3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 Diseo de la distribucin de una planta Mtodos para realizar la distribucin de planta Diseo del sistema de manejo de materiales Diseo de almacenes Diseo de oficinas Diseo de instalaciones para el personal Diseo de servicios para la instalacin Diseo de instalaciones para plantas automticas Diseo de instalaciones para empresas de servicios
Para llevar a cabo el Diseo de plantas se ha de tener en cuenta cuales son los objetivos estratgicos y tcticos que ste tendr que apoyar y los posibles conflictos que pueden surgir entre ellos.
Se busca hallar una ordenacin de las reas de trabajo y el equipo, que sea la mas econmica, al mismo tiempo que la ms segura y satisfactoria para los empleados. Las ventajas de una buen diseo de instalaciones se traducen en reduccin del costo de fabricacin, como resultado de los siguientes puntos:
Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores. Elevacin de la moral y la satisfaccin del trabajador. Incremento de la produccin. Disminucin de los retrasos en la produccin. Ahorro de rea ocupada. Reduccin del manejo de materiales. Una mayor utilizacin de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios. Reduccin del material en proceso.
Acortamiento del tiempo de fabricacin. Reduccin del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general. Logro de una supervisin mas fcil y mejor. Disminucin de la congestin y confusin. Disminucin del riesgo para el material o su calidad. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. Otras ventajas diversas.
Mtro. Pablo Antonio Ginzo Serrano
Por proceso
Por posicin fija Por grupo o clula
Mtro. Pablo Antonio Ginzo Serrano
EJEMPLO: Determinacin de familias y clulas mediante el anlisis del flujo de produccin. Un proceso productivo elabora quince componentes los cuales requieren para su fabricacin otras tantas mquinas diferentes. Las necesidades de maquinaria por componentes son las que aparecen en la tabla 1.
Comp. Mq.
C1 M3 M5 M6 M8
C2 M2 M7 M11 M12
C3 M13 M15
C4 M5 M6 M8 M13 M14
C6 M3 M5 M14
C7 M4 M9 M11 M13
C8 M1 M13 M15
C9 M4 M10
C10 M3 M5 M6 M8 M14
C11 M1 M15
C13 M9 M10
C14 M4 M10
C
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 1
1 1
1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1
1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Pueden darse distintas soluciones, que habrn de estudiarse en funcin de su costo y factibilidad:
Duplicar la mquina e incorporarla a ms de una clula Situarla sola en una clula residual por la que pasen todos los componentes que lo requieran. Situarla en una de las clulas formadas (en este caso parece que la ms indicada es la III) y que los tems de las otras clulas pasen
Como se desprende del ejemplo puede aceptarse que un componente no utilice todas las mquinas del bloque en el que ha quedado englobado, as como que una mquina no procese todos los componentes de su grupo.
Sin embargo, hay que evitar en la medida de lo posible que algn componente o mquina interacte, respectivamente, con una mquina o componente fuera de la clula correspondiente (ello implicara que en la matriz, una vez reordenada, quedase algn uno fuera de algn bloque)
Existen diversos algoritmos para el agrupamiento y formacin de clulas. A continuacin veremos uno:
Anlisis de Flujo
Aun cuando el diagrama de flujo del proceso contiene la mayor parte de la informacin pertinente al proceso de produccin, no muestra el plano con el recorrido o flujo del trabajo. Esta informacin nos puede ayudar a desarrollar un nuevo mtodo al visualizar en dnde existe espacios para aadir una instalacin que acorte la distancia o reas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de inspeccin y puntos de trabajo. La mejor manera de proporcionar esta informacin es tomar un plano existente del rea de la planta que se estudia y trazar las lneas de recorrido o flujo que indican el movimiento del material de una actividad a la siguiente Un diagrama de recorrido es una representacin pictrica de la distribucin de la planta, y muestra la localizacin de todas las actividades del diagrama de flujo de proceso
Anlisis de Flujo
Al construir un diagrama de recorrido, deber indicarse cada actividad con el smbolo y nmero correspondiente al que aparece en el diagrama de flujo de proceso. La direccin del flujo se indica con pequeas flechas sobre las lneas. Se pueden usar varios colores para indicar distintos flujos El diagrama de recorrido es un complemento til al diagrama de flujo de proceso por que indica las posibles reas congestionadas, adems facilita el desarrollo de la distribucin de planta ideal.
Anlisis de Flujo
Anlisis de Flujo
Anlisis de Flujo El anlisis del flujo de materiales es el punto principal de la Planeacin de la Distribucin de Planta, cuando el movimiento de materiales es una parte mayor del proceso. Se presenta cuando los materiales son grandes y voluminosos, pesados y en altas producciones o si los costos de transporte o manejo son altos, comparados con los costos de operacin, almacenaje inspeccin.
Anlisis de Flujo
EL FLUJO DE MATERIALES deber analizarse en funcin de la secuencia de los materiales en movimiento (ya sean materias primas, materiales en proceso o productos terminados) segn las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo ser aquel que lleve los materiales a travs del proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin
detenciones o retrocesos excesivos.
Anlisis de Flujo Los factores que afectan el tipo de flujo pueden ser, entre otros:
1 ) Medio de transporte externo. 2) Nmero de partes en el producto y operaciones de cada parte. 3) Secuencia de las operaciones de cada componente y nmero de subensambles. 4) Nmero de unidades a producir y flujo necesario entre reas de trabajo. 5) Cantidad y forma del espacio disponible. 6) Influencia de los procesos y ubicacin de las reas de servicio. 7) Almacenaje de materiales.
Anlisis de Flujo
Anlisis de Flujo
a)
b)
Se conforma una matriz triangular con el listado de actividades y los cdigos de interrelacin, como la que se muestra a continuacin.
Razones de Relacin
1.-Flujo de materiales. 2.-Contacto personal. 3.-Utilizar mismo equipo. 7.-Frecuencia de contacto 8.-Urgencia de servicio. 9.-Costo de distribucin de servicios. 4.-Usar informacin comn. 10.-Utilizar mismos servicios. 5.-Compartir personal. 11.-Grado de intercomunicacin. 6.-Supervisin o control. 12.-Otros.
Numero de Relaciones
N = n (n-1) /2
Tabla de Interrelaciones
Se listan las actividades o departamentos a la izquierda A la derecha se forman 6 columnas para cada uno de los cdigos de interrelacin (A, E, I, O, U y X) En cada columna se indican los nmeros de las actividades cuya relacin con la actividad de la lista corresponda a el cdigo de la columna como se muestra:
Relacin de Espacios
Otra opcin para lneas de Diagrama Absolutamente necesaria Especialmente importante Importante Ordinario No deseable
Diagrama de bloques:
Se recortan cuadrados de cartulina de tamao apropiado para cada una de las actividades sealadas El nmero y actividad correspondiente a cada cuadrado de cartulina se coloca en el centro En el extremo superior izquierdo se colocan los nmeros de las actividades cuya relacin con la actividad del cuadro sea de cdigo A, en el extremo superior derecho las de cdigo E, en el extremo inferior izquierdo las de cdigo I y por ultimo en el extremo inferior derecho las de cdigo O Se ensamblan estos cuadros procurando que sus bordes limiten con los cuadrados de las actividades indicados en el extremo superior izquierdo en primera instancia, con los del extremo superior derecho en segunda instancia y as sucesivamente como se muestra . Sobre este ensamble se marca la lnea de flujo principal del proceso y as se conforma un plano de distribucin en base a interrelaciones de actividades
Los diferentes niveles de expansin o volmenes de produccin proyectados para la planta. las capacidades de las diferentes mquinas (basados en la carga especfica de cada una).
Para calcular el rea requerida para diversas mquinas es conveniente dividir cada actividad o reas en sub-reas y elementos de espacio individuales que conforman el espacio total. Primero se determina el espacio para cada elemento, luego se suman todos los espacios de los elementos requeridos para efectuar el trabajo y se adiciona un espacio extra para pasillos, almacenamientos y manejo de materiales.
Para calcular el numero de maquinas o estaciones de trabajo requeridas debemos conocer los tiempos de operacin de cada componente, el numero de piezas a producir por periodo y las tolerancias para tiempos muertos, mermas etc. para establecer los ciclos de produccin necesarios
Mtro. Pablo Antonio Ginzo Serrano
Asignar un rea para el desenvolvimiento del operario con el espacio suficiente para desempear todas sus tareas, cuidando que:
El operario tenga todo lo necesario al alcance de la mano y no se requiera ningn movimiento innecesario Proporcione el mximo de seguridad aislando las operaciones peligrosas con guardas y dispositivos de proteccin apropiados Se mantenga el rea en el mnimo necesario para evitar desplazamientos y reducir la superficie requerida
Considerar tambin un rea para el servicio de las mquinas de tal modo que el personal de mantenimiento y su equipo tenga fcil acceso a las maquinas, adems de tener el espacio suficiente para desplazar cubiertas y guardas que requieran retirarse para efectuar dicho servicio
Establecer en conjunto con la mquina un lugar para herramientas y herramentales propios de la mquina en el lugar que le resulte ms conveniente al operario
En conclusin adems el espacio necesario para la maquinaria se deber considerar: rea de desenvolvimiento del operario. rea para el servicio a las mquinas. Lugar para herramientas. Requisitos de inventarios. rea para acceso y salida de materiales, piezas y ensambles. rea para productos terminados. rea para servicios al personal. rea para servicios auxiliares (Aire comprimido, calderas, energa elctrica, agua, etc.).
Como su nombre lo indica este mtodo aplica los estndares de espacio predeterminado partiendo de establecer los requerimientos de las reas para una mquina o equipo dado. Este mtodo se recomienda solo como una gua y cuando ya se hayan desarrollado
estndares propios a travs de la prctica.
Esta planeacin de detalle preliminar es un ejemplo claro de traslape de las fases II y III del S.L.P. Este mtodo para determinar es el ms adecuado, recomendndose utilizar la siguiente metodologa:
Identificar las actividades (reas o auxiliares) involucradas, usando la misma numeracin y simbologa de la grfica y diagrama de actividades.
Identificar el equipo y maquinaria involucrada o por lo menos el tipo general de maquinaria y equipo de operacin como de soporte.
Determinar las actividades de operacin: 1 ) Las necesidades de espacio, basadas en el plan y los tiempos de operacin involucrados.
2) La naturaleza o condicin requerida para cada espacio de operacin. Determinar para las actividades de soporte: las necesidades de espacio, basados en el plan para y los tiempos involucrados. Y, la naturaleza o condicin requerida para cada rea o espacio de soporte. Sumar la cantidad y condiciones de espacio requerido y adaptarlas a el espacio disponible o posiblemente disponible. Ajustar, readaptar y afinar como sea necesario.
Mtodos de Distribucin
Mtro. Pablo Antonio Ginzo Serrano
Mtodos de Distribucin
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Algunos de los sntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a el rediseo de una planta productiva son :
Congestin y deficiente utilizacin del espacio Acumulacin excesiva de materiales en proceso Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo Trabajadores calificados realizando demasiadas operaciones poco complejas Ansiedad y malestar de la mano de obra Accidentes laborales Dificultad de control de operaciones y del personal
Mtodos de Distribucin
Mtro. Pablo Antonio Ginzo Serrano
Principios de la distribucin en planta 1. Principio de la mnima distancia recorrida: A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a recorrer entre operaciones sea la mas corta. 2. Principio de la circulacin o flujo de materiales.: En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las reas de trabajo de modo que cada operacin o proceso este en el mismo orden o secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales. 3. Principio del espacio cbico: La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal.
Mtodos de Distribucin
Mtro. Pablo Antonio Ginzo Serrano 4. Principio de la satisfaccin y de la seguridad: A igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva, la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro 5. Principio de la flexibilidad En igualdad de condiciones, siempre ser ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menor costo o inconvenientes.
Mtodos de Distribucin
COMO REALIZAR UN ESTUDIO DE DISTRIBUCIN EN PLANTA 1.- Obtencin de datos bsicos.
Anlisis de los productos, volmenes de produccin, estacionalidad. Frecuencia de cambios de diseo. Procesos de produccin utilizados. Sub-montajes, montaje final, etc. Diagramas de recorrido, estndares de produccin, etc.
2.- Determinar el equipo y la maquinaria necesarios para la fabricacin, en funcin del tipo de producto o productos. 3.- Fijar el nmero de unidades de cada mquina y tipo de equipo necesarios para fabricar cada producto en funcin del volumen de ventas.
Mtodos de Distribucin
4.- Calcular el espacio total requerido para la fabrica, sumando:
El espacio necesario para la maquinaria. rea de desenvolvimiento del operario. rea para el servicio a las mquinas. Lugar para herramientas. Requisitos de inventarios. rea para acceso y salida de materiales, piezas y ensambles. rea para productos terminados. rea para servicios al personal. rea para servicios auxiliares (Aire comprimido, calderas, energa elctrica, agua, etc.).
Mtodos de Distribucin
5.- En base a los datos anteriores, elaborar un plan maestro de distribucin 6.- Distribuir los diferentes departamentos con sus respectivas zonas de trabajo, de modo que el recorrido del trabajo sea el ms econmico posible.
7.- Establecer el plano del edificio, teniendo en cuenta sobre todo la ubicacin de las zonas de trabajo, reas de almacenamiento y servicios auxiliares
8.- Determinar el tamao y disposicin del terreno exterior a la fbrica, asignando el espacio necesario para estacionamiento, recepcin, embarque y zonas verdes.
Mtodos de Distribucin
9.- Someter este plan a la consideracin y aprobacin de la gerencia y de los interesados (produccin, almacn, ingeniera, etc.) 10.- Colaborar activamente en la instalacin de la distribucin aceptada. 11.- Proveer los controles necesarios para verificar que una vez que arranque el proyecto de distribucin, los trabajos se realicen de acuerdo con lo planeado.
Mtodos de Distribucin
Uno de los mtodos ms conocidos para el diseo de distribuciones en planta es el SLP (Systematic Layout Planning) de Richard Muther. El mtodo esta compuesto de tres fases que son: Anlisis Bsqueda Seleccin La fase de anlisis corresponde a la recopilacin de informacin sobre productos, cantidades, proceso, recorridos y servicios y al estudio de la circulacin de materiales y la relacin entre estas estableciendo las necesidades de espacio y los espacios disponibles.
Mtodos de Distribucin
La fase de bsqueda comprende establecer el diagrama de relacin de espacios (bloques de espacios) e incorporar a este la informacin de la superficie que deber ser asignada a cada centro de actividad. El diagrama de relacin de espacios es la base para generar diversas distribuciones en planta (desarrollo de soluciones), para lo cual se debern considerar los factores influyentes y las limitaciones practicas
Mtodos de Distribucin
La fase de seleccin es la fase de evaluacin de cada una de las alternativas generadas en base a ponderar los siguientes criterios:
Facilidad de expansin Flexibilidad Eficacia en el manejo de materiales Utilizacin de espacio Seguridad Condiciones de trabajo Aspecto Adaptacin a las estructuras organizacionales Utilizacin de equipos Facilidad de supervisin y control Inversin Costo de funcionamiento
Mtodos de Distribucin