Anda di halaman 1dari 40

STRESS CORROSION CRACKING

Oleh
Panji Firdaus (13112130)
Rika Yolanda Yuspitasari (13112140)

PERHITUNGAN
DAMAGE FACTOR
HSC-HF

DESCRIPTION OF DAMAGE
Hydrogen Stress Cracking (HSC) didefinisikan
sebagai keretakan dari material dari kombinasi
tegangan tarik dan mekanisme korosi yang
berasal dari sebaran hidrogen ke metal. HSC bisa
dihasilkan dari paparan hydrogen sulfide atau dari
paparan hydrofluoric acid (HF). HSC-HF terjadi di
baja berkekuatan tinggi (keras) atau deposit hasil
lasan atau hard heat-affected zones (HAZs) dari
baja berkekuatan rendah. HSC-HF juga bisa terjadi
pada Alloy 400 jika oksigen atau oxidizer lain
terlarut dalam HF.

REQUIRED DATA
Data spesifik yang dibutuhkan untuk
menentukan damage factor pada HSC-HF
diberikan pada tabel berikut.

CARA MENENTUKAN DAMAGE FACTOR

CONTOH KASUS
Terjadi korosi pada pipa dari perusahaan
minyak dan gas. Fluida yang mengalir
didalamnya antara lain terdiri dari HF dan
H2S. Pipa terbuat dari baja berkekuatan
tinggi.
Dikatakan pada RBI 581, jika ada
kandungan hydrofluoric acid berapapun
konsentrasinya, dan mengalir pada material
berupa baja, maka kasus diatas masuk dalam
cakupan analisis kami.

CONTOH KASUS
Data korosi dari sebuah perusahaan
minyak dan gas tergolong ke dalam data
yang rahasia. Oleh karena itu,
perusahaan tersebut tidak dapat
memberikan seluruh bahkan sebagian
alur proses dari data korosi mereka.
Perusahaan tersebut hanya memberikan
data korosi dari 8 peralatan berupa pipa
6, 8, 12, 16 dan 18 yang ada di
sebuah anjungan lepas pantai milik

PERHITUNGAN DAMAGE FACTOR


The following procedure may be used to determine the damage factor for HSC-HF, see Figure
14.1.
a)
STEP 1 Determine the number of inspections, and the corresponding inspection
effectiveness category using paragraph 14.6.2 for all past inspections. Combine the
inspections to the highest effectiveness performed using paragraph 4.4.

Dari tabel sebelumnya, diketahui kuantitas inspeksi ialah 3,


kualitas inspeksi ialah usually effective, sehingga dari tabel
14.2 didapatkan kategori inspeksi termasuk dalam kategori
B

b) STEP 2 Determine the time in-service, age , since the last


Level A, B, C or D inspection was performed.
Inspeksi terakhir dilakukan sebelum pipa mengalami
cracking ialah 3 tahun
c) STEP 3 Determine the susceptibility for cracking using
Figure 14.1 and Table 14.3 based on the maximum Brinnell
hardness of weldments, and knowledge of whether the
component was subject to PWHT. Note that a HIGH
susceptibility should be used if cracking is known to be
present.
Pada literatur diketahui bahwa cracking terbesar yaitu 4
inchi terjadi pada pipa 8, sehingga susceptibility
digolongkan ke kategori High

d) STEP 4 Based on the susceptibility in


STEP 3, determine the severity index, VI ,
from S Table 14.4.

Dari langkah 3 didapat kategori


Susceptibility to Cracking yaitu high,
sehingga nilai Severity Index nya yaitu
sebesar 100

e)
STEP 5 Determine the base damage factor for HSCHF, , using Table 7.4 based on the number of, and the
highest inspection effectiveness determined in STEP 1,
and the severity index, from STEP 4.

bahwa jumlah inspeksi berjumlah 3 dalam satu


Diketahui

quarter, kategori inspeksi termasuk dalam kategori B, nilai


Severity Index nya yaitu sebesar 100, maka dari tabel diatas
didapatkan base damage factor for HSC-HF, HSC HF bernilai 2.

f) STEP 6 Calculate the escalation in the damage factor based


on the time in-service since the last inspection using the age
from STEP 2 and Equation (2.24). In this equation, it is assumed
that the probability for cracking will increase with time since the
last inspection as a result of increased exposure to upset
conditions and other non-normal conditions.
= = 2 = 6,7
Jadi, damage factor untuk HSC-HF ialah 6,7

Chloride Surface Corrosion


Cracking
in marine engine cooling system

Damage Description
Stress corrosion cracking is crack in
component that caused by both corrosion
and stress.
Chloride stress corrosion cracking (CLSCC)
of austenitic stainless steels can occur in a
chloride containing aqueous environment.

Stress corrosion cracking


[?]

Example of source of
CLSCC
Chloride salts from crude oil, produced
water, and ballast water
Water condensed from a process stream
(process water)
Boiler feed water and stripping system
Catalyst
Residue from hydro test water and other
manufacturing operations
Fumes from chemicals containing either
organic or inorganic chlorides

Screening criteria

Marine Engine Cooling


System

Flow diagram

Required Data
Required data

Comments

Value

Susceptibility
(Low, Medium, High)

The susceptibility is determined by expert advice or using the


procedures in this paragraph.

Cl- Concentration of
Process
Water (ppm)

Determine the bulk Cl- concentration of the water phase. If


unknown, the default value for ppm is >1000. Consider Cl- content
of any water present in system (i.e. hydrotest, boiler feed, steam)
Also, consider the possibility of concentration of Cl- by evaporation
or upset conditions.

19400
ppm

Operating
Temperature, C [F]

Determine the highest operating temperature expected during


operation (consider normal and non-normal operating conditions).

71,1C

pH of Process Water

Determine pH of the process water. High pH solutions with high


chlorides generally are not as susceptible to cracking as low pH
solution with chlorides.

8,4

Age
(years)

Use inspection history to determine the time since the last SCC
inspection.

0,25

Inspection
Effectiveness
Category

The effectiveness category that has been performed on the


component.

Number of
Inspections

The number of inspections in each effectiveness category that have


been performed.

High

Severity Index

Inspection effectiveness

Susceptibility to cracking

SCC Damage Factor

Escalation in the damage factor

Damage factor also affected by age of the


last SSC corossion. It satisfy the equation
bellow.

By using the equation above, Cloride


Surface Cracking factor for that case is 54,4

PERHITUNGAN
DAMAGE FACTOR
HIC/SOHIC-HF

DESCRIPTION OF DAMAGE
Hydrogen-induced cracking didefinisikan sebagai
langkah terjadinya crack internal karena ada difusi
gelembung hidrogen ke permukaan logam. Tidak
dibutuhkan tegangan eksternal untuk membentuk
HIC. Gaya yang menyebabkan crack ialah tegangan
tinggi pada sekeliling atom hidrogen disebabkan
oleh terbentuknya internal pressure pada
gelembung hidrogen. Interaksi antara tekanantekanan gelembung tersebut menyebabkan
perambatan retakan dan menghubungkan antar
gelembung hidrogen tersebut.

REQUIRED DATA
Data spesifik yang dibutuhkan untuk
menentukan damage factor pada
HIC/SOHIC-HF diberikan pada tabel
berikut.

CARA MENENTUKAN DAMAGE FACTOR

CONTOH KASUS
Terjadi korosi pada pipa dari perusahaan
minyak dan gas. Fluida yang mengalir
didalamnya antara lain terdiri dari HF dan
H2S. Pipa terbuat dari baja berkekuatan
tinggi.
Dikatakan pada RBI 581, jika ada
kandungan hydrofluoric acid berapapun
konsentrasinya, dan mengalir pada material
berupa baja, maka kasus diatas masuk dalam
cakupan analisis kami.

CONTOH KASUS
Data korosi dari sebuah perusahaan
minyak dan gas tergolong ke dalam data
yang rahasia. Oleh karena itu,
perusahaan tersebut tidak dapat
memberikan seluruh bahkan sebagian
alur proses dari data korosi mereka.
Perusahaan tersebut hanya memberikan
data korosi dari 8 peralatan berupa pipa
6, 8, 12, 16 dan 18 yang ada di
sebuah anjungan lepas pantai milik

PERHITUNGAN DAMAGE FACTOR


The following procedure may be used to determine the damage factor for HSC-HF, see Figure
14.1.
a)
STEP 1 Determine the number of inspections, and the corresponding inspection
effectiveness category using paragraph 14.6.2 for all past inspections. Combine the
inspections to the highest effectiveness performed using paragraph 4.4.

Dari tabel sebelumnya, diketahui kuantitas inspeksi ialah 3,


kualitas inspeksi ialah usually effective, sehingga dari tabel
14.2 didapatkan kategori inspeksi termasuk dalam kategori
B

b) STEP 2 Determine the time in-service, age , since the last


Level A, B, C or D inspection was performed.
Inspeksi terakhir dilakukan sebelum pipa mengalami
cracking ialah 3 tahun
c) STEP 3 Determine the susceptibility for cracking using
Figure 14.1 and Table 14.3 based on the maximum Brinnell
hardness of weldments, and knowledge of whether the
component was subject to PWHT. Note that a HIGH
susceptibility should be used if cracking is known to be
present.
Pada literatur diketahui bahwa cracking terbesar yaitu 4
inchi terjadi pada pipa 8, sehingga susceptibility
digolongkan ke kategori High

d) STEP 4 Based on the susceptibility in


STEP 3, determine the severity index, VI ,
from S Table 14.4.

Dari langkah 3 didapat kategori


Susceptibility to Cracking yaitu high,
sehingga nilai Severity Index nya yaitu
sebesar 100

e)
STEP 5 Determine the base damage factor for HSCHF, , using Table 7.4 based on the number of, and the
highest inspection effectiveness determined in STEP 1,
and the severity index, from STEP 4.

bahwa jumlah inspeksi berjumlah 3 dalam satu


Diketahui

quarter, kategori inspeksi termasuk dalam kategori B, nilai


Severity Index nya yaitu sebesar 100, maka dari tabel diatas
didapatkan base damage factor for HSC-HF, HSC HF bernilai 2.

f) STEP 6 Calculate the escalation in the damage factor based


on the time in-service since the last inspection using the age
from STEP 2 and Equation (2.24). In this equation, it is assumed
that the probability for cracking will increase with time since the
last inspection as a result of increased exposure to upset
conditions and other non-normal conditions.
= = 2 = 6,7
Jadi, damage factor untuk HSC-HF ialah 6,7