QUALIFICAÇÃO

Universidade de So Paulo
Escola Engenharia de So Carlos

Engenharia de Produo
ESTUDO E APLICAO DE
TCNICAS DE ANLISE DO
MODO E EFEITO DA FALHA
(FMEA)
Eng. Alexandre R. A. Bertoncini
INTRODUO
CONTEXTUALIZAO:
POLTICA INDUSTRIAL (1995):
aumento da competitividade atravs
da abertura do mercado competio
com produtos internacionais
Barreiras
ISO 9000
ISO 14000
Indstria
ENGENHARIA DA CONFIABILIDADE
FATOR ESTRATGICO DE
COMPETIO ENTRE AS
EMPRESAS
Pesquisa Fiesp/Ciesp:
10% das empresas operam em
Nvel de Classe Mundial
FMEA
QS9000 e MIL-STD 1629
FORMULAO DO PROBLEMA:
Motivos para a busca do aperfeioamento da metodologia:
- A necessidade das empresas no sentido de diminuir o tempo de
desenvolvimento e ainda aumentar o nvel de confiabilidade de
novos produtos, quando so lanados;
- A existncia de produtos com sistemas cada vez mais complexos
e automatizados, que utilizam novas tecnologias que integram
software e hardware para executar suas funes;
- A necessidade do aumento da performance dos componentes,
equipamentos e sistemas;
- Legislao cada vez mais rigorosa e barreiras comerciais e
alfandegrias aos produtos no conformes com a Qualidade
(Normas ISO 9000) e ainda com a disposio final e reutilizao /
reciclabilidade dos rejeitos finais do produtos e do processos (ISO
14000).
FORMULAO DO PROBLEMA:
Questes:
Quais so os diferentes tipos e aplicaes de FMEA?
Quais so os problemas encontrados na sua aplicao?
Existem condies especiais para implantar a metodologia?
possvel correlacionar FMEA com outras metodologias?
possvel diminuir o tempo de aplicao da FMEA, para que no ultrapasse o
tempo de desenvolvimento do produto?
OBJETIVOS:
Estudo da Metodologia FMEA;
Avaliar as dificuldades e limitaes da metodologia tradicional TFMEA;
Avaliar os resultados da aplicao da metodologia tradicional;
pesquisar novos conceitos e mtodos que possam ser incorporados metodologia;
ESTUDO DE CASO
REVISO GERAL
PRODUTO
Definido como o resultado de qualquer processo e constitudo em diferentes
graus por bens, softwares e servios (JURAN, 1993).
Definido por sua Estrutura - Funo e Comportamento (EUBANKS, 1996).
CLASSIFICAO :
Monotnico: uma s forma,
hardware, software, ou servio;
No Monotnico: para funcionar
integra hardware e software
(BARLOW, 1983);
Modo de
funcionar
Ciclo de vida
Conceptual
Fsico
...
Projeto
manufatura
...
Computador
Software: if B_is_ok then 1
If B_fails_off them 2
2 D
C
Sinal in
1 B
Sinal out
QUALIDADE
Conceituado com diversas abordagens diferentes conforme a fase do produto
(GARVIN, 1992; CONTADOR, 1997):
Projeto: baseado no usurio, concentra-se na esttica e na qualidade percebida =>
Ishii, Kano.
Produto: concentra-se no desempenho, nas caractersticas e na durabilidade=>
Juran, Feigeibaun.
Produo: concentra-se na conformidade e na confiabilidade=> Ishikawa.
Mercado: concentra-se na relao valor/custo=> Tagushi.
FALHA
Principal objetivo da FMEA identificar as falhas, seus efeitos e riscos,
dentro do processo ou produto e ento elimin-los ou reduz-los, para prevenir/evitar
que chegue at os consumidores (MCDERMOTT, 1996; STAMATIS, 1995).
O problema que as normas MIL-STD-1620 e QS-9000, no trazem uma
definio formal do que seja falha.
Estabelecem simplesmente que da responsabilidade do contratante
definir quais so os conceitos gerais do que constitui a falha de um item, em
termos de performance, e os limites permitidos para cada resposta
(projetada/especificada).
NORMAS: MIL-STD-1629 e QS 9000
CAUSAS
Eventos que geram (provocam, induzem, motivam)
o MODO DE FALHA

MODOS DE FALHA (TIPOS)
Eventos que levam associados uma diminuio
(parcial ou total) da funo

EFEITOS
Formas como os modos de falha afetam o
desempenho do sistema, do ponto de vista do cliente
Figura extrada de HELMAN(1995).
Correlacionando quanto aos conceitos de Qualidade e suas abordagens, falha
conceituada a nvel de resposta s metas de projeto:
FALHA DEFINIO:
Falha funcional Falha comportamental:
produto
Falha Monotnica;
Falha No Monotnica;
Falha de pr-condio;
Falha de percepo;
Falha de deciso;
Falha de atuao;
Falha intrnseca;
origem
Falha de concepo;

Falha de fabricao;

Falha de comercializao;

Falha quanto ao ciclo de vida: Exponencial, Weibull, Normal e Gama;
T I PO
f( t )
t
t
WE I B ULL R ( t)
t
GAMA f( t )
t
K> 1
K= 1 K< 1
t
K= 1
K< 1
K> 1
1
> 1
= 1
R ( t)
K 1
K> 1
K= 1
t
E XPO-
NE NC I AL
f( t )
t
t
R ( t)
t
1 .0
1 .0
1 .0
0
0
0
NORMA L
t
f( t )
t
1 .0
0
FO R M A D A D I ST R I B UI O T AX A D E F A LH A
A SSO C I AD A
F UN O C O N FI A B I LI D AD E
1 > 1
= 1
> 1 1
= 1
Ciclo de vida
TAXA DE
FALHA
TEMPO
perodo de
mortalidade infantil
perodo de
operao normal
perodo de
desgaste
Hardware
Software (em teoria)
Software (na prtica)
falha relacionado com
carga/utilizao
falha de qualidade
falha relacionada
com desgaste
Satisfao do Cliente
QUALIDADE
COMPULSRIA
QUALIDADE
ATRATIVA
INSATISFEITO
NVEL DE
SATISFAO
QUALIDADE
LINEAR
NVEL DE
SUFICINCIA
RESIGNAO
NO
GOSTA
BVIO
INSUFICIENTE
FALHA
CONFIABILIDADE
Confiabilidade (R) representa a probabilidade de um produto/sistema/componente,
desempenhar sem falhas (F), as funes a que foi projetado, de modo a cumprir uma
misso de tempo determinado [0,t] (FEINGENBAUM, 1991; JURAN & GRYNA, 1991;
PRIEST, 1988).

Conceito complementar da Falha: R(t) + F(t) = 1

Normalmente as metas de confiabilidade so apontados atravs de parmetros
como: - Tempo de vida confivel
- Tempo Mdio at a Falha (MTTF)
- Tempo Mdio Entre Falha (MTBF)
- Taxa de Falhas
A definio de metas de confiabilidade importante para que se estabelea a vida
mdia esperada, o tempo de garantia e manuteno, em funo dos custos.
Calculado conforme as relaes descritas no diagrama de confiabilidade ou da
arvore de falha e do mtodo de corte mnimo.

A

B
DIAGRAMA
R
A
= 1 - F
A
R
B
= 1 F
B
. . . R
N
= 1 F
N
ARVORE DE FALHAS
F
F
N
F
A
ou
F
B
N A
B
DIAGRAMA
RA = 1 - FA
ARVORE DE FALHAS
F
E
B
RB = 1 - FB
RN = 1 - FN
. . .
FA
FB FN . . .
SISTEMA EM SRIE
SISTEMA EM PARALELO
PROBLEMAS
As taxas de falhas e as funes de distribuies das falhas so dados obtidos
experimentalmente, atravs de testes de vida dos componentes. Ocorre que estas
informaes geralmente no so disponveis at que se atinja um certo estgio de
desenvolvimento em que o lay-out, ou um maior detalhamento do projeto, esteja
determinado;
Os clculos so extremamente pesados para produtos grandes e complexos;
PROPOSTA PARA A REDUO DOS CLCULOS
Utilizar limites que determinem a variao permissvel para a confiabilidade:
1
Limite
Superior
Limite
Inferior
e
- t
e
- t/
R(t)
t
Limites superiores e inferiores para a distribuies com Taxa de Falha Crescente.
Utilizar o Banco de Dados do RAC (Reliability Analisys Center);

Modularizar o produto;
FMEA - Anlise do Modo e do Efeito da Falha
Metodologia Tradicional => Tabular (QS 9000 e Mil- Std 1629)

- metodologia complementar ao processo de desenvolvimento do produto, cujo
objetivo aumentar a robustez, por meio de aes que visam assegurar o maior
desempenho possvel aos parmetros da qualidade, afim de alcanar a satisfao
dos clientes (STAMATIS, 1995; MCDERMOTT ,1996 e PALADY, 1998).
- Sistematiza e documenta, de forma tabelar, a maneira de examinar as falhas
ocorridas/potenciais e estima os seus efeitos no sistema, projeto, processo e
servio, em termos da seriedade do efeito, da ocorrncia do modo e da deteco
da causa.
TIPOS DE FMEA:
1) TFMEA:
- DFMEA (Design FMEA): tcnica analtica utilizada principalmente pela Equipe
de Engenharia de Projeto como meio de assegurar que, o mais completo
possvel, os potenciais modos de falha e suas principais causas/mecanismos
associadas aos projetos sejam considerados e acessados. (MANUAL DE
PROCEDIMENTOS DA FMEA, 1995).
- FMEA de Sistemas;
- FMEA de Projeto;

- PFMEA (Process FMEA)tcnica analtica, utilizada pela Equipe de
Engenharia de Fabricao como meio de assegurar que, o mais completo
possvel, os potenciais modos de falhas e suas principais causas/mecanismos,
associadas ao planejamento e processo de fabricao, sejam considerados e
acessados. (MANUAL DE PROCEDIMENTOS DO FMEA, 1995).
- FMEA de Processo;
- FMEA de Servios;
- FMECA: FMEA tradicional, porm com anlise em termos da segurana;

2) OUTRAS FORMAS:
- AFMEA (FMEA Avanado): Metodologia FMEA que utiliza anlise funcional e
comportamental para diagnstico;

- XFMEA : Metodologia FMEA que d nfase em suas anlises no ciclo de
desenvolvimento do produto (projeto), onde o X representa a nfase da FMEA;

- TRIZFMEA: Metodologia FMEA aplicada ao produto desenvolvido com a
metodologia TRIZ;
QUANDO APLICAR
FMEA
Sistema, Projeto, Processo, Servio...
Ideal
Projeto
Funcional
Projeto
Layout
Projeto
Detalhado
Fabricao...
Atual
DFMEA PFMEA
Figura extrada de KMENTA & ISHII (1998).
Avaliao e Aes Corretivas
FMEA de
Servio FMEA de
Projeto
Produo
FMEA de
Sistemas
Conceituar
Produto
Conceber
Produto
Ensinar Empresa
Projetar
Produto/Processo
Homologar
Projeto
Homologar
Processo
Idia Diretrizes
Conceito
Projeto Prottipo
Piloto Lanamento
FMEA Fun o
FMEA Subsist ema
FMEA Sist ema
FMEA Fun o
FMEA Subsist ema
FMEA Sist ema
FMEA Fun o
FMEA Subsist ema
FMEA Sist ema FMEA Fun o
FMEA Subsist ema
FMEA Sist ema
Figura adaptada do folheto do NUMA Ncleo de Manufatura Avanada,
da EESC USP So Carlos.
TFMEA de Projeto/Produto: inicio aps
a definio das funes, porm antes da
definio do hardware e finalisa com o
prottipo;

TFMEA de Processo: incio quando os
desenhos preliminares estiverem
disponveis, ser atualizado ao trmino do
desenv. do prottipo e finalizado na fase
de homologar o produto;

TFMEA de Servios: concomitante com
a TFMEA de Projeto/Produto;
ETAPAS E PASSOS DA TFMEA
P
Etapas de Melhoria
D
A
PROBLEMA:
Identif icao do problema
1
3
5
6
7
8
4
Observao
TFMEA: p. 3-4;
Anl i se
TFMEA: p. 5-6 - 7-
8-9;
Pl anej ament o
da Ao
TFMEA: p.10;
Ao
TFMEA: p.11;
V eri f cao
TFMEA: p.12
Padroni zao
TFMEA: p.13
Concl uso
TFMEA: p. 14
P
D C
A
Plano de desenvolviment o
do produt o da empresa
Met as est abelecidas
para o produt o
1
2
2
I dent i f i cao do probl ema
TFMEA: passos 1-2;
OBSERVAO Reconhe-
cimento das caracteristi-
cas do problema
3
ANLISE: Descoberta das
causas principais
4 PLANO DE AO: contra-
medidas s causas princi-
pais
5
6
VERIFICAO: conf irma-
o da ef etividade da ao
7
PADRONIZAO: elimina-
o def initiva das causas
8
CONCLUSO: reviso das
atividades e planejamento
para atividades f uturas
Ciclo
Ciclo PDCA
C
AO: execuo de acor-
do com plano de ao
EFETIVO?
NO
SIM
META
DEFEITOS
PERIODOS
ETAPAS:
1- Identificao dos problemas;
2- Observao;
3- Anlise;
4- Planejamento da Ao;
5- Ao;
6- Verificao;
7- Padronizao;
8- Concluso;
TABELA
Extrado do Manual de Treinamento FORD M. C. (1998)
POTENCIAL
FMEA
OProcesso/Produto:__________
Equipe FMEA:____________
Responsvel:____________
FMEA Nmero:_____________
FMEA Data (orig.)____(ver.)___
Pgina: _____de ____
FMEA OOAes e Resultados
OItem e
Funo
OModo
Potencial
de Falha
OEfeito(s)
Potencial
da Falha
O
S
e
v
e
r
i
d
a
d
e
OCausa(s)
Potencial
da Falha
O
O
c
o
r
r
n
c
i
a
OControle
s atuais
O
D
e
t
e
c
o
G
R
P
N
OOAes
Recomendadas
Responsveis e
data para
concluso
Aes Tomadas
S
e
v
e
r
i
d
a
d
e
o
c
o
r
r
n
c
i
a
D
e
t
e
c
o
R
P
N
ndice de Risco ndice de Risco Resultante
ETAPAS E PASSOS
ETAPA 1: IDENTIFICAO DOS PROBLEMAS
1 PASSO: Selecionar a equipe;
2 PASSO: Definir escopo e revisar o escopo;
ETAPA 2: OBSERVAO
3 PASSO: Identificar as funes (verbo + substantivo);
4 PASSO: Fazer brainstorm das falhas potenciais (modos);
ETAPA 3: ANLISE
5 PASSO: Listar as causas e os efeitos de cada modo de falha;
6 PASSO: Apontar a taxa de severidade para cada efeito;
7 PASSO: Apontar a taxa de ocorrncia para cada modo;
8 PASSO: Apontar o ndice de deteco;
9 PASSO: Calcular o ndice de risco (RPN - Risk Priority Number);
ETAPA 4: PLANEJAMENTO DA AO
10 PASSO: Priorizar os modos de falha e planejar ao;
ETAPA 5:AO
11 PASSO: Tomar aes para eliminar ou reduzir as falhas potenciais com maior risco;
ETAPA 6: VERIFICAO
12 PASSO: Calcular novos ndices de criticidade;
ETAPA 7: PADRONIZAO
13 PASSO: Padronizar;
ETAPA 8: CONCLUSO
13 PASSO: Repetir o processo;
POTENCIAL
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
OProcess/Product:__________
FMEA team:____________
Team Leader:____________
FMEA Number:_____________
FMEA Date (orig.)____(ver.)___
Page:_____ of____
FMEA Process OOAction Results
OItem
and
Function
OPotential
Failure Mode
OPotential
Effect(s) of
Failure
O
S
e
v
e
r
i
t
y
OPotential
Cause(s) of
Failure
O
O
c
c
u
r
r
e
n
c
e
OCurrent
Controls
O
D
e
t
e
c
t
i
o
n
G
R
P
N
OORecommend
ed
Action
Responsibility
and Target
Completion
Date
Action
Taken
S
e
v
e
r
i
t
y
o
c
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u
r
r
e
n
c
e
D
e
t
e
c
t
i
o
n
R
P
N
INSPECIONAR
Qual a
Funo?
O que pode dar errado?
- Funo no realizada;
- Funo Parcial;
- Funo intermitente;
- Funo degradada;
- Funo Exagerada;
Qual o
efeito(s)?
Qual a
causa(s)?
Qual a
sua
gravidad
e?
Com que
freqncia
ela ocorre?
DETECTAR
Como isto
pode ser
detectado?
Quo eficiente
este mtodo?
TOMAR
AO
O que pode ser
feito?
- Modificaes no
Sistema, Projeto,
Processo, Servio;
- Controles;
ESTUDO DE CASO (1a. Parte): APLICAO DA TFMEA
EMPRESA: Mquinas Agrcolas Jacto S.A. - Diviso Transport

Setor de Armazenagem;
Setor de Usinagem;
Setor de Fibra de Vidro;
Unidade Transport;
PRODUTO: Carro eltrico
1 PASSO: Selecionar a equipe;
Navarro
Encarregado de Produo
Carlos Tanaka
Engenheiro Eletrnico
Bezerra
Encarregado de Prottipo
Jeferson
Encarregado Assist. Tcnica
Marcos Todda
Engenheiro automobilstico
rea de Projetos
TREINAMENTO
2 PASSO: Definir escopo e revisar processo;
Problemas:
Confuso quanto aos conceitos de falha -
causa e efeito;
Escopo - disperso quanto aos pontos
chaves;
Custos - dificuldades quanto ao
levantamento dos dados quanto aos servios;
Levantamento das Funes - dificuldade no
levantamento das funes e na definio das
metas de desempenho;
RESULTADOS

Conscientizao por parte da
equipe da necessidade da
gerao de dados para anlise;

3 PASSO: Identificar as funes:
Dificuldades quanto ao brainstorm;
Funes estabelecidas partir dos
relatrios de assistncia tcnica;
No havia uma distino clara entre os
sistemas que compunham o produto;
RESULTADOS:
Diviso do produto em sistemas;
Necessidade de padroniza-
o do produto e modularizao;
Manual de instrues e desenhos
divididos em sistemas;
4 PASSO: Brainstorm das falhas- modos:
Dificuldades quanto ao brainstorm;
Empresa viu como um desperdcio de
tempo uma vez que as falhas j existem
RESULTADO:
Utilizao dos apontamentos da
manuteno para preenchimento da
tabela;
5 PASSO: Listar as causas e os efeitos:
Problemas na utilizao das ferramentas
de apoio ao FMEA: Ishikawa, FTA, ...
Como no h priorizao nesta fase, a
equipe concentrou-se em problemas de
menor importncia;
A equipe alegou muito trabalho na
execuo da etapa;
RESULTADO:
Gerados poucas FTAs;
Conscientizao da necessidade
de estabelecer parmetros de
confiabilidade
PASSO 6, 7, 8 : Apontar ndices de
severidade, ocorrncia e deteco:
Dvida quanto ao que classificar, o
modo ou o efeito da falha?
RESULTADOS:
Check list de entrega de produto
Aperfeioamento de um curso de
Treinamento aos clientes quanto
utilizao do produto e de
manuteno preventiva
PASSO 9, 10, 11 e 12 : Calculo do
RPN e planejamento das Aes:

SISTEMA I.S I.O. I.D RPN
Chassi
Freio
Diferencial
Direo
Sist. Eltrico
Susp. Diant.
Susp. Tras.
Mont. Gerais
4
9
2
9
7
2
2
4
1
9
2
2
10
3
2
5
1
10
2
10
1
2
2
2
4
810
8
180
70
12
8
40
S
I
S
T
.

E
L
E
T
.
F
R
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I
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D
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S
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S
P
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T
R
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D
I
F
E
R
.
C
H
A
S
S
I
810
180
70
40
12
8 8
4
RESULTADOS:
Identificao dos sistemas mais
problemticos: Direo e Freio;
Verificao e troca (se necessrio)
do sistema de direo de todos os
veculos fabricados;
Troca do conceito de Freio de
Mecnico para Hidrulico;
Cursos peridicos de manuteno
com despesas pagas pela empresa;
RESUMO DOS RESULTADOS GERAIS:
Nesta primeira fase, no foi possvel ainda perceber os resultados quanto a diminuio
das falhas, j que as medidas que foram adotadas s produziro efeitos a longo prazo,
ou seja, s refletem nos produtos recm produzidos. Porm pode-se apontar os
resultados:
- Modificaes do produto e do processo;
- Mudana nos conceitos do projeto dos sistemas de freio e direo;
- Subsdios aos parmetros de manuteno;
- Cursos de treinamentos de utilizao e de manuteno aos clientes;

Esta fase inicial serviu para nortear a pesquisa no sentido de buscar solues para os
problemas da aplicabilidade da metodologia. Quais foram:
- Compreenso dos conceitos de Falha e a relao causa-efeito (monotnicos);
- Anlise muito superficial;
- Tempo de execuo muito longo;
- Problemas em modelar e tratar de falhas sistmicas e nos diversos nveis de
resoluo;
- Problema de rastreabilidade entre os contedos das tabelas;;
CONCEITOS A SEREM INCORPORADOS
FORMALISMOS DE MODELAMENTO PARA DIAGNSTICO
- MODELAMENTO FUNCIONAL;
- MODELAMENTO TELEOLGICO;
- MODELAMENTO COMPORTAMENTAL;
OUTRAS FERRAMENTAS E METODOLOGIAS:
- QFD - DESDOBRAMENTO DA FUNO QUALIDADE;

- SMA - SERVICE MODE ANALISYS
DIAGRAMA ESPINHA DE PEIXE
GRFICOS DE MODULARIZAO
ANLISE DOS CUSTOS
MODELAMENTO FUNCIONAL/ TELEOLGICO
Da definio do produto temos:
A estrutura: especifica, os componentes do produto/sistema e as relaes
entre eles;
A funo: especifica, o resultado, ou o objetivo da atividade de um sistema,
ou componente;
O comportamento: especifica como, dado um estmulo, a funo executada.
Representada por uma seqncia causal entre os estados do sistema;
PERGUNTAS
Porque o sistema est sendo projetado? A resposta a identifica a inteno
do projetista para o sistema e aponta o objetivo global (Teleolgico) que o
sistema deve atingir.
O que se supe que o sistema deva fazer para atingir o objetivo? A
resposta identificar as funes que o sistema deve executar.
Quantas diferentes partes a estrutura fsica do sistema interagem de forma
realizar as funes? A resposta identificar a estrutura fsica, e as inter-
relaes e inter-conexes entre os subsistemas/componentes descritos em
forma de comportamento.
Funo
Princiapal
Funo
Bsica
Funo Estrutura
Componente
1
C2
Cn
C3
Produto/Sistema
Funo
Secundria 1 FBO2
SF3
Funo de
Baixa Ordem1
FBO3
FBO4
LOF n
SF2
LinhadeEscopo
Subsistema
LinhadeEscopo
Objetivo Componentes Comportamento Produto
Por que Como
LEGENDA DOS LINKS .
E- COMO/PORQUE
OU- COMO/ PORQUE
CAUSAL
TEMPORAL
INFORMAO
MAPA FUNO ESTRUTURA
Secar
Cabelo
prover
fluxo de ar
prover
electricidade
abastecer
de ar
converter elect.
emrotao
sustentar
fluxo
transportar
fluxo
abastecer
eletrcidade
controlar
fluxo
converter
eletric.
emcalor
controlar
temperatura
transferir
calor
para o ar
aquecer
ar
prover
apoio/pegada
prover
controle
proteger
usurio
prover
interface
com
usurio
Funo
ar ambiente
interruptor
alojamento do
ventilador
motor
lmina do
ventilador
elemento de
aquecimento
mola
conector
trmico
converter
rotao emfluxo
boto comutador
de temperatura
isolamento
trmico
apoio frontal
compartimento
frontal
cabo de fora
compartimento
traseiro
tela
fio terra
fonte de energia
Estrutura
Sist.
ventilador
Sist.
aquecedor
compartimento
traseiro
compartimento
frontal
Secador de
cabelos
atuador
quente/frio
efeito final
No (provem fluxo de ar)
No (converte
rotao) para fluxo
No (converte
electricidade
em rotao)
ventilador
obstruido
falha
motor
efeito local modo de falha
causa
potencial
funo principal sub-funo
principal
sub-funo elementos
No (secar cabelos)
MODELO FUNCIONAL DAS PARTES
- hardware:
pm
c1
c2
c4
c5
c6
v1
(aberta)
v2
(fechada)
Computador
Software: if v1_is_ok then c2
if v1_fails_off then c3
(a)
c3
pm c1
c2
c3 c3
v1
v1
c4
c5
c6
v2
condutor
gerador
barreira
(c) (b)
2 D
C
Sinal in
1
B
Sinal out
Computador
Software: if B_is_ok then 1
if B_fails_off then 2
PROCESSOS: {pm, c1, c2, v1, c4, c6}, FALHA: {pm, c1, c3, v2, c4, c6},
DESCRITO
<co- funo> <pr- condio> <efeito> <ps- efeito>
MODELO FUNCIONAL DAS PARTES
- Software:
A:T (F)
A:T P2
P1
a
A:F P2
P1
a
A:T
P2
P1
a
A:F
A:T
P1
a
A:F
P3
P2
1
A
0
A
A
or
P1 a
A
or
P1 and
A
or
P1
a
A
P1
P2
a
Diagrama Circuito Observao
Todos os caminhos atra-
vs do fluxograma d o va-
lor VERDADEIRO (FALSO)
para a varivel A.
: representa "not"
a o valor da vaivel A quando
passa pelo fluxograma. P1 e P2
representa um ou mais caminhos
atravs do fluxograma.
1
2
3
4
5
<co- funo> <pr- condio> <efeito> <ps- efeito>
MODELAMENTO FUNCIAONAL
S1 S2
b1
conduta
conduta
conduta
sub-condutas
sub-condutas
sub-condutas
meta-conduta
estado inicial
do sistema
estado final
do sistema
S1 S2 b1
b11
b12
S12
estado
inicial
estado
inicial
conduta
sub-conduta
sub-conduta
estado
inicial
estado
intermedirio
S
1
S
2

b
1

S11 S12

b
11

S12 S22

b
12

{cabelos, secar, no}
estado inicial
pre-condio
<obj.><caracterstica><valor>
estado final desejado
ps-condio
<obj.><caracterstica><valor>
{cabelos, secar, sim}
traado de:
secador cabelos,
f onte energia,
ar ambiente
PLANILHAS
Comportamento Especificao de Pr-condio Especificao de Ps-condio
ndice Comportamento Tipo Mapeado
para
Objeto Caracterstica Valor Objeto Caracterstica Valor
1 Depositar cubo de
gelo no balde
Desesejado Ice maker freezer Balde de gelo
freezer
Nvel do cubo
Temperatura
Not full
>8 & <15
F
Ice bucket
freezer
Cube level
Temperature
Full
>8 & <15
F
Tabela 1. Modelo de Planilha para especificao dos comportamentos em forma de planilha.
Extrado de EUBANKS et al. (1996) e EUBANKS et al. (1998)
para
1 Depositar cubo de
gelo no balde
Desejvel Ice maker freezer Ice maker
freezer
Nvel do cubo
Temperatura
No cheio
>8 & <15
F
Balde de gelo Nvel do cubo
Temperature
Cheio
>8 & <15
F
1.1 Verificar
necessidade de
cubos
Desejvel Sensor do cubo de gelo Ice maker
Balde gelo
Status armazenagem
Nvel do cubo
Inativo
No cheio
Ice maker Armazenagem Ativo
1.2 Criar cubos Desejvel Molde Molde Presena de cubos
de gelo
No Molde Gelo presente Sim
1.2.1 Encher molde com
gua
1.3 Depsito de gelo Desejvel Molde
Balde de gelo
Molde
Balde de
gelo
Cubo gelo presente
Nvel do cubo
Sim
No cheio
Molde
Balde de gelo
gelo presente
Nvel do cubo
No
cheio
1.4 ... ...
Tabela 2. Modelo de Planilha para especificao e desdobramento do comportamento deposit ice
cubes in bucket, em forma de planilha. Extrado de EUBANKS et al. (1996) e EUBANKS et al.
(1998)
para
1.2 Criar cubos Desejvel Molde Molde Cubos gelo presente No Molde Gelo presente Sim
1.2.1 Encher molde com
gua
Desejvel Sistema de abast. gua
Molde
Molde
Molde
Nvel dgua
Cubos presente
Nenhum
No
Molde Nvel dagua Vazio
1.2.2 Congelar gua Desejvel Sistema de Freezer
Molde
gua
Freezer
Molde
Estado
Temperatura
Nvel dgua
Liquido
<32
F
Cheio
gua
Molde
Estado
Cubo presente
Solido
Sim
. . . . . .
Tabela 3. Modelo de Planilha para especificao e desdobramento do sub-comportamento create
cubes, em forma de planilha. Extrado de EUBANKS et al. (1996) e EUBANKS et al. (1998)
APLICAO DE OUTRAS METODOLOGIAS
QFD - DESDOBRAMENTO DA FUNO QUALIDADE;
SMA - SERVICE MODO ANALISYS
SMA uma metodologia de anlise dentro do DFX, mais especificamente do DFM
(Design for Manufacturing), DFS (Design for Serviceability) e DFA (Design for
Assembly), que ajuda identificar as reas do projeto que requerem aumento da
confiabilidade, ou melhoria da facilidade de servios, em funo dos custos.
A SMA estuda como reparar a falha que o sistema/produto possa apresentar e est baseada
nos fenmenos dos modos de servio, em funo do cliente e do seu ciclo de vida (ISHII,
1998).

Envolve a
aplicao
DIAGRAMA ESPINHA DE PEIXE;
GRAFICOS DE MODULARIZAO;
DIAGRAMA ESPEINHA DE PEIXE:
- Utilizado como ferramenta de auxlio ao brainstorm;
- Como forma de simplificar a descrio do processo;
- Acessa parmetros do DFA (Design for Assemble;
- Fora os projetistas identificar os passos do processo que podem levar aos
defeitos;
- Aplicado em conjunto com Anlise de Custos (Cost-Worth Analisys) identifica
as falhas que so mais caras em termos de servios de reparos;
- Identifica de antemo os processos que so crticos em termos de
confiabilidade;
F
Cap
Core
Tip
Handle
Handle
Cap
Core
Tip
Assembly
F
Diagrama de seqncia de montagem para uma lapiseira. Extrado de ISHII & LEE (1996).
Produto
Final da
desmontagem
(a) seqncia dependente
Produto
Final da
desmontagem
(b) seqncia independente
GRFICOS DE MODULARIZAO
- Provm uma forma racional de diviso dos sistemas/produtos;
- Facilita o clculo e a fixao de metas de confiabilidade;
- Acessa parmetros do ciclo de vida do produto:
=> Na fabricao e montagem busca a eficincia da manufatura;
=>Nos servios afeta os consumidores em parmetros como reciclagem,
desmontagem, reparo e reprocesso;
0.6
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1,0
0.2 0.4 0.8 1,0
Exigncia de Flexibilidade
Integral
Modular
Regio
Desejada
Exemplo de Grfico de Modularizao (ISHII, 1998).
Grfico: FD x FC(plota a proposta de
modular o produto em termos da
flexibilidade requerida).

FD: Nvel de Modularidade;
FC: Flexibilidade requerida
ANLISE DOS CUSTOS (Cost worth analysis)
- Os conceitos da SMA esto centrados nos modos de servios, que
determinam os custos de reparo;
- Os custos so calculados baseados no tempo de execuo, na necessidade
de ferramentas para executar o trabalho, no treinamento para executar o
trabalho e na disponibilidade dos componentes;
- Utiliza dados estimados como sendo ideais e aplica penalidades para compor
o trabalho real;
LSC = {[(t
L
+ p
L
) x c
LR
] + (c
P
+ p
P
)}

LSC- Custo dos Passos de Trabalho ( Labor Step Cost);
t
L
= tempo de trabalho (h);
p
L
= penalidade de tempo de trabalho (h);
c
LR
= custo do tempo de trabalho ($/h);
c
P
= custo do material ou componente ($);
p
P
= custo da penalidade referente ao material ($);

E o custo do servios referente ao ciclo de vida do produto (LCSC), da seguinte forma:
LCSC = Custo de Servio do Ciclo de Vida (Life Cycle Service Cost);

onde;
f
R
= freqncia das operaes de reparo;
l = nmero de passos de trabalho associados com a operao de reparo j;
m = nmero de operaes de reparo associados ao modo de falha k;
n = nmero de modos de servio associado ao modo de falha j.

SMA Modos de Servio
R
e
c
o
l
o
c
a
r
m
o
t
o
r
R
e
p
a
r
a
r
c
h
i
c
o
t
e
R
e
c
o
l
o
c
a
r
c
o
r
d
a
Freqncia 0,15 0,20 0,15
Passos de trabalho
Tempo de
trabalho
(min)
Custo do
trabalho
Custo
da
Parte
Custo do passo de
trabalho (LSC)
Total
do
Custo
dos
Passos
LSC
Total
de
passos
A: Desconectar cabos 0.60 $45.00 $0.00 $0.45 $0.45 $0.45 $0.18 3
B: Remover F. da Ca. 0.50 $45.00 $0.00 $0.38 $0.38 $0.09 2
C:.... 0.50 $45.00 $0.00 $0.38 $0.38 $0.09 2
D:... 0.50 $45.00 $0.00 $0.38 $0.02 1
E:... 0.50 $45.00 $0.00 $0.38 $0.38 $0.09 2
F:... 1.00 $45.00 $2.50 $3.25 $0.16 1
G:... 0.40 $45.00 $0.00 $0.30 $0.30 $0.08 2
H:... 0.50 $45.00 $0.00 $0.38 $0.02 1
I:... 0.40 $45.00 $0.00 $0.30 $0.30 $0.08 2
J:... 0.40 $45.00 $0.00 $0.30 $0.30 $0.08 2
K:... 0.80 $45.00 $0.00 $0.60 $0.60 $0.60 $0.24 3
L:... 0.40 $45.00 $0.00 $0.30 $0.06 1
M:... 0.25 $45.00 $0.50 $0.69 $0.14 1
N:... 0.40 $45.00 $0.00 $0.30 $0.06 1
O:... 0.50 $45.00 $0.30 $0.68 $0.10 1
CUSTO TOTAL $7.08 $4.36 $1.73 $1.49
CUSTO DO MODO DE SERVIO $0.35 $0.87 $0.26
TOTAL DO CUSTO DE SERVIO DO
CICLO DE VIDA
$1.49
$0,00
$0,05
$0,10
$0,15
$0,20
$0,25
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
PARETO DOS CUSTOS DE SERVIO
A C B D E F G H I J K L M N
Exemplo genrico de Tabela SMA e Grfico de Pareto.
FORMALISMOS DE ANLISE DA FALHA:
- Falha quanto ao atendimento dos requisitos dos clientes : atravs do QFD;

- Falha quanto aos objetivos no atendidos: anlise do modelo teleolgico;

- Falha quanto funes no executadas: anlise do modelo funcional;

- Falha quanto ao comportamento: anlise do modelo comportamental;

- Falha quanto aos servios e custos: SMA;

- Demais tipos de falhas: atravs dos mtodos tradicionais como FTA e CEP;
INCORPORANDO OS NOVOS CONCEITOS
Identificao dos requisitos
dos cliente
Voz do consumidor (VOC)
Quality Function Deployment
QFD
Mapa Function - Estrutura
Modelo Funcional
Modelo Comportamental
Simulao
AFMEA
not (funes):
=> no comportamento
=> falha comportamento
=> efeito colateral
Avaliar
Recomendar
Identificao dos
Modos de Falhas
V
O
C
QFD
Dry
Hayr
provide
airflow
provide
electricity
supply air
convert elect.
to rotation
support flow
generation
convey flow
supply
electricity
control flow
convert elec.
to heat
control
temperature
transfer heat
to air
provide
airflow
provide handle
provide
controls
protect user
provide
user
interface
Function
ambient air
switch
fan housing
motor
fan blade
heating
element
springs
thermocouple
convert elect.
to rotation
temperature
switch
heat shield
front grid
front case
power cord
switch
actuador
rear housing
screen
ground wire
power source
Structure
fan
assy
heating
assy
rear
housing
front
housing
Hair
Dryer
Funes Estrutura
tabelaFMEA
Esquema do modelo proposto para execuo da TFMEA.
TRABALHOS FUTUROS
A pesquisa e a dissertao devem evoluir no sentido de demonstrar a
evoluo da aplicao da metodologia FMEA na empresa, atravs da
demonstrao de uma nova aplicao da metodologia, onde os erros e vcios
apontados nesta primeira etapa estejam corrigidos e os conceitos propostos
estejam incorporados.

A partir da concluso destes trabalhos, projeta-se elaborar a
dissertao final, onde as alteraes que as alteraes que se mostrarem
necessrias sero realizadas;

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Judul Asli

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