Anda di halaman 1dari 25

Seven Step RCM

Processes

Reliability Centered Maintenance
(RCM)
Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan suatu proses yang digunakan untuk
menentukan pendekatan maintenance (maintenance task) yang paling efektif, dimana pada
saat diaplikasikan diharapkan akan dapat mengurangi probabilitas kegagalan (probability of
failure) yang dengan sendirinya akan diperoleh biaya (cost) yang paling efektif.

RCM dapat digunakan untuk :
Mengidentifikasi functional failure dengan risk tertinggi
Mengidentifikasi equipment items dan failure mode-nya
yang akan mengakibatkan high-risk functional failure
Menentukan maintenance tasks dan maintenance strategy
yang akan mengurangi risk hingga tingkat yang dapat
diterima (acceptable level)

The Seven Step Of RCM Processes .

System Function and Functional Failure 5.System Description and Functional Block Diagram 4.Maintenance Task Selection .System Selection and Information Collection 2.Logic Tree Analysis (LTA) 7.System Boundary Definition 3.7 Langkah proses RCM 1.Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) 6.

Sistem yang memiliki biaya atas tindakan CM yang tertinggi dalam kurun waktu 2 tahun terakhir. Sistem yang memiliki kontribusi yang besar atas terjadinya full atau partial outage (atau shutdown) dalam kurun waktu 2 tahun terakhir.Sistem yang memiliki PM Task dan/atau PM Cost yang tinggi. f. d. g. Sistem dengan tingkat kritikal yang tinggi (Critical Equipment) b. Sistem yang memiliki tindakan Corrective Maintenance (CM) yang banyak. c.Pemilihan Sistim/Equipment untuk analisis RCM a.Sistem yang mendapat perhatian yang tinggi dalam hal safety dan environmental.Kombinasi dari item a dan b. . e.

c. Vendor Manual dari setiap equipment dalam sistem. e. f. Piping and Instrumentation Diagram (P&ID) dan Proses Flow Diagram (PFD) b. Operation Manual yang menjelaskan fungsi sistem secara detail. System Design Specification and Description. Key Operating Parameter (KOP) operation System .Dokumen dan Informasi untuk Analisis RCM a. hubungan sistem tersebut dengan sistem yang lain dan batasanbatasan yang digunakan dalam sistem. d. Dokumen Equipment History yang berisi failure dan Corrective Maintenance yang pernah terjadi.

sangat penting untuk menentukan system boundary secara tepat dengan alasan: a. signal. heat. . Definisi yang jelas pada IN dan OUT Interface merupakan syarat untuk keakuratan proses analisis sistem. dll (IN Interface) dan semua hal yang keluar dari sistem (OUT Interface). b.System Boundary Definition (SBD) System boundary definition biasanya telah ditentukan pada design plant atau facility dan system definition telah digunakan pada langkah 1 sebagai dasar system selection. Dalam RCM. dibutuhkan pengetahuan yang tepat tentang apa yang harus dimasukkan dan yang tidak dimasukkan ke dalam sistem sehingga semua fungsi dapat diketahui dengan jelas. flow. boundary menunjukkan semua hal yang masuk ke dalam sistem yang meliputi power.

Deskripsi sistem juga dapat diketahui setelah penyusunan Functional Block Diagram (FBD).System Description and Functional Block Diagram (FBD) Dari informasi yang telah dikumpulkan. dapat diketahui deskripsi dari masing-masing sistem. yaitu setelah fungsi dari setiap subsistem telah diketahui. Anak panah dalam FBD menunjukan interaksi antar blok dan IN/OUT . FBD adalah representasi dari fungsi-fungsi utama sistem yang berupa blok-blok yang berisi fungsi-fungsi dari setiap subsistem yang menyusun sistem tersebut.

A classification of relevant data to be collected in accordance with this International Standard is represented by a hierarchy as shown in Figure 3.). equipment subdivision. in addition to examples of different business streams and equipment types . Definitions of each segment are provided below.Taxonomy (ISO 14224-2006) The taxonomy is a systematic classification of items into generic groups based on factors possibly common to several of the items (location. use. etc.

Taxonom y Example .

.

Ammonia Comp.Level 5. Stage 1 Level 7. Refrigerant Ammonia Compressor Level 6. KO Drum . Refr.

Langkah ini merupakan langkah awal proses penentuan bagaimana fungsi dapat mengalami kegagalan sehingga nantinya dapat dilakukan tindakantindakan untuk mencegah atau mendeteksi kegagalan tersebut.1. Passive Function yang dibutuhkan untuk kesuksesan performansi sistem tetapi bisanya tidak muncul sebagai OUT Interface secara eksplisit. •Penyusunan system functions and functional failures dituliskan dalam tabel FunctionsFunctional Failures (Tabel 2.• Informasi utama dalam penentuan System Function adalah OUT Interface yang telah disusun sebelumnya. Internal OUT Interface antara functional subsystem b. Pernyataan fungsi juga dapat dibuat dari 2 sumber tambahan yaitu: a. Setiap OUT Interface harus diterjemahkan dalam pernyataan fungsi.) . •Setelah system functions didefinisikan. langkah selanjutnya adalah mendefinisikan functional failure.

Functional Failure (FF) Tabel 2.1 Functions-Functional Failures .Functions (F) .

tidak boleh dibatasi hanya pada Failure Mode yang pernah terjadi tetapi juga mencakup Failure Mode yang memiliki kemungkinan untuk terjadi dengan tetap memperhatikan severity dan frekuensinya. •Failure Effect Langkah selanjutnya dalam penyusunan FMEA adalah penentuan dampak yang ditimbulkan dari setiap Failure Mode. teknisi dan senior craft people yang secara langsung berhubungan dengan komponen tersebut dan dari original design FMEA yang dibuat oleh OEM. Dalam penyusunan Failure Mode. Failure Mode dapat disusun berdasarkan data-data yang didapatkan dari beberapa sumber seperti equipment history file. Failure Effect harus dideskripsikan secara lengkap bukan saja dampak terhadap HSE namun dampak pada operasional atau Cost . pengalaman dari para engineer. Dalam RCM2.Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) •Failure Mode adalah kejadian ketika suatu komponen mengalami kegagalan sebagai penyebab kegagalan fungsi. Begitu juga dalam Failure Mode harus tersirat failure cause sebagai penyebab terjadinya Failure Mode melalui identifikasi Root Cause dari setiap Failure Mode. Failure Effect dapat ditinjau dari tiga level yaitu lokal (pada level komponen yang dimaksud). sistem dan level plant.

Tabel 2.4 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) .

seberapa sering tindakan perawatan itu perlu dilakukan dan siapa yang harus melakukan tugas perawatan tersebut.Logic Tree Analysis (LTA) & Maintenance Task • Proses ini digunakan untuk mengetahui konsekuensi yang ditimbulkan oleh masingmasing failure mode dan untuk menjawab tindakan perawatan apa yang perlu diambil untuk mengatasi failure mode tersebut. .

5 LTA & Maintenance Task Selection .Tabel 2.

Restoration Task atau Discard Task). S3. Kolom H. frekuensi pelaksanaan tindakan tersebut (kolom ‘initial interval’) dan siapa yang menjalankannya (kolom ‘can be done by’).• Dari tabel di atas. Kolom F (Function). E. H5 dan S4 digunakan untuk menjawab pertanyaan tentang tindakan default (default action) yang dilakukan jika tindakan proaktif tidak dapat ditemukan. Kolom H4. O dan N digunakan untuk melaporkan jawaban dari pertanyaan-pertanyaan yang berhubungan dengan konsekuensi masing-masing failure mode. terlihat bahwa lembar kerja LTA & Maintenance Task Selection dibagi dalam 18 kolom. H2. H3. S1. Tiga kolom berikutnya melaporkan tindakan maintenance yang dipilih (kolom ‘proposed task’). FF (Functional Failure) dan FM (Failure Mode) diisi berdasarkan referensi dari lembar kerja FMEA. • Kolom H1. . O1 dan seterusnya digunakan untuk melaporkan tindakan proaktif (proactive task) yang dapat dilakukan untuk mencegah terjadinya failure mode (On-Condition Task. S. S2.

Gambar 2. Langkah pengisian kolomkolom tersebut ditunjukkan pada gambar berikut. E dan O dilakukan dengan menjawab pertanyaan-pertanyaan berkaitan dengan konsekuensi dari masing-masing failure mode. . S.2 menunjukkan bagaimana menjawab pertanyaanpertanyaan tersebut dan mengisikannya pada lembar kerja LTA & Maintenance Task Selection.Konsekuensi Kegagalan Penentuan Konsekuensi Kegagalan Pengisian kolom H.

2.Gambar 2. Langkah pengisian kolom konsekuensi kegagalan .

Gambar 2.3. Ringkasan konsekuensi kegagalan .

S1.Tindakan Proaktif Kolom ke-10 sampai kolom ke-12 pada lembar kerja LTA & Maintenence Task Selection digunakan untuk melaporkan tindakan proaktif yang dipilih. Kolom H2. O3. serta untuk menghindari. O2. atau meminimasi konsekuensinya. b. c. mengeliminasi. dan N1 digunakan untuk melaporkan jika suatu tindakan perawatan berdasar kondisi (On-condition task) dapat dilakukan untuk mencegah failure mode. S3. . dan N2 digunakan untuk melaporkan jika suatu tindakan perawatan perbaikan terjadwal (Restoration task) dipilih untuk mencegah failure mode.: a. dan N3 digunakan untuk melaporkan jika suatu tindakan perawatan penggantian terjadwal (Discard task) dipilih untuk mencegah failure mode. Kolom H3. Kolom H1. O1. yaitu tindakan untuk mencegah terjadinya suatu failure mode. S2.

Kriteria tindakan proaktif yang dapat dikerjakan secara teknis .4. Kriteria-kriteria ini disimpulkan pada Gambar 2.Dalam tiap kasus. Gambar 2.4. tindakan yang diambil adalah tindakan yang patut dan bermanfaat jika dilaksanakan dan secara teknis dapat dipraktekkan.

Default Action dapat berupa: • Failure Finding Task Tindakan ini dilakukan jika tidak ada proactive task yang dapat mengurangi resiko multiple failure yang berhubungan dengan hidden failure pada level yang dapat ditoleransi. • No Scheduled Maintenance Tindakan ini dilakukan jika tidak ada proactive task yang memiliki biaya lebih kecil daripada operational/non-operational consequences yang ditimbulkan oleh suatu failure dalam kurun waktu tertentu. . Pemilihan Default Action didasarkan pada konsekuensi yang ditimbulkan oleh failure mode tersebut. • Redesign Tindakan ini dilakukan jika tidak ada proactive task yang dapat mengurangi resiko failure yang berdampak pada safety atau environment pada level yang dapat ditoleransi.Default Action Default Action harus dilakukan jika Proactive Task tidak dapat digunakan untuk mencegah terjadinya failure mode.