MAPEO DE LA CADENA DE

VALOR

OBJETIVO:
Introducir y elaborar el mapeo de la
cadena de valor, mapa actual, futuro
y planes de mejoramiento.

AGENDA
1.Que es Mapeo de la cadena de
Valor (VSM)?;
2.Objetivos del VSM;
3.Por qu es importante el VSM?;
4.Metodologa de trabajo
5.Cierre de la Jornada

1. Qu es Cadena de valor?
Son todos los pasos o
actividades (que adicionan o no
adicionan valor) requeridas para
realizar un producto desde las
materias primas hasta el cliente
final.
Proveedor.

PROCESO
A

PROCESO
B

PROCESO
C

Cliente.

1. Qu es Mapeo de la Cadena
de Valor? (1)

Tipos de flujos que se encuentran:

Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias

primas de los proveedores hasta la entrega final del
producto al cliente final.
Flujo de informacin, soporta y direcciona el flujo de
materiales para la transformacin de los materiales a
productos terminados. Desde cuando el cliente realiza la
orden del producto hasta cuando las materias primas son
pedidas.
Flujo de personas y procesos, soportan otros dos flujos. Es
necesario para que los otros dos flujos se realicen en la
compaa y no se detenga la produccin.

1. Qu es Mapeo de la Cadena
de
Valor?
(2)
Materiales & Informacin
Informacin
Ordenes

Materiales
Mapeo de la cadena de Valor

Pronsticos

Cliente.

2. Objetivos del VSM

Identificar todos los pasos del proceso
trabajando desde que el cliente ordena
hasta que recibe el producto final.
Identificar el flujo de materiales y de
informacin y el efecto de ellos entre si.
Distinguir entre actividades que adicionan
valor al producto y actividades que no
adicionan valor al producto (desperdicio).

3. Por qu es importante el
VSM?

Es el primer paso para implementar

Lean.
Visualiza el proceso.
Crea el estado actual de su proceso.
Permite entender el mapa general del
proceso por cualquier persona en la
compaa.
Resalta las conexiones entre
materiales y informacin.
Es un lenguaje comn para todos en la
compaa.
Permite identificar las principales
oportunidades de mejoramiento.

3. Por qu es importante?
(1)

Sobre produccin Produccin mucho o produccin muy pront

Movimientos
innecesarios

Cualquier movimiento que no

adicione valor

Mala Calidad

Tiempo de Espera
El octavo tipo de
desperdicio es el talento
de las personas

Transporte

Cualquier reparacin,
reproceso, chatarra o residuo

Inventarios
Cualquier producto de mas que el mnimo
Innecesarios
necesario para realizar el trabajo.

Esperando por partes,

esperando por la maquina
realice su ciclo

Cualquier movimiento
que no sea esencia
es un desperdicio

Procesos innecesarios

EL VSM ayuda a identificar las oportunidades

para reducir los desperdicios por medio
del detalle de los flujos de materiales,
informacin y personas

sobreprocesamiento

4. Qu hace esta
herramienta?
Utiliza simples iconos y grficos para
mostrar la secuencia y el movimiento
de la informacin, materiales y las
otras actividades de la cadena de
valor.
Ayuda a los trabajadores a entender
como son los flujos de informacin y
de materiales

4. Ejemplo (1)
Proveedor

Cliente

60-Das
Pronostico

Ordenes
Control de la
Produccin

Ordenes
semanales

Flujo de informacin
2 semana

OPI
Diarias

OPI

I
20

Das

20 Das

C/T=15seg
C/O=15-50min

Programacin
Del envo

C/T=45seg
C/O=20-70min

Flujo de materiales
5 Das

15 seg.

Conductor

Troquelado

Termoformado

5 Das

45 seg.

Diario

Estampado

C/T=190seg
C/O=10min

4 Das

4 Das

190 seg.

5. Metodologa trabajo
Familia del producto
o servicio

Mapa presente del proceso

Flujo
Informacin

Flujo
Materiales

Observaciones
del proceso

Diagrama
Espagueti

Mapa futuro del proceso

Plan de Trabajo e Implementacin

5.1 Familia del producto

Cuando se vaya al suelo de produccin no se

va a dibujar todo. (Solo que fuera una planta
pequea)
El Primer paso es identificar una familia del
producto.
VSM trabaja solo con una familia de producto
que va de puerta a puerta en la planta.
Identificar la familia del producto puede
realizar de la siguiente manera:
1. Cuando solo hay un producto con los
mismos procesos.
2. Cuando sus productos son varios pero
maneja diferentes volmenes.
3. Cuando sus productos son varios y manejas
similares procesos.

a. Cuando solo hay un producto con

los mismos procesos.

Por que panes?? Poner una foto de alla.

b.

Cuando sus productos son varios

pero manejan diferentes volmenes.

b. Cuando sus productos

son varios pero manejan
diferentes volmenes (2).

c.

Cuando sus productos son varios y

manejan procesos similares.

c.

Cuando sus productos son varios

y manejan procesos similares (1)

Productos con la misma ruta de

procesos

Total de Volumen requerido

Termo- Troque Estampado

167.000

Termoformado Sellado
Termoformado Skin - Sellado

40 % del volumen de la
produccin
Demanda total mensual
= 417.500 unidades

5.2 MAPA PRESENTE DEL

PROCESO
Simbologa
Recoleccin de la
informacin
Flujo de materiales
Flujo de informacin
Observaciones
Diagrama Espagueti
Anlisis al detalle
Otras medidas de
desempeo

A. VSM Smbolos
PROCESO

Cliente/ ProveedorCajas de
proceso

Caja de Informacin

Inventario

Control de
la
produccin

Control de
Transporte
la produccin

Lnea del tiempo

Flecha de flujo Operador Comunicaci

n verbal

Flujo de
informacin
Manual

Flujo de
informacin
electrnica

Smbolos de
informacin

Recurso: Rother & Shock (2003)

A. VSM Smbolos (1) mapa

futuro
Supermercad
o de partes

Transporte de
Envo

Supermercad
o

Produccin
Kanban

Seal de
retiro de
materiales

Seal de
produccin
Kanban

Kanban

Linea FIFO

Software
asistente de
produccin

Material

Material

Empujado

Jalado

Operador
Nivelacin

Bandeja de
Kanban

Clula de
trabajo

Inventario de
intermedio

Enfoque de
mejoramient
o continuo

Inventario de
seguridad

Mejoramiento
del flujo desde
el
mejoramiento
continuo

B. VSM: Recoleccin de la
Informacin
Aliste lpiz, papel y cmara.
Entienda primero el proceso.
Comience con la orden del
cliente y vaya de atrs hacia
delante en el proceso.
Identifique que datos va
tomar del proceso
Realice todo el mapa usted
mismo.
Pregunte, si tiene que
clarificar alguna duda.
El equipo debe estar listo
par ir al campo y caminar
alrededor.
Analice las operaciones, sin
interrumpirlas.

B. VSM: Recoleccin de la Informacin

(1)
Hazlo tu
mismo

Rena su propia
informacin; no
crea en lo que los
dems dicen.

Usar un lpiz
Boceto del flujo
segn como lo
vea.

Si lo ve por si
mismo,
entender!

Modifique lo que
vea mientras se
analizan las
operaciones.

No divida el flujo
de informacin y
materiales, se
debe entender de
principio a final.

Concntrese en el
flujo y las
interacciones.
Esto no tiene que
lucir lindo.

Revisin
rpida

Anlisis en
detalle

Caminar en el
proceso desde el
Caminar
recibo de materias
rpidamente y
primas hasta
obtener el
sentido del flujo ydespacho de
la secuencia de producto terminado
las operaciones. Capturar la
informacin relevante
del proceso a medida
que va realizando el
anlisis.
Ejemplo:
Tiempo de ciclo
WIP
Tiempo de montaje
Numero de
operarios
Horas trabajadas
Etc.

C. VSM: Flujo de Materiales

(1)
Troquelado

Termoformado Inspeccin

Maquilado

Sellado

Empaque

???

Inventarios
Inventarios

1. Identificar las actividades

2. Identificar las entrada (Materias primas principales Nombre de p
y salidas (nombre de productos finales y cantidades)
3. Colocar los pasos del proceso en post it.
4. Clasificar los pasos.
5. Crear la secuencia y vnculos de los pasos.

C. VSM: Flujo de
Informacin
(1)
Contabilidad
Proveedor.

Produccin

Comercial

Cliente.

Compras
Con que frecuencia se comunica el cliente?
Diario
Semanal Mensual

ALMACN

DESPACHOS
MANTENIMIENTO

TESORERA

CONTROL
DOCUMENTAL

TALENTO
HUMANO

C. VSM: Flujos (2)

Proveedor

Produccin

Procesos
Flujo de materiales de Izquierda a
derecha
A
B
C
D

Cliente

PRIMERA ACTIVIDAD
En la planta

Instrucciones
Tomar papel y lpiz.
Familia de producto: Sealers.
Ir al proceso, dibujar el flujo de materiales y
informacin con las interacciones entre ellas
(10 minutos). Comience con el producto

cliente y vaya hacia atrs hasta llegar a la

orden de compra enviada por el cliente.

Realizar la actividad en grupos de dos

personas.
Presentacin de las respuestas (10 minutos)
DURACIN TOTAL: 25 min.

 DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIN,

MATERIALES E INTERACCIONES

Proveedor

Proces
o

Produccin

Cliente

D. VSM: Observaciones

1. Registre todos los pasos del proceso.

2. Recolecte los datos del proceso.

D. VSM: Observaciones (1)

Las actividades que las personas o

trabajadores en un proceso se
pueden clasificar de la siguiente
manera:

Agregan valor (AV)

No agregan valor (NAV)
Necesarias pero no agregan
valor (NNAV)

D. VSM: Observaciones (2)

E. VSM: Diagrama Espagueti

1. Registre todos los pasos del proceso.

2. Recolecte los datos del proceso.
3. Identifique los lugares de inventarios (materias primas,
producto en proceso y producto terminado)
4. Identifique el rea total de la planta y el
total utilizado para estas operaciones.

E. VSM: Diagrama Espagueti

(1)
1

E. VSM: Diagrama Espagueti

(2)
6

5
7

F. VSM: Anlisis al detalle

Tomar datos del proceso.
Identificar histricos de los
procesos si no se encuentra
informacin.
Frecuencia de envo de
informacin entrega de materias
primas o envos.
Tiempo y cantidad que lleva las
materias primas, producto en
proceso o producto terminado
sentado en el piso.
Como el cliente pide sus productos
(electrnicamente, una llamada,
fax, etc..)
Como comercial transforma esa
informacin o a quien es enviada o
como es enviada a produccin)

F. VSM: Anlisis al detalle (1)

Ebel
La primera vista del mapa presente es mostrar el cliente
y su de
167.000 unidades
de
sealesr/mensuales
Entrega en cajas
= 5000 unidades
2 turnos

La segunda vista del mapa presente es mostrar los procesos, las

informacin y el inventario
Cliente
167.000 unidades
de
sealesr/mensuales
Entrega en cajas
= 5000 unidades
2 turnos

Despacho

Troquelado

Termoformado

I
20

Das

I
5 Das
1000 unidades

Estampado

I
4 Das
1400 unidades

La tercera vista del mapa presente es mostrar el flujo de materia

medidas de desempeo
Cliente
167.000 unidades
de
sealesr/mensuales
Entrega en cajas
= 5000 unidades

Diario

2 turnos

Despacho

Troquelado

Estampado

C/T=45seg
C/O=20-70min

C/T=190seg
C/O=10min

Termoformado

I
20

Das

C/T=15seg
C/O=15-50min

5 Das
1000 unidades

I
4 Das
1400 unidades

Medidas del proceso Descripcin

Tiempo de Ciclo (C/T) (seg.)

Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.)

Tiempo de alistamiento de
equipos (seg..)

Tiempo necesario para que el equipo est en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos:
Prendido del equipo; limpieza; revisin de condiciones elctricas; Revisin de que las funciones del equipo
se estn realizando.

Tiempo de cambio de
referencia (seg.):

El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la produccin de la ltima pieza correcta del producto
A y se produce la primer pieza correcta del producto B.

Numero de maquinas por

operacin.

Nmero de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso.

Numero de operadores por

equipo.

Nmero de personas que se utilizan para realizar la misma actividad.

Porcentaje de rechazo (%):

Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difcil de
cuantificar)

Inventario

La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la

planta.

Numero de turnos:

Nmero de turnos que se utilizan para realizar esa actividad.

Distancia (m.):

Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta.

Disponibilidad en el proceso
(seg..):

El tiempo que se utiliza para la produccin. Este se calcula restndole al tiempo total de trabajo el tiempo de
paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.)

Parada por mantenimiento

correctivo (seg..):

Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daa algo del este y que no esta
planeado.

Paradas menores (seg.):

Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras
actividades no comunes de la produccin. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al
bao, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en
un hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas.

Uptime (%):

Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo
disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento tiempo de parada menores tiempo de
mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.

SEGUNDA ACTIVIDAD
Identificar las medidas de
desempeo del proceso

Instrucciones
Tomar papel, lpiz y cronmetro.
Hallar las medidas de proceso anteriormente
explicadas (Tiempo de ciclo, tiempo de
alistamiento, No. de operadores por equipo,
etc..)
Ver el video y tomar el tiempo de ciclo (10
minutos).
Actividades:
- Llenar los datos de la caja de cada proceso.
Presentacin de las respuestas (10 minutos)
DURACIN TOTAL = 20 Minutos Max.

Video termoformado

I
Das
unidades

SEGUNDA ACTIVIDAD (3)

Tiempo de alistamiento = Histrico
o preguntar a las personas en el
proceso.
Porcentaje de rechazo =
Porcentaje de producto que ha sido
retrabajado, rechazado o no
conforme.
Merma: cantidad de producto
sobrante de la operacin.

SEGUNDA ACTIVIDAD (4)

Tiempo total de trabajo (seg..):
10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000
seg/turno
Tiempo de paradas programadas
(descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) =
1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.
Disponibilidad en el proceso (seg..)
=
36,000 4500 = 30,900 seg/turno

SEGUNDA ACTIVIDAD (5)

Uptime (%) =

Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de

alistamiento tiempo de parada menores tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo

disponible en el proceso por 100.

= (30,900 seg/turno
(1800) (600) - (1800)) / 30,900
seg/turno
Uptime (%) = 86.4 %

167.000 unidades
de
sealesr/mensuales
Entrega en cajas
= 5000 unidades

La cuarta vista del mapa presente es

mostrar el flujo de informacin

2 turnos

Proveedor
Ordenes
Control de la
Produccin

2 semana

OPI
Diarias

OPI
Diarias

Das

3000 unidades

C/T=15seg
C/O=15-50min

Cliente

Programacin
Del envo
Despacho

Troquelado

Estampado

C/T=45seg
C/O=20-70min

C/T=190seg
C/O=10min

Termoformado

I
20

60-Das
Pronostico
Ordenes
semanales

5 Das
1000 unidades

I
4 Das
1400 unidades

TERCERA ACTIVIDAD
Tomar los datos del proceso
reales en la planta

Instrucciones
Tomar papel, lpiz y cronmetro.
Hallar las medidas de la familia de
procesos escogida (Tiempo de ciclo,
tiempo de alistamiento, No. de
operadores por equipo, etc..)
Actividades y responsabilidades:
- Observaciones por cada actividad
(desperdicios y tipos de actividades) - tareas
- Medidas de desempeo por cada rea
- Mapa espagueti y distancias
- DURACION TOTAL = 1 hora y 15 minutos

 DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIN,

MATERIALES E INTERACCIONES
Proveedor

Proces
o

Cajas
de
Datos
Lnea de
tiempo

Produccin

Cliente

TERCERA ACTIVIDAD
ACTIVIDAD
Mapa espagueti y distancias (identificacin de lugares de
almacenamiento y metros cuadrados del la plata y utilizados por esa
familia de producto)
Termoformado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo (T/C, C/O, .
Troquelado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Inspeccin y empaque
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Estampado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Inspeccin
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Empaque
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.

Despacho
Flujo de Informacin

RESPONSABLES

VAMOS AL PLANTA

167.000 unidades
de
sealesr/mensuales
Entrega en cajas
= 5000 unidades

La quinta vista del mapa presente es

mostrar la lnea de tiempo en el proceso.

2 turnos

Proveedor
Ordenes
Control de la
Produccin

2 semana

OPI
Diarias

OPI
Diarias

Das

3000 unidades
20 Das

C/T=15seg
C/O=15-50min
Uptime = 88%

15 seg.

C/T=45seg
C/O=20-70min
Uptime= 80 %

5 Das
1000 unidades
5 Das

45 seg.

Cliente

Programacin
Del envo
Despacho

Troquelado

Termoformado

I
20

60-Das
Pronostico
Ordenes
semanales

Estampado

I
4 Das
1400 unidades
4 Das

C/T=190seg
C/O=10min
Uptime = 90 %

190 seg.

Lnea de tiempo en el
proceso

Total

Tiempo de ciclo total (seg..)

Suma de los tiempos de ciclos de todas las

operaciones.

270 seg.

Tiempo de entrega. (lead time)

Periodo que mide desde la realizacin de un pedido

hasta la entrega efectiva del producto o servicio. Se
cuenta desde el tiempo que las materias primas estn
sentadas en el piso hasta que estas se transforman en
producto final y son entregadas al cliente final.

29 das

Inventario en proceso

La sumatoria de las unidades que se encuentran en

materias primas, inventarios intermedios y productos
terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400
unidades en los procesos).

5400 unidades

Uptime total

Es la multiplicacin de las facciones de los porcentajes

de uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90)

63 %

Distancia total

Suma de las distancia recorrida por el material durante

el proceso.

200 metros

Numero de colaboradores en la lnea

Suma de los gestores en las operaciones realizadas

3 personas

20 Das

15 seg.

5 Das

45 seg.

4 Das

190 seg.

G. Otras medidas de
desempeo
Takt time
Balance de la lnea de trabajo.

a. Takt time
Es una palabra en alemn que
significa ritmo musical.
Es la tasa a la cual la compaa debe
producir un producto para satisfacer
la demanda del cliente.
Takt time = Tiempo disponible de produccin
Cantidad total requerida
Takt time = Tiempo / Volumen

a. Takt time (1)

Tiempo total de trabajo (seg..):

10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno
Tiempo de paradas programadas (descansos,
almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 =
5100 seg.
Disponibilidad en el proceso (seg..)
=
36,000 4500 = 30,900 seg/turno
Demanda del cliente es 167.000
mensuales = 6958 diarias

Takt time = (30900 seg/turno.)

6958 partes
Takt time = 4.4 segundos

b. Balanceo la lnea Operador

de
trabajo

Unas operaciones toman mas

tiempo que otras, dejar a los
operarios sin nada que hacer
mientras esperan que la operacin
anterior sea terminada.
Este es el proceso a travs del cual
usted distribuyen los elementos del
trabajo dentro de una cadena de
valor en orden a cumplir el takt
time.

Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de

personal y balancea el trabajo descargado.

la demanda puede tener

fluctuaciones y adems cambios
en el takt y es necesario
rebalanceo una lnea.

b. Balanceo la lnea de
trabajo (2)
1. Determinar los tiempos de ciclo
presentes.

Proceso
A
(50 s)

Proceso
B
(10 s)

Proceso
C
(47 s)

Proceso
D
(30 s)

Proceso
E
(65 s)

Tiempo total de
ciclo = 202
segundos

b. Balanceo la lnea de
trabajo (3)
2. Crear la grfica de balance.
Takt time=
60 seg

b. Balanceo la lnea de
trabajo (4)
3. Determinar el numero de operadores.
No. de operarios necesarios = Total tiempo de ciclo
(seg.)
Takt Time (seg.)
No. de operarios necesarios = 202 seg.
60 seg.
No. de operarios necesarios = 3.36

b. Balanceo la lnea de
trabajo (5)
4. Hacer el mapa futuro sugerido.

GRACIAS POR SU
COLABORACIN
Continuamos el Maana a las 8 de la
maana.
Por favor guardar todas las ideas y
comentarios escritos para participar
en el mapa futuro.