Eliminacin de Desperdicios
1890 - Sakichi Toyoda obtiene la patente de un telar de madera manual y por la necesidad
de competir nace la filosofa de KAIZEN.
Ninguna mquina o proceso alcanza un punto en donde ya no puede ser
mejorado. - Sakichi Toyoda
1908 -
1937
1943 -
1980 -
*
En una rea de trabajo de tercera-clase, los
asociados dejan basura y nadie se detiene a
levantarla.
*
En una rea de trabajo de segunda-clase, los
asociados dejan basura pero otros la levantan.
*
En una rea de trabajo de primera-clase,
nadie deja basura, pero los asociados la levantarian
si la vieran.
Esto es Clase Mundial!
Takt time
Objetivos de Costo
Cero defectos
Entrega a tiempo
Cero expeditaciones.
El objetivo de los
programas Lean de
produccin son:
JIT
Sistema de
Lean Seis Sigma
Herramientas y Sistemas
Calidad en
Identificar
la Fuente
al Cliente
Pensar en
el Sistema
Enfoque
Mercado/
Cliente
Procesos y
Resultados
Trabajo Estandarizado
Hablar
Pioneros
con
en preIncremental Datos
Produccin
Mejora
Problemas
Son tesoros
No juzgar /
No culpar
Pensar en el Sistema
Pensar en el sistema
Procesos y Resultados
El Proceso es
AHORA
Procesos y resultados
No Juzgar/ No Culpar
Incrementa la confianza
No juzgar / No culpar
Productos defectuosos
Sobreproduccin
Inventarios
Movimientos excesivos
Procesos
Transportacin
Esperas
Desperdicios de manufactura
OPERACIN 2
ALMACEN
OPERACIN 1
OPERACIN 3
PT PT PT
P
M
PT
PT
OPERACIN 2
OPERACIN 3
OPERACIN 1
Observacin de tiempos
Observar la operacin
Levantarse de la
Silla
Caminar al
2
Pizarrn
Tomar Plumn y
3
quitarle el tapn
Observador:
6
10
11
08
53
38
23
13
54
42
29
17
702
51
18
104
48
34
23
406
53
40
27
13
801
20
06
51
37
25
09
55
43
29
16
04
30
15
201
48
34
505
53
38
27
15
5 Soltar Plumn
33
18
05
51
37
23
09
56
41
31
18
Volver a la
Silla
43
27
14
301
46
32
19
606
52
40
28
46
30
16
04
48
35
22
09
54
42
31
Escribir en el
pizarrn KAIZEN
7 Sentarse
Fecha:
JOSE GARCIA
12
T. de
c/elem
27 AGOSTO 2003
Observaciones
Observacin
perdida
Tiempo de 1 ciclo
Tiempo ms bajo y
repetible
Caminar al pizarrn
18
Tomar el plumn y
quitarle el tapn
20
2
(20 18) = 2
Paso 2: Calcular el tiempo de cada ciclo
Sentarse
Tiempo de 1 Ciclo
46
609
46
44
46
48
44
47
47
47
Tiempo de 1 Ciclo
46
130
46
44
46
48
44
47
47
47
609
44
Levantarse
De Silla
Caminar al
Pizarrn
10
11
18 1'04 48
10 11 10
20 06 51
2
2
3
34
11
37
3
23 4'06 53
10 12 11
25 09 55
2
3
2
40
11
43
3
27
10
29
2
13 8'01
11 10
16 04
3
3
T. de
c/elem
10
3
Elemento de
la Operacin
10
11
Levantarse
De Silla
53
11
55
10
40
11
43
3
27
10
29
2
13
11
16
3
8'01
10
04
3
Tomar plumn y
quitar el tapn
T. de
C/Elem
Comentarios
10
3
Se le solt el plumn
44 46 48 44 47 47 47 45
7
10
3
10
3
9
2
44
Proceso
Paso
No.
1
2
3
3
2
Levantarse de
Silla
Caminar el
Pizarrn
Tomar Plumn y
quitqrle el tapn
JOSE GARCIA
Observador
08
53
38
23
13
54
42
29
17
27 AGO 2003
Toempo
10 11 12 C/Elem
702 51
18
104 48
34
23
406 53
40
27
13
800
10
11
10
11
10
12
11
11
10
11
20
06
51
37
25
09
55
43
29
16
02
30
15
201 48
34
505 53
38
27
11
10
10
11
10
10
11
33
18
05
51
37
09
56
41
31
14
Escribir en
Pilarrn KAIZEN
Soltar Plumn
Velver a Sila
43
27
14
301 46
32
19
606 52
40
23
10
10
10
10
11
Sentarse
46
30
16
04
48
35
22
09
54
42
25
23
Fecha
7
10
3
10
3
9
Se le soltel plumn
6
Tiempo de 1 Ciclo
46 44 46 48 44 47 47 47 45 48 43
44
Tiempo ms bajo y
repetible
Resumen
Secuencia de trabajo
Inventario Estndar en Proceso (IEP)
Takt:
Takt =
Tiempo de Takt
Requerimiento
del cliente
480 minutos
480
Descansos:
2@ 10 minutos
- 20
Limpieza:
1@ 4 minutos
- 4
456 min
9600
/ 20
Unidades/Da
480 u/da
Tack Time =
= 0,95 min/unidad
Tiempo Neto
de operacin
por turno
Turno:
20
10
25
40
10
10
30
5
20
20
45
15
20
10
30
5
20
TC
200 = 4.0
=
TT
50
TAV
95
=
TT
50
NAV no agrega
valor
= 1.9
19
17
19
31
33
31
TT
150
50
= 3.0
AV agrega
valor
55
5
4
Secuencia de Trabajo
PT
IEP
MP
IEP
1
2
3
MP
IEP =
Mesa Giratoria
para proceso
Especial
= IEP
A = Automtico
M = Manual
Inventario Estndar
en Proceso Total
(IEP)
PT
unidades
Tiempo de
espera
= 120 seg
requerido
Hoja de Operaciones
Punto de
confirmacin de
calidad
MC110
Producto
Terminado
Punto de
seguridad
INSPECCIN
5
Operador
Materia
Prima
L400
G220
Inventario
Estndar en
Proceso (IEP)
Inventario
estndar en
proceso
mayor a 1 pza
Cautn
Parte
Fundente
Despus
Parte
Cautn fijo
en mesa
Fundente
Usar
mecanismos
que
permitan cargar y accionar la
mquina fcilmente
Antes
Realizar el trabajo en
posicin ms cmoda
Operar la mquina en la
posicin ms cmoda
la
Antes
Despus
Despus
Usar la inercia
Antes
Despus
Hacer movimientos
Antes
EVITAR PROBLEMAS
DESPUS DE QUE
COMIENZA LA
PRODUCCIN,
ASEGURAR
LA ENTREGA.
REDUCCIN
DE COSTOS
LA CALIDAD
CONSTRUIDA
EN EL PROCESO
Pioneros en Preproduccin
PIONEROS EN
PREPRODUCCIN
Provee Flexibilidad
Entrada de material y productos terminados - en la misma rea
Numero de Operadores puede ser variado dependiendo de los req. del cliente
En el ejemplo de abajo, la clula de trabajo puede ser operada por 1 a 10
personas
Buena Comunicacin
Con equipo cercano los operadores pueden comunicarse verbalmente
Promueve Equipos
Facilita el Flujo de Una Pieza
Mejora el Acceso de Mantenimiento
Hace los Problemas Visibles
MAQUINA
ENTRADA
1
8
9
SALIDA
10
Que Hacer
Acercar equipos
Tratar de hacer un trazo de la clula de trabajo en forma de U
Localizar personas en la parte de adentro de la U
Proporcionar acceso a mantenimiento en la parte de afuera de U
Separar el trabajo de las mquinas y las personas
Producir con flujo de una pieza
Usar controles visuales lo ms posible
Involucrar a los operadores
Usar 5S para estandarizar el rea de trabajo
Usar paquetes estndar, empaques de medida estndar
Eliminar desperdicios
Reducir Variabilidad
Procesos Estndar
Objetivo, simple.
Procesos Estndar
Controles de variabilidad
Mejora Continua
Innovacin
* Reduccin de Variabilidad
* Pasos pequeos
* Pasos grandes
* Conocimiento del
proceso
* Cambio Tecnolgico
muy fuerte
* Disciplina
* Esfuerzos
* Inversin
* Orientado al Proceso
* Orientado al proceso
* Orientado al
Resultado
* Constante
* Frecuente
* Raro
Tipos de Mejora
Estandarizacin
Pioneros de Pre-Produccin
Pioneros de Pre-Produccin
Definiciones
Tiempo Takt:
Definiciones
Requerimientos del Cliente:
Tiempo de Operacin
Requerimientos del Cliente
(Ajuste por desperdicio)
*Operaciones de clase
Mundial no paran el
Proceso para limpiar
=
=
=
=
Tiempo de Operacin
Desperdicio % = 7.5%
Tiempo de Operac. = 19,500 seg. = 19,500 seg. =
20 segundos/unidad (Actual)
Segundos
40
35
30
25
20
15
10
5
0
10
5
15
A
20
10
20
15
B
35
5
C
25
E
20
F
15
Operadores
40
35
30
25
20
15
10
5
0
10
5
15
A
20
10
20
15
B
35
5
C
25
D
15
E
20
F
15
= 35 seg
= 95 seg
= 130 seg
Segundos
40
35
30
25
20
15
10
5
0
10
5
15
A
20
10
20
15
B
35
5
C
25
5
5
10
D
15
15
E
20
= 35 seg
10
= 95 seg
F
15
= 130 seg
Segundos
40
35
30
25
20
15
10
5
0
24
24
= 8 seg
24
= 96 seg
A
26
B
26
C
26
E
26
F
= 104 seg
96 seg.
Segundos
1. Desperdicios en Excesos
de Produccin
2. Desperdicios en Personas
Esperando
3. Desperdicio de Transportacin
4. Desperdicio de Procesamiento
5. Desperdicio de Inventario
Clases de Desperdicio
6. Desperdicio de Movimiento
8. Desperdicio en
Administracin
9. Desperdicio o abuso de
Tecnologa
Clases de Desperdicio
Clases de Desperdicio
Consideraciones Ergonmicas
Consideraciones Ergonmicas
Consideraciones de Calidad
Consideraciones de Calidad
Protocolo de Comunicacin
Consideraciones de Calidad
Descripcin de Prdidas
Tiempo muerto
(Prdida de
Disponibilidad)
Fallas de Equipo
Cambios de modelo y ajustes
Velocidad
(Prdida de eficiencia)
Defectos
(Prdida de Calidad)
Rechazo, retrabajos
Rechazos en arranques
70% - 85%
Clase Mundial
50% - 60%
3er
3erCiclo
Ciclo
Niveles
De
OEE
30% - 40%
2
2Ciclo
Ciclo
1er
1erCiclo
Ciclo
OEE Nivel 1
OEE Nivel 2
OEE Nivel 3
85%
75%
65%
Vara
por
Industria
Yield =
Disponibilidad
=
Piezas Buenas
Tiempo Muerto:
OEE
Eficiencia =
OEE
OEE = Productividad =
Yield X
Disponibilidad X Eficiencia
pzas buenas
pzas buenas
(Calidad) Yield = ---------------------------------------------------------------- = ---------------------------pzas buenas + (pzas malas + merma)
pzas cargadas (producidas)
26
10,000
9,000
1,000
9.0
0.5
0.5
x
pzas/min
hrs
hrs
hrs
hrs
Yield =
9,000
10,000
.=
0.90
Yield =
Disponibilidad =
(sin set ups)
9.0 - 0.5
9.0 -x
.=
0.94
Disponibilidad =
(con set ups)
Eficiencia =
(aqu van los
set ups implicitos)
OEE =
10,000 / 26
.=
(9.0 - 0.5 - x ) (60 min)
64.1%
384.6 .=
510
0.75
9,000
10,000
Eficiencia =
(con set ups)
OEE =
0.90
.=
.=
10,000 / 26
.=
(9.0 - 0.5 - x -0.5) (60 min)
64.1%
0.89
384.6 .=
480
0.80
Justo A Tiempo
El PRODUCTO REQUERIDO
en la CANTIDAD REQUERIDA
en el TIEMPO REQUERIDO
Quin lo requiere? - - - - -El cliente!
Producir:
Calidad:
No Defectos
Entrega:
A Tiempo
Precio (costo):
Rollos Buenos
Cortar
Calentar
Moldear
Ejemplo:
Recortar
Terminar
Empacar
Entregar
Qu hace la gente?
Manejan las mquinas y el equipo.
Mueven el material entre procesos.
2.
3.
Calcular OEE
1)______%
OBJETIVO
= ______%
Tiempo de Operacin
Tiempo Neto Disponible
Ciclo de Tiempo Ideal x Salida
Tiempo de Operacin
2)______%
3)______%
= ______%
93%
93%
(Produccin de Calidad)
Tiempo de Operacin X Ciclo Tiempo Ideal x Salida Total X Salida Total - Rechazos = ______%
Salida Total
Tiempo de Operacin
Tiempo Neto Disponible
Ciclo de Tiempo Ideal x Produccin de Calidad
Tiempo Neto Disponible
= ______%
2.
3.
Calcular OEE
85
1)______%
OBJETIVO
Tiempo de Operacin(360)
Tiempo Neto Disponible(420)
Ciclo de Tiempo Ideal(1) x Output(300)
Tiempo de Operacin(360)
Salida Total(300) - Rechazos(15)
Salida Total(300)
x
83
2)______%
95
3)______%
85
= ______%
93%
83
= ______%
93%
= ______%
> 99%
95
67
= ______%
> 85%
(Produccin de Calidad)
Tiempo de Operac. X Ciclo Tiempo Ideal xSalida Total X Salida Total - Rechazos = ______%
Salida Total
Tiempo de Operacin
Tiempo Neto Disponible
Ciclo Tiempo Ideal(1) x Produccin de Calidad(280)
Tiempo Neto Disponible(420)
= ______%
67.8
Niveles de Inventario
1
Obstculos no Vistos
2
Retrasos Tiempo
Defectos
Muerto
No Programado
Costo de
Bienes Vendidos Inventario
Ao
Ventas
1995 FY
$140m
$120m
$20m
1996 FY
$140m
$120m
$6m
20
$14millones
Vueltas de Invent.
Rotacin de Inventario
TBU
Nivelar Produccin
TIPOS DE PRODUCCION
Req.
Modelo Mensual
A
100
B
200
300
Un Mes
100
200
300
Req.
Modelo Mensual
Lote de Produccin
Semi Mensual
100
200
300
Un Mes
50
50
100
100
150
150
Niveles de Produccin
Mensual Diario
A
B
C
100
200
300
5
10
15
Produccin Diaria
Un Da
5
10
15
Req.
Modelo Req.
Mensual Diario
A
B
C
100
200
300
Produccin
Sincronizada Corriente Mixta
Un Da
5
10
15
5
5
Req.
Req.
Modelo Mensual Diario
A
B
C
100
200
300
FLUJO
5
10
15
Un Da
Niveles de Produccin
Modelo Req.
La ley de Little:
WIP = TH CT
Niveles de Produccin
Niveles de Produccin
Equipo Uno: cada quien escribe su nombre completo en una hoja tamao
carta y y la pasa al siguiente cuando termina.
Equipo Dos: cada quien escribe su nombre completo en una hoja tamao
carta y por paquete de seis hojas grapadas las pasa al siguiente.
Flujo de operacin
WIP = Nmero de
hojas en
proceso
TH = # de Productos
terminados por
unidad de
tiempo
WIP
CT = TH
Flujo de una
sola pieza
Flujo de operacin
Batch /lote