Anda di halaman 1dari 24

PROSES PENGOLAHAN SEMEN

Dibuat Oleh :
Listrik 3B

Edi Gunawan

( 07 )

Jafar Shodiq

( 08 )

Juniar Anika P.

( 09 )

PENDAHULUAN
Semen adalah zat yang
digunakan untuk merekat batu,
bata, batako, maupun bahan
bangunan lainnya

Semen yang terbaik saat ini adalah semen


Portland yang ditemukan tahun 1824 oleh Joseph
Aspdin

kata semen sendiri berasal dari caementum


(bahasa Latin), yang artinya "memotong menjadi
bagian-bagian kecil tak beraturan"

BAHAN BAKU PEMBUATAN SEMEN


Batu Kapur
Batu Kapur merupakan
komponen yang banyak
mengandung CaCO3 dengan
sedikit tanah liat, Magnesium
Karbonat, Alumina Silikat dan
senyawa oksida lainnya
Senyawa besi dan organic
menyebabkan batu kapur
berwarna abu-abu hingga
kuning

Tanah Liat

Komponen utama pembentuk tanah liat


adalah senyawa alumina silikat
berdasarkan kelompok mineral yang
dikandungnya :
Kelompok Montmorilonite, meliputi :
Monmorilosite,
beidelite, saponite,
dan nitronite
Kelompok Kaolin, meliputi : Kaolinite,
dicnite, nacrite dan halaysite
Kelompok tanah liat beralkali, meliputi
: tanah liat mika (ilite)

BAHAN BAKU PEMBUATAN SEMEN


Pasir besi dan pasir silikat
Bahan ini merupakan bahan
koreksi pada campuran tepung
baku ( Raw Mix )
Digunakan sebagai pelengkap
komponen kimia esensial yang
diperlukan untuk pembuatan
semen
Pasir silikat digunakan untuk
menaikkan kandungan SiO2
Pasir besi digunakan untuk
menaikkan kandungan Fe2O3

Gypsum ( CaSO4. 2H2O )


Berfungsi sebagai retarder atau
memperlambat proses
pengerasan dari semen
Hilangnya Kristal air pada gypsum
menyebabkan hilangnya atau
berkurangnya sifat gipsm sebagai
retarder

PROSES PEMBUATAN SEMEN


Semen dapat dibuat dengan 2cara

Proses basah

Proses kering

Perbedaannya hanya terletak pada proses penggilingan dan homogenisasi

1. QUARRY (PENAMBANGAN)
Bahan tambang berupa batu kapur, batu silica, tanah liat, dan
material-material lain yang mengandung kalsium, silicon,
aluminium dan besi oksida yang diekstraksi menggunakan drilling
dan blasting.

A. PENAMBANGAN BATU KAPUR


o Pengupasan (stripping) : membuang lapisan
atas tanah
o Pengeboran : membuat lubang dengan bor
untuk tempat peledakan
o Blasting (peledakan) : dengan teknik electrical
detonation

B. PENAMBANGAN BATU SILIKA

Penambangan silica tidak membutuhkan


peledakan karena batuan silica merupakn
butiran yang saling lepas dan tidak terikat
satu sama lain. Penambangan dilakukan
dengan pendorongan batu silica
menggunakan dozer ke tepi tebing dan
jatuh di loading area

C. PENAMBANGAN TANAH LIAT

Dilakukan dengan pengerukan pada


lapisan permukaan tanah dengan
excavator yang diawali dengan pembuatan
jalan dengan system selokan selangseling

2. CRUSHING

Pemecahan material-material hasil penambangan


menjadi ukuran yang lebih kecil dengan menggunakan
crusher

Batu kapur dari ukuran < 1m - < 50m

Batu silica dari ukuran < 40cm - < 200mm

3. CONVEYING

Bahan mentah ditransportasikan dari area penambangan ke lokasi


pabrik untuk diproses lebih lanjut dengan menggunakan belt
conveyor

4. RAW MILL ( PENGGILINGAN BAHAN BAKU )


Proses basah

Penggilingan dilakukan dalam raw mill


dengan menambahkan sejumlah air
kemudian dihasilkan slurry dengan kadar
air 34-38%. Material-material ditambah air
diumpankan ke dalam raw mill karena
adanya putaran, material akan bergerak
dari satu kamar ke kamar berikutnya.
Pada kamar 1 terjadi proses pemecahan
dan kamar 2/3 terjadi gesekan sehingga
campuran bahan mentah menjadi slurry

Proses kering

Terjadi di duodan mill yang terdiri dari


drying chamber, compt 1, dan compt2.
Material-material dimasukkan bersamaan
dengan dialirkannya gas panas yang
berasal dari suspension preheater dan
menara pendingin. Pada ruangan
pengering terdapat filter yang berfungsi
untuk mengangkut dan menaburkan
material sehingga gas panas dan material
berkontaminasi secara merata sehingga
efisiensi dapat tercapai. Terjadi pemisahan
material kasar dan halus dalam separator

5. HOMOGENISASI
Proses basah

Slurry dicampur basin, kemudian slurry dialirkan ke tabung koreksi, proses pengoreksian

Proses kering
Terjadi di blending silo dengan system aliran corong

6. PEMBAKARAN/ PEMBENTUKAN CLINKER

Terjadi di dalam kiln. Kiln adalah alat berbentuk tabung yang didalamnya terdapat semburan api.
Kiln di design untuk memaksimalkan efisiensi dari perpindahan panas yang berasal dari
pembakaran bahan bakar

PERSIAPAN BAHAN BAKAR

Penggilingan

Pengeringan

PEMBENTUKAN CLINKER
Proses yang terjadi di dalam kiln :

pengeringan slurry
Terjadi pada daerah 1/3 panjang kiln dari inlet pada temperature 100 5000c sehingga terjadi pelepasan air bebas dan terikat
untuk mendapatkan padatan tanah kering
pemanasan awal
Terjadi pada daerah 1/3 setelah panjang kiln dari inlet. Selama pemanasan tidak terjadi perubahan berat dari material tetapi
hanya peningkatan suhu yaitu sekitar 6000c dengan menggunakan preheater
kalsinasi
Penguraian kalsium karbonat menjadi senyawa-senyawa penyusunnya pada suhu 6000c
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2

pemijaran
Reaksi antara oksida-oksida yang terdapat dalam material yang membentuk senyawa
hidrolisis yaitu C4AF, C3A, C2S pada suhu 14500c membentuk clinker

pendinginan
Terjadi pendinginan clinker secara mendadak dengan aliran udara sehingga clinker
berukuran 1150-1250 gr/liter. Clinker yang keluar dari cooler bersuhu 150-2500c

penyimpanan klinker
Clinker kasar akan jatuh kedalam penggilingan untuk dihaluskan. Kemudian dengan drag
chain clinker yang telah dihaluskan diangkut menuju silo clinker atau langsung ke proses
cement mill untuk diproses kebih lanjut menjadi semen

Cemen mill
Merupakan proses penggilingan akhir dimana terjadi penghalusan clinker-clinker bersama 5%
gypsum alami atau sintetik. Secara umum dibagi menjadi 3 proses :
1. Penggilingan clinker
2. Pencampuran
3. Pendinginan

KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN PROSES BASAH


Keuntungan :

kadar alkalisis, klorida dan sulfat tidak


menimbulkan gangguan penyempitan
dalam saluran material masuk kiln
deposit yang tidak homogeny tidak
berpengaruh Karen mudah untuk
mencampur dan mengkoreksinya

pencampuran dan koreksi slurry lebih


mudah karena berupa larutan

fluktuasi pada air tidak berpengaruh pada


proses

Kerugian :

proses basah baik digunakan hanya bila


kadar air bahan bakunya cukup tinggi

pada waktu pembakaran memerlukan


banyak panas sehingga konsumsi bahan
bakar lebih banyak

kiln yang dipakai lebih panjang karena


proses pengeringan yang terjadi dalam
kiln menggunakan 22% panjang kiln

KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN PROSES KERING


Keuntungan :

Kerugian :

kiln yang digunakan relative pendek

rata-rata kapasitas kiln lebih besar

kebutuhan panas lebih rendah

fluktuasi kadar ar mengganggu operasi


karena material lengket di inlet kiln

terjadi penebalan / penyempitan pada


saluran pipa kiln

POLUTION CONTROLLING DEVICE


Polusi yang dihasilkan berupa polusi udara dalam bentuk :

Debu

Sisa pembakaran tida sempurna ( CO )

Pemisahan debu

Filtrasi ( fabric filter )

Electrostatic ( precipitator )

CO

Penggunaan catalytic converter ( mengoksidasi CO menjadi CO2 )

HASIL AKHIR

SEMEN PPC

Semen campuran yang menggunakan pozzolan sebagai bahan tambahan pada campuran terak
dan gips dalam proses penggilingan akhir . sesuai untuk pengecoran beton massa, dam, irigasi,
bangunan tepi laut atau rawa, yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang

JENIS-JENIS SEMEN
1. SEMEN PORTLAND T
a.

SEMEN PORTLAND TYPE I ( ORDINARY PORTLAND CEMENT )


Dipakai untuk keperluan konstruksi bangunan biasa yang tidak memerlukan persyaratan khuus
seperti bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung sekolah, dan perkantoran, bangunan
pabrik, gedung bertingkat, dll

b.

SEMEN PORTLAND TYPE II ( MODERATE HEAT CEMENT )

Dipakai untuk keperluan beton yag memerlukan ketahanan sulfat atau panas hidrasi sedang.
Biasanya semen ini digunakan untuk bangunan pinggir lat (pelabuhan), aliran irigasi, landasan
jembatan, bangunan di bekas tanah rawa, beton massa untuk dam-dam
c.

SEMEN PORTLAND TYPE II ( HIGH EARLY STRENGTH CEMENT )


Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan tinggi pada fase
permulaan setelah pengikatan terjadi. Biasanya digunakan untuk daerah yang bersuhu dingin,
bangunan bertingkat dan bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap
sulfat

d.

SEMEN PORTLAND TYPE IV ( LOW HEAT CEMENT )

Penggunaannya memerlukan panas hidrasi rendah karena mengandung C4AF dan C2S
lebih banyak. Pengerasan dan perkembangan kekuatannya lambat. Digunakan untuk
bangunan didaerah panas, pembuatan beton atau konstruksi berdimensi tebal
e.

SEMEN PORTLAND TYPE V ( SULFATE RESISTANCE CEMENT )


Semen Portland dengan daya tahan sulfat yang tinggi termasuk tahan terhadap larutan
garam sulfat dalam air. Digunakan untuk bangunan yang berhubungan dengan air laut, air
buangan industry, bangunan yang pengaruh gas atau uap kimia yang agresif ddan
bangunan yang selalu berhubungan dengan air panas

2. Oil well cement ( OWC ) class G-HSR


Digunakan untuk pembuatan lapisan sumur minyak yang dalam dan untuk menyumbat
sumur setelah di bor
Class A digunakan untuk kedalaman 1830 m
Class B digunakan untuk kedalaman 1830 m dengan jetahanan terhadap sulfat tingkat
menengah dan tinggi
Class c untuk kedalaman 1830 m dengan ketahanan awal yang tinggi dan ketahanan sulfat
tingkat menengah dan tinggi
Class g untuk kedalaman 2440 m sering disebut juga dengan basic OWC karena adanya
penambahan aditif sehingga dapat digunakan untuk berbagai kedalaman

3. Sement portland campur ( mixed cement )

Disebut juga super masonry cement. Digunakan untuk konstruksi ringan, sedang, untuk plesteran,
pemasangan bata dan bahan bangunan

4. Masonry cement type m,s,n

Semen ini digunakan untuk plesteran, pemasangan bata dan keramik

5. Semen putih

Dapat digunakan untuk plamir tembok, pembuatan tekel/traso, pemasangan keramik, tegel dan
marmer. Semen jenis ini mudah diberi warna sesuai keinginan

PROSES PEMBUATAN SEMEN

Anda mungkin juga menyukai