PENGENDALIAN LANTAI PABRIK

(SHOP FLOOR CONTROL-SFC)

Definisi:
Pengendalian lantai pabrik (production activity control/shop floor
control) merupakan bagian yang menjadi closed loop dari MRP II
yang memberikan umpan balik informasi progress implementasi
dari rencana yang telah dibuat.
Elemen dari PAC/SFC meliputi:
Untuk pengembangan perencanaan berbasis data dan
pengetahuan terkini yang mana akan
memastikan semua
kebutuhan produksi terpenuhi.
Untuk mengimplementasikan suatu perencanaan ke dalam
laporan status langsung dari sistem produksi
Untuk memonitor status komponen utama dalam sistem selama
aktivitas pengiriman (dispatching).

Fungsi dan Tujuan Pengendalian Lantai Pabrik

Fungsi pengendalian lantai pabrik:
Agar aktivitas sesuai rencana
Pembuatan laporan
Perbaikan rencana
Tujuan pengendalian lantai pabrik:
Peningkatan
pelayanan
terhadap
pelanggan
(Customer service level)
Pemanfaatan
investasi
persediaan
(Inventory
investment)
Efisiensi pengoperasian (Operating efficiency)

Tanggung jawab departemen pengendalian produksi

meliputi:
Mengecek ketersediaan material, mesin, dan tenaga
kerja (loading), mengalokasikan pekerjaan ke mesin,
serta memelihara performansi pekerjaan pada
tingkat efisiensi yang tinggi
Melepas order ke lantai pabrik dan persoalan daftar
pengirimannya untuk beberapa mesin (sequencing).
Memelihara laporan kemajuan setiap pekerjaan
sampai selesai (monitoring).

Pengaruh Bentuk Manufaktur

Setiap bentuk sistem manufaktur membutuhkan
pengendalian lantai pabrik yang berbeda. Pengendalian
lantai pabrik untuk Project based (make to order)
dikaitkan dengan pesanan, pemesan, waktu penyerahan.
Sedangkan pengendalian lantai pabrik untuk repetitive
flow lines dikaitkan dengan pemenuhan jadwal induk
produksi, dan lain-lain.
Bentuk manufaktur dan sifat pengendaliannya antara lain:
PAC batch flow line
Lintas produksi yang membuat sekelompok item dalam
suatu lot produksi (batch). PAC bertujuan agar dapat
meminimasi dan akhirnya menghilangkan waktu yang
diperlukan untuk changeover.
Untuk itu diperlukan:

jumlah ketersediaan item (on hand availability)

laju permintaan (demand rate)
waktu untuk mengganti produk yang diproduksi
laju produksi (production rate)
urutan (sequence) produksi

PAC job shop

PAC job shop bergantung pada tujuannya yaitu; minimasi
manufacturing lead time, minimasi work in process, minimasi
lateness, dan lain-lain.

Penjadwalan Produksi
Penjadwalan produksi didefinisikan sebagai proses
pengalokasian sumber atau mesin untuk melakukan
sekumpulan tugas dalam jangka waktu tertentu.
1. Tujuan penjadwalan meliputi :
Meminimumkan rata-rata keterlambatan (average
lateness)
Meminimumkan maksimum keterlambatan (maksimum
lateness)
Meminimumkan flow time (manufacturing lead time)
Meminimumkan barang setengah jadi (work in process)
Memaksimumkan utilisasi work center yang bottleneck
2.Proses penjadwalan
Proses penjadwalan produksi membutuhkan tiga informasi
dasar untuk setiap order, yaitu :
Processing time (tt) atau waktu proses, yaitu waktu yang
dibutuhkan untuk memberikan nilai tambah pada order i.

 Ready time (ri) atau saat siap, yaitu saat paling awal
order i dapat diproses oleh mesin
Due date (di) atau saat kirim, yaitu saat pengiriman
order kepada konsumen.
3.Kriteria evaluasi penjadwalan
Kriteria untuk mengevaluasi penjadwalan yang
dilakukan telah banyak dikembangkan. kriteria
evaluasi penjadwalan adalah sebagai berikut:
Completion time, Ci atau saat selesai, yaitu saat
penyelesaian operasi paling akhir suatu order i.
Flow time, Fi =Ci ri atau waktu tinggal, yaitu waktu yang
diperlukan oleh suatu order i berada dishop.
Waiting time, Wi = Ci ri - atau waktu tunggu, yaitu
waktu menunggu antara waktu suatu proses selesai
diproses sampai dimulai operasi berikutnya dari
pengerjaan setiap operasi pada order i.

 Lateness, Li = Ci di yaitu waktu antara saat selesai dan

due date (di) suatu order i.
Tardiness, Ti = max {0,Li} yaitu waktu keterlambatan
saat selesai suatu order i.
Suatu kriteria lain untuk mengevaluasi penjadwalan
yang sesuai dengan sistem penjadwalan mundur
(backward scheduling), yaitu actual flow time = ddi Ri
atau waktu tinggal aktual. Waktu tinggal aktual adalah
waktu yang diperlukan suatu order di shop mulai dari
suatu release hingga due date order.
Kriteria-kriteria evaluasi penjadwalan tersebut
digunakan sebagai parameter dalam pengambilan
keputusan tujuan penjadwalan forward. Tiga jenis
kriteria keputusan yang umumnya dipilih sebagai tujuan
penjadwalan forward adalah:

Tiga jenis kriteria keputusan yang umumnya dipilih

sebagai tujuan penjadwalan forward adalah:
Efisiensi pemakaian sumber daya dengan mengurangi
waktu mesin menganggur, yang dapat dilakukan
dengan meminimasi maksimum saat selesai atau
completion time (makespan), Cmaks = max {Cij}
Responsif terhadap permintaan dengan mengurangi
persediaan barang setengah jadi, yang dapat
dilakukan dengan mengurangi rata-rata waktu tinggal
(flow time) , atau mengurangi rata-rata waktu tunggu
Memenuhi batas waktu dan mengurangi
keterlambatan, dengan cara minimasi rata-rata
tardiness, T, minimasi makespan tardiness, Tmax dan
mengurangi jumlah order yang terlambat, Nt.

Urutan pengerjaan dalam pengendalian lantai produksi

Pengendalian lantai produksi sangat diperlukan untuk memastikan
order-order yang dijadwalkan dapat diproses sesuai jadwalnya.
Pengendalian ini dilakukan antara lain dengan mengendalikan
prioritas release order, manajemen panjang antrian, dan pengendalian
keluar masuk order.
Aturan penentuan prioritas
Beberapa aturan penentuan prioritas adalah:
First Come First Serve (FCFS), prioritas diberikan kepada pesanan
yang tiba lebih dulu di sumber.
Shortest Processing Time (SPT), prioritas diberikan kepada pesanan
dengan saat kirim yang lebih cepat.
Shortest Total Processing Time Remaining (STPT), prioritas diberikan
kepada pesanan dengan sisa waktu proses yang lebih kecil.

 Earliest Due Date (EDD), prioritas diberikan kepada pesanan

dengan saat kirim yang lebih cepat.
Fewest Operation (OP), prioritas diberikan kepada pesanan
dengan jumlah pengerjaan yang lebih sedikit.
Slack Time (SK), prioritas diberikan kepada pesanan dengan slack
yang lebih kecil dalam jadwalnya. Slack time adalah perbedaan
antara waktu yang tersisa sebelum saat kirim dikurangi dengan
waktu proses yang tersisa.
Critical Ratio (CR), prioritas diberikan kepada pesanan dengan
critical ratio yang lebih kecil. Critical ratio adalah perbandingan
antara waktu yang tersisa sebelum saat kirim dibagi dengan waktu
proses. Jika nilai CR = 1 (berarti order sesuai jadwal), CR > 1
(berarti order selesai lebih awal), dan CR < 1 (berarti order selesai
terlambat).

Penentuan prioritas yang adil adalah dengan

menggunakan metoda FCFS, karena order akan direlease
sesuai dengan urutan kedatangan order tersebut.
Sistem penentuan prioritas ini sering digunakan oleh
sistem manufaktur MTO yang selalu berusaha untuk
menjaga keadilan dalam menentukan order yang akan
diproses. Evaluasi terhadap cara-cara penentuan prioritas
perlu dilakukan untuk menentukan efektivitas dari cara
penentuan prioritas tersebut, yang dapat dilakukan
dengan menggunakan kriteria berikut:
Persentase order yang tepat waktu sampai ke pelanggan
Rata-rata jumlah order yang terlambat
Rata-rata persediaan produk setengah jadi
Waktu idle (menganggur)
Minimasi waktu setup
Efisiensi pemanfaatan energi

Contoh soal aturan urutan pekerjaan:

Jika diketahui ada 5 pekerjaan (job) yang akan
diurutkan, yaitu pekerjaan A, B, C, D, dan E dimana
sekarang adalah hari pertama dimulainya pekerjaan.
Masing-masing pekerjaan secara berurutan
membutuhkan waktu proses 5 hari, 10 hari, 2 hari, 8
hari, dan 6 hari. Batas waktu pengerjaan dari ke lima
job tersebut adalah 10 hari, 15 hari, 5 hari, 12 hari, dan
8 hari. Urutkanlah ke 5 job tersebut berdasarkan aturan
pengurutan FCFS, SPT, EDD, slack, dan critical ratio!

Jawab:
Untuk menyelesaikan soal di atas lakukan terlebih
dahulu perhitungan untuk menentukan nilai ST dan CR
dengan menggunakan formulasi sebagai berikut:
ST = (Due date) (Present date) (Processing time)
CR = (Due date Present date) / (Processing time)

Tabel 1. Perhitungan slack dan critical ratio

Job *

Waktu Proses

Batas Waktu

Slack

10

(10-1) 5 = 4

Critical
Ratio
(10-1)/5 = 1.80

10

15

(15-1) 10 = 4

(15-1)/10 = 1.40

(5-1) 2 = 2

(5-1)/2 = 2.00

12

(12-1) 8 = 3

(12-1)/8 = 1.37

(8-1) 6 = 1

(8-1)/6 = 1.16

*) Ada 120 kemungkinan urutan untuk 5 pekerjaan

Tabel 2. Urutan pengerjaan dengan aturan FCFS

Urutan

Waktu Mulai

Waktu Proses

Batas Waktu

Tardiness

Completion
Time
5

10

10

15

15

15

17

12

17

25

12

13

25

31

23

Rata-rata

18.60

9.6

Tabel 3. Urutan pengerjaan dengan aturan SPT

Urutan

Waktu Mulai

Waktu Proses

Batas Waktu

Tardiness

Completion
Time
2

10

13

13

21

12

21

10

31

15

16

Rata-rata

14.80

Tabel 4. Urutan pengerjaan dengan aturan EDD

Urutan

Waktu Mulai

Waktu Proses

Batas Waktu

Tardiness

Completion
Time
2

13

10

13

21

12

21

10

31

15

16

Rata-rata

18.60

5.6

Tabel 5. Urutan pengerjaan dengan aturan slack

Urutan

Waktu Mulai

Waktu Proses

Batas Waktu

Tardiness

Completion
Time
6

16

12

16

21

10

11

21

10

31

15

16

Rata-rata

16.40

6.8

Hasil slack untuk masing-masing job A = 4, B = 4, C = 2, D = 3, dan E = 1

Tabel 6. Urutan pengerjaan dengan aturan critical ratio
Urutan

Waktu Mulai

Waktu Proses

Batas Waktu

Tardiness

Completion
Time
6

14

12

14

10

24

15

24

29

10

19

29

31

26

Rata-rata

20.8

11.2

Hasil CR untuk masing-masing job A = 1.80, B = 1.40, C = 2.00, D = 1.37,

dan E = 1.16

2.Operation overlapping

Pengendalian aktivitas produksi dapat juga dilakukan

dengan pengoperasian secara overlapping. Operasi
overlapping ini bisa dilakukan dengan membedakan
antara batch produksi dan batch transfer.
Dalam beberapa kasus operasi B bisa disetup sebelum
batch pertama datang. Persyaratan suatu proses
dikatakan sebagai operation overlapping meliputi:
Suatu lot dibagi paling tidak ke dalam 2 batch.
Segera setelah batch 1 diproses di mesin A, batch ini
dibawa ke mesin B untuk diproses.
Sementara mesin A mengerjakan batch 2, mesin B
memproses
batch 1.
Bila mesin A selesai memproses batch 2, batch 2
segera dibawa ke mesin B.

Formulasinya adalah:
Q = Q1 + Q2
TAB + SB + Q1PB Q2PA + TAB
TAB + SB + Q1PB (Q-Q1)PA+TAB
Q1(PA+PB) QPA-SB
Q1 (QPA-SB)/(PA+PB)

Keterangan:
Q = total lot size
Q1 = ukuran minimum batch pertama
Q2 = ukuran maximum batch kedua
SB = setup time mesin B
PA = processing time per unit di mesin A
PB = processing time per unit di mesin B
TAB = transit antara mesin A dan B

Contoh soal:
Jika diketahui data sebagai berikut:
Q = 100 unit
SB = 40 menit
PA = 10 menit
PB = 5 menit
TAB = 30 menit
Hitunglah besarnya ukuran minimum batch pertama
dan ukuran maksimum batch kedua!
Jawab:
Q1 (100X10 - 40)/(10+5)
Q1 64 unit dan Q2 < 36 unit
Bila mesin B dapat disetup sebelum part datang:
Q1 (100X10)/(10+5)
Q1 66.7 dan Q2 67

Perbandingan lead time tanpa dan dengan overlapping

Berdasarkan kasus sebelumnya, maka di bawah ini

disajikan hasil perbandingan manufacturing lead
time tanpa dan dengan overlapping serta besarnya
reduksi yang dihasilkan (bila mesin B dapat disetup
sebelum part datang):
Q = 100 unit
Q1 = 67 unit
Q2 = 33 unit
SA = 80 menit
SB = 40 menit
PA = 10 menit
PB = 5 menit
TAB = 30 menit

 MLTtanpa = 80 + 100 x 10 + 30 + 40 + 100 x 5 = 1650

MLTdengan = 80 + 67 x 10 + 30 + 100 x 5 = 1280
Reduksi = 1650 1280 = 370 22 %.
Operation Splitting
Dampak operation splitting pada manufacturing lead
time adalah dapat dihasilkannya penghematan
waktu penyelesaian operasi. Ilustrasi dari proses ini
dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
Kondisi yang kondusif untuk melakukan splitting yaitu:
Tingginya rasio antara total waktu pengerjaan
terhadap waktu setup.
Adanya lebih dari satu peralatan atau tenaga kerja
yang menganggur.
Kemampuan operator bekerja dengan menggunakan
lebih dari satu mesin.

 Pengendalian Lantai Pabrik dan Antrian

Pekerjaan-pekerjaan yang harus diselesaikan oleh
fasilitas datang secara dinamis sehingga membentuk
antrian di depan fasilitas tersebut. Antrian yang
panjang lama mengidentifikasikan besarnya work in
process dan juga tidak terkendalinya lantai pabrik.
Antrian di depan fasilitas sudah ditentukan besarnya
dengan tujuan agar material flow terjadi dengan baik.
Pengetahuan mengenai besarnya antrian ini dapat
digunakan untuk mengendalikan lantai pabrik.