Anda di halaman 1dari 21

Direct Reduction and Smelting

Process
Kelompok 4:
1. Ajrina Zata Isma
3333141128
2. Alpian Kurniawan 3333120792
3. Irfan Faturohman 3333140382
4. Nur Atmi Pertiwi
3333141858
5. Rinaldy
3333132530
6. Savira Aimee Andara 3333141282

Reduksi langsung (gas reduktor dari luar dapur)


1. Shaft Furnace
Midrex
HYL
Purofer

2. Fluidized Bed Process


FINMET
circored]
Iron Carbide

Shaft Furnace Process

Midrex Process

Sejarah Midrex Process


Proses Midrex dikembangkan oleh Permukaan Surface
Combustion Division of Midland-Ross Corporation di pertengahan
1960-an. Divisi Midrex menjadi anak perusahaan dari Korf
Industries pada tahun 1974. Midrex kemudian diakuisisi oleh
Kobe Steel, Ltd pada tahun 1983.
Pabrik komersial Midrex pertama dibangun di dekat Portland,
Oregon dan mulai produksi pada tahun 1969. Pabrik ini memiliki
dua tungku furnace reduksi berdiameter 3,4 m (11,2 ft) dan
memiliki total kapasitas 300.000 ton per tahun. Rata-rata
konsumsi energi awal parbrik ini adalah sekitar 15 GJ / ton (12,9
MMBtu / ton).
Pada akhir tahun 1999, 49 furnace Midrex memiliki total kapasitas
28,4 Mt/tahun. Furnace terbesar memiliki kapasitas 1,2 Mt/tahun,
dengan diameter dalam 6,65 m (21,8 ft).

Midrex Standard Direct Reduction


Process

Komponen utama dari proses ini adalah tungku poros


(shaft furnace), pembaharu gas (gas ferormer) dan sistem
gas pendingin (cooling gas system) . Suhu dan komposisi
gas ke tungku poros dikendalikan untuk menjaga suhu
optimal untuk reduksi, derajat metalisasi, tingkat
karbonisasi dan pemanfaatan efisien dari gas pereduksi.
Furnace direct reduction terbuat dari baja kapal dengan
lapisan internal yang tahan api di daerah reduksi. Material
solid mengalir secara terus menerus menuju bagian atas
furnace menuju kaki segel.
Gas rreduksi, sekitar 95% H2 dan CO, masuk kedalam
furnace melalui pipa bustle dan port-port yang terletak
dibagian bawah zona reduksi dengan suhu 760-927C
(1400-1700F) dan mengalir secara berlawanan dengan
material solid yang bergerak turun.

Batang

gas yang mengandung sekitar 70% CO + H2


mengalir dari shaft outlet menuju scrubber untuk
didinginkan dan dihilangkan debu yang menempel.
Kebanyakan dari gas dikompres, diperkaya dengan gas
alam dipanaskan hingga 400C (750F) disalurkan ke
pipa-pipa untuk mereformasi CO dan H2 menurut reaksi

Gas panas yang tereformasi mengandung kurang lebih


90% CO + H2 yang nantinya akan didaur ulang.

Shaft Furnace Process

HYL Process

Sejarah HYL Process


Proses HYL dikembangkan oleh Hojalata y Lamina S.A. (Hylsa) di
Monterrey, Meksiko. Pabrik komersial HYL pertama terletak di
Monterrey dan mulai berproduksi akhir tahun 1957. pabrik ini memiliki
kapasitas 200 ton/hari dan reaktor dengan diameter sekitar 1,5m
(8,2ft) dan memiliki 15 ton bijih besi dengan kedalaman tempat 1,5m
(4,9ft). Reaktor di pembangkit terbaru memiliki diameter 5,4m (17,7ft)
dengan tinggi 15m dan kapasitas 1900 ton/hari dengan rata-rata
reduksi sampai 90%. Konsumsi energi pabrik terbaru 14,9 GJ/ton
(12,8 MMBtu/ton) dari 90% reduksi.
Dalam pabrik terbaru dengan design HYL-II, tabung alloy temperatur
tinggi mereduksi gas panas sebagai furnace yang digunakan untuk
memanaskan kembali, yang mana memungkinkan memanaskan
dengan termperatur tinggi.

HYL Process

Bagian reduksi terdiri dari 1 set reaktor yang terdiri 4 reaktor, 3


diantaranya yang beroperasi, sedangkan yang keempat bertugas
salam pengisian dan pemakaian operasi. Operasi HYL merupakan
operasi siklus batch, dan 3 reaktor digunkan dengan susunan seri.
Reduksi dilakukan dalam 2 tahap, yaitu tahap reduksi awa dan tahap
reduksi utama. Pendinginan, karburisasi (Fe3C), dan penyesuaian
akhir dari tahap metalisasi dilakukan di tahap ketiga. Setiap tahap
membutuhkan waktu 3 jam. Sistem katup yang rumit memungkinkan
reaktor akan terhubung dalam urutan yang diinginkan sehingga setiap
proses berjalan dengan benar.
Pada tahun 1979, sebuah perusahaan menginvestigasi teknologi ban
berjalan sebagai teknologi alternatif dari fixed-bed. Ban berjalan
pertama merupakan sebuah konversi dari pabrik kedua di Monterrey. 4
reaktor fixed-bed digantikan oleh shaft furnace baru, kemudian
dinamai HYL-III, yang pada awalnya dipakai di Monterrey.kesesuaian
dari proses HYL dan HYL-III memungkinkan untuk mengkonversi dan
memodernan pabrik HYL kedalam teknologi baru. Hysla 3M di
Monterrey, 2P di Puebla, Usiba di Bazil dan PT Krakatau Steel di
Indonesia beralih menggunakan HYL-III.

Shaft Furnace Process

Purofer Process

Sejarah Purofer Process


Pada akhir tahun 1950-an, Huttenwerke Oberhausen AG dari Thysen,
Jerman, bereksperimen dengan reduksi bijih besi menggunakan
regenerasi dari reformasi gas alam. Tahun 1961, travelling gate
digantikan dengan small pilot shaft furnace, dan tahun 1970, sebuah
peusahaan semikomersil shaft furnace dengan kapasitas 500 ton/hari
dibangun di Oberhausen. Perusahaan awalnya dibangun untuk
menghasilkan dan mereduksi gas dengan reformasi gas alam dengan
udara, tetapi kemudian diubah untuk mereformasi gas alam dengan
offgas process.
Tahun 1976 dan 1977, 2 pabrik purofer dibangun di Iran dan Brazil,
kapasitas masing-masing 350.000 ton/tahun. Di Iran, reduksi gas yang
dihasilkan oleh katalis refrmasi gas alam dengan offgas process. Di
Brazil, sebagian proses oksidasi Texaco menghasilkan gas reduksi dari
bahan bakar minyak. Perusahaan ini telah ditutup sejak tahun 1979.

Skema Purofer Process Berdasarkan


Reformasi Gas Alam

Perusahaan di Iran mempunyai 2 reformis katalitik regeneratif, yang


diatur sedemikian rupa agar ketika salah satu digunakan untk
mereformasi, yang lainnya sedang dipanaskan secara siklik. Input
reformer adalah campuran dari gas alam dan di daur ulang, dibersikan
oleh furnace offgas. Kelebihan offgas (sekitar 1/3 dari total) bersamasama dengan gas alam digunakan untuk memanaskan reformer.
Bagian dari udara pembakaran dikonduksi melalui penukar panas dan
produk pembakaran akhirnya dikeluarkan dari stack.
Pada pabrik di Iran, offgas dibersihkan dan didinginkan untuk
mengurangi penguapan udara, lalu kemudian dicampur dengan gas
alam dengan proporsi stoikiometri.. Campuran ini dimasukkan kedalam
salah satu dari reformer katalis pada suhu 1400C, dimana campuran
tersebut direformasi ke 95% H2 dan CO dengan rasio mol H2/CO 1,4.
temperatur reformer turun sebagai reaksi reformasi endotermik. Pada
suhu 1200C campuran gas alam berubah mejadi reformer lain, yang
telah dipanaskan kembali dari 1200C sampai 1400C dengan
pembakaran sebagian dari offgas selamasiklus pemanasan yang
bersamaan

Selama proses reformasi, sulfur dari gas alam diendapkan dalam


katalis, tetapi selama pemanasan kembali, sulfur teroksidasi dan
dibuang bersama dengan offgas. Masing-masing siklus berlangsung
sekitar 40 menit. Gas reduksi yang meninggalkan reformer didinginkan
pada suhu 950 10C.

Fluidized Bed Process

FINMET Process

Sejarah FINMET Process


Proses FINMET, pengembangan dari Fior de Venezuela dan VoestAlpine, Austria. Tujuan utama dari FINMET adalah untuk meningkatkan
efisiensi energi dari FIOR dengan menggunakan top gas untuk
memanaskan bijih besi dan dengan mengurangi CO2 dari gas
tereformasi sama baiknya dengas gas recycle. Tes laboratorium
diaakan di Voest-Alpine, Linz, pada tahun 1993. parameter operasi
didirikan dan peralatan baru diuji di pabrik FIOR di Venezuela.
2 pabrik FINMET, masing-masing menghasilkan 2 juta ton/ahun,
berada dibawah konstrukis dar Orinoco Iron C.A di Puerto Ordaz,
Venrzuela dan oleh BHP DRI di Port Hedland, barat laut Australia.
Masing-masng persahaan memiliki 4 reaktor. Pabrik di Venezuela
berdekatan dengan unit FIOR. Inpu tbijih besi untuk FIOR dan pabrik
FINMET berasal dari San Isido Fures. Pabrik BHP akan menggunakan
konsentrat dari tambang Mt. Newman, Pilbara.

Flowsheet Proses FINMET

Pabrik FINMET padadasarnya terdiri dari bagian pengeringan bijih


besi, reaktor reduksi, steam reformer, recycle gas system dan product
handling.
Input bijih besi akan dikeringkan dalam pengering fluid-bed dan diubah
dalam reaktor dengan keranjang konveyor dan lockhoppers. Bijih besi
terbaik mengalir secara gravitasi berlawanan dengan gas reaktor
reduksi