Mantenimien

to
Productivo
Total
T.P.M.

El TPM se origin y se desarroll en Japn, por la

necesidad de mejorar la gestin de mantenimiento
para alcanzar la velocidad con la que se
automatizaron
y
sofisticaron
los
procesos
productivos.
Inicialmente el alcance del TPM se limit a los
departamentos relacionados con los equipos, ms
tarde los departamentos de administracin y de
apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron.

El TPM ha sido asimilado en el seno de la cultura

corporativa de empresas en Estados unidos,
Europa, Asia y Amrica Latina.

Origen del TPM

1. Brindar un Producto de optima conformidad:
recordemos que ahora en las normas ISO ya no se
habla de calidad sino de conformidad
2. Tener costos competitivos: una buena gerencia y
sistemas productivos eficaces pueden ayudar a
alcanzar esta meta
3. Realizar las entregas a tiempo: aqu se aplican los
conceptos del JIT, Just in Time o el justo a tiempo.
Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad
de una o de otra manera todos y cada uno
enfocaban su atencin en una o ms de las
llamadas 5 M

1.
2.
3.
4.
5.

Mano de obra
Medio ambiente
Materia Prima
Mtodos
Mquina

Sin embargo el occidente nunca se concentro en la

ultima de las cinco M, las mquinas; sino que por el
contrario se olvidaron de este aspecto y se
concentraron en los otros 4, lo que nunca permiti que
sus sistemas alcanzarn el mximo de su potencial. Es
aqu donde entra en escena un nuevo mtodo que
toma en cuenta a las 5 M y ofrece maximizar la
efectividad de los sistemas, eliminando las perdidas,
as nace el TPM

Misin del TPM

La misin del TPM es lograr que la empresa obtenga

un rendimiento econmico CRECIENTE en un
ambiente agradable como producto de la
interaccin del personal con los sistemas, equipos y
herramientas

Objetivo del TPM

Maximizar la efectividad total de los sistemas
productivos por medio de la eliminacin de sus
perdidas por la participacin de todos los
empleados en pequeos grupos de actividades
voluntarias

Definicin del TPM

Es un sistema que garantiza la efectividad de los
sistemas productivos (5 M) cuya meta es tener
cero perdidas a nivel de todos los departamentos
con la participacin de todo el personal en
pequeos grupos.

Definicin de perdidas
Perdida es todo aquello que puede ser mejorado,
por ejemplo si tenemos una eficacia de un 92%,
existe todava un 8% de perdida que puede ser
mejorado, en otras palabras una prdida es una
oportunidad de optimizar el proceso.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL (TPM)
Sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes
prdidas de los equipos, la cual tiene cmo objetivos
primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios.
Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente
relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la
eficiencia del sistema productivo en tres aspectos
fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los
equipos.
Productos defectuosos o malfuncionamiento de las
operaciones en un equipo.

Las grandes perdidas

La mejora de la efectividad se obtiene eliminando
las Seis Grandes Prdidas que interfieren con la
operacin, a saber:
1.Fallos del equipo, que producen prdidas de
tiempo inesperadas.
2.Puesta a punto y ajustes de las mquinas que
producen prdidas de tiempo al iniciar una nueva
operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio
en la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al
cambiar una matriz o hacer un ajuste.

3.Marchas en vaco, esperas y detenciones menores

durante la operacin normal que producen prdidas de
tiempo, ya sea por la operacin de detectores, buzones
llenos, obstrucciones en las vas, etc.
4.Velocidad de operacin reducida, que produce
prdidas de tiempo al no obtenerse la velocidad de
diseo del proceso.
5.Defectos en el proceso, que producen prdidas de
tiempo al tener que rehacerpartes de l o reparar piezas
defectuosas o completar actividades no terminadas.
6.Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de
un proceso nuevo, marcha blanca, periodo de prueba,
etc.

Los pilares del TPM

Mantenimiento planificado o
progresivo
el objetivo es el de eliminar los problemas del
equipamiento a travs de acciones de mejoras,
prevencin y prediccin. Para una correcta gestin de
las actividades de mantenimiento es necesario contar
con bases de informacin, obtencin del conocimiento
a partir de eses datos, capacidad de programacin de
recursos, gestin de tecnologas de mantenimiento y
un poder de motivacin y coordinacin del equipo
humano encargado de esas actividades

Mantenimiento de calidad o
HinshitsuHozen
Tiene como propsito mejorar la calidad del
producto reduciendo la variabilidad, mediante el
control de las condiciones de los componentes y
condiciones del equipo que tienen directo impacto
en las caractersticas de calidad del producto.
Frecuentemente se entiende que los equipos
producen problemas cuando fallan y se detienen,
sin embargo, se pueden presentar averas que no
detienen el funcionamiento del equipo pero
producen prdidas debido al cambio de las
caractersticas de calidad del producto final.

Prevencin del mantenimiento

Son aquellas actividades de mejora que se realizan
durante la fase de diseo, construccin y puesta a
punto de los equipos,con el objeto de reducir los
costos de mantenimiento durante su explotacin.
Las tcnicas de prevencin del mantenimiento se
fundamentan en la teora de la fiabilidad y esto
exige contar con buenas bases de datos sobre
frecuencias y reparaciones

Mantenimiento en reas
administrativas
esta

clase de actividades no involucra al equipo

productivo. Departamentos como planificacin,
desarrollo y administracin no producen un
valor directo como produccin, pero facilitan y
ofrecen el apoyo necesario para que el proceso
productivo funcione eficientemente, con
menores costos, oportunidad solicitada y con la
ms alta calidad. Su apoyo normalmente es
ofrecido a travs de un proceso productivo de
informacin

Entrenamiento y desarrollo de
habilidades de operacin
las

habilidades tienen que ver con la

correcta forma de interpretar y actuar
de acuerdo a las condiciones
establecidas para el buen
funcionamiento de los procesos. Es el
conocimiento adquirido a travs de la
reflexin y experiencia acumulada

El TPM requiere de un personal que haya

desarrollado habilidades para el desempeo de las
siguientes actividades:
Habilidad para identificar y detectar problemas
en los equipos.
Comprender el funcionamiento de los equipos.
Entender la relacin entre los mecanismos de los
equipos y las caractersticas de calidad del
producto.
Poder abalizar y resolver problemas de
funcionamiento y operaciones de los procesos.
Capacidad para conservar el conocimiento y
ensear a otros compaeros.
Habilidad para trabajar y cooperar con reas
relacionadas con los procesos industriales.

PERDIDAS POR AVERAS

La meta de cero averas
1.Impedir el deterioro acelerado.
2.Mantenimiento de condiciones bsicas del equipo.
3.Adherirse a las condiciones correctas de
operacin.
4.Mejorar la calidad del mantenimiento.
5.Hacer que el trabajo de reparacin sea algo ms
que una medida transitoria.
6.Corregir debilidades del diseo.
7.Aprender lo mximo posible de cada avera.

PERDIDAS POR PREPARACION

Y AJUSTE
La

meta de cero ajustes

1.Revisin de la precisin de montaje
del equipo, plantillas y herramientas.
2.Promocionar la estandarizacin.

PERDIDAS POR TIEMPOS

MUERTOS Y PARADAS PEQUEAS
La

meta de cero tiempos muertos y

paradas pequeas
1.Hacer una observacin cuidadosa de
los que est pasando
2.Corregir defectos leves
3.Determinar las condiciones ptimas

PERDIDAS POR VELOCIDAD

REDUCIDA
La

meta de aumentar la velocidad del equipo

1.Aplicar las mismas acciones contra prdidas de
velocidad reducida que para eliminar averas.
2.Definir claramente la velocidad especificada
(diseada)
3.Establecer distintas velocidades para distintos
productos.
4.Estudiar adecuadamente los problemas que
surgen al operar con la velocidad especificada

DEFECTOS DE CALIDAD Y TRABAJOS

DE RECTIFICACION
La meta de cero defectos
1.No deducir precipitadamente conclusiones sobre
las causas. Asegurarse que las medidas correctivas
tratan todas las causas consideradas.
2.Observe cuidadosamente las condiciones
actuales
3.Revise la lista de factores causales
4.Revise y busque la causa de los efectos
pequeos, los cuales muchas veces se encuentran
escondidos dentro de otros factores causales.

PERDIDAS DE ARRANQUE: PERDIDAS ENTRE LA

PUESTA EN MARCHA Y LA PRODUCCION ESTABLE
La

meta de disminuir las perdidas de arranque

1.Observar cuidadosamente las condiciones al
inicio de cada tanda de produccin.
2.Evaluar la disponibilidad de herramientas,
procedimientos, estabilidad del proceso,
capacidad de los operadores, pruebas del
producto, etc