KULIAH PERAWATAN MESIN

SUMADI

SILABUS MATA KULIAH

Philosophy Pemeliharaan, Dasar dasar Pemeliharaan mesin, Pengertian dasar Manajemen dan Operasi Pemeliharaan,Jenis pemeliharaan( Pemelihraan berbasis kehandalan / RCM, Predictive Maintenance, Preventive maintenance, Reactive maintenance, Proactive maintenance, Quality Pemeliharaan ),Efisiensi Pemeliharaan, Analisa biaya pemeliharaan,dan aplikasi Pemeliharaan ( Pemeliharaan Genset, BTS, AC,Pompa, Roll, Kompressor, Heat exchanger, otomotive, Tools dll )

Daftar Pustaka
Morrow Higgins, Maintenance Engineering Hand book, Mc graw Hill Book company Antony Corder, Teknik manjemen Pemeliharaan, Terjemahan Erlangga 1988 Reliability Centered maintenance, John Moubray 1997 Industrial maintenance by H.P Garg, S Chand & Company Total Productive maintenance (TPM), by Seichi Nakajima

MAINTAIN and/or IMPROVE SAFETY

MAINTAIN and/or IMPROVE AVALIABILITY and RELIABILITY

Why Maintenance
MAINTAIN and/or IMPROVE EFFICIENCY

Pemeliharaan
Jenis Pemeliharaan:
1. 2. 3. 4.

Reactive Preventive Predictive Proactive

Reactive Maintenance
KONSEP: Tidak ada pemeliharaan sama sekali Perbaikan atau pergantian alat dilakukan hanya pada saat terjadi kerusakan. ASUMSI: 1.Kerusakan mungkin terjadi pada komponen/sistim 2. Tidak dianggap penting/layak untuk dilakukan pemeliharaan

Reactive Maintenance
Keuntungan:

Biaya Pemeliharaan yang rendah Tidak memerlukan staff pemeliharaan yang banyak

Kekurangan: Meningkatkan biaya pemeliharaan karena alat/sistim tidak bekerja tanpa direncanakan Meningkatnya biaya tenaga kerja,jika memerlukan lembur

Reactive Maintenance
Kekurangan: Biasanya termasuk biaya perbaikan atau pergantian alat Tidak menggunakan sepenuhnya potensi staff pemeliharaan Ada kemungkinan kerusakan berikutnya.

Preventive Maintenance
KONSEP: Perawatan yang dilakukan pada saat yang telah ditentukan atau interval waktu tertentu.

Rutin dilaksanakan. Mempunyai jadwal tertentu

Preventive Maintenance
ASUMSI:
1.

2.

Umur alat/material dapat diperkirakan berdasarkan statistik atau pengalaman. Oleh sebab itu, perbaikan/pergantian alat/material dilakukan sebelum terjadi kerusakan/kegagalan fungsi

Preventive Maintenance
Keuntungan:
1. 2.

3. 4.

Sangat efektif biaya untuk proses yang kapital intensif Jadwal perawatan fleksibel, dapat dirubah sewaktuwaktu Meningkatkan siklus hidup peralatan Penghematan energi

Preventive Maintenance
Keuntungan:
6. Mengurangi kerusakan atau kegagalan peralatan 7. Lebih hemat biaya dibandingkan reactive maintenance Kekurangan:
1. 2.

Kerusakan/kegagalan masih dapat terjadi Memerlukan banyak staff perawatan (labor-intensive)

Preventive Maintenance
Kekurangan:
3. Masih melaksanakan perawatan yang tidak perlu. 4. Berpotensi terjadi kerusakan/kegagalan yang tidak perlu akibat perawatan yang tidak seharusnya dilakukan

Predictive Maintenance
Konsep: Usaha perawatan yang dengan cara mengevaluasi kondisi dengan memonitor peralatan secara periodik atau kontinyu. Asumsi:
1.

2.

Kondisi peralatan berdasarkan keadaan dilapangan Pemeliharaan dilakukan bila ada alarm dari hasil monitoring

Predictive Maintenance
Keuntungan: 1. Meningkatkan umur peralatan 2. Bisa melakukan tindakan pencegahan 3. Mengurangi waktu downtime 4. Mengurangi biaya pemeliharaan & labor 5. Hasil produk yang lebih berkualitas

Predictive Maintenance
Kekurangan: 1. Membutuhkan biaya investasi untuk peralatan dianognistic / monitoring 2. Biaya training staff pemeliharaan 3. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat

Reliability Centered Maintenance

Konsep: proses yang digunakan untuk menentukan jenis perawatan yang sesuai dalam konteks operasi dan konsekuensi kegagalannya untuk masing-masing aset
Asumsi: 1. Tiap-tiap peralatan membutuhkan jenis perawatan yang berbeda sesuai dengan konteks operasi

Reliability Centered Maintenance

Keuntungan: 1. Bisa menjadi program pemeliharaan yang paling efisien 2. Biaya perawatan lebih rendah dengan mengurangi/menghilangkan tindakan perawatan yang tidak perlu 3. Mengurangi frekuensi overhaul 4. Fokus kepada peralatan yang kritis

Reliability Centered Maintenance

Keuntungan:
5. Mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan peralatan secara tiba-tiba. 6. Meningkatkan keandalan peralatan Kekurangan: 1.Biaya awal yang tinggi :pelatihan,peralatan 2. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat

Comparison
No. Maintenance type Cost

1
2 3 4

Reactive maintenance
Preventive maintenance Predictive maintenance RCM

$ 18 /hp/yr
$ 13 /hp/yr $ 9 /hp/yr $ 6 /hp/yr

Data Penggunaan
Pemeliharaan Aplikasi

Reactive Preventive Predictive Dan lainnya

>55% 21% 13% 2%

Sebagian besar pelaksanaan pemeliharaan adalah reactive,lebih dari 55%.

Kompleks Sistem

History of RCM
MSG-1 (Maintenance Steering Group)for Boeing 747, approved by FAA Also published under the title of Handbook: Maintenance evaluation and programme development (Now Lean & Heap, 1978)

History of RCM
B-747: Major structural inspections take 66,000 man-hours with inspection interval 20,000 hours DC-8: needs 4,000,000 man-hours at interval less than 20,000 hours

History of RCM

MSG-2 : Airline/manufaturer maintenance program (Nowlan & Heap, 1978) For DC-10 and Lockheed 1011 DC-8 : overhaul for 339 items (Old-way) DC-10: overhaul for 7 items (MSG-2): major reduction in labor, material cost, reduced spareparts inventory more than 50%

Overview of RCM
Nowlan & Heap: How does failure occur? What are its consequences? What good can preventive maintenance do? Primary objective: To preserve system function

Overview of RCM
Preserve functions Identify failure modes that can defeat the function Priorities function needs, via the failure modes Select only applicable and effective maintenance tasks

RCM Method:
Classical RCM: Nowlan & Heap RCM II : Moubray Streamlined RCM or Backfit RCM

Classical RCM or RCM II

1.
2.

3.
4. 5.

6.
7.

Defining system function, performance standard and system boundary definition Determining the ways in which the system function may fail Determining the significant failure modes Assessing the effect and consequences of the failures Identification of maintenance tasks by decision logic scheme Identification of maintenance tasks interval Auditing implementation and feedback

Streamline RCM

Start with existing maintenance tasks Use generic analysis: applying analysis on one system to technically identical system Use generic list of failure modes Skipping elements of the process; definition of the function Analysis only on critical functions or critical failures

Example of RCM Output

Example of RCM ouput

New Paradigm 1
OLD
Perawatan adalah menjaga aset fisik

NEW
Perawatan adalah menjaga fungsi aset

New Paradigm 2
OLD
Perawatan rutin dilakukan untuk mencegah kegagalan

NEW
Perawatan rutin dilakukan untuk menghindari, mengurangi, dan menghilangkan konsekuensi kegagalan

New Paradigm 3
OLD
Tujuan utama perawatan adalah untuk mengoptimasi availibility dengan biaya seminimum mungkin

NEW
Perawatan mempengaruhi semua aspek keefektifan bisnis dan resiko: keselamatan, lingkungan,efisiensi energi, kualitas produk dan layanan pelanggan, dan tidak semata-mata availibility

New Paradigm 4
OLD
Laju kegagalan peralatan berbanding lurus dengan pertambahan usia peralatan pada sebagian besar peralatan

NEW
Pada umumnya kegagalan tidak dipengaruhi oleh usia peralatan

Kompleks Sistem

New Paradigm 5
OLD
Data yang komprehensif mengenai laju kegagalan harus tersedia untuk mengembangkan program pemeliharaan yang benar-benar berhasil

NEW
Manajemen kegagalan peralatan hampir selalu harus diputuskan tanpa data laju kegagalan yang lengkap

Cont Paradigm 5
Faktor: Kompleksitas sistem (penyebab kegagalan sangat banyak) Jumlah sampel (operasi bergantian, tidak bersama-sama) Evolusi (berubah); penggunaan mobil di dalam kota dan medan berat (off-road)

New Paradigm 6
OLD
3 jenis perawatan: predictive,preventive, dan corrective

NEW
4 jenis perawatan: predictive,preventive,corrective,dan detective

Cont Paradigm 6
Alarm kebakaran Perawatan: menditeksi apakah masih berfungsi atau tidak Umumnya kegagalan tersembunyi Kegagalan tersembunyi 40% dari total kegagalan Inti: Mencari kegagalan tersembunyi

New Paradigm 7
OLD
Frekuensi perawatan predictive maintenance berdasarkan frekuensi terjadinya kegagalan dan peralatan yang termasuk kategori kritis

NEW
Frekuensi predictive maintenance berdasarkan periode berkembangnya kegagalan (kurva P-F)

Cont Paradigm 7
Salah: Jarang gagal, tidak perlu sering dilakukan pengecekan Kita harus lebih fokus kepada peralatan yang lebih kritikal/penting Benar: Mayoritas kegagalan tidak terjadi tiba-tiba Untuk suatu sistem terdapat kurva P-F (Potential-Failure)

New Paradigm 8
OLD
Jika digunakan secara tepat, overhaul lebih murah dan efektif dibandingkan predictive maintenance

NEW
Jika digunakan dengan tepat, perawatan predictive jauh lebih murah dan efektif selama usia penggunaan dibandingkan perawatan rutin (overhaul)

Cont Paradigm 8
Ban: 50.000 km-80.000 km Pengantian ban baru pada 50 ribu km Masa guna pakai terpotong (pemborosan) Predictive: Pengecekan kondisi ban setiap interval tertentu (Misal: 5000 km) Masa pakai bisa lebih lama

New Paradigm 9
OLD
Kecelakaan yang fatal akibat kegagalan beruntun dari peralatan disebabkan oleh nasib sial atau kehendak tuhan,sehingga tidak dapat dicegah

NEW Pada batas-batas tertentu kecelakaan fatal akibat kegagalan beruntun merupakan variabel yang masih bisa di kontrol, khususnya untuk sistem yang terproteksi

Cont 9
Pemikiran lama: Biaya tinggi untuk melakukan analisa secara menyeluruh sehingga resiko masih dapat diatasi Pemikiran baru: Probabilitas Evaluasi resiko secara kuantitatif Kebijakan perawatan yang tepat

New Paradigm 10
OLD
Cara tercepat dan pasti untuk meningkatkan kinerja aset yang tidak andal adalah dengan meng-upgrade disain

NEW
Hampir selalu efektif meningkatkan kinerja aset yang tidak andal dengan cara merubah cara pengoperasian dan perawatan, jika hal ini tidak berhasil maka perubahan disain dapat dipertimbangkan

Cont 10

Perubahan disain membutuhkan waktu dan dana yang besar Tidak ada jaminan bahwa perubahan disain akan menyelesaikan permasalahan Kecuali jika kinerja sistem tidak sesuai dengan sebagaimana seharusnya Perubahan strategi pemeliharaan yang lebih baik tidak memecahkan persoalan

New Paradigm 11
OLD
Kebijakan perawatan generikdapat diaplikasikan hampir untuk semua jenis peralatan (aset)

NEW
kebijakan perawatan generik hanya dapat diaplikasikan jika konteks operasi, fungsi, dan kinerja yang diinginkan identik

Cont 11

Satu kebijakan perawatan yang sama untuk seluruh aset (pompa, kompresor) Kalibrasi x untuk semua instrument Sistem sama, fungsi berbeda (kinerja),kualitas produk Konsekuensi kegagalan yang berbeda membutuhkan strategi perawatan yang berbeda Skill berbeda untuk tiap-tiap organisasi

New Paradigm 12
OLD
Kebijakan perawatan dibuat oleh manager, dan staff pembuat jadwal perawatan, dan diselesaikan oleh ahli yang berkualifikasi atau kontraktor luar

NEW
kebijakan perawatan harus diformulasikan oleh orang yang berhubungan langsung dengan aset, tugas manajemen hanya menyediakan perangkat untuk membantu membuat keputusan yang benar, dan hanya memastikan bahwa keputusan tersebut berdasarkan penilaian yang benar dan dapat dipertanggung jawabkan

Cont12
Old Pembuat jadwal pemeliharaan tidak pernah berhubungan dengan aset (hanya pengetahuan secara umum) (TEKNIS) Rasa memiliki rendah New Operator/user lebih mengenal & mengerti aset mereka

New Paradigm 13
OLD
Bagian pemeliharaan dapat mengembangkan program perawatan yang berhasil dan terus menerus tanpa keterlibatan bagian lain

NEW
Perawatan yang berhasil dan berkelanjutan hanya dapat dikembangkan oleh kerjasama antara bagian pemeliharaan bagian operator peralatan (user)

Cont 13
Mengetehui kebutuhan user Memberikan apa yang dibutuhkan user User/operator memegang peranan yang sangat penting dalam keberhasilan proses perawatan

New Paradigm 14
OLD
Manufaktur peralatan merupakan pihak yang paling sesuai untuk mengembangkan sistim perawatan untuk barang baru

NEW
Manufaktur peralatan hanya mempunyai peran yang terbatas dalam penentuan sistim perencanaan

Cont 14
Old: Manufaktur lebih mengetahui program perawatan yang tepat New: Tidak mengetahui konteks operasi, standard kinerja yang diinginkan, spesifik kegagalan dan efeknya, konsekuensi kegagalan dan tidak mengetahui tingkat skill operator Agenda tersembunyi

New Paradigm 15
OLD
Merupakan hal yang mungkin untuk memberikan hanya satu solusi cepat untuk semua masalah yang timbul dalam perawatan

NEW
Masalah dalam perawatan diselesaikan dalam 2 tahap: (1) merubah cara personil berpikir (2) membiasakan mereka dengan perubahan tersebut, (bertahap)

Cont 15
Untuk melakukan perubahan paradigma ini membutuhkan waktu untuk melakukan penyesuaian Perbaikan adalah perjalanan bukan tujuan

Terimah Kasih
Education is a journey not a destination.