Programacion Maestra

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GERENCIA DE OPERACIONES:

PROCESO DE PROGRAMACION MAESTRA DE LA PRODUCCION
INTEGRANTES:

ALVARADO LA ROSA, MAYRA
BLAS ARANDA, SUSANA
LUJAN BACA, YOFER
PEA CRDOVA, ARMANDO
ROMERO BERMUDEZ, EDYSON
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PLANEACIN A MEDIANO PLAZO:

PROGRAMACIN MAESTRA
DE LA PRODUCCIN (MPS) Y
PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES (MRP).
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PROGRAMACION MAESTRA DE LA PRODUCCION
Una vez concluido el plan agregado, el siguiente paso
consiste en traducirlo a unidades finales especficas. Este
proceso es lo que se conoce como desagregacin,
subdivisin o descomposicin del plan agregado y su
resultado final se denomina programa maestro de
produccin (Master Production Schedule, MPS).
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Un efectivo MPS debe proporcionar las
bases para establecer los compromisos de
envo al cliente, utilizar eficazmente la
capacidad de la planta, lograr los objetivos
estratgicos de la empresa y resolver las
negociaciones entre fabricacin y
marketing.

Las unidades en que puede ser expresado un MPS son:

Artculos acabados en un entorno continuo (Make to
stock).
Mdulos en un entorno repetitivo (Assemble to stock).
Pedido de un cliente en un entorno de taller (Make to
order).
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PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION

NO SI

Plan agregado de
produccin
Previsiones de ventas a
medio plazo
Previsiones de ventas
en unidades de
producto
Previsiones de ventas
a corto plazo
Pedidos
comprometidos con
clientes
Otras fuentes de
demanda
Plan agregado en
unidades de productos
Inventario disponible
Pedidos en curso
Aspectos tcnicos
desagregacin
Programa maestro
propuesto
Plan de carga
aproximado
PMP aprobado
Planificacin de
materiales
Es
viable?
Capacidad disponible
Partiendo de
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HORIZONTE
Fijo: Periodo durante el cual
no es posible hacer
modificaciones al PMP.
Medio fijo: Aquel en el que
se pueden hacer cambios a
ciertos productos.
Flexible: Lapso de tiempo
ms alejado, en el cual es
posible hacer cualquier
modificacin al MPS.
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PROCESO DE PROGRAMACION MAESTRA DE LA PRODUCCION
Estn
disponibles
los
recursos?
Programa maestro
de produccin
autorizado
Prospecto de
programa maestro
de produccin

Plan de
produccin
autorizado

Planificacin de
requerimientos de
materiales

NO
SI
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Dentro del proceso de formalizacin del MPS,
algunas de las funciones claves que este debe
cumplir son:
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Con respecto a las tcnicas existentes para desagregar el plan
agregado y traducirlo a un MPS, se han desarrollado algunos modelos
analticos y de simulacin los cuales, a juicio de los autores citados,
adolecen de los mismos problemas de la planificacin agregada
Mtodo de corte
y ajuste
Pone a prueba
diversas
distribuciones de la
capacidad para los
productos en un
grupo hasta que se
determine una
combinacin
satisfactoria.
Mtodos de
programacin
matemtica
Modelos de
optimizacin que
permiten la
minimizacin de
los costos.
Mtodos
heursticos
Al igual que en la
planeacin
agregada,
permiten llegar a
soluciones
satisfactorias
aunque no
ptimas.
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INTERFACES FUNCIONALES
Se necesita informacin de otras reas funcionales para desarrollar un MPS con el
cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organizacin incorporadas
al plan de produccin.
Estn sometidos a continua revisin.
Los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como cuando
se incrementa la cantidad de pedido de un producto.
A menos que se autoricen ms recursos para el producto en cuestin, se
dispondr de menos recursos para otros productos.
Algunas compaas han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y
manufactura debern autorizar conjuntamente cualquier cambio significativo al
MPS, a fin de garantizar la resolucin mutua de ese tipo de cuestiones.

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DESARROLLO DE UN PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIN.
Calcular los inventarios proyectados a la mano.
Determinar las fechas y la magnitud de las cantidades
de produccin de productos especficos.
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Calcular los inventarios proyectados a la mano.
Es posible que en algunas semanas no aparezca en el MPS
una cantidad para un producto , porque ya existe el inventario suficiente del mismo.
Inventario
Proyectado
al final de la
ultima
semana
Cantidad en
el MPS
pendiente al
inicio de
esta
semana.
Requerimie
ntos
proyectados
Inventario
Proyectado
al final de
esta
semana
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Para los requerimientos proyectados de esta semana, la persona que
elabora el programa utilizar el factor que sea mayor (ya sea el
pronstico o los pedidos registrados de los clientes), reconociendo que
el pronstico est sujeto a errores.

Si los pedidos reales registrados exceden el pronstico, la
proyeccin ser ms precisa cuando la persona que realiza los programa
utiliza los pedidos registrados, porque estos ltimos representan una
cantidad conocida.

Inversamente, si el pronstico excede los pedidos registrados,
para una semana, el propio pronstico proporcionar una estimacin ms
acertada de los requerimientos para esa semana, porque algunos pedidos
no habrn llegado todava.
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Determinar las fechas y la magnitud de las cantidades de produccin de
productos especficos.
La meta de determinar las fechas y la magnitud de las
cantidades en el MPS consiste en mantener un saldo no
negativo en el inventario proyectado a la mano. Cuando se
detecte escasez en el inventario, ser necesario programar
cantidades en el MPS adecuadas para compensarla
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Ejemplo: Fabricante de sillas con respaldo tipo escalera
El fabricante de sillas con respaldo tipo
escalera produce sillas para inventario y
necesita desarrollar un MPS para esa
operacin. Marketing ha pronosticado una
demanda de 30 sillas para la 1era semana
de abril, pero los pedidos de clientes que
se registraron son por 38 sillas. El
inventario actualmente es de 55 sillas. No
hay ninguna cantidad pendiente en el MPS
en la semana 1.

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Hay que darse cuenta de que el MPS es una relacin de lo que tiene que producirse, no un pronostico de la demanda
Elemento: Silla con respaldo tipo escalera
Poltica de pedidos: 150 unidades
Tiempo de entrega: 1 semana
ABRIL MAYO
Cantidad a la mano = 55 1 2 3 4 5 6 7 8
PRONOSTICO 30 30 30 30 35 35 35 35
PEDIDO DE LOS CLIENTES 38 27 24 8 0 0 0 0
Inventario proyectado a la mano 17 137 107 77 42 7 122 87
Cantidad en MPS 0 150 0 0 0 0 150 0
Inicio de MPS 150 0 0 0 0 150 0 0
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La cantidad de artculos finales, cuya
entrega puede prometer marketing en
fechas especficas, se conoce como el
inventario disponible para promesa (ATP)
CANTIDADES DISPONIBLES PARA PROMESA
Esa cantidad es equivalente a la diferencia
entre los pedidos del cliente ya registrados
y la cantidad total que operaciones est
planeando producir.
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Elemento: Silla con respaldo tipo escalera
Poltica de pedidos: 150 unidades
Tiempo de entrega: 1 semana
ABRIL MAYO
Cantidad a la mano = 55 1 2 3 4 5 6 7 8
PRONOSTICO 30 30 30 30 35 35 35 35
PEDIDO DE LOS CLIENTES 38 27 24 8 0 0 0 0
Inventario proyectado a la mano 17 137 107 77 42 7 122 87
Cantidad en MPS 0 150 0 0 0 0 150 0
Inicio de MPS 150 0 0 0 0 150 0 0
ATP 17 91 0 0 0 0 150 0
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Congelacin del MPS

Un plan maestro de produccin (MPS) es la programacin de las unidades que
se han de producir en un determinado periodo de tiempo dentro de un
horizonte de planeacin.

El programa maestro de produccin es el fundamento de todos los programas
referentes a Productos Terminados, componentes y materiales. Por esta razn,
los cambios al MPS suelen ser costosos, sobre todo si se alteran las cantidades
en el MPS que estn a punto de completarse.

Los incrementos en una cantidad en el MPS llegan a causar :

-Demoras en las entregas a los clientes
-Costos excesivos de expedicin, debido a la escasez de materiales.

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Congelacin del MPS

Las disminuciones introducidas en las cantidades del MPS pueden dar
lugar a que :

Una parte de los materiales o
componentes no sea utilizada.
Que cierta capacidad valiosa quede
atada para algo que no se requiere.
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Congelacin del MPS

Por estas razones, muchas empresas, sobre todo las que aplican una estrategia de
fabricar para inventario y suelen concentrar sus esfuerzos en las operaciones de
bajo costo acostumbran a congelar una parte de su MPS, es decir, no permiten que
se le hagan cambios.

La congelacin :

-Puede ir acompaada de especificaciones acerca de una valla del tiempo de
demanda, que no es sino el nmero de periodos (a partir del periodo actual)
durante, los cuales slo es posible realizar pocos cambios, o ninguno, al MPS (en
otras palabras, MPS es definitivo).
-Las compaas seleccionan la valla del tiempo de demanda despus de considerar
los costos que implica hacer cambios en el MPS.
-cuanto ms costosos sean los cambios, tantos ms periodos sern incluidos en la
valla del tiempo de demanda.
-Los costos que implica hacer cambios al MPS disminuyen cuando dichos cambios se
producen en fechas futuras ms lejanas

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Ejemplo N01 : Empresa Tableros Peruanos

VALLA DEL TIEMPO = 8 SEMANAS
Si consideramos que la semana actual es la nmero 1 el MPS se congelar durante las
semanas 1 a 8.

Significa que seran analizadas en ese marco de tiempo :

- Los costos de reprogramacin de la lnea de ensamble
- La planta de produccin
-Los embarques de los proveedores.

Ni el autor del programa maestro
Ni la computadora
podrn reprogramar las cantidades en el MPS correspondientes a ese periodo si no
cuentan con la aprobacin de la gerencia

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Ejemplo N02: Empresa Tableros Peruanos

VALLA DEL TIEMPO = 10 SEMANAS

-La introduccin de un cambio en el programa para la semana 10 es mucho menos
costosa, considerando el tiempo de entrega del cual dispondran todos para
reaccionar trente al cambio.

-la valla del tiempo de planificacin abarca de ordinario un periodo ms largo que el
de la valla del tiempo de demanda.

-El programador maestro (pero no la computadora) puede introducir cambios en las
cantidades del MPS en ese periodo. El costo que implica hacer un cambio en el MPS
dentro de la valla del tiempo de planificacin es menor que si el cambio al MPS se
hiciera dentro de la valla del tiempo de demanda.

-Ms all de la valla del tiempo de planificacin, la computadora puede programar las
cantidades en el MPS, basndose en la poltica de pedidos aprobada que haya sido
programada en esa mquina.

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Ejemplo N 03: La figura muestra una valla del tiempo de demanda de dos semanas
y una valla del tiempo de planificacin de seis semanas para el MPS.
-La cantidad en el MPS durante la semana 2 no debe modificarse sin la
autorizacin de la gerencia.
-La cantidad en el MPS para la semana 7 puede ser alterada por el autor del
programa maestro, sin pedir aprobacin de la gerencia.
-Las cantidades en el MPS despus de la semana 8 pueden ser modificadas
por la computadora, basndose en las polticas aprobadas por la gerencia
que hayan sido programadas en esa mquina.

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En Resumen:

-La duracin de las vallas de tiempo deben revisarse
peridicamente y ajustarse segn se requiera.
-Si bien es cierto que la congelacin del MPS reduce los
costos de manufactura y hace que la vida sea ms fcil para
las personas responsables de la programacin de com-
ponentes y materiales, tambin tiende a hacer que el MPS
responda con menos ductilidad ante los cambios registrados
en la demanda de los clientes.
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-Los costos que implica el hecho de no poder satisfacer los
pedidos de consumidores que se presentan en forma
inesperada, con fechas de entrega comprendidas dentro de
la valla del tiempo de demanda, deben ser ponderados frente
a los ahorros que este sistema origina en los costos de
produccin.

-Un largo periodo de congelacin incrementa la necesidad de
un inventario de seguridad ms grande y costes ms altos
en los tamaos de lote. Congelar el MPS es el mejor camino
para reducir la inestabilidad y reducir los costes totales.
En Resumen:
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MRP
Es un sistema para planear y
programar los requerimientos de
los materiales en el tiempo para
las operaciones de produccin
de Productos terminados que
aparecen en el programa
maestro de produccin.
Tienen la capacidad para
determinar con exactitud la
factibilidad de un programa
maestro dentro de las restricciones
de su capacidad agregada.
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ESTRUCTURA DEL MRP
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Ejemplo de MRP
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Solucin
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MRP Y JIT
C
A
R
A
T
E
R
I
S
T
I
C
A
S

Lo que se necesita es una forma de hacer que el
MRP se involucre ms en el movimiento rpido del
material en pequeos lotes
Un sistema MRP combinado con JIT puede
proporcionar lo mejor de ambos.
El primero proporciona una imagen precisa de los
requerimientos, mientras que el segundo traslada el
material con rapidez. Estos en conjunto reducen el
inventario en proceso.
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MRP Y JIT
E
N
F
O
Q
U
E
S

Programacin de Capacidad Finita (FSC)
De Flujo Balanceado
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EXTENCIONES
DE MRP
MRP de ciclo cerrado

Planeacin de capacidad

Planeacin de requerimientos de
materiales I I
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MRP de ciclo cerrado
Planeacin de requerimientos de materiales de ciclo implica un sistema MRP que
retroalimenta la programacin a partir del sistema de control de inventarios.
Este sistema proporciona informacin al plan de capacidad al programa maestro
de produccin.

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Planeacin de capacidad

Tcticas para facilitar la carga y minimizar el impacto de cambio de periodo de
produccion incluye:

Solapamiento reduce el periodo de produccion, implica enviar las
piezas a la segunda operacion antes de que el lote completo haya
terminado la primera operacion

Separacin de operaciones envia el lote a dos maquinas diferentes para
la misma operacion

Separacion de lote terminar el pedido y ejecutar parte de ello
adelantado al programa

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Planeacin De requerimientos de materiales II (MRP II)

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MRP EN LOS SERVICIOS
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Restaurantes:
Se refleja en los componentes tpicos de una
comida (ingredientes o alimentos complementarios).

LOMITO SALTADO
CARNE FRITA EN
TROZOS
PAPAS FRITAS ARROZ
COCIDO
CEBOLLA/
TOMATE
CONDIMENTOS ARROZ
CRUDO
AGUA
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Hospitales:
Especialmente cuando se trata de cirugas que
requieren equipos, materiales y suministros
conocidos.
Hoteles:
Al renovar cada una de las habitaciones de un
hotel.

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Planeacin de los Requerimientos
de Distribucin (DRP)
Definicin:
Los procedimientos y la lgica DRP son anlogos al
MRP, aqu la demanda esperada se convierte en
los requerimientos brutos.

Objetivo:
Planificar los embarques de despacho, con la
finalidad de hacer llegar los productos a los clientes
en tiempos establecidos.
Optimizar el uso de nuestros recursos de
distribucin y produccin.

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DRP-EJEMPLO
ILUSTRATIVO
COSTA GAS
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Ejemplo Aplicativo:

El gerente de Distribucin de Costa Gas, est
evaluando la distribucin de su producto
estrella (Balones de GLP de 10 Kg.), para ello
tiene que planear la distribucin para cinco
das. El gerente y segn los datos que ha
venido obteniendo este gener el mejor
pronstico 1 (de 300 balones). Si en la semana
1 esta en trnsito 600 unidades del rea de
produccin y con un inventario de 100 balones
para el mismo da.

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Condiciones
Sin tener en cuenta la variabilidad de la
demanda.
Con pedidos fijos de 600 balones.
Un stock de Seguridad de 100.
Un tiempo de entrega de 1 da.

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Tabla inicial
Periodo
1 2 3 4 5
Requerimientos
Pronosticados
300 300 300 300 300
En Trnsito
600
Saldo
Disponible
100
Embarques Planeados
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Proceso de Clculo de Saldos y
Embarques
Saldo Disponible (Da 1) = Saldo de Inventario + llega en Trnsito Requerimiento
Pronosticado

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Embarques
* Vemos que 100 balones en el da 2 est cumpliendo con es SS.
Periodo 3 = -200 balones?
Es momento de Pedir!, pero tener en cuenta Delay Time
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Embarques
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Embarques
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Finalmente
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Incluyendo la Demanda Real
Presentada
D1= 350, Da2=340, Da3=260

D1=350
Periodo
2 3 4 5 6
Requerimientos
Pronosticados
300 300 300 300 300
En Trnsito
0 0 0 0 0
Saldo
Disponible
950
650 350 650 350 650
Embarques Planeados 600 600
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Presentada
D1= 350, Da2=240, Da3=260

D2=240
Periodo
3 4 5 6 7
Requerimientos
Pronosticados
300 300 300 300 300
En Trnsito
400 0 0 0 0
Saldo
Disponible
710
810 510 210 510 210
Embarques Planeados 600
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Presentada
D1= 350, Da2=340, Da3=260

D3=260
Periodo
4 5 6 7 8
Requerimientos
Pronosticados
300 300 300 300 300
En Trnsito
0 0 0 0 0
Saldo
Disponible
850
550 250 550 250 550
Embarques Planeados 600 600
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Metodologa para Contrarrestar la
Variabilidad de Demanda
Congelacin
Hace Variar el SS.
Trabaja con Pedidos Adelantados.
M. La Suma de Error
Idneo en casos de variabilidad de Demanda.
El error neto que se va calculando me permite
perseguir la demanda.
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ERP (ENTERPRISE RESOURCE
PLANNING)

La Planeacin de Recursos de la Empresa, es un
software que permite a las empresas:
Automatizar e integrar muchos de los procesos del
Negocio.
Compartir una Base de Datos Comn, que apoya el
flujo de informacin entre las funciones empresariales.
Producir informacin en tiempo real.

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PLANNING)
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PLANNING)
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PLANNING)
Sap es el paquete de gestin integral de
empresa ERP ms implementado en el mundo.
Independiente del motor de datos, plataforma y
estructura de empresa. Refleja todos los
requerimientos de las funciones y procesos de
negocio de cualquier tipo de organizacin.
Cabe destacar su fortaleza en los mdulos
financieros y de recursos humanos.
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PLANNING)
Las principales caractersticas de SAP son:
Informacin "on-line".
Jerarqua de la informacin.
Integracin.

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PLANNING)
Beneficios:
Maximiza el retorno de su inversin, permitindole
extraer un valor adicional y duradero de su sistema
SAP R/3.
Refuerza su infraestructura de ERP a travs de
funcionalidades mejoradas y nuevas caractersticas
que mantienen su empresa en funcionamiento de
forma fluida, efectiva y rentable.
Reduce el coste y la complejidad de las
actualizaciones y el mantenimiento.
Ofrece un rendimiento y una estabilidad sin
precedentes en los que puede confiar para sus
procesos de negocio crticos.

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GERENCIA DE OPERACIONES
MRP: CASO: FLASHY FLASHERS
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Antecedentes de la compaa

Flash' Flashcrs, Inc., es una empresa mediana
que cuenta con 500 empleados y 75 miembros
de personal directivo y administrativo. La
compaa produce una lnea de componentes
elctricos para automviles. Actualmente, es la
proveedora de casi 75 tiendas de partes para
automviles y distribuidores del "Moonbird
Silverstreak" en su regin.

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CONTEXTO EXTERNO
A raz, del auge reciente de la industria auto-
motriz y la creciente popularidad de los
autos tipo sedn de Eurosport, como el
Moonbird Silverstreak, la empresa ha tenido una
demanda muy considerable para esos dos
artculos de iluminacin.

lmparas laterales de la parte frontal de los automviles.
los faros delanteros.
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CONTEXTO INTERNO
La empresa se encuentra manejando un MRP desde el
ao pasado y recin se est adaptando.
Un ao ms tarde, el estado de nimo de Prout era muy
diferente. Los niveles de inventario y de horas extra
no haban disminuido tanto como se esperaba, el
servicio al cliente haba empeorado y se
presentaban demasiadas quejas a causa de la
impuntualidad en la entrega de mercanca.
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PROBLEMAS
No se tiene un sistema formal para planear
las prioridades, y eso est creando problemas
de programacin en la planta de produccin.
Marketing sigue recibiendo pedidos de
ltimo minuto de sus clientes favoritos. Esto
hace que nuestro programa maestro de
produccin se vuelva un caos.
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PROBLEMAS PRODUCCIN
Los Planeadores de prioridades no actualizan
las fechas de vencimiento asignadas a cada
pedido.
En revisiones de inventario, con frecuencia,
resulta que el nmero real de unidades
presentes es inferior al que indican los
registros.
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PROBLEMAS EN COMPRAS
Casi todo su tiempo lo dedican a atender pedidos
atrasados, pues constantemente llegan avisos para que
aceleremos las cosas.
Acaso la MRP no hace compensaciones para
ajustar el tiempo de entrega? Adems de esto,
tambin tenemos problemas con los tiempos de entrega
de vendedores poco dignos de confianza.
Esto nos obliga a mantener ms inventario de
seguridad de lo necesario, en el caso de ciertos
elementos.
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TABLA C.1
Nmero de Partes y sus
descripciones
C206P: Tomillo
C310P: Empaque de hule posterior
HL200E: Faro delantero
HL211A:
Subconjunto de bastidor delantero
HL212P: Cristal delantero
HL222P: Mdulo de taro delantero
HL223F: Bastidor delantero
SL100E: Lmpara lateral
SL111P: Cristal lateral
SL112A: Subconjunto de bastidor lateral
SL113P: Empaque de hule para cristal lateral
SL121F: Bastidor lateral
SL122A: Subconjunto de bombilla lateral
SL123A: Subconjunto de bombilla intermitente
SL131F: Arandela y receptculo de cable
lateral
SL132P: Bombilla lateral
SL133F: Arandela y receptculo de cable
intermitente
SL134P: Bombilla intermitente
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TABLA C.2 Programa Maestro de Produccin
Los siguientes datos muestran las fechas de inicio que aparecen en
el MPS
Descripcin y nmero de parte del elemento
Cantida
d
Fecha de
inicio MPS
Lmpara lateral (SL100E) 100 Semana 13
80 Semana 15
110 Semana 16
Faro delantero (HL200E) 120 Semana 14
90 Semana 15
75 Semana 16
C.3 Demanda para las partes de repuesto
Descripcin y
nmero de parte
del elemento
Cantidad Fecha
Cristal lateral
(SL111E)
40 Semana 13
35 Semana 16
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C. 4 Datos seleccionados a partir de los registros de Inventarios
Nmero de
parte
Tiempo de
Entrega
Inventario
de
Seguridad
Regla del
tamao del
lote
A la mano
( unidades)
Recepciones
programadas
( unidades y
fechas de
vencimiento)
C 206 P 1 30 FOQ=2500 150 _
C310P 1 20 FOQ=180 30 180 (Semana 12)
HL211A 2 0 LXL 10 50(Semana 12)
HL212P 2 15 POQ=350 15 _
HL222P 4 10
POQ= 4
SEM
50 110(Semana 14)
HL223F 1 0 LXL 70 _
SL111P 2 0 FOQ=350 15 _
SL112A 3 0 LXL 20 100(Semana 13)
SL113P 1 20 FOQ=100 20 _
SL121F 3 0 LXL 0 70(Semana 13)
SL122A 1 0 LXL 10 50(Semana 12)
SL123A 1 0 LXL 0 _
SL131F 2 0 POQ=2SEM 0 _
SL132P 1 25 FOQ=100 35 100(Semana 12)
SL133F 2 0 POQ=2SEM 0 180(Semana 12)
SL134P 1 25 FOQ=100 20 100(Semana 11)
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BOM
HL200E
C206P(4) HL211A(1)
C206P(2) C310P(1) HL222P(1) HL223F(1)
HL212P(1)
HL200E = FARO DELANTERO
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BOM
SL100E
C206P(2) SL111P(1) SL112(A)
C310P(1) SL121F(1) SL122A(1)
SL131F(1) SL132P(1)
SL123A(1)
SL133F(1) SL134P(1)
SL113P(1)
SL100E = LAMPARA LATERAL

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