FUNDICIN

Diego Quisilema
Cesar Tapia
Alex Ushia
Luis Vaca Snchez

ARENAS DE MOLDEO

Las arenas de moldeo, es una mezcla

preparada para hacer cavidades de
moldes, sus componentes principales son
slice, arcilla y agua, se las conoce
tambin como tierras de fundicin.

Es un material compuesto de granos de

materia minera, distribuidos desde 2
hasta 0.05 mm de dimetro aprox..

PROPIEDADES DE LAS
ARENAS
1.

Refractariedad: Resistir la accin de las temperaturas altas.

Depende de la pureza en su composicin qumica

2.

Resistencia, durabilidad: Debe conservar la reproduccin del

modelo y soportar los choques trmicos sin fragmentarse, lo
cual depende de la estructura de los granos.

3.

Permeabilidad: Permite la rpida evacuacin del aire y los

gases que se generan durante la fundicin.

4.

Plasticidad: Capacidad de reproducir el modelo, acoplarse a la

forma de la pieza a reproducirse.

5.

Disgregabilidad: Capacidad de disgregarse fcilmente la arena

despus de la colada para permitir la extraccin de la pieza

FACTORES QUE DETERMINAN LAS

PROPIEDADES DE LAS ARENAS

Composicin qumica

Forma, tamao y distribucin del grano

Tipo y cantidad del aglomerante

Cantidad de agua

Tipo y cantidad de impurezas

Calidad de mezclado y

Intensidad de apisonado

CLASIFICACION POR LA
COMPOSICION QUMICA

Arena
Slice: El ms comn de los
minerales utilizados en la fundicin para
producir moldes y corazones es la slice
(S) Conocido como un excelente
refractario y excelente resistencia al
calor.

La slice exhibe un drstico cambio en el

volumen cuando se incrementa la
temperatura, este problema se compensa
a travs del uso de aditivos especficos

CLASIFICACION POR LA
COMPOSICION QUMICA

Arena de Zirconio: Aunque su localizacin es a nivel

mundial, esta se encuentra en pequeas proporciones
Altamente refractaria
Alta conductividad trmica
Alta densidad
Baja expansin trmica
Resistencia a ser humectada por el metal

CLASIFICACION POR LA
COMPOSICION QUMICA

Arena de Cromita: Arena especial para la

fabricacin de machos y moldes sometidos a
altas temperaturas durante la fusin.

Se aplica a todos los tipos de aleaciones y

sobre todo a piezas de aleaciones de Cromo,
Cromo-Niquel y acero de Manganeso.

Es una arena menos reactiva que la de Slice

con el oxido de manganeso por lo que se
reduce los problemas de calcinacin.

DETERMINACION DE LA
CANTIDAD
DE
ARENA

Se seca una cantidad determinada de arena durante 30 min a

105C, luego se pesan 50 gr de arena seca. Los 50 gr se
introducen en un vaso normalizado de 1 litro y se lava de
acuerdo al procedimiento siguiente:
Agregar 475 ml de agua destilada y 25 ml de una solucin de
sosa caustica (concentracin de 25 gr por litro).
Se agita durante 5 minutos con un agitador mecnico.
Se diluye con agua destilada hasta una altura de 15,24 cm.
Sedimentar durante 10 min.
Se sifonea 12.7 cm de agua y se diluye nuevamente hasta los
15,24 cm y se deja sedimentar por 5 minutos.
Repetir el proceso por lo menos 4 veces de tal modo que
despus de esperar 5 min el agua este clara y transparente.
Sacar la arena, secar y pesar. Por la diferencia con el peso
original se deduce el porcentaje arcilloso de la arena.

CLASIFICACION POR EL
TAMAO DE GRANO
Arena

INDICE AF.S.

TAMAO DE GRANO

Muy gruesa

< a 18

entre 1 y 2 mm

Gruesa

entre 18 y 35

entre 0.5 y 1 mm

Media

entre 35 y 60

entre 0.25 y 0.5 mm

Fina

entre 60 y 150

entre 0.12 y 0.25 mm

Finsima

> 150

< 0.10 mm

CLASIFICACION POR EL
TAMAO DE GRANO
Arena muy fina: Usada para trabajos en plata y oro.
Arena fina: Sirve para piezas de aluminio, piezas
pequeas y medianas, y en materiales blandos
piezas grandes.
Arena media: sirve para trabajos con bronce, cobre
y aluminio.
Arena gruesa y muy gruesa: Normalmente estos
tipos de arena se usan en la fundicin de aceros y
hierro fundido para piezas grandes .

FORMA DE LOS GRANOS

La forma de los granos permite establecer el

probable comportamiento de arena. El examen
se lo realiza al microscopio. De hecho no
existe arenas con todos los granos esferoidales
y lo que se debe indicar es que forma es la
que predomina.

La geometra de los granos de arena es un

parmetro influyente en las propiedades que
posee la mezcla de moldeo y se clasifica en:
esfricos,
angulosos
e
irregulares
o
compuestos.

FORMA DE LOS GRANOS

Los granos redondos o esferoides

fluyen mejor, tienen mayor resistencia
de compresin, mejores propiedades
de ventilacin (permeabilidad).

El grano angular proporciona una

mayor resistencia de entrelazamiento
si se compacta de una forma adecuada
y requiere de mayor humedad.

Las arenas compuestas no se usan con

frecuencia debido a sus propiedades
finales impredecibles, tienden a
romperse.

DETERMINACION DEL
TAMAO DE GRANO La norma
Usan los nmeros:
6
12
30
40
50
70
100
140
200
270
nmero

lineal

de hilos por pulgadas

ha asignado para
cada dimensin de malla un
coeficiente multiplicador M:
3
5
10
20
30
40
50
70
100
140
200
300 para el fondo
respectivamente

DETERMINACION DEL
TAMAO DE GRANO

El procedimiento establece que se debe

tomar el residuo arenoso obtenido en la
determinacin del contenido de la arcilla
de la mezcla de moldeo. Esta cantidad
que fue pesada se tamiza por 15 minutos
en un juego de tamices.

Luego se pesa el contenido retenido en

cada tamiz y se obtiene los porcentajes
respectivos.

DETERMINACION DEL
TAMAO
DE
GRANO

Se pesa las cantidades

obtenidas en cada tamiz

Se calcula el porcentaje de
arena en cada tamiz

Se multiplica el porcentaje
retenido en cada tamiz por el
multiplicador M

Se divide la suma de productos

por el porcentaje total de
rido

Comparamos con tablas

dispuestas

DETERMINACION DEL
TAMAO DE GRANO

El grado de finura
media del grano
ser:
F=5076/88,3 = 57

Suponiendo que la
proporcin de materias
arcillosas en el cuarzo
sea 88,3%

ACONDICIONAMIENTO DE LAS
ARENAS

Aglutinantes: Son productos capaces de conferir cohesin y

plasticidad a una mezcla en determinadas proporciones con
agua y arena. Una caracterstica de los aglutinantes es la
adhesin ya que forman pelculas alrededor de la arena y
adhieren a ella cuando son mezclados con una cantidad
definida de arena. Deben de proporcionar: Cohesin,
plasticidad, durabilidad, control de defectos de expansin de la
silice, fluidez a las mezclas y capacidad de posibilitar el
desmoldeo.

AGLUTINANTES

Aglutinantes Inorgnicos: Generalmente son arcillas,

existen de tres tipos:

1.

Coalinitas Al203.SiO2.2H2O. Estas mantienen su estructura

cristalina hasta los 450C, a partir de esta temperatura pierde
sus propiedades como arcilla.

2.

Bentonitas. Arcilla plstica derivada de la descomposicin de

cenizas. Pierden su estructura cristalina a los 600C.

3.

Illitas Al4K2(Si6Al2)020(OH). Pierden su estructura cristalina a los

400C.

AGLUTINANTES

Aglutinantes Orgnicos: La mayora aumenta la cohesin

de la arena en verde y arde a temperaturas bajas. Se adiciona
a la arena silcea a cantidades que van de 1-3%.

El principal es la dextrina. Se emplea generalmente para

impedir que la superficie del molde pierda muy rpido su
humedad. Presentan algunos problemas como la obstruccin de
los huecos de la arena disminuyendo as su permeabilidad.

PROPIEDADES DE LOS
AGLUTINANTES
1.

Distribuirse uniformemente por la superficie de los

granos de arena.

2.

Asegurar suficiente resistencia en estado hmedo y

seco.

2.

Darle a la mezcla plasticidad para que sta llene

todas las cavidades del molde.

4.

No adherirse al modelo y tampoco a la caja de

machos.

5.

No desprender muchos gases durante el secado y

llenado de metal en el molde

AGLOMERANTES

Producto que mezclado con arena se forma una

pelcula alrededor de los granos de la arena para
endurecerlos y ligndolos entre s, dndole
Resistencia.

Debe suministrar: Resistencia a las condiciones

mecnicas, trmicas y qumicas, resistencia a la
erosin, permeabilidad, generar superficies lisas en
piezas y facilidad de desmoldeo

TIPOS DE AGLOMERANTES

Los que emplean productos inorgnicos. Cementos,

silicatos, sulfitos, etc.

Los que emplean productos orgnicos. Aceites,

resinas sintticas, oleoresinas, Resinas
Termoplsticas; termo endurecibles, resinas epxicas
y silicatos orgnicos.

AGUA EN MEZCLAS DE
MOLDEO

El agua aproximadamente en un 6%, acta como

activador de aglutinantes, (Bentonita), permitiendo
que estos crezcan (de acuerdo a su composicin) de
8 a 14 veces su volumen; el agua en %s superiores al
14% puede ser nocivo para las piezas a obtener, ya
que genera vapor de agua al momento de colar el
metal.

ADITIVOS

Los aditivos se adicionan en pequeas proporciones y

son utilizados para que desaparezcan defectos en las
piezas fundidas, mejoran su calidad y facilitan el
desprendimiento y limpieza.

Se
adicionan
intencionalmente
caractersticas predeterminadas

para

dar

Tipo de ADITIVOS

Controlar la expansin de la silice.

Harina de madera
Materiales celulsicos
Cenizas volcnicas
Cereales
Los que mejoran la calidad de las piezas. Impiden que el metal lquido
penetre en la arena y evitan la reaccin metal-molde. Generalmente son:
polvo de hulla, brea, grafito.
Los que facilitan el desmoldeo: harina de madera, materiales celulosos,
polvo de carbn y cereales.
Los que estabilizan la humedad en las mezclas: cereales, lejias de bisulfito,
metales y azucares.
Otros: Oxido de hierro (fabricacin de machos evita grietas), cereales
(permeabilidad, resistencia, mejora la calidad de las piezas), harina de silice
(en piezas sometidas a fuertes condiciones, por ejemplo el hacer).

Procesos de
fundicin

Procesos de fundicin

La fundicin es el procedimiento ms antiguo para dar

forma a los metales.

Fundamentalmente radica en fundir y colar metal

lquido en un molde de la forma y tamao deseado para
que all solidifique.

Generalmente este molde se hace en arena,

consolidado por un apisonado manual o mecnico
alrededor de un molde, el cual se extrae antes de
recibir el metal fundido.

No hay limitaciones en el tamao de las piezas que

puedan colarse, variando desde pequeas piezas de
prtesis.

Etapas del proceso de

fundicin

La posibilidad de fundir un metal o una aleacin depende

de su composicin (fijada por el intervalo de
solidificacin), temperaturas de fusin y tensin
superficial del metal fundido. Todos estos factores
determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de:

En lingoteras: Se usa la fundicin de primera fusin a la que

se aaden los elementos de aleacin necesarios que
posteriormente se depositan en lingoteras de colada por
gravedad o a presin.

Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire

y las secreciones, tanto longitudinales como transversales.
Mediante este sistema se obtienen barras, perfiles, etc.

Fundicin en moldes: Se extraen las piezas completas.

Mtodo de fundicin en
molde

En este trabajo se utiliza el mtodo de fundicin en molde

pues es el mtodo ms utilizado en el taller de fundicin
de empresa. Planta Mecnica. hay que destacar que el
proceso de obtencin de pieza por fundicin por diferentes
procesos los cuales son:

Preparacin de mezcla

1.Moldeo

2.Fusin

3.Vertido

4.Desmolde ,limpieza, acabado

Preparacin de la mezcla

En el caso del molde, el mismo se elaborar con las siguientes

mezclas:

MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena

de slice y silicato de sodio para moldes y machos .Composicin: Arena
de Slice 94% y silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el molde en un
30%

MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su

composicin es: Arena de retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la
humedad requerida y melaza3% la cual ocupara el 70%.de la mezcla
que se constituye el molde.

Los machos se elaborarn con:

MM-15: Para machos. Su composicin es: Arena Slice 94% y solucin

silicato- azcar 6% (silicato de sodio 80% y azcar a 4%).

Elaboracin de la tecnologa
de fundicin

En el diseo de la tecnologa, se debe valorar, la

posibilidad de obtener la pieza fundida de la forma ms
econmica, para ello se debe seleccionar el mtodo de
moldeo ms correcto en dependencia del material y
condiciones de trabajo de la pieza.

Etapas

Plantillera: En esta rea, operarios de alta calificacin y pericia elaboran en madera las plantillas con la
configuracin de la pieza fundida que servirn de modelos para elaborar la cavidad vaca del molde, que
posteriormente se llenar con metal lquido.

Planta Arena: En esta rea se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en mezcladoras
especiales para el efecto.

Moldeo y Macho: Es una de las reas ms compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran los moldes
y los machos. Se pintan y se ensamblan dejndolos listos para el vertido del metal.

Fusin: Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de fusin en el cual se
le elevar la temperatura hasta su punto de fusin llevndolo a un estado lquido y suministrndole
determinados elementos los cuales llevaran a la obtencin del metal deseado tanto acero, hierro fundido
u otras aleaciones.

Un factor determinante en este proceso es la eleccin del horno. Existen varios tipos de hornos entre ellos
tenemos:

El cubilote: Es un horno utilizado en la mayora de las fundiciones por razn del buen aprovechamiento de los
combustibles, facilidad de maniobra y pequeos gastos en la instalacin y conservacin.

Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamao

Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con los combustibles ,pero a su vez es
muy costoso y se emplea en fundiciones de alta calidad

Horno elctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno como sencillez y rapidez de las
operaciones
,
la
ausencia
de
ventiladores,
combustibles
etc.

Modelos de
fundicin

Que es un modelo para fundicin?

La mejor manera de entender que es, es explicando
paso a paso como se hace un Modelo para fundicin
A continuacin los pasos:
.

Paso 1

1.- El primer paso es el dibujo de la pieza que deseamos

fabricar.

En este dibujo deben quedar detalladas todas las medidas de la

pieza, no debe faltar ninguna medida, ya que si llegase a faltar
alguna medida seria imposible hacer el modelo para fundicion.

Paso 2

El segundo paso es el diseo del modelo para fundicion, muchas veces el primer y
el segundo paso se hacen en el mismo momento, pero este segundo paso es el mas
importante de todos los pasos para hacer un buen modelo.
Para disear correctamente un modelo para fundicin tendremos que tener en
cuenta 3 cosas muy importantes:
Material en el cual se fundir la pieza final: cada material (habitualmente los
modelos para fundicion se hacen para fundir piezas metalicas) tiene una
contraccion al pasar del estado liquido al solido. Es decir, el tamao de la pieza
final varia al enfriarse.

Angulo de desmolde: En el proceso de moldeado, sera necesario que la pieza a

fundir posea un angulo de desmolde adecuado, ya que si no tuviera este angulo, al
retirarlo de la arena en el que se coloca el material fundido se rompera y el
moldeado seria incorrecto.

Cajas de noyo:Las cajas de noyo, seran en el modelo para fundicion, todos los
huecos que tenga la pieza que no puedan ser moldeados naturalmente (como en el
video de arriba).

Paso 3

El tercer paso es el dibujo en 3 dimensiones del

modelo, este dibujo 3D nos permitir tener una
visualizacin mucho mas grfica del modelo terminado y
dependiendo el software podremos hacer clculos del
peso de la pieza fundida, anlisis de ngulos de
desmolde y un sinfn de detalles mas, pero por sobre
todas las cosas, podremos utilizar este dibujo en 3D
para hacer un programa de mecanizado.

Paso 4

Una vez realizado el diseo del modelo para fundicion

solo resta transformar ese dibujo en algo tangible.
Existen miles de procedimientos para llegar desde
pedazos de metal, madera, telgopor o plasticos hasta el
modelo para fundicion. Pero uno de los mas sencillos de
mostrar es el mecanizado en CNC.

Paso 5

Teniendo listas los modelos solo queda controlar todas

las medidas para corroborar que la pieza que saldr de
ese modelo para fundicin sera realmente la pieza que
se quiere fundir.

Los modelos para fundicin se realizan para hacer

muchos tipos de piezas, desde turbinas, hasta plantillas
de control de autos, auto partes, repuestos de
maquinas, etc.
Esa fue una breve explicacin de que es un modelo para
fundicin, espero que les haya servido para conocer un
poco mas sobre algo que muchas veces (indirectamente
o indirectamente) nos rodea cada dia.