INSTITUTO TECNOLOGICO DE CD.

VALLES
PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES
INGENIERA INDUSTRIAL

ANDON
VII SEMESTRE GPO C
EQUIPO 7
INTEGRANTES:
Ramiro Anselmo Cayetano.
Blzquez Guzmn Adriana Patricia.
Adriana Esther Martnez Vidales.
Javier Hernndez Morales.
Cinthya Anah Rodrguez Larraga.

Un Sistema ANDON es utilizado para mostrar el estado

de produccin, utilizando seales de audio y visuales.
Un despliegue de luces o seales luminosas en un
tablero indican las condiciones de trabajo en el piso de
produccin dentro del rea de trabajo, el color indica el
tipo de problema. Andon significa Ayuda!

Por qu es importante contar con un Sistema ANDON

en produccin?
Hoy en da, los desafos de las empresas van
creciendo debido a la competencia global. Tener
Control Visual, en tiempo real, es un importante
concepto que est directamente relacionado a la
mejora continua; en el lugar de trabajo puede ser
posible que las mquinas operen automticamente,
cuando las condiciones son normales, permitiendo a
los trabajadores tener control sobre las anormalidades
y estar preparado a los cambios, aumentando su
productividad.
Un sistema ANDON ayuda de forma eficaz y duradera
a realizar las tareas con xito y orientacin especfica
hacia los objetivos. Pero en la prctica Cmo
podemos lograr todo esto?

En el rea de produccin podemos encontrar algunas seales que

nos ayudan a confirmar la necesidad de un control visual o Sistema
ANDON en la industria. Las seales ms comunes pueden ser las
siguientes:
La falta recurrente de materiales en la lnea de produccin
El defecto creado o encontrado en el producto
El mal funcionamiento de la mquina
La necesidad de aumentar la capacidad de produccin
La aparicin recurrente de un problema de seguridad
Los recurrentes llamados de Alerta a mantenimiento
La Disminucin de los tiempos muertos
Identificar con facilidad los fines de lote de produccin
Mejorar el tiempo de entrega de los productos
Identificar las causas de los problemas de calidad del producto
Disminuir los tiempos de reaccin para solucionar un problema
Alcanzar las expectativas de produccin
Identificar las causas de los problemas de continuidad de flujo de
produccin
Visualizar en tiempo real, los reportes y grficas de datos de
produccin
Optimizar la eficiencia de produccin de forma sencilla y econmica.

Existen otros motivos por las cuales una empresa puede

encontrar provechoso la implementacin de Sistemas
ANDON. Entre los cuales se encuentran:
El monitoreo de eventos de produccin
El seguimiento de tiempos de paro
El monitoreo, en tiempo real, de la velocidad de
produccin
La necesidad de propagacin de Alarmas, va correo u
otros medios automticos
El conteo de unidades producidas y de Scrap por orden
de produccin
El despliegue de indicadores de productividad en la
lnea de produccin en forma automtica

Todas estas son algunas de las funcionalidades ms

comunes que presenta el Sistema ANDON de MES
Automation.

Permite recopilar todos los datos que ayudan a la resolucin de

problemas tales como: el hbito de la correccin tarda basndose
en un reporte, maquinas que falla en espera de atencin,
identificar las razones reales de las fallas, identificar el recurso
que estuvo atendiendo el problema, el tiempo efectivo de solucin
y los esfuerzos en labores de supervisin.

El Sistema ANDON de MES Automation es una herramienta de

comunicacin, en tiempo real, para alertar a la organizacin de las
"Llamadas de ayuda" en condiciones anormales de proceso. Que
permite documentar electrnicamente el tiempo de inicio y
finalizacin de los eventos de paro, as como los comentarios del
personal que ayuda a la solucin de los problemas.
Dar facultad a todos los miembros de la organizacin, a analizar
los datos de eventos y produccin de las lneas, tomando como
punto de partida, una base de datos comn, haciendo uso de una
interface web amigable y muy sencilla de usar. As como tambin,
el sistema permite recordar a los empleados realizar actividades
de rutina a intervalos regulares pre-establecidos, asegurando que
actividades crticas de chequeo de parmetros de calidad,
seguridad y operacin de la lnea, sean ejecutadas en el momento.

Permite recopilar todos los datos que ayudan a la resolucin de

problemas tales como: el hbito de la correccin tarda basndose
en un reporte, maquinas que falla en espera de atencin,
identificar las razones reales de las fallas, identificar el recurso
que estuvo atendiendo el problema, el tiempo efectivo de solucin
y los esfuerzos en labores de supervisin.

Mide, Informa y Analiza el desempeo de los equipos y los

diferentes tiempos de atencin de un evento de paro (llamado,
respuesta y solucin) todo en tiempo real.
Acciones y eventos son registrados en bases de datos, en
tiempo real.
Informar inmediatamente las averas y medidas correctivas
que pueden ponerse en prctica.
Facilita la ubicacin e identificacin de anomalas.
Interconexin con mquinas para alertar necesidades
especficas: Ej. Surtimiento de materiales.
Optimiza las actividades de supervisin: menos tiempo
supervisando y ms tiempo solucionando anormalidades.
Sin tiempos de espera. Reportes de produccin en tiempo
real entregados en Excel, Word, CSV, PDF y otros formatos.

Motiva a los empleados de planta a lograr y exceder las metas de

produccin, a travs de la informacin visual en tiempo real.
Elimina los errores debidos a la captura de datos manual.
Se instala en unas horas y se configura en minutos.
Se pueden crear mensajes personalizados para cualquier tipo de
evento.
Se usan melodas para identificar las alertas y ayudar al
supervisor a comprender el problema.
Incluir algunas informaciones de la empresa como: la poltica de
calidad, el estado de los indicadores claves de rendimiento (KPI)
as como tambin los indicadores OEE (Overall Equipment
Effectiveness) en tiempo real y dems informacin relevante que
se requiera mostrar.
Informes Pareto de paros por departamento y por estacin.
Permiten la toma de decisiones a mandos medios y superiores.

EJEMPLO
El ejemplo a demostrar ac, es tomado como referencia de un caso
de estudio (Nio Navarrete & Olave Triana, 2004), el cual se
encuentra referenciado en el marco referencial.
La empresa a aplicar la herramienta es Americana de colchones
S.A, es una organizacin colombiana dedicada a la fabricacin,
distribucin, y venta de artculos para el descanso, confort y en
general el buen dormir. La planta de produccin est ubicada en la
ciudad de Bogot, en la zona industrial del barrio Toberin.
El proceso de producir un colchn va desde que el cliente realiza el
pedido hasta la entrega de este, se desarrollan diversas etapas:
1 1. Etapa inicial:
a. Planeacin de produccin
b. Captura de pedidos
c. Programacin de produccin
d. Compras
e. Suministros de materia prima

2. Etapa de manufactura:
a. Metal mecnica: Realiza estructura de colchn
b. Cobertura de unidad resortada (Aislado): Fijar la unidad
resortada con una unidad de felpa de fique, fieltro de algodn o
polipropileno, dependiendo del colchn
c. Laminado: Proceso donde se da tratamiento al algodn, se
hacen las mezclas necesarias para el algodn requerido y luego
se le hace un tratamiento de impurezas
d. Acolchado: Primero se unen varias capas de espuma o ltex
para formar rollos de material a partir de los cuales se hace el
acolchado. Despus se unen los rollos de espuma o ltex con la
tela, para despus definir diseos y formas.
e. Confeccin de forros: Se elabora el forro de la parte visible de
la tela acolchada.
f. Ensamble: Se unen todas las partes anteriormente
mencionadas y dems partes para elaborar el colchn.
3 3. Etapa final:
a. Empaque
b. Almacenamiento y distribucin

Una vez mencionado unos aspectos generales de la organizacin

Americana de colchones S.A., se procede a demostrar el ejemplo
de aplicacin de ANDON para esta empresa.
1. Capacitacin: Se informo a todos los trabajadores e
involucrados con el proceso de produccin sobre todo lo referente
a la herramienta ANDON, es decir, se informo sobre, qu es
ANDON?, caractersticas generales y beneficios. Despus de
haber hecho esto, se informa sobre la dinmica del
funcionamiento del ANDON. Por ltimo se identifican todas las
situaciones anormales, errores y posibles errores, pasa as
realizar una asignacin de colores. A continuacin, se ilustra 2
tablas, las cuales contienen defectos de la produccin y puntos
crticos de esta, respectivamente.

2. Verificacin de prerrequisitos y restricciones

a. Como se haba mencionado anteriormente, el ANDON no
tiene prerrequisitos especficos a tomar en cuenta, pero si tiene
ciertos puntos o criterios a considerar, los cuales se tuvieron en
cuenta para el ejemplo. El primero de todos es tener en cuenta
lugares con visibilidad amplia a todos los puestos de trabajo,
debido a que no se tiene un diseo y distribucin de la planta, no
se tiene un diagrama de los lugares especficos. En segunda
consideracin, es tener bien informado a todos los trabajadores
sobre lo relacionado con el ANDON y sus caractersticas, para
que estn conscientes del proceso que se llevara a cabo, punto
que se hizo en la fase pasada. Como tercera consideracin, es el
tener trabajadores con autonoma y criterio para activar las
seales, punto que en la parte de la capacitacin se tomo en
cuenta.
b. Debido a que el ANDON es una herramienta muy sencilla de
implementar, no posee restricciones para su instalacin en una
planta.

3. Al establecer el alcance de la herramienta, se encuentra que se puede

aplicar a cada uno de los puestos de trabajos, no hay necesidad de excluir
a ningn puesto, pero teniendo en cuenta el objetivo del ANDON, que es
mejorar calidad en los productos en lnea, se hace preferencia en los
puntos crticos como lo son: Confeccin, ensamble, acolchado.
2 4. Establecer el objetivo adaptado a la organizacin: Se parte del
objetivo del ANDON, y el contar con una meta comn de parte de todos los
involucrados en la produccin de Americana de colchones S.A., el objetivo
sera: Advertir mediante seales visuales las situaciones anormales en las
etapas de acolchado, confecciones y ensamble del proceso de la
elaboracin de colchones para generar menores tiempos de respuesta ante
las dificultades que permitan ir construyendo la calidad de los productos en
lnea
Una vez dicho esto, se pasa a identificar los beneficios obtenidos por
implementar la herramienta en cada uno de estos procesos, los cuales son:
Acolchado: Sealar las anomalas en las tapas inmediatamente se
generan, para evitar que avancen en el proceso hasta el ensamble.
Confeccin: Aumentar la calidad de los productos desde la lnea de
trabajo.
Ensamble: Tener menores tiempos de respuesta cuando se identifica una
pieza o componente defectuoso mientras se ensambla el colchn.

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5. Se pasa a identificar las situaciones anormales en los
procesos, es decir, que adems de los defectos mas frecuentes, se
identificara las posibles situaciones anormales en los puestos de
trabajo donde se implementara el ANDON, por medio de equipos
de trabajos adyacente. Las situaciones que se consideraron
anormales fueron las siguientes.
Maquina averiada
Falta de material
Esperas por cambio de referencia o modelos.
6. Una vez identificado, defectos, puntos crticos, y anormalidades
se paso a la asignacin de colores para la implementacin del
ANDON, la cual fue la siguiente.

Adems, para evitar posibles confusiones, se publico en cada puesto de

trabajo la asignacin de colores.

1 7. Una vez asignado las seales luminosas, se pasa a designar

a cuales reas van a ser implementadas en un inicio, las cuales
fueron las determinadas anteriormente, acolchado, ensamble y
confeccin. Hay que tener en cuenta que el xito de la
implementacin de la herramienta depende del xito de la
implementacin en estas tres reas.
1 8. Una vez se implemento todo el sistema, se midi tiempos de
respuesta y frecuencia de aparicin de situaciones anormales sin
la herramienta. A las situaciones que se le midi frecuencias y
tiempos fueron las siguientes.
Maquina descompuesta
Pieza defectuosa
Esperas por cambio de referencia o modelos
Falta de material
Los resultados obtenidos se vern ms adelante en una
comparacin con la medicin de tiempos y frecuencias
implementando la herramienta.

2 9. Se realizo la medicin de tiempos y frecuencias con una

prueba piloto del ANDON, el esquema para obtener informacin
fue de la siguiente manera.

Los resultados se comparo en la grafica del decimo paso, pasa

saber si la implementacin de la herramienta tiene un beneficio
significativo para una instalacin definitiva en la planta.

1 10. Una vez adquiridos los datos del la produccin sin y con la
herramienta ANDON se paso a hacer un esquema comparativo
entre los datos obtenidos para evaluar si era beneficioso para la
planta. Se obtuvo lo siguiente.

Se puede observar, que al implementar la herramienta ANDON, los

tiempos de respuesta disminuyen, de forma que la herramienta si
cumple sus objetivos, que es disminuir tiempos de respuesta, para
construir calidad en el proceso del producto.
1. 11. Se implemento la herramienta en todos los procesos de la
planta debido a sus resultados en las reas donde se aplico una
prueba piloto.