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Ingeniera de
Mantenimiento
Alberto D. Pertuz C.
Bucaramanga, 2016

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F AC U LTAD D E

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Contenido. (Segn Programa)

1. Generalidades del Mantenimiento.
2. Organizacin y administracin general del
mantenimiento.
3. Modos de gestin del mantenimiento.
4. Indicadores de gestin del mantenimiento.
5. Sistemas de informacin para el mantenimiento.
6. Planeacin y control del mantenimiento.
7. Anlisis de fallas y sistemas de anlisis
8. Aplicaciones sobre mantenimiento de
sistemas mecnicos
9. Pasantas estudiantiles en la funcin
mantenimiento.

Ingeniera de Mantenimiento

Alberto Pertuz

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ESPECIALIZACIN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

1 Generalidades del Mantenimiento

Principios de Mantenimiento

Dr. Alberto Pertuz

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ESPECIALIZACIN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

1.1 Definiciones :
Qu es Mantenimiento?
Es
el
proceso
de
empresa
responsable por la entrega de la
disponibilidad
de
los
activos
productivos requerida en el Plan del
negocio, con la debida atencin a la
seguridad de las personas y del
cuidado del Medio ambiente, al
costo ptimo

Principios de Mantenimiento

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ESPECIALIZACIN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

1.1 Definiciones :
1.

Confiabilidad:
ability of an item to perform a required function under given conditions for a given time
interval (1)

2.

Mantenibilidad:
ability of an item under given conditions of use, to be retained in, or restored to, a state
in which it can perform a required function, when maintenance is performed under given
conditions and using stated procedures and resources (1)

3.

Disponibilidad:
ability of an item to be in a state to perform a required function under given conditions at
a given instant of time or over a given time interval, assuming that the required external
resources are provided (1)

4.

Activo:
plant, machinery, property, buildings, vehicles and other items that have a distinct
value to the organization (1)

5.

tem mantenible:
item that constitutes a part or an assembly of parts that is normally the lowest level in
the equipment hierarchy during maintenance (1)

Fuentes: En ingls: (1) ISO 14224; (2) SAE JA 1012; (3) IEC 60300-3-11
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ESPECIALIZACIN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

1.1 Definiciones :
6.

Falla:
termination of the ability of an item to perform a required function (1). Un estado en el
que un activo fsico o sistema no se encuentra disponible para ejercer una funcin
especfica a un nivel de desempeo deseado (2)

7.

Modo de Falla:
effect by which a failure is observed on the failed item
causa
una falla funcional (2)

8.

(1)

. Un evento nico, que

Mecanismo de Falla:
physical, chemical or other process that leads to a failure

9.

(1)

Causa de Falla:
the circumstances during design, manufacture or use which have led to a failure

(3)

10. Eficiencia:
relacin entre los recursos utilizados en un proyecto y los logros conseguidos con
el
mismo (www.gerencie.com)

11. Eficacia:

Fuentes: En ingls: (1) ISO 14224; (2) SAE JA 1012; (3) IEC 60300-3-11

nivel de consecucin de metas y objetivos. La eficacia hace referencia a nuestra

Principios de Mantenimiento

(www.gerencie.com)

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ESPECIALIZACIN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

1.1 Definiciones :
12. Efectividad:
el equilibrio entre la eficacia y la eficiencia (Stephen Covey)

13. Preventivo:
maintenance carried out at predetermined intervals or according to prescribed criteria and
intended to reduce the probability of failure or the degradation of the functioning of an item
(1)

14. Correctivo:
maintenance carried out after fault recognition and intended to put an item into a state in
which it can perform a required function (1)

15. Proactivo:
Mantenimiento emprendido antes de que ocurra una falla, para prevenir que cualquier
elemento entre en estado de falla (restauracin programada, desincorporacin
programada y mantenimiento basado en condicin) (2)

16. Reactivo:
Mantenimiento emprendido despus de que ocurra una falla no esperada (deduccin del
opuesto al Proactivo)

17. Taxonoma de equipos:

systematic classification of items into generic groups based on factors possibly
Fuentes: common
En ingls: (1) ISO 14224; (2) SAE JA 1012; (3) IEC 60300-3-11
to several of the items (1)
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1.1 Definiciones :

Fuente: ISO 14224, 2006

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1.1 Definiciones :
Origen del mantenimiento
No

Fall?

Si

Proactivo

Monitoreo de
condicin

Reactivo

Reacondicionamiento
programado

Bsqueda
de fallas

Cambio
programado

Correctivo
programado
(Correr a
Falla)

Correctivo de
emergencia
Correctivo
de urgencia

Medir, calibrar, limpiar, lubricar, ajustar, cambiar, remanufacturar, reparar

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ESPECIALIZACIN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

1.2 Evolucin del mantenimiento:

Expectativas
Mayor disponibilidad
y confiabilidad
Mayor seguridad
Mayor
disponibilidad de
la maquinaria

Reparar en
caso de avera

PRIMERA
GENERACIN
1940

1950

Fuente: RCM II, John Mubray

Principios de Mantenimiento

Mayor calidad del

producto
Mayor duracin
los equipos
de

Mayor duracin
de los equipos

Cuidado del
medio ambiente

Menores costos

Costos an menores

SEGUNDA
GENERACIN
1960

1970

TERCERA
GENERACIN
1980

1990
2000
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1.2 Evolucin del mantenimiento:

Tcnicas

Plan basado en la condicin

Proyectos enfocados hacia
la confiabilidad
Anlisis de riesgo

Computadores
grandes y lentos
Sistemas manuales
de planeacin y
control
Plan basado en
tiempo o
nmero de
operaciones

Tcnicas de
reparacin

PRIMERA
GENERACIN
1940

1950

Fuente: RCM II, John Mubray

Principios de Mantenimiento

Computadores pequeos y
rapidos
Software potente e integrado con
otros procesos de la
organizacin
Anlisis de modos y efectos de
falla (FMECA)
Grupos de trabajo
multidisciplinarios
Diversidad de tcnicas
predictivas

SEGUNDA
GENERACIN
1960

1970

TERCERA
GENERACIN
1980

1990
2000
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1.2 Evolucin del mantenimiento:

Generaciones

PRIMERA
GENERACIN

Correccin
momentnea
o definitiva

Correctivo

SEGUNDA
GENERACIN

TERCERA
GENERACIN

CUARTA
GENERACIN

Planificado

Integracin de
produccin y
mantenimiento

Relacionado
con el mundo

Preventivo

Predictivo

Modificativo

Productivo
Total
Centrado en
confiabilidad

Habilidades y
competencias

Combinado

Cliente y el
servicio

Orientado a
resultados

Eliminacin de
defectos

Clase mundial

Gestin de
activos

Proactivo
Principios de Mantenimiento

Centrado en:

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Ambientes
altamente
competitivos

Globalizacin
-Tratados de
libre comercio-

Compleji
dad y
dinamismo de los
ambientes comerciales
Medio ambiente

Cambio en la
estructura de las
empresas
Seguridad

Nuevo enfoque de
las organizaciones
Mejores precios
y mejor servicio

Innovacin
de productos

Cmo es el mundo hoy?

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1.3 Concepcin de Mantenimiento:

Mapa Mental
Cmo entender el mundo de la
Gerencia de Mantenimiento?

Tony Buzan,
impulsor de los
mapas mentales
Principios de Mantenimiento

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1.3 Concepcin de Mantenimiento:

Mapa Mental
Tcnica que permite la organizacin y la manera de representar
la informacin en forma fcil, espontnea, creativa, en el sentido
que la misma sea asimilada y recordada por el cerebro. As mismo,
este mtodo permite que las ideas generen otras ideas y se puedan
ver cmo se conectan, se relacionan y se expanden, libres de
exigencias de cualquier forma de organizacin lineal.
Pautas para la cartografa mental:
Focalizar la idea principal en una imagen.
Ramificar los temas secundarios de la imagen central.
Representar las ideas con una imagen o una palabra clave.
Usar colores, cdigos, smbolos, flechas, imgenes.
Convertir el mapa mental en un esquema conceptual (tabla
de contenido).
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1.3 Concepcin de Mantenimiento:

Mapa Mental
Algunas palabras claves para construir el mapa:

Disponibilidad
Confiabilidad
Mantenibilidad
Planeacin
Programacin
Ejecucin
Procesos
Parada de Planta
Mantenimiento rutinario
Preventivo
Correctivo
Costos
Personal
Herramientas
Repuestos
Roles y responsabilidades
Estrategia
Malos actores
Benchmarking

Principios de Mantenimiento

Monitoreo
Vibraciones
Termografa
Integridad de equipos
Overhaul
Entrenamiento
Capacitacin
Competencias
Indicadores
Seguimiento
Organizacin
Equipos
Produccin
Gestin de activos
Presupuesto
Sistema de informacin
Sistemas expertos
Reposicin de equipos
Estndares

Proyectos
RCA
RCM
TPM
RBI
HSE
Compras
Contratos
Seguridad
Tecnologas
Procedimientos
Conocimiento
Calidad
Riesgos
Ciclo de vida
Sostenibilidad
Actualizacin tecnolgica
Fabricantes
Orden de trabajo
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1.3 Mantenimiento de Clase Mundial:

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1.3 Mantenimiento de Clase Mundial:

Elementos:
CLASE

CONCEPTO EVALUADO
Administracin y Organizacin

Clase Mundial

Planeacin y Programacin
Tcnicas de Mantenimiento

Mejores en su Clase

Conciente
Insatisfactorio

Medidas de Desempeo
Tecnologa de la Informacin y su Uso
Involucramiento de los Empleados
Anlisis de Confiabilidad
Anlisis de Procesos

Inocente

Principios de Mantenimiento

Informacin sobre Infraestructura e Instalaciones

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1.3 Mantenimiento de Clase Mundial:

Concepto a evaluar
rea de evaluacin
Definicin de Puntajes
Preguntas-Respuestas
Puntaje asignado
Evidencias
Resultado
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1.3 Mantenimiento de Clase Mundial:

CLASE

CLASE MUNDIAL

ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTO

ADMINISTRACIN Y
ORGANIZACIN

Organizacin de
Alto
Desempeo

Estrategia Corporativa de
Mantenimient
o

DE LO MEJOR EN Plan de mejoramiento

a SU CLASE largo plazo

Organizacin de
mantenimiento
integrada con
proveedores de bienes
y servicios

2005
CONCIENTE

Plan estratgico de
mantenimiento a un
ao

Mantenimiento
integrada con las
dems areas de la
compaa

INSATISFACTORIO

Plan de mejoramiento
de mantenimientos
preventivos

Mantenimiento
integrado a
Operaciones

2001
INOCENTE

Mantenimiento reactivo

Organizacin y
administracin
funcional

Principios de Mantenimiento

PLANEACIN Y
PROGRAMACIN

TCNICAS DE
MANTENIMIENTO

Ingeniera de
Mantenimiento y
Planeacin de Largo
Plazo (mn. 3 aos a
la vista)

Todas las tcticas

derivadas de un
anlisis estructurado

Buena planeacin y
programacin del
trabajo. Soporte de
Ingeniera de
Mantenimiento

Grupos de
Planeacin e
Ingeniera de
Mantenimiento
establecidos

MEDIDAS DE
DESEMPEO

Efectividad de
Equipos,
benchmarking y
excelente base
de datos de
costos

TECNOLOGA DE LA
INFORMACIN Y SU
USO

Bases de datos
totalmente
integradas

elemental. No existe

Equipos de
trabajo
autnomos

MTBF /MTTR,
CBM formal y dando
Disponibilidad,
resultados. PPMs con
CMMS Convencional Equipos de mejoramiento
costos de
base en RCM.
continuo formalmente
ligado a financiero y
Inspecciones basadas mantenimiento muy
creados y funcionando
materiales
estructurados y
en riesgo
gestionados

Tiempos de parada
con modo, causa y
Algo de CBM. Algo de elemento de falla.
CMMS convencional
no ligado a otros
Costos de
NDT
sistemas
mantenimiento
disponibles

Algunos registros
Soporte para
Algunos programas y
deteccin de fallas y Inspecciones basadas de falla y costos de
registros de
mantenimiento no
en tiempo
programacin
repuestos
segregados

No planeacin.
Programacin

INVOLUCRAMIENTO DE
LOS EMPLEADOS

Paradas anuales de

Ingeniera de inspeccin nicamente

mantenimiento

Ninguna
aproximacin
sistemtica a
costos de
mantenimiento y
fallas de equipos

ANLISIS DE
CONFIABILIDAD

INFORMACIN SOBRE
INFRAESTRUCTURA E
INSTALACIONES

Revisin regular de
Programa total
los procesos de
Fuente nica de
de
costo, tiempo y
informacin de
confiabilidad.
Prediccin
y ajuste
calidad.
infraestructura de
Certificacin ISO 9000 equipos, componentes y las
de
estrategias con base en
de los procesos de
diferentes
estudios
jeraquas mantenimiento
confiabilidad

Modelamiento de
Confiabilidad

Buena base de datos

Comits de mejoramiento
de falla en uso. RCFA
ad-hoc
y FMEA

Algunas reuniones de
mejoramiento en
seguridad

ANLISIS DE
PROCESOS

Registro de fallas
poco usado

Solo reuniones con el

Manual y registro adNo existe registro
hoc
personal para tocar temas
estructurado de fallas
sindicales o sociales

Algunas revisiones de
procesos
Infraestructura de equipos
administativos de
y componentes
mantenimiento
estandarizada en las
(estratgicos, tcticos diferentes bases de
datos
y operativos)

Revisiones peridicas
de procesos o
Infraestructura de equipos
procedimientos
jeraquizada y clasificada
tcnicos por
disciplinas

Procesos tcnicos de Infraestructura de equipos

mantenimiento
y componentes
revisados por lo
estructurada en algn
menos una vez
medio magntico

Procesos tcnicos y
administrativos de
mantenimiento no
documentados y
nunca revisados

No existe ningn registro

de la infrestructura de
equipos y componentes

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1.3 Concepcin de Mantenimiento:

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1.3 Concepcin de Mantenimiento:

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1.3 Concepcin de Mantenimiento:

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1.4 Algunas metodologas y

herramientas para Gestionar
el Mantenimiento
DSP - Diseo Sistmico de Procesos
Gestin de Activos o Terotecnologa
CCV - Costo del Ciclo de Vida

RCM - Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad
TPM - Mantenimiento Productivo Total
RBI - Inspeccin Basada en Riesgos

Gestin y Evaluacin de
Riesgos (ISO 31000)
CMMS - Sistemas de Gestin de
Mantenimiento por Computadora
Diseo orientado a la confiabilidad y
Mantenibilidad
TQM - Gestin Total de la
Calidad
Tablero de gestin
Principios de Mantenimiento

RARC - Repuestos Alineados con el

Riesgo y la Confiabilidad
RCA - Anlisis de causa raz
FMEA Anlisis de Modos de Falla y
sus Efectos
Gestin del Conocimiento
Sistemas Expertos y redes neuronales
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Inspeccin, Conservacin, Reparacin

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2. Inspeccin, Conservacin, Reparacin

INSPECCIN:
Averiguar el estado real

CONSERVACIN:
Conservar el estado terico

RESTAURACIN O CORRECCIN:
Eliminar el defecto para lograr el estado
terico

REPARACIN:
Solucionar la falla para lograr el estado
terico

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2. Inspeccin, Conservacin, Reparacin

Los Sentidos Humanos: Una Tcnica Valiosa de
Monitoreo de la Condicin.
Las inspecciones sensoriales proveen una gran oportunidad para mejorar la
eficiencia. La caracterstica principal de esta clase de actividad es que
puede ser ejecutada en conjunto con otras tareas de mantenimiento.

Cualquier actividad que coloca al tcnico cerca de la mquina es una gran

oportunidad para aplicar el monitoreo sensorial. Existen problemas
fcilmente observables por un sensor humano entrenado que de otra
manera llegarn a convertirse en fallas catastrficas.

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2.1. Inspeccin, Conservacin, Reparacin

Inspeccin
Muchas de las inspecciones sensoriales son
visuales, y chequear el nivel del aceite es una de
las ms comunes.
Otras funciones valiosas tambin pueden ser
ejecutadas como parte de la inspeccin visual.
Asuntos relacionados con el lubricante tales
contaminado con agua u otros materiales,
degradado u oxidado, y excesiva espuma, y
tambin otras condiciones de la mquina que
incluye excesiva vibracin, correas y cadenas
sueltas o faltantes y protecciones, tapas,
sujetadores faltantes, son ejemplos de lo que se
puede controlar y documentas en las rutinas de
inspeccin visual.
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2.2. Inspeccin, Conservacin, Reparacin

Inspeccin
Otra categora de inspecciones sensoriales es la
auditoria auditiva. En algunos casos, el sonido puede
dar ms informacin que el monitoreo visual.
Mientras que la inspeccin visual es bastante ms
fcil, la inspeccin audible puede requerir algn grado
de experiencia o entrenamiento para interpretar la
condicin.
Sin embargo, es probable que an un operador no
entrenado o sin experiencia en el escuchar pueda
notar el cambio del sonido con referencia a lo normal
y reportar esa situacin, an si el problema no est
identificado.

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ESPECIALIZACIN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

2.3. Inspeccin, Conservacin, Reparacin

Inspeccin
Otro mtodo de inspeccin o sentido es el olfato. Este sentido
humano es poderoso y puede ser usado para identificar
varias condiciones adversas en los equipos y problemas en
los lubricantes.
Entre los aspectos comunes de un lubricante detectables por
el olor estn ciertos tipos de contaminantes tales como
solventes, combustibles, refrigerantes y otros qumicos.
Adicionalmente, un aceite que est altamente oxidado tiene
un olor distintivo que una vez ubicado es fcilmente
identificable.
Algunas condiciones de las mquinas tambin son
detectables por el olor. Correas que resbalan, componentes
recalentados, escape de fluidos a menudo presentarn un
olor distintivo que demandar una investigacin.
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2.4. Inspeccin, Conservacin, Reparacin

ACTIVIDADES:
INSPECCIN
CONSERVACIN
RESTAURACIN
(o CORRECCIN)
REPARACIN

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ESTADO TERICO

ESTADO REAL

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2.4. Inspeccin, Conservacin, Reparacin

MANTENIMIENTO PLANIFICADO
INSPECCIN
CONSERVACIN
SUSTITUCIN PREVENTIVA
LUBRICACIN
AJUSTES
LIMPIEZA
RESTAURACIN O CORRECCIN
MANTENIMIENTO REACTIVO
REPARACIN

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Mantenimiento: Proceso y
Organizacin

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3.1 Procesos de Empresa

Principios para estructuracin de Procesos de
empresa
CONDICIONES
EXTERNAS
PROCESO (ACTIVIDADES)

ENTRADAS

PRODUCTO

RECURSOS

Grupo de actividades que emplea un insumo, lo transforma agregndole valor a

este y suministra un producto a un cliente interno o externo, utilizando recursos
de una organizacin bajo unas condiciones externas definidas.
Procesos de empresa son todos los procesos de servicios y los que respaldan a los de produccin para
dar resultados definidos en apoyo de los objetivos de la organizacin
Fuente:
Mejoramiento de los procesos de la empresa, H. J. Harrington, McGrawHill, 1993
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3.1. Procesos de Empresa

Principios para estructuracin de Procesos de
empresa
Diferenciar
entre Proceso, Organizacin y Funcin
Procesos,

Organizaciones,

Funciones:

PROCESOS

ORGANIGRAMA

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3.1 Procesos de Empresa

Cadena de Valor de Porter

Modelo terico que permite describir el desarrollo de las

actividades de una organizacin empresarial generando valor al
cliente
final
Descrito y popularizado por Michael Porter en su obra
Competitive Advantage

Michael Porter Value Chain model framework

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3.1 Procesos de Empresa

Variacion de la Cadena de Valor
Planeacin Estratgica
Planeacin Financiera
Planeacin Produccin
Planeacin Asuntos Corporativos

Desarrollo e Investigacin

Mercadeo y
Ventas

Materias
Primas

Produccin
Manufactura

Almacenam.

Entrega de
Producto

Servicio
al cliente

Mantenimiento
Abastecimiento Mat. Primas
Gestin de
Conocimiento
Presupuesto

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Abastecimiento Repuestos
Gestin de
Talento Humano

Logstica
Gestin de
Calidad

Contabilidad

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3.2. Proceso de Mantenimiento

Ejemplo de diagrama

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3.3 Organizacin de Mantenimiento

Ejemplos de organizaciones

Jefe
1

Proceso
1
Equip
o
trabaj
o1

Asesor 1
Jefe 2

Jefe 2

Jefe
2

Proceso
2
Equip
o
trabaj
o2

Proceso
3
Equip
o
trabaj
o3

Lineal

Centralizada
Funcional
Descentralizada

Jefe
1
Asesor
1

Mixto

Area
3

Jefe
2

Especializacin del trabajo

Principios de Mantenimiento

Jefe

Area
2

Ases
or
1

Matricial
Departamentos

Jefe 2
2

Area
1

Aseso
r4
Aseso
2

Lder
1

Ases
or
3

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3.3 Organizacin de Mantenimiento

Claves para un efectivo diseo de

Definaorganizacin
primero los procesos: el qu y el cmo hacer. Despus defina la
estructura organizacional
Defina los roles, responsabilidades e interrelaciones por proceso.
Abstngase de asignar estructuras para complacer jerarquas de poder.
Asegrese de establecer las interrelaciones entre las dependencias, de
acuerdo con los procesos
Mantenga los hilos conductores naturales de los procesos definidos. No
los rompa.
Defina los Drivers para la definicin de cada cuadro del organigrama:
Costos, Personal, Responsabilidad, etc., pero sin romper los procesos

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4. Modos de Gestin en Mantenimiento

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4.1. PROCESO PLANIFICACIN DE MANTENIMIENTO

PARA QUE SE
PLANIFICA EL
MANTENIMIENT
O?

Ingeniera de Mantenimiento

La planificacin se realiza para definir objetivos,

mtodos y recursos necesarios para optimizar el
desempeo de la maquinaria y equipos utilizados en
los procesos de produccin
La planificacin del mantenimiento es la base para la
optimizacin de las acciones operativas, de control y
de mejora de procesos y productos
A travs de la planificacin de mantenimiento se
crean las directrices con visin de futuro, tanto para
las actividades de mantenimiento, como para las
operaciones de produccin

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PREGUNTAS QUE
DEBE RESPONDER
LA PLANIFICACIN
DE
MANTENIMIENTO

INDICADORES
DE DESEMPEO

Ingeniera de Mantenimiento

Qu esperan los clientes y beneficiarios del SGM?

Con qu recursos se va a prestar el servicio requerido?
Qu tecnologa, procesos, mtodos y procedimientos se
van a utilizar?
Como se va a medir el desempeo del SGM?
Como se va a controlar el desempeo del SGM?
Cmo se va a mejorar la capacidad del SGM para
aumentar su calidad

Resultados medibles de las variables que se

desean controlar:
Paradas imprevistas, disponibilidad
tiempo de reparacin, tiempo de espera
Accidentes por fallas de confiabilidad
Costos

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4.2. SNTOMAS DE UNA DEFICIENTE GESTIN DE

MANTENIMIENTO
EXCESIVAS PARALIZACIONES
MUCHAS EMERGENCIAS
FALTA DE PROGRAMA DE REEMPLAZO DE EQUIPOS
INSUFICIENTE PLANIFICACIN
DEFICIENTES TALLERES Y EQUIPOS
FALTA DE MEDICIN DE DESEMPEOS
DESEQUILIBRIO ENTRE PRODUCCIN Y MANTENIMIENTO
INAPROPIADA SELECCIN DE PERSONAL
INADECUADA CAPACITACIN
DESMOTIVACIN DEL PERSONAL
FALTA DE CONTROL DE COSTOS

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4.3. CLASIFICACIN DE LAS ACTIVIDADES DE

MANTENIMIENTO SEGN SU TIPO
PARA EFECTOS DE SU CLASIFICACIN DIVIDIREMOS
EL MANTENIMIENTO, ARBITRARIAMENTE, EN DOS
TIPOS FUNDAMENTALES :
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

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4.3.1. DEFINICIONES
MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
ES EL CONJUNTO DE OPERACIONES QUE SE HACEN SOBRE UN
EQUIPO O SISTEMA DE EQUIPOS FALLADO PARA RESTITUIRLO
A CONDICIONES OPERATIVAS NORMALES.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
ES EL CONJUNTO DE OPERACIONES QUE SE HACEN SOBRE
UN EQUIPO O SISTEMA DE EQUIPOS CON EL OBJETIVO DE
PREVENIR LA OCURRENCIA DE UNA FALLA.

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4.4. PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

PARA QUE ES
EL
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO?

Para hacer reparaciones no programadas

despus de haber ocurrido una falla en los
equipos, con el fin de regresar el equipo a
su condicin normal de funcionamiento:

Se afecta la produccin debido a la ocurrencia

imprevista de la falla
DESVENTAJAS
Se acta nicamente cuando algo fall
MANTENIMIENT
O CORRECTIVO Altos costos por impacto total
Con programas eficaces de prevencin,
siempre se pueden presentar fallas

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RECURSOS
MANTENIMIEN
TO
CORRECTIVO

Para una respuesta rpida y eficiente, a

organizacin debe disponer de procedimientos
documentados para las reparaciones correctivas
considerando:

Logstica
Talleres adecuado
Lista de repuestos
Herramientas necesarias
Personal calificado

La eficacia del mantenimiento correctivo

depende en gran medida de la capacidad de los
recursos que dispongan
Mantenimiento mayor
TIPOS
MANTENIMIENT Mantenimiento circunstancial
O CORRECTIVO Mantenimiento por avera

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4.4.1 ALCANCE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

ACTIVIDADES
Cuando se presentan situaciones imprevistas que incapacitan
los equipos, instalaciones o medio ambiente del proceso de
produccin, se realizan las siguientes actividades para llevarlo a
las condiciones normales de funcionamiento
a) Se identifican las causas del problema
b) Se programa las acciones necesarias para
su
recuperacin
c) Se implementan las acciones programadas para reparar o
reemplazar el equipo accidentado
d) Se validan los resultado y toman nuevas acciones cuando
persiste alguna falla
Generalmente, cuando ocurre una parada imprevista, el
equipo se ha puesto en funcionamiento con acciones de
emergencia sin analizar las verdaderas causas de los
problemas, este se puede repetirse por causas similares.
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Documentos y registros de apoyo: Procedimiento de

acciones correctivas
CONTROL DE ACTIVIDADES
De acuerdo a los indicadores de desempeo establecidos para el
proceso se procede con las siguientes actividades: a) Comparar
resultados logrados con resultados planificados, b) Definir las
brechas, c) identificar las causas de las brechas y d) tomar las
acciones de mejora pertinentes
En las organizaciones modernas ya no es suficiente disponer de
buenos talleres, un buen inventario de repuestos y personal
altamente calificado para satisfacer las expectativas de los
usuarios de eficiencia y eficacia de sus recursos fsicos

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4.4.2 AUMENTO DE LA CAPACIDAD DE REPARACIN

Cuando no se ha alcanzado fiabilidad ni mantenimiento
preventivo, se necesita de un proceso de mantenimiento
correctivo con capacidad de respuesta efectiva a las
demandas operativas
Personal altamente calificado
Recursos suficientes
Capacidad para establecer planes de
CARACTERISTICA
reparaciones y prioridades
S DE CAPACIDAD
Capacidad y autoridad para hacer la
DEL
planificacin de material
MANTENIMIENTO
Capacidad para identificar la causa de averas
CORRECTIVO

Capacidad para disear modos de hacer

aumentar el tiempo medio entre fallas (TMEF)

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ESTRATEGIAS
PARA OPTIMIZAR
LA CAPACIDAD

OPCIONES
ESTRATEGICA
S

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No todas las reparaciones pueden hacerse en los

talleres de la empresa y debe decidirse donde y
como realizarlas en trminos de velocidad, costos
y competencia

Participacin de los propios operadores para

algunas tareas
Talleres propios (departo de mantenimiento)
Servicio de asistencia del fabricante de los
equipos
Servicio de garantas

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4.4.3 PRINCIPIOS MANTENIMIENTO CORRRECTIVO

Principio bsico
La organizacin cuenta con una infraestructura y procedimientos
PLANIFICACIONpara que las acciones de mantenimiento correctivo se lleven en una
forma planificada. El registro de informacin de fallas permite una
clasificacin y estudio que facilite su correccin

PROGRAMACI
ON E
IMPLANTACI
N

Ingeniera de Mantenimiento

Principio bsico
Las actividades de mantenimiento correctivo se realizan
siguiendo una secuencia programada, de manera que cuando
ocurra una falla, no se pierda tiempo ni se pare la produccin.
La organizacin de mantenimiento cuenta con programas,
planes recursos y personal para ejecutar el mantenimiento
correctivo de la forma ms eficiente posible.
La implantacin de los programas de mantenimiento corectivo
se realiza de forma progresiva

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CONTROL
Y
EVALUACION

VARIANTES DE
MANTENIMIEN
TO
CORRECTIVO

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Principio bsico
La organizacin de mantenimiento posee un sistema
de control para conocer como se ejecuta el
mantenimiento correctivo. Posee todos los formatos,
planillas o fichas de control de materiales, repuestos
y horas-hombre utilizados en este tipo de
mantenimiento.
Se
evala
la
eficiencia
y
cumplimiento de los programas establecidos con la
finalidad de introducir los correctivos necesarios

MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL
MANTENIMIENTO POR AVERA

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4.5. PROGRAMACION MANTENIMIENTO PREVENTIVO

QUE ES EL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Es un conjunto de acciones programadas y ejecutadas
peridicamente sobre la infraestructura utilizada en los procesos
operativos para optimizar su efectividad y minimizar las paradas
imprevistas
(se inici con la FORD en 1910, en 1930 se introduce en Europa y en 1950 en
Japn)

PROPOSITO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Para optimizar el funcionamiento y capacidad de los activos
durante su ciclo de vida til a travs de acciones programadas

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QUE
SE
ESPERA
DEL
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Ciclos de vida ms largos
Disminucin de la cantidad de fallos aleatorios
Aumento de la eficiencia y capacidad de los procesos
Alta disponibilidad de plantas
Larga vida de los equipos
Aumento seguridad operacional
Bajos costos por impacto total
ALGUNAS DESVENTAJAS
Mayores costos por actuar por plan
Limitacin de la vida til de elementos cambiados antes
de su estado lmite
Mayores costos en capacitacin
Mayor capacidad gerencial
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4.5.1 ALCANCE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo se planifica en el marco a
los lineamientos y objetivos estratgicos de la
organizacin a travs de dos tipos de programas:

a) Mantenimiento general programado para el mediano plazo,

de acuerdo a las caractersticas de los activos y a los objetivos
de mantenimiento establecidos
b) Revisiones especficas programadas para el corto plazo de los
elementos preestablecidos en el programa de mantenimiento
preventivo.

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CRITERIOS DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo puede abarcar el conjunto total de
los activos utilizados en la cadena de valor del sistema de
produccin, o ser definido en base a criterios como los
siguientes:
Seguridad de las personas
Costo de las paradas imprevistas
Costo de los equipos objeto del mantenimiento
Costo de mantenimiento
Afectacin del medio ambiente

Documentos y registros de apoyo:

Programa de mantenimiento de infraestructura.
Hoja de control de ejecucin del programa.
Procedimiento acciones preventivas.
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4.5.2 FASES DE PROGRAMACION M. PREVENTIVO

I-ORGANIZACION

Grupo de trabajo liderado por profesionales y conformado por

especialistas, tcnicos, supervisores y operadores para la
ejecucin del plan

II- INVENTARIO DE
INFRAESTRUCTURA

Lista de las instalaciones donde se especifique: equipos,

instalaciones, ubicacin, tipo de prioridad

III- IDENTIFICACIN
EQUIPO

Cdigos que identifiquen a cada pieza del equipo y indiquen

la ubicacin, el tipo y el nmero de mquinas

IV- REGISTRO DE
INSTALACIONES

Archivo que guarde la informacin tcnica de los equipos: n

de identificacin, tipo de equipo, fabricante, fecha de
fabricacin, n de serie, especificaciones, capacidad, etc.

V- PROGRAMA
ESPECFICO DE
MANTENIMIENTO

Lista detallada de las tareas de mantenimiento que deben

realizarse para cada equipo dentro de un programa general

Documento que describa el procedimiento necesario para

VI-ESPECIFICACIONES cada tarea incluyendo: n de referencia del programa,
frecuencia de trabajo, tip de tcnicos requeridos, detalles
DEL TRABAJO
de la tarea, componentes a reemplazar
VII- PROGRAMA DE
EJECUCIN
VIII- CONTROL DEL
PROGRAMA
Ingeniera de Mantenimiento

Lista donde se asignen las tareas a perodos de tiempo

especfico y distribucin balanceada de carga para que se
cumpla requerimientos de produccin
Vigilar cumplimento para detectar desviaciones con respecto
al programa y realizar accin correctiva correspondiente
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4.5.3 PRINCIPIOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO

DETERMINA
CION DE
PARAMETRO
S

Principio bsico
La organizacin tiene establecido por objetivo lograr la efectividad
del sistema asegurando la disponibilidad de objetos de
mantenimiento mediante el estudio de confiabilidad y
mantenibilidad.
La organizacin dispone de todos los recursos para determinar la
frecuencia de inspecciones, revisiones y sustitucin de piezas
aplicando incluso mtodos estadsticos, mediante la determinacin
de los tiempos entre fallas y de los tiempos de paradas

Principio bsico
La organizacin dispone de un estudio previo que le permite
PLANIFICACION
conocer los objetos que requieren mantenimiento preventivo.
Se cuenta con una infraestructura de apoyo para realizar
mantenimiento preventivo.

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Principio bsico
Las actividades de mantenimiento correctivo estn programadas
de manera que el sistema posea la elasticidad necesaria para
PROGRAMACIO llevar a cabo las acciones en el momento conveniente, no interferir
con las actividades de produccin y disponer del tiempo suficiente
NE
para los ajustes que requiera la programacin.
IMPLANTACIN
La implantacin del mantenimiento preventivo se realiza en forma
progresiva

Principio bsico
En la organizacin existen recursos necesarios para
CONTROL Y
el control de la ejecucin de las acciones de
EVALUACION mantenimiento preventivo.
Se dispone de una evaluacin de las condiciones
reales del funcionamiento y de las necesidades de
mantenimiento preventivo
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO PARA EL

CORTO PLAZO
La
organizacin
MANTENIMIEN
establecidas las
TO RUTINARIO
semanales que se
mantenimiento,
responsables para
mantenimiento

de
mantenimiento
tiene
actividades diarias y hasta
van a realizar a los objetos de
asignando
los
ejecutores
llevar a cabo las acciones de

La organizacin de mantenimiento cuenta con

estudios previos para determinar la carga de
MANTENIMIENT trabajo
por medio de las Instrucciones de
O PRENEVITIVO mantenimiento recomendadas por los fabricantes,
PROGRAMADO constructores, usuarios, experiencias conocidas ,
para obtener ciclos de revisin de los elementos
ms importantes
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4.6 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

DEFINICION
Es una forma avanzada de mantenimiento preventivo.
Conjunto de acciones de mantenimiento planificadas y
programadas que se realizan en funcin de las condiciones
de operacin de los equipos, fundamentadas en:
Anlisis tcnico
Instrumentos especializaos y tcnicas estadsticas
Programas de inspeccin y reparacin de equipos que se
adelanta al suceso de las fallas

Ingeniera de Mantenimiento

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OBJETIVO
Detecta las fallas potenciales con el sistema en
funcionamiento a travs de una programacin flexible
para detectar el estado tcnico del sistema y la
indicacin de realizar o no alguna accin correctiva
CARACTERSTICAS
o Diseo para Confiabilidad
y Mantenibilidad
o Estudios de riego
o Anlisis de modos y
efectos de fallas
o Sistemas expertos
o Destrizas
mltiples
y
equipos de trabajo

Ingeniera de Mantenimiento

Alta
disponibilidad
y
mantenibilidad
Gran seguridad
Mejor
calidad
de
productos
Larga durabilidad de los
equipos
Favorece el ambiente
Gran efectividad de costos
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4.6.1. PROGRAMACION DE INSPECCIONES

En mantenimiento predictivo lo que se programan son
las inspecciones
OBJETIVO DE LAS INSPECCIONES
Deteccin del estado tcnico del sistema y la indicacin sobre la
conveniencia o no de realizacin de alguna accin correctiva
Tambin puede indicar el recurso remanente que le queda al
sistema para llegar a su estado lmite
TIPOS DE INSPECCIONES
a) Monitoreo discreto, en el cual las inspecciones se realizan con
cierta periodicidad, en forma programada
b) Monitoreo continuo, se ejerce en forma constante con
instrumentos instalados en las mquinas: este tiene la ventaja
de indicar la accin correctora lo ms cerca posible al fin de su
vida til
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VENTAJAS DEL METODO

Este mtodo es el que garantiza el mejor
cumplimiento de las exigencias de mantenimiento de
los ltimos aos dado que logra:
Menos paradas de mquinas, ya sea por programa de
paradas preventivas o por predicciones aleatorias
Mayor calidad y eficiencia de mquinas e instalaciones
Garantiza la seguridad y proteccin del medio ambiente
Reduce el tiempo de las acciones de mantenimiento

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ESPECIALIZACIN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

4.7. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM

Objetivo
Beneficios
Metodologa
Aspectos Claves

TP
M

Sgteki Setsubi Hozen

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4.7. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM

OBJETIVO

Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin

de la mxima eficiencia en el sistema de produccin
Facilitar la eliminacin de las prdidas, daos
ambientales, accidentes y reduccin de las averas en los
equipos
Aplicar un plan de mantenimiento preventivo y autnomo a
travs de pequeos grupos de trabajo
Implementar un sistema de gestin que integre los aspectos
de la produccin, diseo, desarrollo, ventas y direccin
Reducir el tiempo de espera y de preparacin de los
equipos Utilizacin eficaz de los equipos existentes

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4.7. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM

BENEFICIOS
Maximizacin de la produccin y de los equipos con la participacin de
todos
Gestin de la totalidad de la empresa mediante una estructura orientada a
la Creatividad Contra las Prdidas
Uso econmico del equipo a travs de su vida de servicio total,
comenzando desde el diseo
Mejora la capacidad del proceso, calidad del producto y productividad, con
turnos libres de problemas al aadir actividades proactivas
Incremento de la utilizacin de habilidades manuales / operacionales,
trabajo en equipo y habilidades de solucin de problemas
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4.7 MANTENIMIENTO PREDUCTIVO TOTAL - TPM

Metodologa: Pilares del TPM

Mejoras enfocadas

Mantenimiento autnomo
Mantenimiento planificado
Mantenimiento de la
Calidad
TPM en reas admin/tivas
Seg., Salud y M/Ambiente
89

Educacin y entrenamiento
Mantenimiento
Preventivo

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4.7. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM

Metodologa: Las 5 S
SEIRI

SEITON

SEISO

SEIKETSU
SHITSUKE
Principios de Mantenimiento

Separar lo innecesario y eliminarlo

Ordenar lo necesario

Limpiar y verificar

Sistematizar. Mantener el orden y la

limpieza
Costumbre y prctica
(disciplina)
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4.7. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM

Aspectos claves
Compromiso de la Alta Direccin con entendimiento de los objetivos y
del esfuerzo requerido y actuando ante los grandes obstculos
Plan de Implementacin donde se incluyan todos los elementos del
TPM y se pueda realizar el seguimiento debido
Certificacin con estndares incorporndolos al contexto y cultura de la
empresa
Verificacin de la implementacin y de su evolucin generando
acciones correctivas con seguimiento
Gestin del cambio con el personal de operacin y mantenimiento,
permitiendo la autocrtica constructiva
Alineacin con la misin de la compaa para no entrar en conflicto con
otros cambios organizacionales
Entrenamiento y formacin con consultores de experiencia
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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Introduccin
Objetivo
Beneficios
Metodologa
Aspectos Claves

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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Introduccin
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(MCC), Reliability Centred Maintenance (RCM),
ha sido desarrollado para la industria de la
aviacin civil hace ms de 30 aos.
El proceso permite determinar cules son las
tareas de mantenimiento adecuadas para
cualquier activo fsico.
La
norma
SAE
JA1011
especifica
los
requerimientos que debe cumplir un proceso
para poder ser denominado un proceso RCM.
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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Qu es el MCC?
Nace gracias a la industria aeronutica
norteamericana
Se apoya en dos elementos
AMEF (Anlisis de los modos y efectos de
fallas)
Para determinar el nivel de criticidad de las
fallas
Anlisis Lgico:
Para determinar la estrategia de
mantenimiento a utilizar
Su metodologa incluye el uso de los siete pasos.
Combina el uso de MPv, MPd, MPa.

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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Qu es el MCC?
Filosofa de gestin del mantenimiento, en
la cual un equipo multidisciplinario de
trabajo, se encarga de optimar la
confiabilidad operacional de un sistema
que funciona bajo condiciones de trabajo
definidas, estableciendo las actividades
ms efectivas de mantenimiento en
funcin de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema, tomando
en cuenta los posibles efectos que
originarn los modos de fallas de Dr.estos
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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Objetivos
Mantener las funciones con la seguridad requerida
Mantener la seguridad inherente y los niveles
de confiabilidad
Optimizar la disponibilidad
Obtener la informacin necesaria para mejorar el diseo
de los elementos que tienen una confiabilidad inadecuada
Alcanzar las metas de mnimo costo de ciclo de vida
Obtener la informacin necesaria para establecer un
programa de mantenimiento dinmico, que pueda
ser revisado y mejorado sistemticamente.
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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Beneficios

Reducir gastos de mantenimiento: ahorros tpicos del 5 al 15%

Mejorar la confiabilidad y disponibilidad: menos tiempo fuera de servicio
asociado con las fallas y mantenimiento preventivo, nmero de fallas menores
Establecer una recopilacin de experiencia para referencias futuras:
documentar las justificaciones tcnicas para cada decisin
Apreciar la costo-efectividad de las alternativas del mantenimiento
Mejorar la habilidad para planear el mantenimiento
Administracin de los recursos limitados ms efectiva
Enfocar el mantenimiento en escenarios de alta consecuencia de falla de
equipo
Propicia el trabajo en equipo al interior de los grupos de
mantenimiento y su relacin con los otros procesos
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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Metodologa
Any RCM process shall ensure that all of the following seven questions are
answered satisfactorily and are answered in the sequence shown as follows:
1

What are the functions and associated desired standards of performance of the
asset in its present operating context (functions)?

In what ways can it fail to fulfill its functions (functional failures)?

3
4

What causes each functional failure (failure modes)?

What happens when each failure occurs (failure effects)?

5

In what way does each failure matter (failure consequences)?

6

What should be done to predict or prevent each failure (proactive

tasks and
7
task intervals)?
Fuente:
What
shouldSAE
be 1011
done- if a suitable proactive task cannot be found (default
actions)?
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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Metodologa
1
2
3
4

Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se est

analizando?
Cuales son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con
estas funciones?
Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de
falla?

Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?

6
7

Cual es la consecuencia de cada falla?

Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

Que
hacer si
Principios
de Mantenimiento

no puede encontrarse una tarea predictiva oDr.

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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Metodologa
El proceso RCM debe asegurar que se respondan
satisfactoriamente las siguiente 7 preguntas:
1. Cules son las funciones y los modelos ideales de
rendimiento del recurso en su actual contexto operativo?
(Funciones)
El anlisis de RCM comienza con la redaccin de las funciones
deseadas. Por ejemplo, la funcin de una bomba puede definirse
como:
Bombear no menos de 500 litros/minuto de agua.
A una altura diferencia de altura de 50 mts.
Durante un mnimo de 16 horas diarias

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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Metodologa
2. En qu formas no puede cumplir sus funciones? (Fallas
funcionales)
Las fallas funcionales estados de falla identifican todos los estados
indeseables del sistema. Por ejemplo, para una bomba los estados de
falla podran ser:
Incapaz de bombear agua.
Bombea menos de 500 litros/minuto.
No es capaz de contener el agua.
Incapaz de alcanzar 50 mts.
trabajar durante 16 horas continuas
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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Metodologa

3. Qu ocasiona cada falla funcional? (Modos de falla)

Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar
a un estado de falla. Por ejemplo, impulsor desgastado
Es un modo de falla que hace que una bomba llegue al estado de falla
identificado por la falla funcional bombea menos de lo requerido.
4. Qu sucede cuando ocurre cada falla? (Efectos de la falla)
El efecto de falla es una breve descripcin de qu pasa cuando la falla
ocurre. Por ejemplo, el efecto de falla asociado con el modo de falla
impulsor desgastado podra ser el siguiente:
A medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta
que suena la alarma de bajo nivel en la sala de control.
El tiempo necesario para detectar y reparar la falla (cambiar impulsor)
suele ser de 6 horas.
Dado que el tanque se vaca luego de 4 horas, el proceso aguas abajo
debe detenerse durante dos horas. No es posible recuperar la
produccin perdida, por lo que estas dos horas de parada representan
una prdida de ventas.
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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Metodologa
5.
En
qu
forma
es
importante
cada
falla?
(Consecuencias de la falla)
La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:
Poniendo en riesgo la seguridad de las personas.
Afectando al medio ambiente.
Incrementando los costos o reduciendo el beneficio econmico
de la empresa.
Ninguna de las anteriores.
Adems, existe una quinta categora de consecuencias, para aquellas
fallas que no tienen ningn impacto cuando ocurren salvo que
posteriormente ocurra alguna otra falla.
Estas fallas corresponden a la categora de fallas ocultas, dado que
requieren de otra falla para volverse evidentes.
El orden en el que se evalan las consecuencias es el siguiente:
Principios
de Mantenimientomedio ambiente, operacionales, y no operacionales,
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Seguridad,

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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Flujo grama de Implementacin del

MCC

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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

1
2

Preparacin del estudio

Taxonoma de la planta

Recoleccin y anlisis de datos

Seleccin de objetos para el estudio

Definicin de fronteras e interfaces

Definicin de funciones

Anlisis de fallas funcionales

Anlisis de modos de falla

Anlisis de efectos y criticidad (Riesgo)

1
0

Seleccin de tareas de mantenimiento

1
1

Definir un plan preliminar

1
2
1
3

Metodologa :
Proyecto
Inicial

Determinacin de la frecuencia
RCM vivo
Aplicacin general (El proyecto)

Principios de Mantenimiento

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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Aspectos Claves
Reglas bsicas para el
xito
Haga las cosas simples
Sea consistente con los principios de
RCM Construya una forma de pensar
duradera
Construya una especializacin en casa
Permita

tomar

imperfecciones

Principios de Mantenimiento

riesgos
Disponibilidad

e
y

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Aspectos Claves

Barreras para el xito

No tener soporte Administrativo o
Gerencial (indisponibilidad de recursos).
Planeacin inadecuada.
Falta de entendimiento y consistencia
con los principios RCM durante su
aplicacin.
No aceptacin del RCM por parte de la organizacin.
Enfocarse en el proceso y no en el producto final.
Fallas al implantar los resultados.
Afn y desesperacin por terminar sin revisar lo
suficiente.
Demasiado facilistas y NO querer anotar los datos.
Poca
participacin
Principios
de Mantenimiento

de los tcnicos o especialistas

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Aspectos Claves

Algunas prcticas recomendadas

Estudiar, entender y ser consientes del alcance de la
metodologa.
Planear la implementacin teniendo en cuenta las
etapas de gestacin, crecimiento y maduracin
Asegurar el conocimiento y la gestin del conocimiento
Apoyarse con la participacin activa de un Facilitador
de experiencia, en especial en las dos primeras etapas.
Para comenzar, seleccionar un sistema que genere
confianza y resultados tipo Victoria Temprana
Revisar los resultados de la implementacin al ao,
dos aos y cuatro aos sobre la base de un modelo de
gestin de la confiabilidad
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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Implementacin

FASES PARA LA
IMPLEMENTACIN DEL
RCM

FASE 1: Identificacin de un equipo

crtico

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Implementacin

FASES PARA LA
IMPLEMENTACIN DEL
RCM

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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Implementacin

FASE 3: Se procede a diligenciar la

hoja de informacin de RCM
FASE 3: Ejemplos de hojas de
informacin

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4.6. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Implementacin

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4.6. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Implementacin

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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Implementacin

FASE 4: A partir del diagrama de

decisin RCM se diligencia la hoja
de decisin.con el fin de obtener
el listado de las tareas de
mantenimiento para el equipo
crtico.

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4.6. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Implementacin

FASE 4: A partir del diagrama de

decisin RCM se diligencia la hoja
de decisin.con el fin de obtener
el listado de las tareas de
mantenimiento para el equipo
crtico.

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4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Implementacin

FASE 5: Una vez se tiene este listado

de tareas precedente, entonces se
procede a hallar los costos en que se
incurren en la ejecucin de estas tareas.
Para
esto
se
propone
el
diligenciamiento del cuadro de costos
que les permitir identificar y organizar
la informacin.
Principios de Mantenimiento

Dr. Alberto Pertuz

U N I V E R S I D AD I N D U S T R I AL D E S AN TAN D E R
F AC U LTAD D E I N G E N I E R I AS F I S I C O M E C AN I C AS

E S C U E LA D E I N G E N I E R I A M E C AN I C A
ESPECIALIZACIN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Implementacin

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F AC U LTAD D E I N G E N I E R I AS F I S I C O M E C AN I C AS

E S C U E LA D E I N G E N I E R I A M E C AN I C A
ESPECIALIZACIN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Implementacin

FASE 6: Se procede a realizar un programa de

mantenimiento para el equipo crtico como el que se
muestra a continuacin.

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ESPECIALIZACIN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Implementacin

FASE 6: Se procede a realizar un programa de

mantenimiento para el equipo crtico como el que se
muestra a continuacin.

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ESPECIALIZACIN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

4.8. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIADAD

Implementacin

FASE 7: Se pretende hacer seguimiento haciendo

usos de mtodos estadsticos que pretendan mostrar
grficos para toma de decisiones.
FASE 8: Se debe establecer unos indicadores de
gestin para realizar control y seguimiento del
programa de mantenimiento.
Estos indicadores sern :
Disponiblidad
Mantenibilidad
Eficiencia
Confiabilidad
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