tomar acciones correctivas:

Si el valor de NPRS continua alto Recalcular Nuevamente Seguimiento El ingeniero del Proceso se asegura de que las acciones recomendadas se han implementado

Tomar una nueva Accin

Efecto Peligroso sin advertencia Peligroso con Advertencia

Criterio: Severidad del Efecto (Efecto Cliente) Seguridad de Operacin Seguridad de Operacin

Ranking 10 9

Muy Alta
Alta Moderada Baja Muy Baja Menor Muy Menor Ninguno

Vehculo/Elemento inoperable (prdida de una funcin primaria)

Vehculo/elemento operable pero con un nivel reducido de desempeo. Cliente muy insatisfecho. Vehculo/elemento operable pero con elementos inoperables. Cliente Insatisfecho. Vehculo/elemento operable pero con elementos operables en un nivel reducido de desempeo. Elemento con ruidos no es conforme. 75% de los clientes notan el defecto. Elemento con ruidos no es conforme. 50% de los clientes notan el defecto. Elemento con ruidos no es conforme. 25% de los clientes notan el defecto. Sin efecto

8
7 6 5 4 3 2 1

Probabilidad Muy alta Fallas persistentes Alta Fallas Frecuentes Moderada Fallas Ocasionales
Baja Fallas Aisladas Remota Fallas Raras

Probabilidad de la Falla > = 100 pzas x cada 1000

50 pzas x cada 1000

Ppk < 0.55

> = 0.55

Ranking 10
9

20 pzas x cada 1000

10 pzas x cada 1000

> = 0.78
> = 0.86

8
7

5 pzas x cada 1000

2 pzas x cada 1000 1 pza x cada 1000 0.5 pzas x cada 1000 0.1 pzas x cada 1000 < = 0.01 pzas x cada 1000

> = 0.94
> = 1.00 > = 1.10 > = 1.20 > = 1.30 > = 1.67

6
5 4 3 2 1

Deteccin Casi Imposible Muy Remota Remota Muy Baja Baja

Criterio Absoluta seguridad de no deteccin Controles probablemente no se detectarn Controles tienen poca oportunidad de deteccin

Tipos de Inspeccin A B C X

Mtodos de Deteccin

Ranki ng 10

No se puede detectar o no es checada

X
X X X X

Control es lcanzado con solo un chequeo o al azar

Control es alcanzado con solo una inspeccin visual Control es alcanzado con una doble inspeccin visual Control es alcanzado con mtodos grficos. Tales como CEP Control es basado sobre la variable a medir despus de que las partes han salido de la estacin, o un go/no go midiendo 100% de las partes Deteccin de error en operaciones subsecuentes, o midiendo sobre un set up y chequeo de primera pieza Deteccin de error en la estacin, o en operaciones subsecuentes por mltiples capas de aceptacin: proveer, seleccionar, instalar, verificar. No se puede aceptar la parte discrepante. Deteccin error en la estacin (medicin automtica con paro automtico). No se puede pasar la parte discrepante

9
8 7 6

Controles tienen poca oportunidad de deteccin

Controles pueden detectarse

Moderada Alta Moderada

Controles pueden detectarse Controles tienen una buena oportunidad de detectar Controles tienen una buena oportunidad de detectar

Alta

Muy Alta

Controles casi seguros para detectar Controles seguros para detectar

Segura

Partes discrepantes no pueden ser hechas porque el elemento ha sido detectado por un Poka-Yoke

1 2 3 4

Nuevos Diseos, Nueva Tecnologa o nuevos procesos Modificaciones a diseos existentes o procesos (se asume que existe un AMEF para el diseo o procesos existentes). Uso de un diseo o proceso en un nuevo ambiente, locacin o aplicacin (asume que existe un AMEF para el diseo o proceso existentes)
Cuando los modos de falla, a pesar de nuestro anlisis preventivo, hayan ocurrido, es decir, con cualquier queja, reclamo o producto no conforme con el cliente.

Tipos de AMEF AMEF de Diseo

Enfoque Analiza riesgos en el diseo de un producto. Es el AMEF que analiza el producto, subsistema o componentes antes de que sea liberado para produccin Analiza riesgos en el proceso de realizacin del producto. Analiza la manufactura y ensamble y el Plan de Control generado Analiza riesgos en los componentes especficos de un equipo o maquinaria Analiza riesgos en el funcionamiento de sistemas informticos o aplicaciones de software Analiza riesgos ambientales presentes en todo el ciclo de vida del producto, desde su diseo, hasta su fabricacin, uso y desecho final.

AMEF de Proceso AMEF de Maquinaria AMEF de Software AMEF Medio Ambientales