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TPM

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

TPM
Los sistemas productivos estn evolucionando cada

vez ms hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a


los mismos a la produccin necesaria en cada
momento con el mnimo empleo de recursos,
utilizndolos de forma eficiente, sin despilfarros.

TPM
JIT- (Just in time) sistema que ha comportado

abandonar el objetivo de maximizar la produccin y


de disponer todos los medios del aparato productivo
de forma que se logre tal objetivo, para pasar a
reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus
recursos de forma que se consiga adaptar la
produccin de cada momento a las necesidades
reales.

TPM
LEAN PRODUCTION - Cualquier actividad no

absolutamente necesaria, se considerar un


despilfarro.
Se traduce comnmente como produccin
ajustada; su filosofa se ajusta al ya citado JIT.

TPM
TQM- Total Quality Management, conduce a la

implantacin de procesos productivos que generen


productos sin defectos, y que lo hagan a la primera,
en aras de mantener la ptima eficiencia del sistema
productivo.

TPM
Las empresas cuyos sistemas productivos presentan

en la actualidad la mayor tasa de eficiencia son


aquellas que van ms all de lo que puede lograrse
con la implantacin conjunta de la produccin
ajustada y en su caso el JIT y TQM.

TPM
La mxima eficiencia exige utilizar los medio

productivos ms adecuados, sin el mnimo consumo


de recursos, el cual nos introduce al TPM
(mantenimiento productivo total), nos permitir,
unido a los dos anteriores, lograr al unsono:
CERO DESPILFARROS + CERO DEFECTOS + CERO AVERAS Y PROBLEMAS DE SEGURIDAD

TPM
El TPM surgi en Japn gracias a los esfuerzos de

Japan Institute of Plan Maintenance (JIPM) como


un sistema para el control de equipos en las plantas
con un nivel de automatizacin importante.
<<Yo opero, t reparas>> da paso a <<Yo soy responsable de mi equipo>>

TPM
Los objetivos son lo que denominaremos las 6

grandes prdidas, las cuales sern objeto preferencial


de nuestra atencin:

Tiempos muertos o de paro del sistema productivo.


Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos o mal funcionamiento de las operaciones en
un equipo.

TPM EL MANTENIMIENTO DE LOS


SISTEMAS PRODUCTIVOS.
El TPM surge como la adaptacin del mantenimiento

preventivo (PM) norteamericano al entorno


industrial en Japn en un momento en el que la
progresiva complejidad tecnolgica de los equipos se
hace cada vez ms difcil para que los operadores se
ocupen del mantenimiento.

TPM
Antes de 1950, la aplicacin del mantenimiento se

basaba exclusivamente en la reparacin de averas,


slo se llevaba a cabo cuando se detectaba una falla o
avera. A partir de 1950, se establecen las bases del
Mantenimiento preventivo propiamente dicho.

TPM
Mantenimiento

preventivo:

Se introdujo en Japn,
por Toanenryo Kogyo.
Buscaba la rentabilidad
econmica por encima
de todo, en base a la
mxima produccin, y
para ello se
establecieron funciones
de mantenimiento
orientadas a detectar
y/o prever posibles
fallos antes de que
sucedieran.
En sta poca, queda ya
totalmente demostrada
la relacin entre la
eficiencia econmica y
el mantenimiento con
este enfoque.

Mantenimiento
productivo:
o Se trataba de un
paso adelante
respecto al
mantenimiento
preventivo, ya que
abarcaba los
principios de aqul
ms otros propios.
o Incluye el
establecimiento de
un plan de
mantenimiento
para toda la vida
til del equipo sin
descuidar la
fiabilidad y la
mantenibilidad.

Mantenimiento
productivo total:
o

Es un programa de
gestin del
mantenimiento
efectivo e integrado
que engloba los
anteriores.

Mantenimient
o correctivo

Mantenimient
o preventivo

Evolucin, en la que
cada tipo de
mantenimiento
absorbe el anterior y
le aade valor

Mantenimient
o productivo
total

Mantenimient
o productivo

1.2-Evolucin de la gestin del mantenimiento

Mantenimien
to correctivo

Mantenimien
to preventivo

Mantenimien
to productivo

TPM
El TPM ha recogido tambin los conceptos

relacionados con la planificacin del mantenimiento


basado en el tiempo y basado en las condiciones.

El mantenimiento basado en el tiempo (TBM) trata de


planificar las actividades de mantenimiento del equipo de
forma peridica, sustituyendo en el momento adecuado las
partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su
buen funcionamiento.
El mantenimiento basado en las condiciones (CBM)
trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus
partes, a fin de asegurarse de que renan las condiciones
necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse
posibles averas o anomalas de cualquier tipo.

El TPM. Conceptos y caractersticas


El TPM surgi y se desarroll principalmente en la

industria automotriz en 1971.


Supone un nuevo concepto de gestin del
mantenimiento, que trata de que ste sea llevado a
cabo por todos los empleados y a todos los niveles a
travs de actividades en pequeos grupos, todo lo
cual, incluye los siguientes 5 objetivos:

TPM

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta


los operadores de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos
para alcanzar con xito el objetivo.

TPM

Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin


de la mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de
equipos. Es lo que se da a conocer como objetivo:
EFICACIA GLOBAL Produccin + Gestin de equipos

TPM

Implantacin de un sistema de gestin de las plantas


productivas tal que se facilite la eliminacin de las prdidas
antes de que se produzcan y se consigan los objetivos:

Cero
defectos

Ciclo de vida
del equipo

Cero
accidentes

Cero
averas

TPM
Implantacin del mantenimiento preventivo como

medio bsico para alcanzar el objetivo de cero


prdidas mediante actividades integradas en
pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte
que proporciona el mantenimiento autnomo.

TPM
Aplicacin de sistemas de gestin de todos los

aspectos de la produccin, incluyendo diseo y


desarrollo, ventas y direccin.
El mantenimiento productivo total es una

nueva filosofa de trabajo en plantas


productivas que se genera en torno al
mantenimiento, pero que alcanza y enfatiza
otros aspectos como son:

TPM

Implicacin total de la
direccin
Trabajo en equipo:
grupos multidisciplinares
Colaboracin
interdepartamental
Estrecha cooperacin
entre operarios:
ProduccinMantenimiento

Mximo rendimiento
de equipos
Mxima rentabilidad
econmica

Diseo de robusto y
orientado a hacerlo
accesible al
mantenimiento
Mantenimiento
correctivo eficaz:
registros, recambios, y
documentacin

TPM-tipos de gestin
Previsin de mantenimiento MP: en el diseo de

equipos.
Mejora de mantenibilidad MI: aplicacin de mejoras
a los equipos que estn en produccin.
Mantenimiento preventivo PM: permite prever y
evitar problemas y averas.
Mantenimiento autnomo MA: llevado a cabo por
los operarios en sus puestos de trabajo.

TPM-caractersticas bsicas
GESTIN:
Filosofa preventiva desde el
diseo, pasando por la mejora
hasta la prevencin de
problemas
OBJETIVOS:
Eliminar las 6 grandes prdidas.
Mejorar rendimientos
MEDIOS:
Mantenimiento autnomo
Mantenimiento planificado
Prevencin de mantenimiento

Mejora de la gestin de equipos productivos


La aplicacin de un programa TPM garantiza a las

empresas excelentes resultados:

Productividad de los equipos


Mejoras corporativas
Capacitacin del personal
Transformacin del puesto de trabajo

TPM
Productividad de los equipos

Una de las principales caractersticas del TPM es la reduccin a


cero de las averas en los equipos, defectos y los accidentes.
Esto conlleva un aumento espectacular de la productividad y la
calidad, reduce los costos y mejora los beneficios.

TPM
Mejoras corporativas

Es sumamente importante ofrecer al personal oportunidades


reales de desarrollo personal y profesional que estimularn el
compromiso y la colaboracin de los empleados. El TPM
pretende desarrollar tanto la empresa como a las personas y
fuerza a un cambio fundamental en la mentalidad de dirigir
una empresa: pasamos de una direccin tradicional, en mayor
o menor medida autoritaria, a una direccin verdaderamente
participativa.

TPM
Preparacin personal

Se requerir de un personal con un grado de formacin elevado


para asumir mayores responsabilidades dentro de la
organizacin.
El TPM permite a los operarios entender su equipo y ampliar
cada vez ms las tareas de mantenimiento que pueden asumir,
previa formacin y entrenamiento.

TPM
Transformacin del puesto de trabajo

La filosofa de las 5 S surge como el ms fuerte aliado en los sistemas


de gestin de la produccin actual. Las 5 S son cinco palabras que en
la fontica japonesa comienzan con s y que se refieren a otros tantos
aspectos muy importantes en el mantenimiento correcto de los
puestos de trabajo:

SEIRI: Arreglo metdico: Implica organizacin, clasificacin y


mtodo.
SEITON: Orden, Implica localizacin separada e identificada de cada
cosa.
SEISO: Limpieza de equipo, herramientas y rea de trabajo.
SEIKETSU: Mantener en buen estado el equipo, los tiles y
herramientas.
SHITSUKE: Disciplina, Implica el cumplimiento de las
reglamentaciones establecidas, de forma regular y continuada.

Directrices bsicas del TPM


Objetivos empresariales

Objetivos para los equipos

Inicio de produccin de

Evitar la degradacin de los

nuevos productos en
tiempo oportuno y de
forma efectiva.
Adecuacin flexible a las
tendencias de la demanda.
Reduccin de costos de las
mercancas.
Garanta de un gran nivel
de calidad.
Conservacin de recursos
naturales y energticos.

equipos debido a las averas,


aumento de problemas de
produccin y de calidad.
Evitar la degradacin de los
equipos por operativa continua
con carga elevada.
Reducir los equipos con defectos,
por deficiencias en los proyectos.
Mejorar el conocimiento y
concienciacin sobre el control de
los equipos.
Elevar la moral con la satisfaccin
en la operativa y el control de los
equipos.

OBJETIVOS PRINCIPALES
Reduccin averas de los equipos
Reduccin tiempo de espera y de preparacin de los

equipos (setup).
Utilizacin eficaz de los equipos existentes.
Control de la precisin de herramientas y equipos.
Promocin y conservacin de recursos naturales y
economa de energa.
Formacin y entrenamiento de los recursos
humanos.

IMPLANTACIN DE UN PROGRAMA TPM


2.1 Objetivos.
Tiene como objetivo fundamental la obtencin del mximo
rendimiento y eficacia global de un sistema productivo a travs
de la correcta gestin de los equipos que lo forman.
Las actuaciones TPM se centrarn, segn se ver en la
eliminacin de tiempos muertos o de vaco, reduccin del
funcionamiento a velocidad reducida (inferior a su capacidad)
y la minimizacin de las disfunciones y defectos derivados de
los procesos en que intervienen los equipos.
Este concepto, se transformar segn veremos, en la eliminacin
o reduccin al mximo de las 6 GRANDES PRDIDAS.

TPM
La implantacin del TPM comprender el desarrollo de las

siguientes actividades:

Incremento de la duracin del ciclo y de la calidad de la vida de los


equipos.
Establecimiento del mantenimiento autnomo en el propio puesto de
trabajo.
Reordenacin de las tareas del departamento de mantenimiento hacia la
prevencin.
Gestin del mantenimiento preventivo y correctivo optimizada.
Mejora de la funcionalidad y mantenimiento de los equipos.
Formacin y entrenamiento del personal productivo y de
mantenimiento.
Incidencia en el diseo de los equipos, pensados para obtener el mximo
rendimiento, con el mnimo mantenimiento.
Implantar una poltica de prevencin de mantenimiento.

Etapas de la implantacin de un programa TPM


El desarrollo de un programa TPM se lleva a cabo

normalmente en cuatro fases claramente


diferenciadas con unos objetivos propios en cada una
de ellas:

Preparacin
Introduccin
Implantacin
Estabilizacin

TPM
Cada una de estas etapas forma parte de lo que se

llama proceso de implantacin de un sistema de


calidad orientado hacia la mejora continua y que
aplicado a la gestin del mantenimiento recibe el
nombre de TPM.

Fase

1. Preparacin

2. Introduccin

3.Implantacin

4. Consolidacin

Etapa

Aspectos de gestin

1. Decisin de aplicar el TPM en la empresa

La alta direccin hace pblico su deseo de llevar


a cabo un programa TPM a travs de reuniones,
boletines de la empresa, etc.

2. Informacin sobre TPM

Campaas informativas a todos los niveles para


la introduccin del TPM.

3. Estructura promocional del TPM

Formar comits especiales en cada nivel para


promover el TPM. Crear una oficina de
promocin del TPM.

4. Objetivos y polticas bsicas TPM

Analizar las condiciones existentes; establecer


objetivos, prever resultados.

5. Plan maestro de desarrollo del TPM

Preparar planes detallados con las actividades a


desarrollar y los plazos de tiempo que se prevean
para ello.

6. Arranque formal del TPM

Conviene llevarlo a cabo invitando a clientes,


proveedores y empresas o entidades
relacionadas.

7. Mejorar la efectividad del equipo

Seleccionar un(os) equipo(os) con prdidas


crnicas y analizar causas y efectos para poder
actuar.

8. Desarrollar un programa de mantenimiento


autnomo

Implicar en el mantenimiento diario a los


operarios que utilizan el equipo., con un
programa bsico y la formacin adecuada.

9. Desarrollar un programa de mantenimiento


planificado

Incluye el mantenimiento peridico o con


parada, el correctivo y el predictivo.

10. Formacin para elevar capacidades de


operacin y mantenimiento

Entrenar a los lderes de cada grupo que despus


ensearn a los miembros del grupo
correspondiente.

11. Gestin temprana de equipos

Disear y fabricar equipos de alta fiabilidad y


mantenibilidad.

12. Consolidacin del TPM y elevacin de metas

Mantener y mejorar los resultados obtenidos,


mediante un programa de mejora continua que
puede basarse en la aplicacin del ciclo PDCA.

Prevencin de averas
Las actividades bsicas a tener en cuenta en el

desarrollo de un programa efectivo del TPM van a


ser las siguientes:

Incrementar la efectividad del equipo.


Implantacin de un programa de Mantenimiento
Autnomo.
Implantacin de un programa de Mantenimiento
Planificado.
Formacin y capacitacin del personal involucrado.
Implantacin de un programa de Prevencin de
Mantenimiento.

TPM
En las cinco etapas anteriores, la prevencin tiene

un papel importante. Los siguientes aspectos


destacan en relacin a la prevencin:

Programa de mantenimiento autnomo


Aumento de la efectividad del equipo
Mantenimiento planificado
La formacin y capacitacin del personal
Prevencin de mantenimiento

Las 3 Y: Un objetivo previo a la implantacin del


TPM
En Japn, se exige crear el ambiente propicio que

abarque a todas las personas involucradas, ello


supone alcanzar 3 objetivos que se denominan las 3
Y:

YAKUKI: Motivacin o cambio de actitud de las personas que se


vean involucradas en el programa.
YARUUDE: Competencia, habilidad o destreza para poder llevar
a cabo los cometidos encomendados.
YARUBA: Entorno de trabajo propicio y en ningn caso hostil. Es
importante para que la introduccin del TPM se lleve a cabo con el
mnimo de problemas y posibles traumas.

LAS SEIS GRANDES PRDIDAS DE LOS


EQUIPOS
Los principales factores que impiden lograr

maximizar la eficiencia global de un equipo se han


clasificado en seis grandes grupos y son conocidos
como las Seis Grandes Prdidas. Estn agrupadas en
tres categoras tomando en consideracin el tipo de
mermas y efectos que pueden representar en el
rendimiento de un sistema productivo con
intervencin directa o indirecta de los equipos de
produccin.

Agrupacin de las prdidas en funcin de los


efectos que provocan

1.- Averas
2.- Preparaciones y
ajustes

TIEMPOS
MUERTOS

3.- Tiempo en vaco y


paradas cortas
4.- Velocidad reducida

CADAS DE
VELOCIDAD

5.- Defectos de calidad


y reproceso
6.- Puesta en marcha

DEFECTOS

Tipo

Tiempos muertos
y de vaco

Prdidas de
velocidad del
proceso

Productos o
procesos
defectuosos

Prdidas

Tipo y
caracterstica

Objetivo

1. Averas

Tiempos de paro del proceso


por fallos, errores o averas,
ocasionales o crnicas, de los
equipos.

Eliminar

2. Tiempos de preparacin y
ajuste de los equipos

Tiempos de paro del proceso


por preparacin de mquinas
o tiles necesarios para su
puesta en marcha

Reducir al mximo

3. Funcionamiento a
velocidad reducida

Diferencia entre la velocidad


actual y la de diseo

Anular o hacer negativa la


diferencia con el diseo

4. Tiempo en vaco y paradas


cortas

Intervalos de tiempo en que


el equipo est en espera para
poder continuar. Paradas
cortas por desajustes varios

Eliminar

5. Defectos de calidad y
repeticin de trabajos

Produccin con defectos


crnicos u ocasionales en el
producto resultante y
consecuentemente, en el
modo de desarrollo de sus
procesos

Eliminar productos y
procesos fuera tolerancias

6. Puesta en marcha

Prdidas de rendimiento
durante la fase de arranque
del proceso, que pueden
derivar exigencias tcnicas

Eliminar o minimizar segn


exigencias tcnicas

TPM
Las consecuencias de las averas con relacin al

equipo, pueden ser:

Averas con prdida de funcin:

Se caracteriza porque el equipo pierde sbitamente alguna de sus


funciones fundamentales y se para por completo. Dan lugar a
prdidas espordicas con un costo econmico inicial alto. Es fcil
actuar contra ellas.

Averas con reduccin de funcin:

Se producen sin que el equipo deje de funcionar, pero el deterioro


sufrido por el equipo o pares especficas del mismo hacen que
rinda por debajo de lo previsto.

TPM
Etapas de la eliminacin de las prdidas por averas:

Establecer las condiciones bsicas de operacin.


Mantener las condiciones operativas bsicas.
Restaurar las funciones deterioradas, a su nivel original.
Mejorar los aspectos dbiles de diseo de las mquinas y
equipos.
Mejorar las capacidades de mantenimiento y operacin.

Prdidas debidas a preparaciones


Es necesario minimizar el tiempo invertido en cambios de

modelo en las lneas de produccin, para ello se han


desarrollado los sistemas RTS (Rapid Tool Setting), entre los
que destacan las denominadas tcnicas SMED (Single Minute
Exchange Die), cuyo objetivo es la ejecucin de la preparacin
completa, por lo que se refiere al tiempo en el que el equipo
permanece parado, en un tiempo inferior a 10 minutos (single
minute= tiempo en minutos de un solo dgito).
Las operaciones de preparacin de las mquinas para
acometer una nueva actividad de produccin suponen un
conjunto de operaciones que deben realizarse a mquina
parada (MP), junto a otras que se realizan fuera de las mismas
que pueden llevarse a cabo a mquina en marcha (MM).

TPM
La clave de las tcnicas SMED y sus logros se halla

en solapar 3 tipos de acciones:

Minimizar la cantidad de operaciones a MP y convertir la


mayor cantidad de stas que sea posible en operaciones a MM.
Reducir los tiempos de las operaciones de preparacin, muy en
especial las que se llevan a cabo a MP; las operaciones de
fijacin y ajuste, en particular pueden ser objeto de
importantes reducciones de tiempo.
Simultanear operaciones no necesariamente secuenciales,
todas aquellas operaciones que se pueden efectuar a la vez, no
deben esperar.

TPM
La clave estar pues en dividir la preparacin en operaciones

externas (operaciones que se realizan a MM) y operaciones


internas (operaciones que se hacen a MP), tratando de
convertir siempre que sea posible, operaciones internas en
externas.
Con respecto a las paradas breves, y su resolucin, sin lugar a
dudas, el primer paso para la reduccin de las paradas breves
es centrar la atencin en la eliminacin de los pequeos
problemas del equipo, a travs de una limpieza inicial diaria.
Las consecuencias inmediatas de la existencia de paradas
breves son:

Cadas en la capacidad por tanto productividad de los equipos.


Disminucin del nmero de mquinas o equipos que puede llevar un
mismo trabajador.
Posible aparicin de defectos.

TPM
Dos importantes elementos son necesarios para

abordar el problema de las paradas breves y poder


establecer una metodologa para su solucin:

Qu constituye una parada breve a resolver y qu no tiene tal


consideracin.
Establecer una medida de la incidencia de las paradas breves:
MTBF(tiempo medio entre fallos o mean time between
failures).

Anlisis P-M para identificacin y eliminacin de


prdidas crnicas
Esta metodologa parte del estudio del problema o prdida (P) y trata

de relacionarla con el equipo y aquellos componentes o elementos del


mismo sobre los que recae su resolucin (M).
El plan de accin para las prdidas crnicas; puede resumirse
esquemticamente como sigue:

Anlisis del fenmeno.


Anlisis e identificacin de las causas.
Enfoque para descubrir los fallos:
Examen del perfil ideal
Concentrar la atencin en los fallos mnimos
Restauracin de las condiciones

Ejecucin del anlisis PM

TPM
Los requerimientos para la obtencin del cero averas podran resumirse en las

siguientes seis actividades:


1)Mantenimiento bsico del equipo, normalmente de tipo productivo:
limpieza, ajuste, lubricacin, reapriete de pernos, comprobaciones de presin,
tensiones elctricas, etc.
2) Condiciones operativas correctas a mantener, en base a llevar a cabo las
operaciones del proceso, as como la preparacin de las mquinas y la alimentacin
y vaciado de materiales, de acuerdo con la norma de trabajo establecida y en
consonancia con la operativa deseable, evitando as las desviaciones con respecto a
sta.
3) Restablecer el desgaste eliminando prdidas que alejen las condiciones
operativas de las deseables, sobre todo en caso de que el desgaste sea excesivo,
habr que medir el desgaste, prevenirlo utilizando cada componente
adecuadamente y reparar dicho desgaste cuando supere los lmites aceptables.
4) Mejora de los puntos dbiles del equipo. Estas mejoras y medidas
adoptadas tienen como finalidad alargar el tiempo de vida til del
equipo/instalacin.
5) Formacin y adiestramiento del personal adecuados.
6) Mejora continua del equipo, su operativa y mantenimiento.

EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS Y DE SU


MANTENIMIENTO
El TPM permite mejorar la eficacia con la que operan

los equipos e instalaciones productivas, y como


resultado de ello puede aumentar considerablemente
la eficiencia del sistema productivo.
Qu factores van a ser los que van a incidir
directamente en la obtencin de lo que
denominaremos Rendimiento o Eficiencia global de
los equipos productivos?

TPM

Disponibilidad,
Calidad y
Efectividad

Son las magnitudes que intervienen en el clculo de la


eficiencia global

TPM
Estas magnitudes se medirn por medio de

coeficientes que harn referencia a los conceptos de


tiempo requerido para trabajar, tiempo realmente
operativo.
Cada uno de estos coeficientes hace referencia
directa a una de las seis grandes prdidas.

TPM
Coeficiente de eficiencia

DISPONIBILIDAD (D)
EFECTIVIDAD (E)
CALIDAD (C)

Tipos de prdidas
1. Averas
2. Tiempos de preparaciones
3. Paradas y tiempos de vaco
4. Reducciones de velocidad
5.- Producto defectuosos y reprocesados
6.- Puestas en marcha sin producto real

Relacin de los coeficientes de eficiencia global del equipo- 6 prdidas

Rendimiento o Eficiencia global de equipos productivos

EG = D X E X C

D = Coeficiente de disponibilidad o fraccin de tiempo


que el equipo est operando.
E = Efectividad o nivel de funcionamiento de acuerdo con
los tiempos de paro.
C = Coeficiente de calidad o fraccin de la produccin
obtenida que cumple con los estndares de calidad.

EL MANTENIMIENTO AUTNOMO: LA BASE


DE LA IMPLANTACIN DEL TPM
El TPM se integra en la filosofa de considerar los

distintos departamentos como unidades autnomas,


independientes e interrelacionadas y con objetivos
de mejora medibles, la gestin del TPM, se acercar a
los principios de lo que se denomina Mantenimiento
Autnomo.
Con el mantenimiento autnomo, la gestin de los
equipos y su mantenimiento se sita al nivel de los
sistemas de gestin de la produccin y de calidad
ms avanzados, eficientes y competitivos, la
produccin ajustada y el TQM.

TPM
Con el mantenimiento autnomo, el operario de

produccin asume tareas de mantenimiento


productivo, incluida la limpieza, as como algunas
propias del mantenimiento preventivo, y como
consecuencia de la inspeccin del estado de su
propio equipo propiciada por estas actividades podr
advertir de las necesidades de mantenimiento a
cargo del departamento correspondiente.

TPM
La filosofa bsica del mantenimiento autnomo es

que la persona que opera con un equipo productivo


se ocupe de su mantenimiento. Con todo ello, se
trata de obtener una gestin ms eficaz de los
equipos.

TPM
La mejora de la eficiencia y competividad que puede

lograrse de la mano del mantenimiento autnomo se


deriva de:

La combinacin de trabajo y mantenimiento en el mismo


puesto de trabajo permite ahorrar tiempos (de vaco) y
esfuerzos, y da lugar a una actuacin ms rpida.
El trabajador conoce mejor que nadie su equipo y sabe lo que
necesita y cundo lo necesita, y puede darle un mantenimiento
rpido y eficiente.
El trabajador conoce cundo el equipo est prximo a una
avera o a la necesidad de cambio de algn componente.

TPM
El mantenimiento autnomo est basado en el

principio de las 5 S. Las primeras dos, Organizacin


y Orden, deben permitir avanzar en el camino del
logro de los objetivos cero averas, cero defectos, cero
despilfarros y cero accidentes.

Etapas de la implantacin del Mantenimiento


Autnomo
Inicialmente, el mantenimiento autnomo tendr

como objetivo, la eliminacin de las Seis Grandes


Prdidas, en la medida que pueda hacerse desde el
propio puesto de trabajo y por tanto trataremos de
eliminar o reducir:

Prdidas de las puestas en marcha


Prdidas de velocidad del proceso
Averas y fallos
Tiempos de preparacin
Defectos de calidad
Pequeas paradas

TPM
En definitiva, con los sistemas de produccin

ajustada JIT, TQM y TPM- implantados


simultneamente, podr decirse que pueden
alcanzarse tres grandes objetivos de forma
simultnea:
CERO DESPILFARROS
CERO DEFECTOS
CERO AVERAS Y PRDIDAS EN
GENERAL

TPM
Los niveles de implantacin progresiva, en cada uno de los cuales se

deber asegurar la consecucin de los objetivos del TPM, es decir,


mejorar la eficiencia, productividad y flexibilidad:

Nivel bsico: se referir a la introduccin del mantenimiento bsico, cuyo


objetivo es la limpieza, engrase y apriete o ajuste de elementos fijos o mviles de
los equipos.
Nivel de eficiencia de las condiciones de los equipos: este nivel, que se
acometer una vez asumido el anterior, tiene como finalidad lograr mejoras
efectivas a travs de la inspeccin y consiguiente eliminacin o reduccin de las
seis grandes prdidas. En este nivel, el equipo debe alcanzar sus condiciones
ptimas de trabajo.
Nivel plena implantacin: Con ste, el mantenimiento autnomo alcanzar la
implantacin completa, con la consiguiente organizacin de la operativa con el
equipo e integracin con la misma. Se estandarizar la operativa, su preparacin
y actividades que comporta y se integrar en ella el mantenimiento al nivel
ptimo. Se estandarizar el control y se implantarn sistemas de control visual.

Condicionantes bsicos de la implantacin del


Mantenimiento autnomo
La implantacin del MA supone un importante

cambio de mentalidad para el personal productivo,


supondr que las personas a cuyo cargo se hallan los
procesos y los equipos con los que se desarrollan,
debern alcanzar el nivel adecuado de:

Autocontrol: asumiendo las responsabilidades


correspondientes sobre el producto.
Automantenimiento: asumiendo las relacionadas con los
equipos e instalacionesPreparacin y programacin: en relacin con la adecuada
gestin previa de los equipos y otros elementos del proceso
antes de iniciarse la produccin.

Nivel bsico
En este nivel se desarrollarn las siguientes etapas

del programa de implantacin del TPM:


1.
2.

3.

Limpieza inicial.
Eliminacin de focos de suciedad y limpieza de zonas
inaccesibles.
Establecimiento de estndares de limpieza, inspeccin y otras
tareas sencillas de mantenimiento autnomo.

TPM
Limpieza inicial:

La limpieza inicial es fundamental en el mantenimiento


autnomo, hasta el punto de ser el pilar bsico donde se apoya
todo el programa. Limpieza en este punto nos sirve de
inspeccin de los equipos al momento de estarlos trabajando.
Esto equivale a descubrir defectos, anomalas, disfunciones,
etc. Cuando se detecten anomalas a travs de la inspeccin,
convendr identificarlas y sealizarlas debidamente para que
pueda acometerse la mejora correspondiente, esta
identificacin puede llevarse a cabo por medio de
etiquetas o tarjetas que se fijan en el punto en el que
se haya localizado la anomala

TPM
Anomalas grupo autnomo

Anomalas dpto. mantenimiento

TPM
Eliminacin de focos de suciedad y limpieza de zonas

inaccesibles. Actividades propias de esta fase:

Identificar y eliminar los focos de suciedad.


Mejorar la accesibilidad a las zonas susceptibles de ser
limpiadas.
Elaborar los planes ms adecuados para llevar a cabo una
limpieza efectiva, mejorando progresivamente los mtodos
utilizados y, en su caso, realizando mejoras en los equipos,
tanto por lo que se refiere a la eliminacin de focos de suciedad
como a la accesibilidad de las reas a limpiar.

TPM
Establecimientos de estndares de limpieza,

inspeccin y otras tareas sencillas de mantenimiento


autnomo.

Las siguientes cuestiones deben contemplarse a la hora de


formular y aplicar los estndares:

Elementos a inspeccionar a incluir en la estandarizacin


Aspectos clave a estandarizar que prevean los efectos de una
limpieza, lubricacin y sujecin negligentes.
Metodologa a estandarizar.
Tiempos estndar
Frecuencia estndar
Responsabilidades
Cumplimiento de los estndares

Nivel de eficiencia
Ese nivel cubre otras dos etapas del programa de

implantacin paso a paso:

Inspeccin general del equipo

Pretende introducir controles sobre los elementos vitales del


equipo que mantengan el mismo en perfecto orden de
funcionamiento, cubriendo adecuadamente los aspectos del ciado
funcionamiento de forma que sea correcto y fiable.

Inspeccin autnoma del equipo

La formacin y entrenamiento de operarios componentes en


equipos revoluciona no slo la gestin del equipo, sino todos los
dems aspectos de la gestin de los lugares de trabajo.

Relacin del nivel de capacitacin alcanzado en


cada etapa
Niveles de mantenimiento
autnomo

Niveles para capacitacin de


operarios

7. Gestin autnoma completa

Puede reparar el equipo

6. Organizacin y orden

Conoce las relaciones entre la precisin


del equipo y la calidad del producto

5. Inspeccin autnoma
4. Inspeccin general
3. Establecimiento de estndares
2. Eliminacin de focos de suciedad y
zonas inaccesibles
1. Limpieza inicial

Conoce la funcin y la estructura del


equipo
Puede detectar problemas y
comprender los principios y
procedimientos de mejora del equipo

EL MANTENIMIENTO PLANIFICADO: LA
PREVENCIN FRENTE A LA REPARACIN

TPM
Es una de las actividades clave para la implantacin

con xito del TPM, sus objetivos son:

Priorizar las actividades de mantenimiento de tipo preventivo


(a priori) frente al mantenimiento basado en reparar los
equipos con averas u otras prdidas (a posteriori).
Establecer un programa de mantenimiento efectivo para
equipos y procesos.
Lograr la mxima eficiencia econmica para la gestin del
mantenimiento, es decir, que el mantenimiento y su costo se
ajuste a cada equipo.

TPM

MANTENIMIENTO PLANIFICADO
OBJETIVO 1:

OBJETIVO 2:

Eficacia equipos y procesos

Rentabilidad econmica

TPM
El concepto de mantenimiento planificado engloba

tres formas de mantenimiento:

Mantenimiento basado en tiempo


Mantenimiento basado en condiciones
Mantenimiento de averas
LA CORRECTA COMBINACIN DE ESTOS TRES
COMPONENTES RESULTA UN MANTENIMIENTO
PLANIFICADO EFECTOVO

TPM-Clasificacin del mantenimiento


planificado y asignacin de responsabilidades

ME: Mantenimiento Especializado * MA: Mantenimiento autnomo

TPM
Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo, cuyo objetivo bsico es la planificacin de


actividades de mantenimiento que eviten problemas posteriores de
cualquiera de los seis grandes tipos de prdidas, se apoya en el TBM y
CBM.
Ayuda a la temprana deteccin y tratamiento de anormalidades antes de
que ocasionen prdidas.

Mantenimiento peridico o basado en tiempo (TBM): Trata de actividades


bsicas que facilitan un funcionamiento consistente y continuado del equipo.
Mantenimiento basado en condiciones (CBM): Se basa en la utilizacin de
equipos de diagnstico y modernas tcnicas de procesamiento de seales que
evalan las condiciones del equipo durante la operacin.
Mantenimiento de fiabilidad (FM): Una variante de gestin del
mantenimiento que determina las acciones necesarias para asegurar que el
equipo o componente funcione de la forma prevista en su entorno operativo
actual.

TPM
Mantenimiento correctivo (CM)

Comprende las mejoras realizadas sobre el equipo o sus


componentes a fin de facilitar y realizar adecuadamente el
mantenimiento preventivo. En este tipo de mantenimiento
estaran las mejoras efectuadas para solucionar los puntos
dbiles del equipo.

TPM
Mantenimiento de averas (BM)

Consiste en reparar el equipo despus de que se haya averiado


y cuyas prdidas deber intentarse que se limiten a los costos
de la reparacin; para que esas prdidas no se amplen a
prdidas de produccin y/o de otro tipo, hay que instruir al
personal de produccin para realizar reparaciones menores
durante las inspecciones diarias (mantenimiento autnomo) y,
si la avera lo requiere, emplazar rpidamente al
mantenimiento especializado.

TPM
Planes de mantenimiento con
parada
Planes de mantenimiento
diarios
Planificacin por periodo

Planes de mantenimiento
semanales
Planes de mantenimiento
mensuales

Tipos de planificacin
del mantenimiento

Planes de mantenimiento
anuales
Planificacin por proyecto

Planes individuales de
mantenimiento para una
reparacin a gran escala

Planificacin por
oportunidad

Mantenimiento realizado
aprovechando la parada de
los equipos por cuestiones
diversas

EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO: EL
MANTENIMIENTO A MEDIDA DE CADA EQUIPO

TPM

GESTIN DEL MANTENIMIENTO ASISTIDA


POR ORDENADOR
Etapas de implantacin de la GMAO
Etapa 1

Decisin de implantar un sistema GMAO y preparar plan desde


TPM

Etapa 2

Decisin y creacin del equipo de implantacin

Etapa 3

Seleccionar un programa que se ajuste a nuestras necesidades

Etapa 4

Seleccin de un escenario de implantacin

Etapa 5

Identificacin de necesidades e interacciones con otros


departamentos

Etapa 6

Formacin y divulgacin

Etapa 7

Implantacin al resto de clulas productivas

Etapa 8

Estandarizacin del sistema y explotacin de resultados

Etapa 9

Consolidacin del sistema. Bsqueda de nuevos objetivos

Etapas de la prevencin de mantenimiento de los


equipos
OBJETIVOS:
Asegurar la calidad
Asegurar la mantenibilidad
Flexibilidad
Ciclo de vida de bajo costo
Fiabilidad y seguridad

PRODUCTO:
Planificacin
Diseo
Desarrollo

Modificaciones en el
producto

PROCESO DE FABRICACIN
Diseo y desarrollo
Planificacin de la calidad
Planificacin de costos
Tecnologa/ mtodos de
fabricacin

Modificaciones en el
proceso

EQUIPOS DE FABRICACIN
Especificaciones
Concepcin y diseo
Desarrollo

Modificaciones en el
diseo

PREVENCIN
MANTENIMIENTO
Proyecto de MP
Estandarizacin
Inclusin en diseo y desarrollo

Modificaciones en el
equipo

DATOS MP
Propuestas MP
Manual de estndares del equipo

PRODUCCIN DE
ENSAYOS Y REGULAR

LA GESTIN DEL MANTENIMIENTO ACTUAL, Y EN


PARTICULAR EL TPM, SUPONE UNA ACTITUD
ANTICIPATIVA Y UNA GESTIN PREVENTIVA, AS COMO LA
PARTICIPACIN DE TODAS LAS PERSONAS QUE OPERAN
CON LAS MQUINAS EN LA GESTIN DEL
MANTENIMIENTO, MS ALL DEL PROPIO PERSONAL DEL
DEPARTAMENTO CORRESPONDIENTE.