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PROGRAMACIN FADAL

Compensacin de la

herramienta La compensacin, no es otra cosa que un pequeo desplazamiento de la herramienta sobre la lnea de corte, es decir, puedes cortar justo por el centro de la lnea (G40), o bien a un lado (Derecha (G42) o Izquierda (G41)). Aqu tienes hay en donde se ven las tres compensaciones posibles.

A estos tres comandos, no les

acompaa ningn valor que le indique de cuanto ser la compensacin, sin embargo la mquina debe tener la capacidad suficiente para reconocer el dimetro de la herramienta con la que est trabajando en el momento de aplicarla y as calcular, de cuanto ser la compensacin, si recuerdas, anteriormente, habamos visto los comando del tipo T00, T01, T02, bueno, pues justamente este valor est cargado en la memoria de la mquina, es decir, sabe perfectamente el dimetro de la herramienta que est utilizando.

Unidad de datos G20 y G21 Internamente una mquina trabaja con puntos, y la

resolucin de la misma estar dada en Puntos por Pulgada (G20), o bien Puntos por Milmetros (G21), de all surgir una equivalencia que luego ser traducida en las dimensiones de las piezas que se estn trabajando.

Estas son las dos medidas ms utilizadas y estandarizadas para las fresadoras, tornos, taladros etc., y creera que son las que deberamos adoptar para nuestra mquina, pero bueno, igual que antes, esto depender de cada fabricante.

Modos de desplazamiento G90 y G91 los valores que acompaan a cada comando son los desplazamientos sobre cada eje, ahora, la mquina debe tener siempre un punto de referencia. Por lo general, el punto de referencia es la coordenada 0,0 tambin conocida como punto de origen, o Punto Cero. El comando G90 indica Modo Absoluto, es decir que todos los valores de las coordenadas X, Y sern referidos a ese punto de origen. El comando G91 indica Modo Incremental o Relativo, o sea, utilizar el Punto Cero slo cuando comience el trazado, de all en ms, el ltimo punto, se convertir en punto de origen para el prximo desplazamiento. A pesar de que se trata del mismo, las instrucciones de trazado sern distintas, en un caso lo haremos en Modo Absoluto (G90), y en el otro lo haremos en Modo Incremental o Relativo (G91).

Estos cdigos, son utilizados para todo

aquello que antes no se haba tenido en cuenta, algunos cdigos controlan el flujo del programa, otros sin embargo, tienen funciones muy especiales, por ejemplo, el encendido de la mquina, el calibrado cuando sta se enciende, el sentido de giro del mandril, el inicio o la repeticin de un bloque de cdigos, el control del rociador para el enfriamiento de la herramienta y la pieza que se est trabajando, etc.

Las funciones preparatorias, tambin conocidas como GCodes o Cdigos G, son las ms importantes en la programacin CNC, ya que controlan el modo en que la mquina va a realizar un trazado, o el modo en que va a desplazarse sobre la superficie de la pieza que est trabajando.
Los posibles valores que acompaan a este comando, van de 00 a 99, y cada uno tiene una funcin determinada, no voy a describirlos a todos, sino a los ms importantes, o al menos aquellos que considero de vital importancia, y que los puedes ver en esta tabla...

Interpolacin es el proceso mediante el cual, conocidos los

valores que toma una funcin en dos puntos (A,B), se determina con cierto grado de exactitud los valores de un tercer punto (C) comprendido entre A y B. Para aquellos a quienes les cuesta un poquitn interpretar la definicin anterior, dicho en entendible, sera algo as... Si conoces la ubicacin del extremo (A) de una lnea, y conoces la ubicacin del otro extremo (B), entonces es posible conocer cada punto (C) por los cuales debes pasar para llegar desde A hasta B. Bien, ahora que ya sabemos lo que significa interpolacin, podemos comenzar con la descripcin de estos comandos. Si bien ambos son interpolaciones lineales o movimientos lineales, la diferencia se encuentra en la velocidad de desplazamiento.

G00 es un movimiento rpido, en este caso no existe contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo, es decir se desplaza sin realizar corte alguno.
G01 es un movimiento lineal pero cortando el material, es decir que se est graficando, para ello utiliza la velocidad programada en el registro F, el cual ya describimos anteriormente.

Ciclo de Tronzado G75


Las piezas pequeas se pueden tronzar avanzando dentro de la

pieza y retrocediendo en rpido, pero las pieza grandes utilizan el ciclo de picoteo G75 para el control de las virutas y prevenir el atascamiento de la herramienta. El formato es: G75 X finx Q=prof. picoteo Donde fin x = Dimetro final X, generalmente 0, o ligeramente mayor 0.prof.picoteo = cantidad de avance en cada entrada avance = avance para el ciclo de tronzado. Como todos los ciclos, se debe posicionar la herramienta en el punto de inicio del ciclo usando bloques con G0. Luego, al finalizar el ciclo, la herramienta regresar al punto inicial del ciclo .El siguiente programa muestra el ciclo de tronzado para la misma pieza del ejemplo anterior.
Inicio del programa Carga de la herramienta de Limite de RPM

Ajuste velocidad corte 600 fpm, sentido horario. Rpido al punto de inicio del ciclo de tronzado en Z. y X .Ciclo tronzado con picoteo de 0,25. Regresa a X1.1 Fin Programa

Tronzado con G75


programacin

Ciclo de roscado
G76 A.CREXZIKUVQF NOMENCLATURA: A: Angulo de la rosca

C: numero de pasadas
R: salida en x de la herramienta E: salida en z de la herramienta X: dimetro interior de la rosca

Z: longitud de la rosca
I: conicidad de la rosca K: altura del filete U: tolerancia

V: profundidad de corte de las siguientes pasadas


Q: profundidad de corte de la primera pasada F: paso de rosca

HECHO POR:

Jos Omar Valencia

Snchez Simn Botero lzate William Ramrez Ramrez