Protagonistas

MRP

23.02.14

Presentacin
El primer objetivo de esta segunda etapa del mtodo SCENE es conocer qu elementos forman parte de las rdenes de fabricacin y de compra que emite la empresa.

No tienen por qu coincidir con un pedido de un cliente. Componentes y materias primas. Gestin de los almacenes de materias primas.

Los sistemas tradicionales de gestin de almacenes no se puede aplicar a los productos con demanda dependiente. Se va a estudiar la historia de los sistemas de gestin.
Desde MRP. Hasta ERP (sistemas de gestin integral).

El ao 2000 potenci la aparicin de programas de gestin integral.

El MRP necesita de ordenadores para funcionar. CRP (Capacity Requirement Planning).

Tambin se analizar el efecto de la capacidad .

Historia
A finales de los 50 haba empresas con problemas en el suministro de piezas para montaje.

20 componentes -> mtodo tradicional de gestin. Protegidos contra roturas de stock en un 95%. La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje correcto resulta ser del 64%. Eran estructuras jerarquizadas. Anlogas a las padre-hijo. Esta operacin se conoce como explosin.

Se invent la Lista de Materiales (BOM).

Historia
Esta lista no daba fechas de pedido.

Apareci el MRP (Material Requierement Planning)

Proyecta en el tiempo las necesidades de materiales. Gestiona los pedidos de los productos segn la previsin del artculo padre. La demanda de los hijos se sabe con certeza.

El proceso para la obtencin de los materiales es diferente contra pedido o contra stock.
Bolsa Contra pedido Pedido
1 OF = M pedidos

T?

1 OF = 1 pedido

MRP

OF, OC

Reservas Contra stock

1 OF = 1 pedido interno

Pedido

Almacn

Punto pedido

Evolucin
El beneficio principal derivado de la implantacin de las aplicaciones MRP era una considerable reduccin del inventario.
La situacin, una vez estabilizada, no ofreca otros beneficios.

MRP: Material Requirement Planning.

Cunto y cundo pedir los productos con demanda dependiente.

Tiene en cuenta las restricciones de capacidad.

CRP: Capacity Requirement Planning.

MRP II: Manufacturing Resource Planning. ERP: Enterprise Resource Planning.

Incluye CRP al MRP y otras reas de la empresa (contabilidad, ingeniera, mantenimiento,...)

Gestin Integral. No existen diferencias entre los ERP y los MRPII.

MRP. Objetivo
Conseguir materiales correctos, en el lugar adecuado y en el momento preciso partiendo de los datos del plan maestro. Concretando en logros menores.
Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes. Mantener un bajo nivel de inventario. Reaccionar ante posibles imprevistos. Adelantar o retrasar trabajos en funcin de cambios en la fecha de entrega.
Maestro de artculos PMP Pedidos Previsiones

Lista de materiales

MRP
Lanzamiento de Ordenes proyectadas

Ordenes de compra

Ordenes de fabric.

Reajustes

Ordenes de calidad

MRP. Entradas y salidas dinmicas

Maestro de artculos PMP Pedidos Previsiones

A partir de previsiones y pedidos en firme.

Demanda exacta de componentes sin incluir mermas o posibles defectuosos.

Lista de materiales

MRP
Lanzamiento de Ordenes proyectadas

Ordenes de compra

Ordenes de fabric.

Reajustes

Ordenes de calidad

Previsin de demanda de componentes para recambios.

Informes primarios.

Ordenes de fabricacin o compra. Especificaciones de calidad. Informes de reprogramacin. Cancelacin de pedidos. Estado del inventario. Previsiones de roturas de stock.

Maestro de artculos

PMP

Pedidos Previsiones

Lista de materiales

MRP
Lanzamiento de Ordenes proyectadas

Informes Secundarios.

Ordenes de compra

Ordenes de fabric.

Reajustes

Ordenes de calidad

MRP. Entradas. Lista de materiales.

Componentes del artculo y cantidades. Explosin uninivel.
Explosin -> de arriba a abajo. Uninivel -> componentes de cada componente.
Maestro de artculos PMP Pedidos Previsiones

Lista de materiales

MRP
Lanzamiento de Ordenes proyectadas

Ordenes de compra

Ordenes de fabric.

Reajustes

Ordenes de calidad

SILLA (1)
Artculo Componente Cantidad

PATAS (4)

RESPALDO (1)

ASIENTO (1)

TABLA (1)

BARROTES (1)

Silla Silla Silla Respaldo Respaldo

Patas Asiento Respaldo Tabla Barrotes

4 1 1 1 2

MRP. Entradas. Maestro de artculos.

Estado actual y futuro del inventario. PE o PF de componentes. Decalaje en el tiempo. Stock de seguridad.
Productos finales. Componentes con demanda parcialmente independiente. Mermas o defectuosos. Certeza absoluta en estos datos.
Ordenes de compra Maestro de artculos PMP Pedidos Previsiones

Lista de materiales

MRP
Lanzamiento de Ordenes proyectadas Ordenes de fabric. Ordenes de calidad

Reajustes

Barrotes Tabla Respaldo Asiento Patas Silla 6 5 6 7 7 8 8 9 9 10 10

Artculo

Inventario

Pedido Mnimo

PF o montaje

Silla Respaldo Tablas Patas

0 0 30 160

50 50 50 100

1 1 1 2

Clculos de un MRP
PATAS Requerimientos Brutos B(t) Demanda
Recepciones programadas En curso R(t) Proyectado en Mano M(t) En Inventario

2 40 120

3 60 100 160

4 100 60

5 100 60 40 100

6 120 40 60 100 100

7 180 0 140 140 100

8 80 20 80 100 0

9 120 0 100 100 0

160

Necesitamos Requerimientos netos N(t)

Recepcin rdenes ROP(t) Cuanto pedir Lanzamiento Cundo pedirrdenes LOP(t)

100

100

140

B(t) -> Produccin total anticipada.

Productos terminados -> PMP (+ mermas). Componentes -> LOP (t) de sus padres (+mermas).

R(t) -> Material pedido en un perodo anterior. N(t) -> Requerimiento netos.
N(t) = B(t) - R(t) - M(t-1)

ROP(t) -> Tamao de la orden prevista. M(t) -> Inventario esperado al final del perodo.
M(t) = M(t-1) + R(t) + ROP(t) - B(t)

LOP(t) -> Decalaje en el tiempo de ROP(t).

Clculos de un MRP. Cunto pedir

No siempre coincidir con N(t) -> Poltica.

Lote a lote. Necesidades netas. Perodo constante. Se suman las cantidades de un perodo. POQ (Periodic Order Quantity). Cantidad fija -> el perodo vara. EOQ (Economic Order Quantity). Se pide la cantidad econmica de pedido. Lote mnimo. La cantidad mnima de pedido es fija.

Casos particulares.

Programacin de artculos antes de la fecha actual. Emite un mensaje de excepcin. El analista cambia la programacin o comprime los plazos de entrega (fabricacin). Requerimientos procedentes de ms de un artculo. Se suman.

Planificacin de la Capacidad
La premisa de capacidad suficiente no es vlida.
Es necesario saber si se puede fabricar.
PMP provisional

Plan de necesidades

MRP

Revisar el PMP

Convertir a necesidades de recursos

NO

Son suficientes los recursos?

NO

Puede aumentarse la capacidad?

SI

SI

Plan maestro definitivo

Convertir el PMP en definitivo

Modificar la capacidad

Planificacin de la Capacidad
Aumento de capacidad.
Horas extras. Subcontratacin. ...

Para simplificar supondremos que las operaciones que son secuenciales se realizan una cada da o semana (cubo de tiempo).
Si el recurso tiene capacidad podr hacer ms de un pedido cada cubo de tiempo. Se estudia la carga del recurso, no su secuencia. Los MRP reales estn integrados con Schedulers.

CRP. Datos fundamentales

Lista de operaciones (BOO) o tabla de rutas. Centros de trabajo o mquinas.

Recoge los datos para saber qu secuencia es necesaria para fabricar el artculo.
Almacena las caractersticas de las mquinas.

Artc ulo

Operac in

CDT

Capac idad

CDT

Nombre

N Mquinas

Patas Patas

1 2

Torno1 Torno2

30 15

1 2

Torno1 Torno2

1 1

CRP. Salidas

140 120 100 80 60 40 20 0 1 2 3 4 5 6 7 8

CAPACIDAD
Prevista Planificada

CRP avisa de la carencia de capacidad pero no toma decisiones. Dependiendo del sistema muestra posibilidades.
El usuario debe elegir.

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23.02.14