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MRP: Consiste en el desfasamiento de necesidades de materias primas en funcin del programa maestro de produccin terminado y del tiempo de entrega de las materias primas.

Se puede decir que es un sistema de planeacin que explota el PMP en las cantidades requeridas de materia prima, piezas, ensambles y subensambles necesarias para llevarlo a cabo.

Mejora el servicio al cliente.

Reduce inversin de inventario.

Mejora la eficiencia de operacin de la planta.

Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y produccin)

Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento.

* Slo abarca la produccin.


* Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo sofisticado)

* Sistema abierto

Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.

*Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.

*Abarca

mas departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras, calidad, financiero.

Plan de Produccin

De cada uno de los artculos o productos que han de ser fabricados especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las Ordenes de Fabricacin, para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de produccin. Plan de Compras o Aprovisionamiento: Detalla las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior. Informe de excepciones y de Acciones: Nos permite conocer que ordenes de fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos de los clientes, esta informe es de vital importancia para la toma de decisiones tales como subcontratar la produccin.

Es posible usar un programa maestro de actividades de servicios a fin de derivar los requisitos correspondientes a todos los materiales y recursos necesarios para sostener dichas actividades.

Es posible usar un programa maestro de actividades de servicios a fin de derivar los requisitos correspondientes a todos los materiales y recursos necesarios para sostener dichas actividades. En forma caracterstica, los proveedores servicios estn impulsados por los materiales. de

Se puede utilizar cuando la demanda de varios servicios o artculos de servicios se clasifica como demanda dependiente cuando est directamente relacionada con la demanda de otros servicios. Restaurante Hospitales Transporte Areo

CONCEPTO BOR
Lista de recursos (BOR) (del ingles bill of resources) es un registro de todos los materiales, tiempo de equipo, personal y otros recursos necesarios para proveer un servicio, as como las relaciones padre y componente, y las cantidades de uso.
materias primas Comestibles , crudos

RESTAURANT:

personal

Tiempo de chef

Tiempo de equipo

Estufas, hornos y cacerolas

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La planeacin de la capacidad para operaciones de servicios puros es un problema mucho ms difcil que planear para productos y hay que hacer una distincin ms clara de la planeacin de la capacidad entre el largo y el corto plazo. En cuanto a servicio los aspectos ms difciles para proporcionar la capacidad necesaria sern en el corto plazo, generalmente porque los servicios estn sujetos a picos y valles diarios en la demanda y el producto no se puede almacenar con anticipacin para amortiguar esta fluctuacin en la demanda.
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Los consultorios de los doctores observan picos en su demanda a las 9 am y 1 pm

Las clases en la universidad a las 10 am En la demanda en los restaurantes sera el primer da del mes, que es cuando llegan por correo los cheques del seguro social
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En algunos servicios se experimentan mltiples tipos de picos como es el caso del departamento de bomberos: Ciclo normal diario de las alarmas de incendio con el pico de 3 a 7 pm (imagen A)

Ciclo anual de las alarmas de incendio con el pico durante abril (imagen B)
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Como hemos visto anteriormente existen reas de oportunidad para la toma de decisiones en materia de programacin y de capacidad para la produccin de diversos artculos, pero, en los servicios el rea de oportunidad para optimizar recae en: El ajuste de la adecuacin de la disponibilidad del personal a la demanda de los clientes en trminos de horas y das, y requerimientos de habilidades

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Los enfoques son la manera en que se brinda el servicio al cliente y la forma en que el personal se encuentra disponible para brindar el servicio.

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Forma del servicio


Sistema de citas

Disponibilidad del personal


Turnos divididos

Sobrecupos
Compartir la capacidad con unidades vecinas al combinar recursos comunes Cambiar la demanda a periodos fuera del pico Aadir capacidad efectiva a la habilidad limitada de la organizacin

Turnos traslapados
Turnos de guardia

Ayuda de tiempo parcial

Personal de guardia en espera de ser llamados

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El ajuste de la adecuacin de la disponibilidad del personal a la demanda de los clientes en trminos de horas y das, y requerimientos de habilidades

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El PRC es el proceso de determinar las cargas de trabajo en cada uno de los centros de trabajo con base en el programa maestro de productos finales.

Calcular la carga de trabajo de acuerdo con el trabajo que se requiere, tanto para completar las recepciones programadas que ya estn en la planta de produccin, como para completar las emisiones planeadas de pedidos que no han sido emitidas todava.

Comnmente se emplean cuatro procedimientos diferentes para la planeacin de la capacidad.


1)
Capacidad mediante el empleo de factores globales.
Lista de capacidad.

2)
Perfiles de recursos.

3)
Planeacin de requerimientos de capacidad (PRC).

4)

Es el proceso aproximado bsico, que se basa en el PMP y en los estndares de produccin que convierten las unidades requeridas de artculos terminados en cargas histricas sobre cada centro de trabajo.

Hace uso de la lista de materiales y las hojas de ruta. Las hojas de ruta muestra cada centro de trabajo, en orden, necesario para trabajar sobre una parte.

Incluyen los tiempos de entrega de manera que las cargas de trabajo caigan en los periodos correctos.

El PRC utiliza la informacin precedente sumada a las salidas de PRM para considerar tambin los inventarios existentes y los tamaos de lote.

1) Se basa en informacin proporcionada por el MRP. 2) Considera las necesidades de capacidad en inventario. 3) Considera la capacidad adicional para terminar trabajos en proceso en cada rea productiva.

El resultado del proceso de planeacin de la capacidad es un informe tabular de cargas para cada centro de trabajo y cada semana en el futuro.

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Es una tcnica para planear y controlar el inventario en los centros de distribucin.

Planeacin de Requerimientos de Distribucin

Procede del PRM y precede a todo el proceso a la parte de pronsticos del procedimiento.

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Descripcin del componente Maestro de materiales

Componente LO-MD-MM

Objetivo en DRP Crea posiciones de almacn (y elementos de Control de posiciones), emplazamientos y medidas utilizadas en el proceso de despliegue.

Gestin de stocks

MM-IM

Traza la disponibilidad de inventario en todas las diferenciaciones de stock y los suministros y demandas de una posicin. Tambin permite el movimiento fsico del inventario.
Crea un pronstico de demanda del cliente, que causa la creacin de necesidades primarias en el centro de distribucin. Estas necesidades primarias las consumen posteriormente los pedidos de cliente. Crea regulaciones por cuotas que controlan las relaciones de suministro en el grafo. Determina la oferta y la demanda neta, que acarrean una propuesta para el traslado de 33 inventario del centro al centro de distribucin.

Planificacin de ventas, Pronstico, y Gestin de demanda

LO-LIS-PLN, PP-SOP, PP-MP-DEM

Adquisicin

MM-PUR

Planificacin de necesidades PP-MRP de material

A)

Actualiza grficamente un grafo de distribucin independiente de material.

B)

Define ms de una fuente de aprovisionamiento para un centro de distribucin.

C)

Muestra tipos de nodo, centros de produccin, almacenes centralizados y centros de distribucin de cliente como iconos grficos.

D)

Permite visualizar y hacer modificaciones


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Genera solicitudes de pedido de traslado entre emplazamientos.

Tiene en cuenta los stocks de seguridad temporales cuando se calcula el stock de reposicin.

Inicia procesos de planificacin en un procedimiento por cambio neto o en un modo de planificacin regenerativa.
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Cuando la demanda es mayor que la oferta, el despliegue calcula una cantidad de fair share en la cantidad disponible para el despliegue (ATD) y las necesidades de los centros de distribucin a los que se debe efectuar el suministro.

Cuando la oferta es mayor que la demanda, el despliegue calcula la distribucin de stock utilizando la lgica pull o push dentro del grafo de distribucin segn las necesidades planificadas.

Genera pedidos de traslado a partir de los pedidos propuestos en el plan DRP.

Da prioridad a las cantidades suministrada s en funcin de las clases de necesidad.

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1)

Permite que diversos centros suministren un porcentaje del material que un emplazamiento nico necesita, lo que permite dar prioridad a las entregas que efectan los centros y especificar cantidades de entrega para perodos de tiempo concretos. Representa limitaciones de capacidad simples y combina las aproximaciones basadas en el porcentaje y la cantidad mxima. Permite establecer en el grafo perfiles mnimos, mximos y de redondeo para el tamao del lote. Permite modificar el grafo de distribucin en fechas futuras.

2)

3)

4)

5)

Permite contabilizar la contrapartida de plazos de entrega para posiciones especficas del emplazamiento de transmisin de pedido al emplazamiento de reposicin. 37

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los comerciantes al menudeo hacen pedidos a los almacenes locales, los almacenes son abastecidos por los centros regionales y los centros regionales obtienen la mercanca de la instalacin central de distribucin que recibe su inventario directamente de la fbrica.

Se presentan retrasos en cada cadena del proceso Cada punto de distribucin tiene su propia cantidad estndar de reorden Su nivel de inventario de accin Capacidad de almacenamiento Nivel de existencias de seguridad 39

: Sin una planeacin anticipada por parte de la fbrica o de la instalacin central de distribucin, las ordenes frecuentemente se acumulan, requiriendo elevados niveles de existencias para evitar faltantes o escasez. : Aplicar el concepto PRM a la funcin de distribucin para que dichas demandas se anticipen y las ordenes se liberen por adelantado para evitar faltantes y los elevados inventarios subsecuentes.
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encontrar el ambiente de distribucin apropiado donde las ordenes a la fbrica se acumulan a partir de los niveles inferiores en la red de distribucin y proporcionan ventajas significativas en trminos de programacin y coordinacin.

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representa la cantidad total necesaria del artculo sobre una base semanal (o la cantidad a utilizar durante el Requerimie periodo). En el nivel ms alto de la lista de materiales, los requerimientos brutos casi siempre representan el insumo principal para generar la mayora de los componentes necesarios ntos

brutos:

CONCEPTOS

representa los pedidos que ya han sido comprometidos, ya sea como una orden de produccin o como una Recepcione orden de compra. Son importantes, porque representan un compromiso real de recursos de la empresa. El tiempo y la cantidad se refieren, evidentemente, al material que se espera recibir, y que se da por hecho s programad estar disponible al inicio del periodo

as
es la cantidad necesaria para la semana una vez que los requerimientos brutos se han ajustado respecto del Requerimie inventario disponible y/o las recepciones programadas.

ntos netos:

Proyeccin representa el inventario disponible del componente al trmino del periodo semanal. de disponibilid ad :Liberacion es la cantidad de requerimientos netos que sern ordenados o liberados al inicio del periodo segn la planificacin, tomando en cuenta los tamaos de lote y los tiempos de espera. Las liberaciones planificadas es planificada de pedidos suelen ser calculadas por la computadora s de pedidos:

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el proceso del DRP es vulnerable a los malos pronsticos en los niveles inferiores. Si los pronsticos locales son incorrectos entonces las demandas planteadas a las fbricas tambin sern incorrectas y como resultados se tendrn existencias en exceso, a un costo innecesario o faltantes.

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EJEMPLO PRCTICO
Suponga que dos almacenes mantienen en existencia tijeras para escuelas primarias. Este tiene 1500 gruesas en existencias y solicita 400 gruesas en la semana 34, 1000 gruesas en la semana 36, 700 gruesas en la semana 37 y 1200 gruesas en la semana 39.

ALMACEN A

No tiene existencias y solicita 500 gruesas en la semana 35 ,300 gruesas en la semana 36 y 200 gruesas en la semana 39.

ALMACEN B

SOLUCIN
ALMACEN A: Tiempo de entrega de 3 semanas SEMANAS 32 Requerimientos brutos En existencia 1500 Requerimientos netos Recepciones planeadas Liberaciones planeadas ALMACEN B: Tiempo de entrega 3 semanas Requerimientos brutos En existencia 0 Requerimientos netos Recepciones planeadas Liberaciones planeadas 500 300 200 0 0 500 0 500 300 0 300 0 0 200 0 200 0 600 1200 1500 33 34 400 1500 0 1100 35 36 1000 1100 0 37 700 100 600 0 38 39 1200 0 1200 0 40

FABRICA Requerimientos brutos 500 300 600 1400

Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente). Anlogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza C. Adicionalmente necesitamos el registro del inventario (tanto para productos con demanda dependiente e independiente) que contiene la informacin del inventario disponible y el tiempo de espera asociado a cada producto.

ALMACEN A

Finalmente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la semana 10. Toda esta informacin nos permitir desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales, el cual se resume a continuacin: