Gestin de la

Calidad
Biografa
Shigeo Shingo naci en Saga, Japn, el 8
de enero de 1909.
En 1930, se gradu de Ingeniero
Mecnico, en el Colegio Tcnico
Yamanashi.
Posteriormente trabaj en la fbrica de
trenes de Taipi en Taiwn, ah introdujo
la direccin cientfica.
Shigeo Shingo

Es uno de los Gurs en calidad que ms impacto ha tenido
en el nivel de vida de los pueblos, debido a que sus
contribuciones a las tcnicas modernas de manufactura
ayudaron a las empresas a abatir sus costos en un 60 y hasta
un 80%.

Frases
El Control de la Calidad va ms all del control estadstico si se quieren
evitar los errores.

La causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los
defectos son los resultados de continuar con dichos errores

Existen muchas clases de despilfarro en el lugar de trabajo, pero no todo
el despilfarro es obvio. A menudo aparece el disfraz de un trabajo til.
Tenemos que mirar bajo la superficie y captar la esencia
- S. Shingo


Filosofa
El proceso se debe detener siempre que ocurra un
defecto, se debe identificar la fuente u origen para
prevenir la recurrencia del defecto.
Aportaciones Importantes
Entre las aportaciones de Shingo podemos encontrar:
- El Sistema de Produccin Toyota
- El Justo a Tiempo
- El sistema de Jalar vs. Empujar
- El Poka Yoke
- El Sistema de Control Visual
- El SMED (Cambio Rpido de Dados en un Minuto)
- Las 5 S's
Sistema de Produccin Toyota
Este sistema tiene una filosofa de cero inventarios en proceso. Este no solo
es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a
un determinado nivel de produccin que nos permita cumplir el justo a
tiempo.

Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de cero inventarios:

Los defectos de la produccin se reducen al 0 % porque al momento en
que se presenta uno, la produccin se detiene, hasta eliminar sus causas.

Al hacer esta reduccin de cero defectos, se reducen tambin los
desperdicios y otros materiales consumibles quedan tambin en ceros.

El espacio de las fbricas tambin se ve beneficiado, ya que no tiene
necesidad de almacenar productos defectuosos ni materiales
desviados.

Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que
se obliga a trabajar sin errores.
Just In Time (JIT)
El JIT es una metodologa de organizacin de la
produccin que tiene implicaciones en todo el sistema
productivo. Adems de proporcionar mtodos para la
planificacin y el control de la produccin, incide en
muchos otros aspectos de los sistemas de fabricacin,
como son, entre otros, el diseo de producto, los recursos
humanos, el sistema de mantenimiento o la calidad.

La filosofa JIT se traduce en un sistema que tiende a
producir justo lo que se requiere, cuando se necesita, con
excelente calidad y sin desperdiciar recursos del sistema.
El sistema de JALAR versus
EMPUJAR
Este concepto, nos dice que se va a
producir una pieza nicamente si la lnea
siguiente lo necesita, para eso tenemos
unas tarjetas que nos indican cuando se
necesita y cuanto.
Poka Yoke
Es una tcnica de calidad que sirve para
detectar errores.

En japons significa a prueba de errores. Por
lo general es un instrumento detector sensible a
las anormalidades o desviaciones de las piezas
en proceso.

YOKERU= evitar y POKA= Errores involuntarios.

POKA-YOKES: Evitar los defectos SIEMPRE
Un sistema Poka-Yoke posee dos
funciones:

Hacer la inspeccin al 100%. de las
partes producidas

Si ocurren anormalidades puede dar
retroalimentacin y accin correctiva.

Poka -Yoke est constituido por:

Un sistema de deteccin: cuyo tipo
depender de la caracterstica a
controlar y en funcin del cual se suelen
clasificar.

Un sistema de alarma:
(visual y sonora
comnmente) que
avisa al trabajador de
producirse el error
para que lo subsane.
El Sistema de Control Visual
Sistema utilizado para alertar de problemas en
un proceso de produccin. Da al operario o a
la mquina automatizada la capacidad de
detener la produccin al encontrarse un
defecto y de continuarla cuando se soluciona.
Motivos comunes para el uso de la seal
Andon pueden ser falta de material, defecto
creado o encontrado, mal funcionamiento del
utillaje o la aparicin de un problema de
seguridad.
La complejidad de un sistema Andon puede
ser variable. La forma ms simplificada es la de
una columna de luces de varios colores.

Un ejemplo de distribucin de luces puede ser
como sigue:

Blanco.- Produccin normal
Rojo.- Problema de Calidad
mbar.- Falta de material
Azul.- Problema con el utillaje o la mquina

Los sistemas ms evolucionados pueden
detallar an ms los tipos de error, comunicar
los fallos a una red informtica y registrar datos
sobre el funcionamiento del puesto o de la
lnea de produccin.

SMED (Single-Minute Exchange of Die)
Cambio de herramienta en un solo dgito de minutos. Este
concepto introduce la idea de que en general cualquier
cambio de mquina o inicializacin de proceso debera
durar no ms de 10 minutos

Hace posible la reduccin dramtica en el tiempo de
alistamiento y cambio de referencia de una mquina.

El tiempo de cambio de referencia se define como el
tiempo que transcurre desde que se produce la ltima
pieza correcta del producto A hasta que se produce la
primera pieza correcta del producto B a la eficiencia
total.

Los objetivos de SMED son:

Crear la posibilidad de producir mediante lotes
ms pequeos sin afectar el costo

Reducir la cantidad e inventario

Mejorar la calidad del producto

Reducir desperdicios (tiempo, movimientos y
material)

Incrementar la flexibilidad de la planta

Mejorar en el tiempo de entrega del producto

Las 5 Ss
El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra del nombre que
en japons designa cada una de sus cinco etapas, es una tcnica
de gestin japonesa basada en cinco principios simples.
Se inici en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de
trabajo mejor organizados, ms ordenados y ms limpios de forma
permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno
laboral.

Seri: seleccin.- distinguir lo que es necesario de lo que no lo es.
Seiton: orden.- Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Hay
que establecer indicadores de conde se va cada artculo y cuntos de
ellos van ah.
Seiso: limpieza.- Establecer mtodos para mantener limpio el lugar de
trabajo.
Seiketsu: estandarizacin.- Establecer estndares y mtodos que sean
fciles de seguir.
Shitsuke: mantenimiento.- Establecer mecanismos para hacerlo un
habito.
ETAPAS:
Seri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke
Por otra parte, la metodologa pretende:
Mejorar las condiciones de trabajo y la
moral del personal. Es ms agradable y
seguro trabajar en un sitio limpio y
ordenado.
Reducir gastos de tiempo y energa.
Reducir riesgos de accidentes o
sanitarios.
Mejorar la calidad de la produccin.
Mejorar la seguridad en el trabajo.

GRACIAS