Kaizen

Sistema Toyota de Produçã

STP

J
I J
D I
O T
K
A
 JIDOKA

JIDOKA = PROCESSO INTELIGENTE

 Just in Time

Fluxo
Construído
JIT De
Em
Trabalho
Qualidade

Fundação básica

É um jogo de idéias úteis para

proceder com a melhoria ininterrupta
 Fundação Básica de JIT

1. Princípio de custo
2. Os três pecados mortais
3. Eliminação desperdício (os sete
demônios de fábrica)
4. 5S: Seire, Seiton, Seiso, Seiketsu e
Shitsuke
5. De ênfase no chão de fábrica
(Gemba)
6. Atividades de melhorias (Kaizen)
7. As pessoas fazem isto acontecer
 O Princípio de Custo

Preço = Custo + X
Lucro
Lucro = Preço - Custo

Redução de custo é no final das contas importante.

 O Princípio de Custo
Considerando: Valor = 100 per unit
Custo = 90 per unit
Venda comum= 100
units

Questão: Qual a melhor estratégia,

aumentar as vendas em 10 ou reduzir os custos em 10%?

Aumentar as vendas em 10% Redudzir os custos em 10%

Vendas 110 units 11000 Vendas 100 units 10000

Custo 9900 Custo 8100
____________________________________ ____________________________________

Lucro 1100 Lucro 1900

 Os Três Pecados Morta

MUDA --------------------------- DESPERDICIO

MURA
----------------------------IRREGULARIDADES

MURI ---------------------------------- ESFORÇO

Para reduzir custo, evite isto!

 Os Sete Demônios (Desperdício

Desperdício: qualquer coisa diferente de a quantia mínima de

equipamentos,
materiais, separe, trabalhe espaço e trabalhadores cronometram
que é absolutamente essenciais para somar valor para o produto.
Desperdício adiciona Custo e não Valor!
Elimine!
 O Cinco S

Realidades econômicas atrás dos Cinco “S”

atividades são:

Qualidade

Produtividade

Segurança

Eficiência
 O Cinco S

O Cinco C atrás do Cinco S:

Claro – Fora

Configure

Llimpe

Conformidade

Prática &
 Ênfase no chão de fábrica

As Três Realidades:

3G

GEMBA---------------------CHÃO DE FÁBRICA

GEMBUTSU----------------- COISAS REAIS

GENJITSU--------------------- FATOS REAIS

 Trabalhe Melhoria (Kaizen

Sempre há um modo melhor para fazer um

trabalho.
 Pessoas Fazem isto Acontece
1. Pessoas têm capacidade ilimitada para aprender;

2. Pessoas têm capacidades enormes de organizar informação.

Trabalhador no GEMBA é o que sabe o melhor de trabalho dele;

3. Pessoas no GEMBA são o que primeiro sente qualquer

anormalidade e problemas;

1. Eles são motivados resolver o problema e melhorar o

desempenho deles se eles fossem derem oportunidades
e ferramentas (treinamento)eles podem fazer isto;

5. Se fosse alimentada informação relativo a condições de

companhia regularmente a eles, eles dedicarão e contribuirão
com os esforços deles para melhoria.

Trabalhador autônomo
 Incluir na Qualidade
Cada processo dever ser unificado pelo menos em
quatro categorias:

1. Trabalhe em sequência

2. Cycle Time (Tempo de ciclo)

3. Trabalhe em
Processo

4. Lay out
Se observe o processo e unifique trabalho, qualidade será
embutido o processo e será mais fidedigno.
 Exemplo de Trabalho Unificado
a Nº de Análise Asst-
Quadro de Processo
Segure o corrimão exterior de Seção
Fore- Fore-
trabalho Unificado Fixe o exterior c/p para 1/5 Data b man man

Takt Time Type

h c
002G
54” CP CP CP Nut
d
Revisão
Cycle Time
Assy Anchor Multi ___
Pallet Multi
g Padrão ação
54” 3
5
4
CP Part
Multi
em processo

Padrão ação i 2 1 8
6
em processo 7 Verificar a qualidade

e
CP Assy Multi CP Drip Multi CP Punch

3
Multi
Segurança

f
Habilidade para Parar e Ré-começar a Produçã
Produç

Toda vez qualquer anormalidade acontece,

o processo deveria ser capaz para:

1. Descubra as anormalidades (defeitos, desgastes da máquina, etc.)

2. Pare para evitar as anormalidades imediatamente
3. Confira a causa das anormalidades imediatamente
4. Entre em ação Corretivo temporária
5. Recomece a produção depois de ação Corretivo seja implementado
Habilidade para Parar e Ré-começar a Produçã
Produç

É desperdício continuar produção se anormalidades ainda

continua.

Você sairá com mais defeitos e dificuldades.

É melhor parar em ordem corrigir isto primeiro e continuar

depois de correção quando estiver confirmado.

Faça corrija a primeira vez em que e

toda vez
Habilidade para Implementar medidas preventiv
preventi

 Os 5 Por que análise ache a Causa de Raiz ;

 Desenvolva medida ao longo do tempo para prevenir

qualquer repetição de anormalidades;

 Comece com Kaizen em método e sistema

(aproximação de software);

 Continue com Kaizen em máquinas e equipamentos

(aproximação de hardware);

 Não faça melhoria há pouco ensinando que o

trabalhador tivesse mais cuidado. Pense em melhoria
sistemática
 O Poka Yoke

Ninguém é perfeito, às vezes o trabalhador esquecerá e

cometerá erros;

Pense em mecanismos para prevenir tal erros;

O uso de Poka Yoke preverar ao trabalhador ou prevenirá

seus enganos;
 Fluxo de peças de trabalho
Há dois tipos de fluxo na fábrica:

O fluxo de assuntos de produção O fluxo de objetos de produção

Assuntos de produção: máquina, Objetos de produção: material,

equipamento, trabalhe produto em processo.
trabalhador, etc.

As pessoas tendem a ver se os assuntos de produção estão fluindo

(trabalhando) todo o tempo. Eles querem as maquinarias deles/delas
utilizadas completamente, maquinarias inativas são desperdício.

Mas eles raramente vêem se os objetos de produção estão fluindo,

demoras em objetos de produção também são uma fonte de
desperdício.
 Produção Sujeita e Objetos

Máquinas
A B C

Produto 1

Ddemora
2
Inativo

JIT busca reduzir a demora como também o

inativo durante produção JIT .
 Demoras reduzindas

1. Lotes pequenos de produção

2. Produção em forma aerodinâmica

3. Fluxo de processo contínuo

4. Sincronização de velocidade de
processo

5. Sistema de puxe
 Ação e Demora
Demora é originada através de ação em processo ou entre processos
Tempo de Ciclo pretensioso = 10 minutos / unidades

A
100 100 100 100
unid. unid. Unid. Unid.

Tempo de processo = 40 minutos (1%) Tempo demora = 3960 minutos (99%)

B
10 10 10 10
Unid. Unid. Unid. unid.

Temo de processoe = 40 minutos Demora tempo = 360 minutos (90%)

(10%)
 Ação e Demora

Demora é tempo gasto para todo produto

 Produção em forma aerodinâmica

Lay-out deveria ser projetado como um fluxo de:

* Bom

*
Informação
 Processo de Fluxo contínuo

Tamanho de uma parte de lote ótimo e a melhor

parte fluxo
 TAKT TIME (TT

TAKT TIME = REDE TEMPO / PERÍODO

OPERACIONAL __________________________________________

PERÍODO / DEMANDA

Período = Turno, dia, Semana ou

mês
Takt Time (TT) x Cycle Time (CT) x Lead Time (

TT (seg/ciclo) CT (seg/peças) LT (seg/ordem)

Demanda do Cliente Tempo real do Tempo entre ordem de

processo cliente e entrega de
produto

LT
TT - (Good)
Demanda CT < TT LT=Total CT + Tempo de
(Bom) espera

TT -
Demanda

Total CT / TAKT TIME = Números de funionários

 Sincronização de Velocidade de Process
Evite o gargalo na produção. Use equilíbrio de tempo

Takt Time

A B C D E F G H
 Exercício
Turno/ dia = 2

Horas / turno = 8.5

Café (minutos) = 30

Almoço (minutos) = 30

Demanda cliente/ dia = 145

peças

2 Turno/ dia x 7,5 Horas / turno x 60

TAKT = minutos/horas
145 peças/ dia
TIME
= 372 seg / peças

= 6,2 minutos / peças

 Sistema de PUXA & Kanban

Evite excesso de produção

Melhore comunicação

Melhore o uso de controles visuais

Facilite melhoria de processo

Ajude a definição e padronização de processo

 Reduzindo o inativo

1. Multi Máquina Manipulação

2. Multi Processo Manipulação

3. Produção Nivelada misturada

4. Redução no Tempo de set up.

 Coordenação e Comunicação
Uso de controles visuais para todo aspecto de direção

2. uso de luminárias e sistema de alarmes para indicar

anormalidades

3. uso de Tábua de Controle

4. uso de Sinal Tábua / Kanban para indicação

5. usar marcadores no chão

6. exibição de amostras de pedaço de trabalho

7. implementação de reunião matutina

8. implementação de reunião de Qualidade

Exemplos de folhas