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LAS 7

FORMAS DE
DESPERDICIO

QU ES EL SISTEMA DE PRODUCCIN DE
MANUFACTURA ESBELTA?
Es el diseo de un sistema de
produccin el cual convierte, en el
menor
tiempo
posible,
los
requerimientos del cliente en
entregas, a travs de la
eliminacin del desperdicio, a
travs de toda la cadena de valor.

Qu es Desperdicio?
Dentro del Sistema de Manufactura esbelta, Desperdicio es:

Cualquier elemento dentro del proceso de produccin


(incluyendo reas de servicio y administrativas) que aade costo
sin aadir valor al producto

Qu aade valor a nuestro producto?

Aquellas actividades que transforman la materia prima en partes o


productos
Ejemplos:

- Leche transformada en queso/nieve


- Barra de acero convertida en flecha
- madera, tornillos, barniz = silla
- Poliamida (grano de plstico) en
pieza inyectada
- ...

Qu no aade

valor a nuestro producto?

Aquellas actividades que consumen recursos


pero no hace que el producto se
enriquezca
Ejemplos:
- Inspeccin de calidad
- Transporte de material
- Seleccin de material
- Retrabajo
- ...

El desperdicio:

Cuesta dinero

Consume el tiempo requerido para construir un


producto y entregarlo al cliente

Evita que la compaa sea ms productiva con los recursos actuales.

El despedicio incrementa nuestros costos sin aportar ningn


beneficio reduciendo nuestra competitividad en el mercado

EMPRESA
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Las 7 formas de desperdicio

EMPRESA

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1.- Sobreproduccin

Es hacer ms de lo necesario. Es producir de ms componentes


papeles, copias, llamadas telefonicas, formatos, informes que no son
requeridos para su uso o venta y por lo tanto generan muy poco uso
valor. Es una de las peores formas de desperdicio porque genera
otra forma grave de desperdicio: el inventario.
Ejemplo: Fabricar productos que no

fueron ordenados
Fabricar de acuerdo a la capacidad
de la lnea y no de acuerdo a la
demanda del cliente.
Visitar dos veces al cliente para hacer un solo
servicio

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2.- Tiempo de espera

Indica el tiempo perdido entre operaciones o durante una operacin,


debido a material olvidado, lneas no balanceadas, errores de
programacin, etc.
Esperar Por cualquier cosa que detenga el proceso (o dnde se
detenga el trabajo) por alguien que ejecute un paso, por equipo, por
informacin, por inventario de trabajo en fila, por una aprobacin...
Por una copiadora, por un fax, por una computadora, por una
impresora

Ejemplo: Sin material para producir,


Retraso en procesamiento de un lote;
Maquinaria descompuesta;
Cuellos de botella en produccin
trabajo por el cliente.

Aprobacin del

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3.- Transporte

Se refiere a mover el material ms de lo necesario, ya sea


desde un proveedor o un almacn hacia el proceso, entre
procesos e incluso dentro de un mismo proceso.
Temporeramente localizar o mover materiales, gente,
informacin o papel ms all de lo estrctamente necesario.
Incluye archivar o ubicar cosas en lugares temporales.

Ejemplo: Largas distancias de transporte


de material en proceso;
Transporte ineficiente;
Layout mal diseado

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4.- Sobre-procesamiento

Se genera cuando a un producto o servicio se le hace ms trabajo


del necesario, que no es parte normal del proceso y que el cliente
no est dispuesto a pagar. Esta forma de desperdicio es la ms
difcil de identificar y eliminar. Reducirlo implica eliminar
elementos innecesarios del trabajo mismo.
Ejemplo: Procesamiento innecesario o
incorrecto, exceso de firmas en
documento. Verificaciones de
los trabajos de otros, multiples
firmas de aprobacin.

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5.- Exceso de Inventario

Es la acumulacin de productos y/o materiales en cualquier parte


del proceso, es un inventario stock de cualquier cosa, es
especialmente daino pues las compaas lo usan para ocultar
problemas, lo que ocasiona que las personas no estn motivadas a
realizar mejoras. No conforme con lo anterior, el inventario genera
otras formas de desperdicio como son: el tiempo de espera, el
transporte, fallas y retrabajos.
Ejemplo: Exceso de materia prima, material en proceso
producto terminado.
Documentos en espera de procesarse
en el escritorio de alguien.

Demasiado margen de inventarios ocultan los problemas

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6.- Exceso de Movimientos


Se define como cualquier movimiento que no es necesario para completar de
manera adecuada una operacin actividad.. Cada vez que una persona se
estira, inclina o gira, genera un desperdicio de movimiento, as como
desplazarse para ir por material, herramientas, planos, formatos, copias, etc...
(nota: tambin considerar movimientos no necesarios de las mquinas)
Ejemplo: Movimientos humanos
que no son necesarios
o generan sobre esfuerzo.

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7.- Retrabajo y Scrap

Es producir partes defectuosas o manejar materiales de manera


inadecuada. Tambin incluye el desperdicio por volver a hacer un
trabajo y prdidas de productividad asociadas con interrupciones
en la continuidad del proceso. Afectan la capacidad del proceso,
aaden costos y ponen en peligro la calidad del producto servicio
final

Ejemplo:

Ejemplo: Desperdicio,
Retrabajo,
Reemplazos en la produccin
Inspeccin

Desperdicio de TALENTO

No dar participacin a la gente


No conocer los talentos de los compaeros
No administrar el conocimiento

Inaccin o Dejadez

No dar un paso al frente o la milla extra, tomar las decisines


oportunamente.

Conclusin

Dentro de todo proceso hay desperdicios y nuestra tendencia es


buscar elminiarlos o en su defecto minimizarlo

Puedo detectar muchos desperdicios en mi rutina diaria de trabajo y


eliminarlos

Eliminar desperdicios me ayuda a ser ms productivo y a sentirme


ms contento en mi trabajo

Ejercicio

De las actividades que se realizan para cambiar una llanta:


Cules aaden valor
Cules son desperdicio

Avanzando Hacia la Perfeccin

Punto de vista Toyota:


Obtenemos resultados excelentesde gente
normal manejando procesos excelentes.
Observamos que nuestros competidores
frecuentemente obtienen resultados promedio
(o peores) de gente brillante manejando
procesos fragmentados.

Orientacin al proceso

Sistema de jalar

Calidad perfecta

Flexibilidad

Eliminacin de desperdicio

Orientacin al proceso

Disear, controlar y mejorar el proceso en su totalidad

Sistema de jalar

Solamente fabricar lo que el cliente


necesita

Calidad perfecta

Prevenir fallas a travs de acciones preventivas para


entregar calidad perfecta a nuestros clientes

Flexibilidad

Flexibilidad en relacin a volumen, variaciones


de producto y generaciones de producto

Algunas Herramientas
Six Sigma

TPM

JIT

Kaizen

Kanban

Poka Yoke

Andon

Hoshin

Smed

One Piece Flow

Kaizen
Kaikaku

Eliminacin del Desperdicios

Kaizen mejoramiento continuo


Kaikaku- mejoramiento radical

KAIKAKU
Muy rpido, orientado a eliminar todo tipo de prdidas en
temas muy concentrados. Estas campaas de mejora
radical (breaktrought), se orientan a la eliminacin de
prdidas significativas en una industria o empresa. La
diferencia ms importante con el tradicional Kaizen, es que
la mejora Kaikaku, se desarrolla en corto tiempo, con una
alta concentracin en una problemtica que se debe
resolver con la intervencin de las diferentes reas y
cooperacin de todos los departamentos que puedan
aportar soluciones. Kaikaku es un prctica habitual en
Toyota, donde se combina con ciclos Kaizen.

KAIKAKU
La utilizacin ms habitual de la prctica Kaikaku se
desarrolla en la mejora del flujo de procesos, los cuales
son rediseados en muy poco tiempo, para mejorar la
reduccin de stocks, tiempos de respuesta y cumplimiento
de entregas. En sectores donde se requiere aumentar la
flexibilidad de lneas de fabricacin, el proceso Kaikaku es
muy til, ya que se logran eliminar los movimientos y
manejo de materiales, reducir dramticamente los tiempos
de lavado de maquinaria, como tambin, modificar la
distribucin de planta con intervencin de "comandos" o
equipo de empleados decididos a cambiar el status quo del
proceso.

ONE PIECE FLOW


Algunas veces conocido como "flujo de una sola pieza" o
"flujo continuo" flujo de una sola pieza es un concepto
clave en el Sistema de Produccin Toyota. El logro de flujo
de una sola pieza ayuda a los fabricantes a alcanzar la
verdadera fabricacin just-in-time. Es decir, las piezas
adecuadas pueden estar disponibles cuando se necesitan
en la cantidad que se necesitan. En los trminos ms
sencillos, el flujo de una sola pieza significa que las piezas
se mueven a travs de operaciones paso a paso sin trabajo
en proceso (WIP) en el medio, ya sea de una sola pieza a la
vez o un pequeo lote a la vez. Este sistema funciona
mejor en combinacin con un diseo celular en el que
todo el equipo necesario se encuentra dentro de una
clula en la secuencia en la que se utiliza.

Hoshin
Si su empresa necesita orientar la organizacin hacia objetivos
compartidos, Hoshin lo hace posible incrementando la
comunicacin, participacin e interaccin de los distintos
niveles operativos.
Con la intencin de que la mejora continua se integre con el
trabajo diario y el Plan Estratgico, Hoshin desarrolla objetivos
e indicadores clave, designando responsables y verificando los
resultados obtenidos.
El Hoshin ha demostrado ser un excelente mtodo de
administracin para coordinar acciones de mejora continua,
pero donde realmente se ha validado su funcionamiento es en
procesos de mejora que conducen a beneficios tangibles para
el cliente, empleado y sociedad.

Hoshin Kanri
El Hoshin Kanri es un sistema de trabajo cuyos objetivos son:
crear una organizacin capaz de mantener un alto rendimiento y producir
resultados, a travs de:
El establecimiento de planes de gestin de mediano a largo plazo y del
Hoshin Anual;
La priorizacin de actividades y recursos;
El involucramiento de todos los miembros de la organizacin, desde los altos
a los bajos mandos, quienes aclaran los objetivos y actividades desde
sus respectivas posiciones;
El enfoque en el ciclo de gestin (Plan-Do-Check-Action) y el ejercicio de los
controles y seguimiento realizados durante la implementacin del Hoshin.

Dnde Comenzar
PROCESOS QUE IMPACTEN:
Sobrevivencia
(cumplimiento con leyes y regulaciones)
VALOR
COSTO
Diferenciacin Estratgica

(crecimiento no sobrevivencia)
SERVICIO (calidad, entrega, experiencia)

APRENDIENDO A VER

Learning to See
Los Principios Supr Bsicos de
Value Stream Mapping
(Mapeo del flujo de la creacin de
valor)

MUDA
Es un concepto clave en el (TPS) como uno de los tres tipos
de variacin ( muda , mura, muri). La reduccin de
residuos es una forma eficaz de aumentar la rentabilidad.
Un proceso aade valor mediante la produccin de bienes
o la prestacin de un servicio que un cliente va a
pagar. Un proceso consume recursos y los residuos se
produce cuando se consumen ms recursos de los
necesarios para producir los bienes o la prestacin del
servicio que el cliente quiere en realidad. Las actitudes y
herramientas del TPS incrementar la conciencia y dan
nuevas perspectivas integrales sobre la identificacin de
los residuos y por lo tanto las oportunidades no explotadas
asociados con la reduccin de residuos.

Flujograma
Smbolos Bsicos
Actividades que generalmente aaden valor

Comienzo, Fin o Conexin


Actividad
Decisin

Flujograma: Smbolos
Bsicos

Actividades que generalmente NO


aaden valor (MUDA)

Inspeccin,
verificacin
Moverse o

Retrabajo
Retraso

transportar
Almacn

Sobreproduccin
o
actividad que
NO aade valor

El futuro del proceso


No hay muda en cada paso ni entre pasos. Cada paso es:
completamente valioso
No tiene actividades innecesarias (que al eliminarse nadie se afecta)
perfectamente capaz
Resultados consistentes, costo bajo y clientes satisfechos
perfectamente disponible
Se puede ejecutar cada vez que hace falta y en el tiempo requerido
exactamente adecuado.
Con la capacidad (gente y equipos preparados y disponibles) para
hacerlo cuando haga falta y sin esperas

Ejercicio

En equipos :

Identifiquen un rea de oportunidad que les gustara mejorar;


Identifiquen las MUDAS principales
Recomienden los cambios necesarios
Compartan los resultados con los dems grupos.

GRACIAS.