Universidad Autnoma De Santo Domingo

(UASD)
Facultad de Ingeniera y Arquitectura
Escuela de Electromecnica
Tema
Procesos de manufactura
Clase del semestre 2015-1

Objetivo General
Conocer las operaciones de cada
proceso, por medio de una exposicin,
detallando los conceptos y principios
que destacan las operaciones del
proceso
para
comprender
las
caractersticas que se deben de tomar
en cuenta a la hora de cortar una
seccin.

Objetivos especficos

Exponer con claridad todos los pasos a seguir

para realizar los diferentes procesos de
manufactura mediante la presentacin de un
video para el mejor entendimiento del proceso.
Explicar las operaciones que deben de realizarse
al efectuar un corte, mediante la presentacin de
imagen, video y los conceptos tericos.
Describir los parmetros de corte que tiendan a
aplicarse en las operaciones y aplicaciones del
proceso de aserrado en el rea industrial
siguiendo las instrucciones y el uso de tablas.

Rectificado

Conformacin por
desprendimie
nto de
material

Aserrado

Maquinado

Torneado
Taladrado
Procesos por arranque
de virutas

Fresado

Cepillado

Proceso de
Manofactura

Conformacion
forzada

complementarios

Limado

Mortajado

PROCESOS POR
DESPRENDIMIENTO DE
VIRUTA

TORNEADO

Torneado

Se conoce como torneado al proceso de

mecanizado realizado con un torno en el cual la
pieza gira y mediante herramientas acopladas
se pueden realizar distintas operaciones de
mecanizado, tales como, cilindrado, roscados,
hacer agujeros, ranuras o distintas formas.

Es arrancar virutas con un til de un filo, de

forma geomtricamente determinada, que ataca
constantemente a la pieza que se trabaja.

Movimientos de trabajo en la
operacin de torneado

Movimiento de corte:
es circular, lo realiza la pieza que gira
alrededor de su propio eje movindose
contra el filo de la herramienta.
Movimiento de avance:
es debido al movimiento de la
herramienta de corte en la direccin del
eje de la pieza que se est trabajando.
Movimiento de penetracin:
movimiento de la herramienta de corte
que determina la profundidad de
material arrancado en cada pasada.

Refrentado

Es la operacin realizada en el torno

mediante la cual se mecaniza el extremo de
la pieza, en el plano perpendicular al eje de
giro.

El refrentado se hace para obtener una

superficie plana en el extremo de las piezas
de trabajo.

En General, el material por maquinar

corta previamente con una segueta,
consecuentemente, la pieza no est
escuadra en el extremo ni cortada a
longitud especificada.

se
y
a
la

El refrentado realizado del centro hacia afuera

produce un mejor acabado, pero es difcil cortar
en una cara slida en el centro.
El refrentado desde el exterior es ms
conveniente por poderse tomar cortes ms
gruesos y porque es ms fcil trabajar hasta
lneas marcadas sobre la circunferencia de la
pieza de trabajo.
Para poder efectuar esta operacin, la
herramienta se ha de colocar en un ngulo
aproximado de 60 respecto al porta
herramientas. La punta de la herramienta debe
ajustarse al centro de la pieza de trabajo

Cilindrado

Es una operacin realizada en el torno

mediante la cual se reduce el dimetro de la
barra de material que se est trabajando.
Se realiza con la composicin de
movimientos de corte y avance de tal
manera que cuando el movimiento de corte
(que posee la pieza) es de forma circular
continuo mientras que el de avance (posedo
por la herramienta) es de forma rectilneo en
la direccin del eje de giro de la pieza.
Puede ser interior o exterior.

En el cilindrado se obtiene una superficie

cilndrica circular en el torno, mediante la
reduccin de dimetro del material a
mecanizar.
Para poder efectuar esta operacin, la
herramienta y el carro transversal se han de
situar de forma que ambos formen un ngulo
de 90

Roscado

Es una operacin en el torno, que consiste en

labrar sobre la periferia de una pieza uno o
varios surcos helicoidales de forma y
dimensiones variadas.
Para eso, mientras la pieza gira a una
velocidad moderada, o un nmero de
revoluciones por minuto determinada (n), la
herramienta avanza paralela a su eje labrando
una hlice que despus de alcanzar la
profundidad del filete, se transformar en una
rosca exterior.
En estos casos, el avance (fn) es igual al paso
de la rosca (p).

El moleteado

Es la operacin que tiene por objeto

obtener superficies rugosas, que
facilitan el agarre de las piezas con la
mano, evitando as su deslizamiento.

TIPOS DE
MOLETEADO.
Los moleteado pueden ser:
Moleteados paralelos al eje de la pieza (a)
Moleteados en cruz (b)
Moleteados en x o diagonal (c)

Se obtienen utilizando unas ruedecillas

dentadas de acero, que giran alrededor
de unos ejes situados en un mango o
porta-til, cuyo conjunto se le llama
moleteador

PROCESO DE MOLETEADO
Elegir la rueda para moletear teniendo el dibujo
deseado y la separacin entre rayas
La velocidad perifrica debe de ser de igual
magnitud que la velocidad de corte para
desbastar
Se preciona la herramenta contra la pieza para
obtener la profundidad deseada (refrigerar)
Limpiar las estras de las ruedecillas
frecuentemente con un cepillo de alambre

Taladrado al torno
Es posible en el torno taladrar agujeros
en material macizo, se puede cilindrar
interiormente agujeros previamente
taladrados (barrenar o penetrar).

Taladrado en el material macizo

Se selecciona como herramienta una

broca helicoidal ordinaria.
Se sujeta firmemente la pieza
Refrentar la superficie y hacer el
centrado
Se coloca la broca o el portabrocas en
el cabezal mvil del torno

Torneado de piezas
cnicas
Los conos son cuerpos de revolucin cuya
generatrices rectas se cortan en algn
punto.

Torneado de conos

Torneado de conos con el carro superior

Torneado de conos con desplazamiento

de punto del cabezal mvil

torneado cnico con ayuda de la regla

gua

Los conos mas frecuentes estn

estandarizado y fijadas sus
designaciones.

Torneado de conos con el carro superior

Se desplaza el carro superior en la direccin

horizontal de la generatriz del cono
El carro se ajusta hacindolo girar desde la
posicin cero hasta el ngulo de ajuste o con
ayuda de un modelo y un comparador.

Torneado de conos con desplazamiento de punto del cabezal

mvil

La pieza se coloca entre puntos. El punto del

cabezal mvil se desplaza lateralmente con
respecto al centro (el cual no debe exceder
1/50 de la longitud de la pieza), por lo cual al
moverse el carro portaherramientas
longitudinalmente da lugar a una forma
cnica

Torneado cnico con ayuda de la regla

gua

Con la regla gua que tiene algunos

torno se puede tornear cuerpo cnico y
cavidades cnica hasta un ngulo de
ajuste de 10

FABRICACION DE
PIEZAS TORNEADAS

Velocidad De Corte
La velocidad de corte para
trabajo en un torno se
puede definir como la
velocidad con la cual un
punto en la circunferencia
de la pieza de trabajo pasa
por la herramienta de corte
en un minuto. La velocidad
de corte se expresa en
pies o en metros por
minuto.

Ejemplo:
Para un diametro de la pieza d= 85 mm su
perimetro vale 85 mm x 3.1416= 267 mm = 0.267
m. A 100 revoluciones por minuto, corresponden,
por lo tanto, 0.267 m x 100 rev/min = 26.7 m por
minuto recorrrido por un punto de la periferia y
esta es la velocidad circunferencial de la pieza.
La velocidad circunferencial de la pieza es , al
mismo tiempo, la velocidad con que se arranca
la viruta y se llama velocidad de corte.

La velocidad de corte se designa con v, el

diametro de la pieza en milimetro o metros
con d y el numero de revoluciones de la
pieza por minuto con n. La velocidad de
corte sera entonces:
d en mm V= pi x d x n/1000 m/min
D en m V= pi x d x n
m/min

Ejemplo: Calcular la velocidad

de corte a la que se tornea
una pieza.
Datos diametro de la pieza d=50 mm, numero de
revoluciones n= 160 rev/min.

V= pi x d x n/1000
V= 3.14 x 50 mm x 160 rev/min / 1000
V= 25.12 m/min

Para la determinacion de la velocidad de corte influyen generalmente las

siguientes circunstancias:
Material de la pieza. Los materiales duros desarrollan en el arranque de
viruta mas calor que los blandos y por esta razon se deben trabajar con
velocidad de corte mas reducida que en estos ultimos.
Material de la cuchilla. El material duro soporta mas calor qye los
aceros rapidos y permite por esta razon el empleo de corte mayores.
Seccion de viruta. Cuando se tornea con virutas pequenas ( afinado
y alisado) la velocidad de corte puede ser mayor cuando las virutas
son gruesas como en el debastado porque las grandes secciones
de virutas desarrollan mas calor que las pequenas.
Refrigeracion. Con una buena refrigeracion se puede emplear una
velocidad de corte mayor que torneando en seco.
Tipo de construccion de maquina. Una maquina robusta puede
soportar velocidades de corte mas altas que otra de construcciom
mas ligera. La maquina debe estar dispuesta de tal modo que
pueda aplicarse en ella la velocidad de corte elegida.

Determinacion Del Numero De

Revoluciones

En el trabajo de torno hay que saber con que numero

de revolucines por minuto debe moverse la pieza
para que se tenga la velocidad de corte deseada.

Determinacion del numero de

revoluciones mediante calculo.
Ejemplo I: Se quiere calcular el numero de
revoluciones dados los siguientes datos:
d = 125 mm ; V = 120 m/min
n= 1000 . V / pi . D = 1000 . 20 m/min / 3.14 . 125 mm
n= 51.2 rev/min

Determinacion del numero

de revoluciones por medio
de graficos de la velocidad
de corte.

Clases De Viruta
En los materiales gragiles, quebradizos, como
la fundicion o el bronce, las virutas se
desprenden en forma de virutas arrancadas.
Las virutas cortadas se forman eb el caso de
los materiales tenaces y reducidas velocidades
de corte. Cuando los materiales son tenaces y
las velocidades de corte elevadas, se forman
las llamadas virutas plastica; en este caso la
superficie obtenida es muy lisa.

Virutas Arrancadas
Un fuerte recalcado, asi como la formacion
de una grieta delante de la cuchilla conducen
a que se desprendan los distintos elementos
de la viruta que son asi arrancados de la
superficie de corte de la pieza. Se obtiene
con ello una superficie sucia y aspera.
Como la union entre los distintos elementos
de la viruta desaparece, se producen virutas
desmenuzadas.

Viruta Cortada
Los distintos elementos de la viruta son
cortados, se empujan y se aplastan el uno
contra el otro de modo que la continuidad
de la viruta no desaparece totalmente. El
borde de la viruta parece de forma
dentada.

Viruta Plastica
El recalcado o aplastamiento delante del
filo de la cuchilla, lod distintos elementos
de la viruta no se desprenden en forma de
trozos o migajas, sino que fluyen en forma
de viruta continua en forma helicoidal.

VELOCIDAD DE
AVANCE EN EL
TORNEADO
La velocidad de avance en el proceso de torneado,
es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que
progresa el corte.
Representa la distancia recorrida por la herramienta
por cada vuelta de la pieza, paralela a la superficie
del trabajo a maquinar y se mide en mm/rev.

El avance de una herramienta en el proceso de

torneado depende de muchos factores, como la
profundidad de corte, el acabado superficial
requerido, las caractersticas de la herramienta y de
la pieza de trabajo y de la rigidez de la mquina
herramienta.

La velocidad de avance en el proceso de torneado se

selecciona de una gama de velocidades disponibles,
mientras que los tornos de control numrico pueden
trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la
mxima velocidad de avance de la mquina.

Efectos de la velocidad de avance:

Decisiva para la formacin de viruta
Afecta al consumo de potencia
Contribuye a la tensin mecnica y trmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
Buen control de viruta
Menor tiempo de corte
Menor desgaste de la herramienta
Riesgo ms alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar

a:
Viruta ms larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duracin del tiempo de
mecanizado
Mayor coste del mecanizado

Movimiento fundamental de avance:

-rectilneo (generalmente)
-herramienta

MOVIMIENTO DE AVANCE:
Traslacin de la
herramienta.
Menor velocidad y consumo
de potencia.

Herramienta

Mov. Avance

Avance (mm)
f: Avance (mm
mm/rev)
Vf: Velocidad de
Avance mm/min
N: Veloc. de rotacin
(rpm)
Frmula para hallar Vf (mm)
Vf= N X F
Vf= velocidad de avance
n= Nmero de revoluciones por
minuto del husillo
F= Avance

Profundidad de corte(t):

Es la medida que penetra la herramienta en la pieza de

trabajo arrancando una capa de material en forma de viruta.
Se representa con la letra t y se expresa en pulgadas o
milmetros. Tambin se define como el espesor de material
removido en una pasada de la herramienta de corte.
La profundidad del corte est relacionada con el objetivo del
mecanizado, generalmente la industria hace 2 tipos de
mecanizados: El desbaste primario, el cual se usa para
remover grandes cantidades de material y producir una forma
cerca a la deseada y el desbaste secundario o de acabado,
utilizado para obtener las dimensiones finales de la pieza.
Tanto en los procesos de desbaste como de acabado hay
que seleccionar la velocidad y profundidad de corte correcta
para lograr combinar un avance elevado y un corte eficiente.

La formula para determinar la

profundidad de corte esta dada por:
t = (Di Df)/ 2
t = profundidad de corte.
Di = diametro inicial de la pieza (mm).
Df = diametro final de la pieza (mm).

Espesor y seccin de
viruta

El control de la seccin y del espesor de la

viruta son factores importantes a la hora de
determinar el proceso de mecanizado.
El espesor de la viruta (s), es la anchura de
la parte de la pieza implicada en el corte.
Cuanto menor sea el espesor de la viruta
en el momento del arranque, la carga del
filo ser menor y esto permitir aplicar
mayores velocidades de avance sin daar
la herramienta.

Seccin de viruta indeformada (ac): Es la

seccin de material perpendicular a la
direccin de la velocidad de corte que va a ser
eliminada
Espesor de viruta deformada (ad): es el
espesor del material eliminado despus de
haber sufrido la deformacin.

Frmula para determinar la seccin

de la viruta:
q=fxt
q = es la seccin de la viruta
f = avance
t = profundidad de corte

Se desea tornear una pieza en un torno a 320

rpm, con una velocidad de avance de 130
mm/min. Determine el avance en este proceso
f = vf/n

f = 130 mm/min / 320 rpm

f = 0.40625 mm

Determine la seccion de viruta de una

pieza torneada con una profundidad de
corte de 3mm y un avance de 0.4 mm:
q=fxt
q = 0.40625mm x 3mm
q = 1.21875 mm

FUERZA DE CORTE
La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder
calcular la potencia necesaria para efectuar un
determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin
del avance de la herramienta, de la profundidad de pasada,
de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material,
de la dureza del material, de las caractersticas de la
herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos
factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La
fuerza especfica de corte se expresa en N/mm2

Torneado de perno

La pieza en bruto se suministra

a veces en forma oblicua.
Mediante refrantado se hace
que las caras frontales queden
plana y normales al eje de la
pieza (figura 1.86). Como
herramienta de torno se utiliza
una cuchilla acolada lateral a la
derecha.
Con una pasada se debasta el
perno a un dimetro de,
aproximadamente, 30.7 mm,
empleando para ello un til de
desbastar recto con corte a la
derecha ( figura 1.87).

Para obtener una velocidad

de corte de 25 m por minuto
se necesita un numero de
revoluciones igual a 250
rev/min. Resulta conveniente
adoptar un avance de 0.3 mm
por revolucin.
En el afinado se tornea el
perno a su medida con til de
punta de afilar( fig. 1.88).
Cuando se dan medida de
ajuste debe tenderse en
cuenta en la fabricacin a
conseguir dentro de los
posibles la medida media
porque as queda garantizada
una buena adaptacin con
otros elementos constructivo.

Mediante tronzado se
separa de la barra el
perno obtenido (fig.. 1.89)
Como despus del
tronzado debe ser aun
refractada la otra cara
frontal, habr que tronzar
el perno a una longitud
algo mayor que la
nominal. Despus de
tronzar hay que refractar
la 2da cara frontal y
tornear el perno a la
longitud que debe tener.

Torneado de rbol

1)
2)
3)
4)
5)

El rbol se mecaniza
mediante desbastado
y afinado ( fig.
1.124 ).
Desbastar a,b,c (1)
Inversin de la
sujecin (2)
Desbastar d
Afinar d,c
Torneado de la
garganta de salida f

1)
2)
3)

Inversin de la sujecin (3)

Afinar a,b
Torneado de la garganta
de salida f, torneado de las
espigas a la longitud
debida.
Como las espigas de 24
j6 han de rectificarse, hay
que mantener los
dimetros ms grueso en
la demasa necesaria para
el rectificado , en este
caso se dejara 24,3 mm.

PROCESO DE FRESADO

es un proceso de mecanizado de
que consiste en el corte del material que
a con una herramienta rotativa de varios
e llaman dientes, labios o plaquitas de

Mecanizado

Es un proceso de manufactura en el que

una herramienta de corte se utiliza para
remover el exceso de material de una
pieza de manera que el material que
quede tenga la forma deseada.
La accin principal de corte consiste en
aplicar deformacin en corte para
formar la viruta y exponer la nueva
superficie.

Normas de seguridad para ejecutar un proceso de fresado

1 Utilizar: gafas de seguridad, caretas, entre otros.

2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las
mangas cortas.
3 Utilizar ropa de algodn.
4 Utilizar calzado de seguridad
5 Mantener el lugar siempre limpio.
6 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos
adecuados para cargar y descargar las piezas de la mquina.
7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar
suelto sino recogido.
8 No vestir joyera, como collares o anillos.
9 Siempre se deben conocer los controles y el
funcionamiento de la fresadora. Se debe saber como detener
su funcionamiento en caso de emergencia.
10 Es muy recomendable trabajar en un rea bien iluminada
que ayude al operador, pero la iluminacin no debe ser
excesiva para que no cause demasiado resplandor.

Factores a considerar para el Fresado

Seleccionar la fresa adecuada. Debe ser del

tamao y tipo correcto, pues ello permite un
desempeo satisfactorio de la operacin en el
mnimo tiempo.

Montar la fresa en la fresadora lo mas cerca

posible del husillo.

Montar la pieza de trabajo rgidamente sobre la

mesa de fresado.

Velocidad de corte

La velocidad de corte (Vc) implica que tan

rpido puede el cortador avanzar cortando el
material, entonces se puede decir que es la
distancia que una herramienta corta en un
minuto, o la longitud de corte en un minuto.
Esta Vc se da en m/min, es decir, cuantos
metros puede recorrer la herramienta sobre la
superficie del material en un minuto.

Vc = velocidad de corte.
d = Dimetro de material
n = # revoluciones del equipo
n = (v x 1000) / (p x d)

a= 5 mm equivale a desbastado

a = 0.5 mm equivale a afinado

b = ancho de la fresa en mm

vc = Velocidad de corte en m/min

S'= Velocidad de avance en mm/min

Frmula para calcular la cantidad mxima de

viruta que puede desprender una fresa.
Para calcular la capacidad de produccin de una
mquina fresadora, es necesario conocer la cantidad
mxima de viruta que esta puede desprender. Esto se
puede obtener al multiplicar una constante de
desprendimiento de viruta de las mquinas
fresadoras que se denomina "cantidad de viruta
admisible" o V', por la potencia de la mquina, la que
se simboliza como "N".

V=V' x N

En donde:
V= cantidad mxima de viruta posible en
cm3/min.

V'= cantidad admisible en cm3/kwmin

(constante que se da en tabla de viruta
admisible)

N= potencia de la mquina en kw. (1 hp = 0.746

kw)

Cantidad Mxima de Viruta que una Fresa

puede Desprender
El conocer la cantidad mxima de viruta que en una
fresa se puede desprender, nos permitir calcular la
velocidad de avance que es ms adecuada para la
operacin de la fresa, lo que se logra despejando s' de
la siguiente frmula.
V = (a x b x s')/1000

En donde:
a = profundidad del fresado
b = ancho del fresado
s' = velocidad de avance de la fresa
V = cantidad mxima posible de viruta
Despejando la velocidad de avance s',
tenemos:
s' = (V x 1000) / a x b

Con la velocidad de avance ( calculada o

estimada de la tabla) se puede calcular el
tiempo principal que se requerir para realizar
un trabajo con una determinada fresa.
Tp = L /s'
En donde
L es la longitud total

Tipos de Fresado
Planeado:

Es una aplicacin muy frecuente de

fresado y tiene por objetivo conseguir
superficies planas. Donde el eje de rotacin
de la fresa es paralelo a la superficie de la
pieza que se va a maquinar.
Este proceso se lleva acabo de la siguiente
manera:

1-Seleccionando la fresa (herramienta para

corte) correcta.
2-Limpieza en el rea de trabajo.
3-Fijar el trabajo en la posicin apropiada.
4-Ajuste del carro y acercar el trabajo al centro
de la fresa.
5-Ajustar la escala a la medida requerida por el
plano.

Fresado en escuadra:
El fresado en escuadra es una variante del
planeado que consiste en dejar escalones
perpendiculares en la pieza que se
mecaniza. Para ello se utilizan fresas
cuadradas situadas en el portaherramientas
de forma adecuada.

Fresado de Refrentado

Este es un proceso de fresar superficies planas

utilizando una fresa, de manera que la superficies
generadas estn en ngulos rectos respecto al eje de la
fresa, generalmente se utiliza para fresar fundiciones o
componentes que tienen superficies grandes.

Para poder efectuar esta operacin, la herramienta se ha

de colocar en un ngulo aproximado de 60 respecto al
porta herramientas. De lo contrario, debido a la excesiva
superficie de contacto la punta de la herramienta correr
el riesgo de sobrecalentarse. y tambin hay que tomar en
cuenta que mientras mas nos acercamos al centro de la
pieza hay que aumentar las RPM disminuir el avance.

Fresado angular
Este es un proceso de fresar superficies en
ngulo distintos al recto y se realiza de
varias forma entre los cuales tenemos :
1-Inclinacin de la pieza de trabajo.
2-Inclinacin de la fresa al ngulo requerido
por el plano.
3-A travs del empleo de fresa con ngulo
requerido.

Fresado de Ranura
Este es un proceso de cortar ranuras en
la pieza de trabajo mediante un tipo de
fresa llamada radial montada en una
fresadora vertical entre ellos tenemos
varios proceso como
1-Ranurado Recto
2-Ranurado de Forma
3-Ranurado de Chaveteros

Ranurado Recto:
Para este se utiliza fresas cilndricas con la
anchura de la ranura y estas se caracterizan
por tener tres aristas la frontal y dos lateral y
solo se emplean en grandes producciones
debido a su alto costo y a menudo, para
aumentar la produccin, se montan varias
fresas en el eje portafresas permitiendo
aumentar la productividad de mecanizado.

Ranurado de Forma:
Se utiliza para fresar superficies con forma
irregulares, esta se lleva a cabo en una
fresadora horizontal con una fresa que
puede ser en forma de T
Ranurado de Chaveteros:
Se utilizan fresas cilndricas con mango,
conocidas en el argot como bailarinas, que
pueden cortar tanto en direccin
perpendicular a su eje como paralela a este.

Fresado Mltiple
Este es un proceso que se realiza
combinando varias fresas de diferentes
dimetro y con esta conseguimos fresar
perfiles en una sola operacin.

Fresado de cavidades
En este tipo de operaciones se
aconseja realizar un taladrado
previo y a partir del mismo y con
fresas adecuadas abordar el
mecanizado de la cavidad teniendo
en cuenta que los radios de la
cavidad deben ser al menos un
15% superior al radio de la fresa.

Fresado de Inclinacin Negativa

Este es un proceso que ha tenido un gran
desarrollo en los ltimos tiempos ya que por
medio a este, podemos realizar procesos de
maquinado de materiales de extremada dureza
que tienen una alta resistencia a la tensin y con
una rpida velocidad debido a que la fresa que
utiliza es de carburo de tungsteno, pero tiene la
desventaja que es muy quebradiza y no se trabaja
directamente en el material sino que se insertan
en un cuerpo de acero dulce.

Fresado en Oposicin y
Concordancia
En oposicin: Este se utiliza
principalmente para el fresado de
fundiciones y forja.
Es un proceso donde la fresa gira en
direccin opuesta a la que avanza el
trabajo, es decir el desprendimiento de
viruta empieza desde cero y termina en
el punto mximo.

En

Concordancia: Este se utiliza principalmente para las

operaciones de acabado tales como ranurado, estriado,
aserrado, corte de cueros, etc. Ya que con este proceso
conseguimos una buena terminacin en la superficie de
la pieza.
En este proceso la direccin de rotacin de la fresa
coincide con la direccin del movimiento de la pieza de
trabajo.

Proceso de
Taladrado

TALADRADO
1-Es un mtodo para la
produccin de agujeros o
orificios cilndricos en
piezas.
2-Es la operacin que tiene
por objeto hacer agujeros
con una herramienta.
A estos agujeros se les
llama pasantes si
traspasan totalmente la
pieza, y no pasantes si no
Fig. 1
lo hacen.
La produccin de orificios es una de las operaciones mas
importantes de manufactura y el taladrado es un proceso
bsico y comn de produccin de orificios.

Diferentes procedimientos para hacer un agujero en las piezas.

Existen diferentes procedimientos para hacer un agujero en las piezas,
distinguindose
claramente entre taladrado, trepanado y
mandrilado.
Se entiende por taladrado propiamente dicho como un mtodo de hacer
agujeros a la pieza convirtiendo todo el material del agujero en viruta.
Se entiende por trepanado como el mtodo de hacer un agujero en la
piezas en que slo se recorta el perfil del agujero dejando su interior
como residuo.
Se entiende como mandrilado, como el mtodo en que se repasa con
una herramienta de torno el interior de un agujero ya taladrado o
trepanado para conseguir mejorar su calidad superficial.

Produccin de agujeros

Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de

su mecanizado son:

Dimetro

Calidad superficial y tolerancia

Material de la pieza

Material de la broca

Longitud del agujero

Condiciones tecnolgicas del mecanizado

Cantidad de agujeros a producir

Sistema de fijacin de la pieza en el taladro.

Taladrado de agujeros profundos

Debido a que en ciertas aplicaciones se precisan piezas con agujeros

largos (con profundidad de 5 a 100 veces el dimetro del agujero) de
gran precisin, alineacin y gran acabado superficial se han creado una
serie de sistemas de taladrado para agujeros profundos. Es muy
importante en estos taladrados que la rotura de viruta sea apropiada y
que se evacue la viruta sin estropear la superficie mecanizada. Para
ello los sistemas de taladrado para agujeros profundos se basan en
lograr la evacuacin de la viruta mediante el suministro de un fluido
lubricante y refrigerante a presin.

Operaciones de taladrado.

los orificios mas precisos en las piezas de trabajo

suelen producirse mediante la siguiente secuencia
de operaciones:
1. Centrado

3. Mandrinado

2. Taladrado

4. Escariado

Movimientos caractersticos en el
taladrado.
Inicialmente podemos distinguir dos tipos de
taladrado segn si es la pieza la que se mueve
(broca no rotativa) o si es la herramienta (broca
rotativa). El mtodo ms usual es el de broca
rotativa pero debido a la aparicin de los tornos de
control numrico es cada vez ms comn el
taladrado con broca fija.

Los movimientos propios del mecanizado

en el taladrado.
Velocidad de corte.
El movimiento rotativo se denomina velocidad de corte Vc y se puede definir
como el
numero de metros que recorre en cada unidad de tiempo un punto del filo. El
punto
que se toma es el extremo o parte exterior del filo principal y la unidad de
tiempo
generalmente el minuto.
Si el material es mas duro o el agujero es mayor debe girar mas despacio y si el
Material es mas blando y el agujero menor, mas aprisa.
Avance.
La distancia o longitud que penetra la broca en la pieza o material a cada vuelta
es lo
que denominamos avance a.
El avance depende de la resistencia o dureza del material que se trabaja, del
material

Velocidad de avance.
velocidad de avance Va es la velocidad a la que la broca penetra en la pieza. Por
lo que ser igual al avance por el nmero de revoluciones que da la mquina en un
tiempo determinado.

Operacin de taladrado

En los planos de taller se acotan los centros de taladro. Se indican tambin

las distancias entre los taladros de centro a centro.

Trazado del agujero

En la pieza donde realizaremos el agujero se marcan primero los ejes

perpendiculares que determinan el centro. Con un granete bien afilado se
hace un punto, procurando que quede bien centrado y sea fino (pequeo).
Luego con un compas se traza una circunferencia del dimetro del agujero
correspondiente.

En la interseccin de esta circunferencia con los ejes antes trazados se

sealan unos puntos de granete que sirven de gua; as se sabr si el
agujero resulta centrado, ya que muchas veces el trazado de la
circunferencia se borra fcilmente con el lubricante o las virutas,
quemando entre veces solo visibles los puntos de granete.
Cuando el agujero es grande y se debe hacer el taladrado con varias
brocas, se trazan tantas circunferencias concntricas como brocas se
hayan de emplear y con los dimetros de estas.
Hacindolo as, fcilmente veremos si se desva alguna de ellas, sobre
todo la primera, y estaremos a tiempo de corregir el error.de lo contrario
llegaramos a la ultima sin saber si llevamos bien o mal la operacin de
taladrar.

Proceso del arranque de viruta por

taladrado.
Al aplicar la broca se encuentra la punta guiada primeramente por la
concavidad que marca el centro del taladro. El filo transversal que
penetra en ese sitio aplasta el material hacia afuera durante todo el
tiempo que media hasta que, al seguir penetrando, entran en accin los
dos filos principales y levantan en el fondo del agujero dos virutas del
mismo espesor. Simultneamente el filo achaflanado que gira arranca
el material correspondiente de la pared del taladro. Las virutas se
alojan en las ranuras helicoidales de la broca y se guan hacia el
exterior.

Proceso al taladrar, a) Centro de agujero marcado con granate, y pieza

nivelada; b) aplastamiento con el filo transversal; c) accin de corte de los
filos principal y del bisel; d) salida de la viruta; e) la broca atraviesa la
pieza.

Lubricado y lubricantes
Para poder emplear las velocidades y avaneces indicados, debe enfriarse y
engrasarse
La broca con abundante chorro de un liquido apropiado llamado lubricante.

La refrigeracin para el corte tiene la doble finalidad de eliminar el calor

producido por el trabajo de corte, y lubricar las guas de la broca, para reducir
rozamientos con la produccin de calor y desgaste.
La refrigeracin es particularmente necesaria en los taladrados profundos, por la
dificultad de hacer llegar el liquido al lugar donde mas se necesita: los filos y la
punta de la broca. Lo ideal es emplear brocas conductoras especiales para este

Si no dispone de ellas, hay que sacar la broca,

Interrumpiendo y evitando se caliente mas del limite
permitido. Nuca debe llegar una broca a colocarse con
los colores caractersticos del revenido; la herramienta
pierde entonces dureza y se desafila rpidamente.
la refrigeracin debe ser abundante, desde el principio y
durante todo el tiempo del corte. Si la refrigeracin no
puede ser adecuada, se debe rebajar la Velocidad de
Broca para facilitar la
corte, y trabajar con gran precaucin, para evitar el
refrigeracin: A, con orificios; B,
calentamiento de la broca a toda costa.
con ranuras exteriores.
El refrigerante mas usado es la taladrina; pero para
Trabajos especialmente duros, es preferible emplear buenos aceites de corte.
Un error que debe evitarse es refrigerar la broca a intervalos con agua fra,
sobre todo si
es acero rpido, pues se forman una pequeas grietas en los filos o aristas que
o aristas que ocasionan el embotamiento o la rotura.
Por idntica razn no debe enfriarse en agua fra las brocas de acero rpido
cuando se calientan durante el afilado.

Numero de revoluciones.
Para elegir el nmero de revoluciones correcto juega, sobre todo, un
pape! importante el dimetro de la broca. Cuanto mayor es ste tanto
mayor se hace tambin la velocidad perifrica que se presenta en sus
cuchillas (velocidad de corte).
Ahora bien, cuando la velocidad de corte es demasiado grande se
produce recocido o rotura de los filos. Para evitarlo se taladran los
agujeros de pequeo dimetro con elevado nmero de revoluciones y los
de dimetro grande, por el contrario, con pequeo nmero de
revoluciones.
No solamente el dimetro del agujero, sino tambin el material a trabajar
juegan su papel a la hora de elegir el nmero de revoluciones adecuado.
Cuanto ms resistente y duro sea el material a trabajar, tanto ms
pequeo tendr que ser el nmero de revoluciones.

CORRECCIONES PARA AGUJEROS LARGOS

En caso de agujeros largos r = 3 o r >3, los valores calculados anteriormente para
velocidad de corte Vc o para avance a deben corregirse con la siguiente tabla 3.
Estos valores debern disminuirse en funcin del coeficiente r que es la relacin
entre profundidad y dimetro del agujero. Esta disminucin de velocidades,
recordmoslo, es necesaria en agujeros largos para evacuar la viruta.

Cuando se emplean brocas de acero rpido en lugar de brocas de acero de

herramientas, podremos hacer el nmero de revoluciones 1,5.. .2 veces mayor. Las
brocas con filos de metal duro pueden trabajar, sin recocerse, con nmero de
revoluciones 5 veces mayor que las brocas de acero rpido.
La presin de avance a mano hay que elegirla por impresin, por tacto, de tal modo
que no se produzca, especialmente para las brocas de dimetros pequeos, rotura
por flexin lateral.
Resulta especialmente grande el peligro de rotura cuando la punta de la broca llega
a atravesar el material. Los filos se enganchan fcilmente y, como consecuencia del
gran trabajo a la torsin, se rompe la broca.

Nota: Ni siquiera la gran experiencia personal puede justificar hacer la eleccin

de la velocidad y la seleccin del numero de vueltas, a ojo.

La fuerza de corte

La fuerza de corte (Fc) es un parmetro necesario a tener

en cuenta para evitar roturas y deformaciones en la
herramienta y en la pieza; y para poder calcular la
potencia necesaria para efectuar un determinado
mecanizado.

Este parmetro est en funcin del avance de la

herramienta, de la velocidad de corte, de la
maquinabilidad del material, de la dureza del material,
de las caractersticas de la herramienta y del espesor
medio de la viruta.

La potencia de corte

La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un

determinado mecanizado se calcula a partir del valor del
volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de
corte y del rendimiento que tenga la mquina.
Esta fuerza especfica de corte (fc), es una constante que se
determina por el tipo de material que se est mecanizando,
geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc.

NORMAS DE SEGURIDAD EN EL
TALADRADO
Cuando se est trabajando en una taladradora , hay
que observar una serie de requisitos para asegurarse
de no tener ningn accidente que pudiese ocasionar
cualquier pieza que fuese despedida de la mesa o la
viruta si no sale bien cortada. Para ello es indispensable
que las piezas estn bien sujetas. Pero tambin de
suma importancia es el prevenir ser atrapado (a) por
el movimiento rotacional de la mquina, por ejemplo
por la ropa o por el cabello largo. La precaucin es
indispensable, puesto que el ser atrapado
accidentalmente puede ser fatal.

Normas de seguridad1Utilizar equipo de seguridad:

1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)

No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las

mangas cortas.
Utilizar ropa de cuero.
Utilizar calzado de seguridad.
Mantener el lugar siempre limpio.
6) Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados
para cargar y descargar las piezas de la mquina.
7) Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar
suelto sino recogido.
8) No vestir joyera, como collares, anillos o piercing.
9) Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento de
la mquina. Se debe saber como detener su operacin.
10) Es muy recomendable trabajar en un rea bien iluminada que
ayude al operador, pero la iluminacin no debe ser excesiva para
que no cause demasiado resplandor

Mandrinado
El mandrinado o perforado se efecta para agrandar un
orificio o cavidad cilndrica fabricada mediante un proceso
previo, antes por medio de otro proceso (taladrado o
trepanado) o para producir perfiles circulares internos en
piezas de trabajo huecas.

Figura1. operacin de mandrinado realizada en un torno.

Herramientas utilizadas
Las herramientas utilizadas en el mandrinado son similares a
las utilizadas en torneado y se montan en una barra de
mandrinado (figura 2) para que cubra todas la lontiutd del
orificio o barreno.

Figura 2. a) esquema de una barra de acero con un inserto de carburo.

Ntese el orificio pasado en la barra para la aplicacin de fluido de
corte.

Dicha barra debe ser suficientemente rgida para minimizar la

deflexin de la herramienta, mantener as la precisin
dimensional y evitar vibracin y traqueteo. Seria deseable un
material con alto modulo elstico (como el carburo de
tungsteno). Se han diseado y construido barras de mandrinado
con capacidad para amortiguar la vibracin (figura 3).

figura 3. b) esquema de una barra para mandrinar con discos

de inercia de aleacion de tugsteno sellados en la barra para
contrarrestrar la vibracion y el traqueteo durante el mandrinado.
Este sistema es eficaz para relaciones de longitud a diametro
hasta de 6 en barras para mandrinar.

Las operaciones de mandrinado en piezas de trabajo un

tanto pequeas se pueden efectuar en un torno; las piezas
se maquinan en mandrinadoras. Estas maquinas
herramientas son horizontales o verticales y tienen la
capacidad de realizar diversas operaciones, como torneado,
careado, (refrentando), ranurado y biselado.

Escariado

El escariado o rimado es una de las operaciones para a)

hacer un orificio con dimensiones mas exactas que uno
existente, que se puede hacer solo con taladros, y b)
mejorar su acabado superficial.
Para obtener una exactitud mayor a si como un acabado
superficial, los orificios se pueden honear.
Para los metales suaves, un escariador suele quitar un
mnimo de 0.2mm (0.008 pulg) del dimetro de un orificio
taladrado
Para los metales mas duros, esta cantidad es de 0.13mm
(0.005pulg) aproximadamente. Si se trata de quitar capas
mas delgadas de material puede perjudicarse la operacin.

Avellanado

El avellanado es el proceso de mecanizado consiste en realizar un rebaje

en forma cnico o cilndrica en el borde exterior de un orificio. Este rebaje
es necesario cuando se utilizan remaches avellanados y tornillos de cabeza
plana o cilndrica.

Machuelado

Se puede producir rocas internas en piezas mediante Machuelado.

Un machuelo es una herramienta de roscar, que produce virutas
con dos, tres o cuatro canales. El mas comn en la produccin
tiene dos canales y punta en espiral. Impulsa a la virutas hacia el
orificio, por lo que hay que sacarlo solo al finalizar el corte. Los
machuelos de tres canales son mas robustos, porque en el canal
hay mas material disponible .
Los machuelos cnicos son para producir el par de torsin que se
requiere para roscar orificios pasantes. Los machuelos de fondeo
son para roscar orificios ciegos en toda su profundidad.
En el Machuelado puede presentarse el problema de remocin de
viruta, por las pequeas holguras que se manejan. Los medios
eficaces para eliminar las virutas y mejorar la calidad del orificio
roscado es el uso de fluido de corte y retiro peridico del machuelo
del orificio.

Cepillado, Limado y Mortajado

El cepillado, limado y el mortajado de piezas son

procesos mediante arranque de viruta con los cuales
puede conseguirse rpidamente y de modo barato
superficies planas y curvas, perfiles ranuras y medias
caas.
Son procesos muy adecuados para obtener piezas
prismticas.
En todos se utiliza una herramienta de un solo filo cuyo
movimiento es discontinuo.

LIMADO

Limado

consiste
en
arrancar
viruta
horizontalmente a fin de obtener una
superficie plana o perfilada en un
cuerpo; la mquina empleada se llama
limadora. El movimiento fundamental,
alternativo de ida y vuelta, lo asume la
herramienta,
mientras
que
el
movimiento secundario de alimentacin
lo tiene la pieza. El limado admite
elementos de dimensiones medias.

MORTAJAD
O

Mortajado
Consiste en arrancar la viruta
verticalmente, en un hueco o agujero,
a fin de obtener una o varias ranuras
longitudinales. La mquina clsica que
realiza esta operacin se llama
mortajadora. El principio del mortajado
se ha extendido para dentar exterior o
interiormente las ruedas.
El movimiento fundamental,
alternativo de ida y vuelta, lo asume la
herramienta,
mientras
que
el
movimiento de alimentacin se
produce en cada carrera con un
pequeo giro sin resbalamiento entre
herramienta y pieza.

Cinematicamente el mortajado, es idntico

al cepillado y limado. Todo lo indicado para
el limado resulta igualmente aplicable al
mortajado, con la salvedad de que el plano
en el que se produce el movimiento
principal de corte es vertical.

Movimientos de trabajos

Movimiento de corte: por desplazamiento

longitudinal o vertical de la pieza.

Movimiento de avance: por desplazamiento

transversal o circular de la pieza.

Movimiento de profundidad de pasada: por

desplazamiento longitudinal o axial de la pieza.

Trabajos

La disposicin de la herramienta, facilita el mecanizado

de ranuras tanto exteriores como interiores, ya que
fueron creadas principalmente para la ejecucin de
ranuras en cubo de poleas , volantes, etc. Pero tambin
en contornear matrices, levas, etc.

Las operaciones realizables son similares a la que

realizada la limadora, pero con mayor potencia de
arranque de materia por el mayor a poyo que
proporciona la mesa a las piezas.
Operaciones:
Ranurados interiores y exteriores
Estriados
Contorneados
Perfilados
Tallado de dientes rectos
Tallado de chaveteros

Parametros de corte del proceso

de cepillado, limado y mortajado.

Velocidad de corte (Vc) de la herramienta

expresada en m/min, Velocidad media y
velocidad de retroceso.
Avance de la pieza.
Profundidad de pasada.
Longitud de carrera.
Dobles carreras por minuto.
Tiempo principal.
Carrera de trabajo y carrera en vaciado.

Carrera de trabajo y carrera en

vaciado al cepillar y al mortajar.

El recorrido total L para una Carrera se

compone de la longitud de la pieza, o de la
longitud bruta de la pieza l, ms el valor de la
anticipacin en la entrada la ms el rebase a la
salida lu:
L = l + l a + lu
Para una carrera doble LD es decir para las
carreras de trabajo y de retroceso juntas se
tiene:
LD = 2 x L

Ajustes de velocidad y avance

La velocidad en el proceso de limado es el nmero

de dobles carreras de corte que hace el carnero en
un minuto y depende de lo siguiente:
Tipo del material que se va a cortar.
Tipo de herramienta de corte.
Rigidez de la preparacin y de la herramienta de
maquinado.
Profundidad de corte.
Uso de fluidos de corte.
Vc =L/1000 x tA

Donde:
Vc: es la velocidad para la carrera de trabajo
tA: tiempo invertido en la carrera de trabajo en
minutos.

L: es el recorrido total.

v = L/1000 x t
Donde:
vR: es la velocidad de retroceso.
tR: es el tiempo invertido en el retroceso en
minutos.

La velocidad media de la mquina se

puede obtener de la siguiente ecuacin
o en las tablas de datos.
vm = 2 (va . vr) / (va + vr)
En donde
va = velocidad de trabajo
vr = velocidad de retroceso
Vm = 2L/1000(v + v )
A

El avance en el limado es la distancia que recorre

la mesa despus de cada carrera de corte. Por lo
general, el avance necesario depende de las
mismas variables que determinan las velocidades
de corte. Los avances de la limadora se regulan
mediante el Tornillo para seleccionar recorrido del
avance automtico, y freno correspondiente.
La magnitud del avance se rige por el tipo de
mecanizado que se vaya a realizar. La seccin de
la viruta debe ser proporcional a la potencia de la
mquina

La seccin de la viruta viene dada por la siguiente

ecuacin:
F=p.S
Dnde:
F= Seccin de la viruta,
p = Profundidad de corte
S = Avance
Al desbastar, la profundidad de corte debe ser de
3 a 5 veces mayor que el avance
Al afinar o acabado final, se debe mantener la
profundidad de corte y el avance con valores
pequeos

Clculo de la produccin de una Limadora

Para el clculo de la produccin de una
limadora es necesario conocer el nmero de
dobles carreras que se deben realizar, para ello
se utiliza la siguiente frmula:
n = vm /2 L
En donde
n = nmero de dobles carreras
Vm = velocidad media de la mquina en m/min
L = longitud a limar ms las longitudes anterior
y posterior en metros

Para calcular el tiempo principal de mecanizado:

a) Se calcula el nmero de dobles carreras que sern
necesarias para el trabajo de la pieza por medio de la
ecuacin.
Z=B/S
Dnde:
Z = nmero de dobles carreras para el trabajo total en la pieza
B = ancho de la superficie a trabajar en mm (B=b+2.5)
S = avance de la mquina
Recorrido lateral ulterior y posterior (bf) de la cuchilla al limar
o cepillar
b) Se calcula el tiempo que la mquina utiliza en cada
doble carrera.
t = ta + tr

En donde:
ta = tiempo que ocupa la mquina en la carrera de
trabajo (min)
tr = tiempo que ocupa la mquina en la carrera de
retroceso (min)
t = tiempo total de una doble carrera (min)
c) Por ltimo se calcula el tiempo principal de
cepillado por medio de la siguiente frmula.
Tp = Z x t
Z, fue calculada en el paso a
t, fue calculado en el paso b

En la figura quedan representados: el ancho

de corte (b), el espesor de viruta in deformada
(ac), la profundidad de pasada (ap), el avance
(f), la seccin de viruta in deformada (Ac), el
ngulo de posicin (kr), la velocidad de corte
(v), la direccin de la velocidad de avance (vf),
y el ancho de la pieza (B).

Calcule el tiempo principal ( debastado y afinado)

para una pieza con b = 500mm de anchura bruta y l =
3000mm de longitud bruta.
Debastado: s = 2mm, Va = 16m/min, vR=
31.5m/min.
Afinado: s = 3mm, Va = 20m/min, vR =31.5m/min.
la + lu = 250mm.
Solucion:
Debastado:
Tp1 = b/s(L/1000 . vA + L/1000 vR) =
500mm/2mm((3250mm/1000 x 20m/min) +
(3250mm/1000 x 31.5m/min)) = 76.5min

Afinado:
Tp2 = b/s((L/1000 x vA) + (L/1000 x vR)) =
500mm/3mm((3250mm/1000 x 20m/min)
+(3250mm/31.5m/min)) = 44.3min.

Cepillado
Consiste en arrancar la viruta
horizontalmente a fin de obtener una o
varias superficies planas en un cuerpo; se
emplean las mquinas cepilladoras o
planeadoras y herramientas de un solo
corte.

Mediante cepillado se trabajan grandes

piezas o varias piezas de tamao mediano
una tras otra sobre la mesa de la
acepilladora.

Movimientos en el cepillado
En este caso el movimiento fundamental,
alternativo de ida y vuelta, lo asume la
pieza y el movimiento secundario de
alimentacin, la herramienta.

Existen distintas herramientas para desarrollar el trabajo:

El cepillo de madera: Es una herramienta tradicional: de 20 a 25 cm de longitud,

que consta de una cuchilla de 42 a 48 mm de ancho, con una contracuchilla y
sujeta con una cua.
El cepillo metlico: Consta de un sistema prensador por palanca y un tornillo de
reglaje, por lo que resulta ms fcil de regular que el cepillo de madera. Aunque
no se deforma por la humedad, si puede verse afectado por la corrosin.
Viene provisto de dos agarradores para un uso ms fcil. Existen cepillos
metlicos con mini-cuchillas intercambiables y desechables que resultan muy
prcticos ya que evitan tener que afilar las cuchillas como en el resto de los
cepillos.
Garlopa: Es un cepillo de grandes dimensiones con agarrador que se usa para el
desbastado de trozos grandes de madera.
Garlopn: Es una herramienta de desbastado, ms pequea que la garlopa y con
la cuchilla ligeramente redondeada.
Guillamen de esquinar: Es un cepillo estrecho cuya cuchilla sobresale un poco
del ancho de la herramienta. Se utiliza para abrir ranuras y acabarlas.

Cepillo dentado: Es una herramienta destinada a raspar la madera antes de

su uso.
Dentro de las maquinas de cepillado existen 2 versiones, las manuales, las
semiautomticas y la automticas.

El cepillo elctrico: Este cepillo porttil est provisto de un porta-cuchillas

rotativo (con dos cuchillas generalmente) que gira a gran velocidad (10.000 a
20.000 rpm). Algunos cepillos estn equipados con cuchillas de carburo, que
son mucho ms resistentes, de un sistema automtico de proteccin de las
cuchillas, de una bolsa para virutas y de un tubo de aspiracin.

Maquinas cepilladoras: Son generalmente maquinas fijas por su tamao y

peso, cuentan con rodillos que les permiten cepillar toda una pieza en un solo
movimiento. Existen algunas que se automatizan para cubrir el proceso desde
la alimentacin del material, generalmente este proceso es llevado a cabo por
un operador.

Recomendacin: A menos de que las condiciones especficas del trabajo

requieran lo contrario, cepille a lo largo.

Tipo De Trabajo Y
Movimientos

Los cepillos pueden generar escalones,

chaflanes, ranuras o canales de formas
especiales.

Operaciones del cepillado

Corte horizontal
Corte vertical y superficies angulares
Corte irregular
Operacin de canteado
Operaciones de planeado

Movimientos

El movimiento principal lo tiene la herramienta, la cual va sujeta a

una torre del brazo o ariete del cepillo.
El movimiento de avance lo proporciona la mesa de trabajo por
medio de un dispositivo llamado trinquete, el cual durante la
carrera de trabajo de la herramienta no se mueve, pero al
retroceso s lo hace.
El movimiento de penetracin en el cepillo se logra por medio del
ajuste de la mesa de trabajo.
mp = movimiento
principal
S = avance
Ret. = retroceso
a = penetracin

Ajustes Del Cepillado

Antes y durante las operaciones de cepillado
es necesario realizar ciertos ajustes. stos
ajustes bien realizados nos ayudarn a
incrementar la produccin.
La mayor parte de las piezas que se
maquinan en un cepillo se sujetan con una
prensa, por lo tanto, los procedimientos,
preparaciones y operaciones que se
describen a continuacin se aplican cuando la
pieza se monta en una prensa.

Ajustes del carro

Se deben hacer los ajustes en el carro, antes de maquinar la

pieza. Primero se debe ajustar la longitud de la carrera. Esto
se hace haciendo girar el eje de ajuste de carrera o selector
de carrera. La mayor parte de los carros tienen una escala
con un indicador para sealar la longitud de la carrera. sta
se ajusta cuando el carro est en su posicin extrema de
regreso. Por lo general se ajusta a una pulgada ms de la
longitud de la pieza que se va a maquinar.
El segundo ajuste es para colocar la herramienta. El carro
se ajusta de tal modo que la carrera pase por toda la
longitud de la pieza. Para ajustar la posicin correcta del
carro, ste debe encontrarse en la posicin extrema de la
carrera de regreso.

Ajustes de velocidad y avance

La velocidad de un cepillo es el nmero de carreras de

corte que hace el carro en un minuto. La que se
seleccione para el cepillo depende de lo siguiente:
Tipo del material que se va a cortar.
Tipo de herramienta de corte.
Rigidez de la preparacin y de la herramienta de
maquinado.
Profundidad de corte.
Uso de fluidos de corte.
Existen tablas para determinar el nmero de dobles
carreras recomendables, ms adelante se muestra una
de esas tablas.

Avance

El avance en el cepillo es la distancia que recorre la

pieza despus de cada carrera de corte. Por lo general,
el avance necesario depende de las mismas variables
que determinan las velocidades de corte. Los avances
del cepillo de manivela se regulan mediante una biela
de avance.

Fabricacin de prima con apoyo para

taladrar

Trabajo encargado
La pieza se suministra en la longitud aproximada
por exceso y cara frontales trabajada para el
mecanizado se dispone de una limadora con
accionamiento por biela

Plan de trabajo

Mecanizado del prisma de apoyo

La pieza se sujeta en el
tronillo de la maquina. Para
ajustar la profundida de
corte se pueden emplear
calibres normales de caras
paralelas . El recorrido
anterior debe de ser de unos
20 mm y el ulterio de unos
10 mm. Dando por supuesto
que puedan ajustarse los
numero de dobles reseado
en la tabla que se muestra,
seria adecuado adoptar 52
doble carrera por minutos.

Al cepillar las superficie s inclinada hay que

entender a que estas sean tales que su
interseccin sea paralela a las superficie de
apoyo , pues de lo contrario al usar la pieza uve
los taladros no resultaran verticales.

Cepillado de regleta gua

Plan de trabajo

MECANIZADO DE LA REGLETA
GUIA
Puesto que la regleta no puede sujetarse por arriba habr
que emplear garras de sujecin o topes de sujecin y tope
frontal. El numero de doble carrera necesario se determina
teniendo en cuenta la longitud de la carrera y la velocidad de
corte. Las longitud y de a carrera y su posicin se pueden
regular con ayuda de los topes graduales. Para ajustar la
profundides de corte se emplean calibres normales de cara
paralelas.

Mortajado de ranura interior

MECANIZADO DE LA
RANURA INTERIOR
Al sujetar la pieza es especialmente importante entender a quede
bien centrada. Si la ranura no se mortaja en sentido axial, el rbol, el
acoplamiento y la chaveta de deslizamiento no se podran montar
correctamente. El til de mortaja ha de guardar ciertas relacin con la
anchura de la ranura . Al ajustar la carrera se toma un sobre
recorrido tan corto como sea posible. Con objeto que el til no
deteriore la mesa han de colocarse bajo la pieza el numero
suficientes de piezas paralelepipdicas. El recorrido anterior debe
ser suficientemente grande para que quede tiempo disponible para el
movimiento de avance.

ASERRADO

Aserrado

Proceso de desprendimiento de viruta que emplea

una hoja triscada con una serie de dientes en el
borde. Se usa para realizar una entalladura
angosta en la pieza de trabajo. El aserrado puede
servir para producir ranuras o estras, o para partir
una pieza de trabajo en dos.

Aserrado Circular

En la practica industrial se emplean sierras

alternativas, circulares y de cinta para el corte de
barras y piezas en desbaste, y el aserrado a mano,
solo en aquellos trabajos en que los anteriores no
pueden aplicarse por razones tcnicas o econmicas.
La herramienta utilizada en estas mquinas es un
disco de acero de gran temple y dureza, con dientes
de corte tipo fresa, tallados en su periferia.
Su empleo es muy reducido debido al costo de los
discos dentados. Su aplicacin se halla justificada
cuando se trata de cortar materiales redondos de
acero, tubos metlicos y metales de elevado costo.

El avance de la sierra puede ser de dos

maneras: a guas rectilneas a brazo
oscilante.

Para aserrado en caliente: se utilizan principalmente para

cortar perfiles laminados de cualquier clase y seccin. Tienen
gran capacidad de corte, ya que la sierra funciona a una
velocidad tangencial de 95 m/s.

De acuerdo a la forma del dentado se tiene:

1) Dientes corridos gruesos, semigruesos, medianos, finos
2) Dientes con cortes laterales alternados
3) Dientes de gran rendimiento compuestos por dientes de desbaste y de
afinado alternados. Los primeros presentan mayor alturas y se hallan
biselados lateralmente a 45.

Las graduaciones del dentado establecidas por las normas DIN son las
siguientes:
Dentado fino: corte de chapas delgadas y entalles poco profundos.
Dentado medio trabajos generales y cortes de profundidad media sobre
materiales diversos
Dentado basto cortes profundos sobre materiales duros y tenaces, entallas
poco profundas sobre materiales blandos
Dentado entrado para aleaciones del Al y Mg

Aserrado Cortametales

Proceso en el cual se emplea una hoja larga que est

acoplada a una estructura con forma de arco. El corte
se realiza mediante un movimiento recproco, o de
avance y retroceso.

Aserrado de Banda

Proceso en el que se emplea una hoja de sierra flexible

compuesta de una banda sin fin o banda de metal.

Aserrado en Fro

Otra forma de referirse al aserrado circular, una

operacin que emplea una sierra circular con dientes
en la periferia.

Aserrado por Friccin

Por lo general consiste en una forma de aserrado de banda

que suaviza el metal que toca la sierra a altas velocidades.

Para aserrado por friccin se utiliza un tipo especial de sierra

circular que no posee dientes; a lo sumo, entallas en la
periferia, la cual se halla grafitada. Cortan por friccin,
trabajando a gran velocidad tangencial (100120 m/s),
engendrando el rozamiento el calor suficiente para provocar
la volatilizacin del material. El aserrado por friccin no es un
proceso de corte, sino al igual que el mtodo de cortar
metales mediante soplete oxiacetilnico (oxicorte), es un
proceso de quemado.

Aserrado Manual

Proceso en el cual se emplea una segueta o un

serrucho y es el mas comnmente utilizado.
Al empezar a cortar una pieza, la hoja de la sierra debe
estar ligeramente inclinada; a continuacin se arrastra
la herramienta tirando de ella hasta producir una
muesca (si el material es demasiado grueso es
recomendable hacer una musca que sirva de gua.
Nunca debe empezarse el corte hacia adelante, cuando
se este llegando al final se debe disminuir la presin.

Procedimientos correctos e
incorrectos en el aserrado manual

El aserrado a mano es una operacin que se realiza en los talleres

de construcciones metlicas con bastante frecuencia. No se trata
de efectuar cortes grandes o en numerosas piezas, ya que para
eso estn las sierras mecnicas; sino que se aplica a trabajos que
requieren pequeos cortes, como preparacin de un perfil en U
para soldar (fig.1), seccionar un tubo, cortar un angular en inglete
(fig.2), cortar un vstago roscado, etc.,
ASERRADO A MANO

Procesos de aserrado

Consta de las siguientes fases:

Trazado de las piezas.
Sujecin de las piezas.
Aserrado propiamente dicho.

Trazado de la Pieza

Indicar la importancia que tiene el trazado para la buena

realizacin de un trabajo, sobre todo cuando sirve de referencia a
una operacin final de mecanizado, es decir, que no ser retocado
posteriormente con la lima, ni con otra herramienta o maquina. En
las siguientes fig. se observan unos cortes efectuados en una
pieza, donde ha de soldarse otra. Si el trazado esta bien hecho, las
piezas acoplaran correctamente y en la posicin adecuada. Por el
contrario, si el trazado es incorrecto, la unin de las piezas ser
defectuosa.

SUJECIN DE LAS PIEZAS

Las piezas se sujetarn, siempre que sea posible, en el

tornillo de pie. Por la importancia que tienen, dada la
variedad de formas de perfiles y de diferentes gruesos de
material que se manejan en las construcciones metlicas, se
insiste en recordarlas a continuacin:

-Sujetar siempre la pieza lo ms corta posible.

-Apretarla slidamente para que no vibre, ni se mueva.
- Efectuar el corte por la parte ms ancha de los perfiles

Adems de estas instrucciones de carcter general, se

indican seguidamente las recomendadas para algunos
materiales ms representativos por su frecuente empleo,
entendiendo que para otros casos son aplicables alguna o
algunas de estas normas:

Los perfiles angulares

Deben sujetarse como se indica en la (fig.11), procurando que el

aprieto del tornillo se haga sobre el ala y no sobre la curva de
unin de las alas (fig 12).

La Chapa

Tiene para el aserrado el inconveniente de las

vibraciones que se producen al efectuar el corte.
Esto se evita sujetando la chapa entre dos
angulares (fig. 17) o entre dos pletinas (fig. 18),
cuando se trata de cortes ms profundos.

Si se trata de cortar varias piezas iguales, de

bastante longitud, para evitar que la medida vari
de unas a otras, deben sujetarse con gatos de la
forma representada en la siguiente figura.

Aserrado
En las operaciones de aserrado se pueden distinguir las tres fases
siguientes:
La iniciacin del corte.
El aserrado.
Y la terminacin del corte.

Instrucciones generales

Un aserrado racional, econmico de tiempo y de hojas de sierra, y

seguro, debe realizarse de la siguiente forma:
El recorrido de la sierra ha de ser lo mayor posible
La presin moderada y en el sentido del corte.
El ritmo suficiente (60 a 70 impulsos por minuto, como mximo) para no
desgastar prematuramente la hoja y para no fatigarse excesivamente.
El corte debe realizarse, en general, por la parte mas ancha de la pieza,
ya que, de esta manera, la hoja esta mejor guiada y siempre hay mas
dientes en contacto con el material, evitando la rotura de los mismos..

Instrucciones Particulares

El aserrado de perfiles laminados, como el angular o en U, y de tubos, no

debe realizarse manteniendo siempre la pieza en la misma posicin, pues
se corre el peligro de que los dientes puedan engancharse y que el corte
resulte defectuoso:
El perfil angular ha de cortarse segn se indica en la fig 23
El orden de aserrado de un perfil en U es el reflejado en la fig 24
El corte de los tubos debe efectuarse girando su posicin y como se indica
en la fig 25

Normas de Conservacin

Cuando no se tiene experiencia, se cree que imprimiendo a la sierra un

ritmo muy rpido, se realiza el trabajo ms deprisa y mejor. Sin
embargo, esto es un error, pues lo que ocurre es que tanto los dientes
como el trisque de la hoja se desgastan mucho ms rpidamente,
llegando incluso a producir la rotura de la hoja.
Otras causas que pueden dar lugar a la rotura o al desgaste rpido de
la hoja son:
Ejercer demasiada presin durante la carrera de corte.
Pretender enderezar bruscamente un corte desviado, torciendo la hoja.
Un tensado excesivo de la hoja.
Sujecin floja de la pieza en el tornillo.
No disminuir la presin de la hoja al terminar el corte.

ASERRADO MECANICO

Para un mayor rendimiento, el troceado de los

materiales suele hacerse a mquina, denominndose
entonces la operacin, aserrado mecnico.
Principio de trabajo
Realiza el corte de igual modo que la sierra de mano,
pero con una hoja de mayor tamao, cuyo movimiento
alternativo o de vaivn comprende (fig.1)

Ciclos de Movimiento

Al aserrar tiene que ser movida la sierra de un lado a otro o sea

con movimiento de vaivn.
La carrera de trabajo, hacia atrs, por traccin. Corresponde al
movimiento de ida de la hoja de sierra
La carrera de retroceso, hacia adelante, por impulsin.
Durante ella, el arco se levanta para que los dientes de la hoja
no rocen en el fondo del corte. Al propio tiempo, el avance
automtico funciona, preparando as la prxima carrera de
corte

El conjunto de la carrera til y de la de retorno se

llama carrera doble.

Hojas de Sierra

Se utilizan para las hojas de sierra los dentados siguientes:

Dentado regular (dientes finos) 24 32 dientes/pulgada. Para
cortes en acero rpido, acero fundido, metales duros, cobres,
latones, secciones de poco espesor, cortes de caos, tubos,
cables chapas delgadas, etc.
Dentado de garganta ancha (dientes gruesos) 1418
dientes/pulgada. Para cortes en barras, materiales Slidos y
metales de paredes gruesas en Hierro dulce y acero al C.
Dentado de gancho su ngulo positivo ayuda a los dientes a
morder ms eficazmente en el material, y contribuye a obtener
virutas rizadas.

Tipos de Dentado

Los dientes de las hojas de sierra pueden ser trabados triscados, con el
objeto de facilitar el corte y el guiado. El trabado se hace de dos maneras:

En el Alternado simple, se hace un doblez a la izquierda y otro a la derecha

por cada diente(cruzado). Adecuado para el corte de fundiciones no
ferrosas, aluminio de espesor fino, magnesio, metales no ferrosos,
tuberas, lminas delgadas de acero, baquelita, etc.
En el Alternado doble, se hacen un par de dientes alternados simples y se
interrumpe por uno derecho por cada vez. Para uso general en mquinas
de aserrar verticales
Los dientes triscados alternos, seguidos a continuacin por un diente recto,
hacen las veces de limpiadores, reduciendo la carga de viruta.
Los dientes triscados ondulados estn conformados por tres dientes
izquierdos en forma gradual, seguidos por uno recto, y luego tres dientes
derechos en forma gradual. Esta forma elimina el desgarramiento de los
dientes y expulsa por completo las virutas, lo cual acelera el trabajo y
permite tolerancias ms reducidas de material en la hendidura de corte.

Hoja de Sierra
Dimensiones y Dentado

Corte de sierra sin agarrotamiento

Por arranque de viruta se calientan el material y la hoja de la

sierra debido a la friccin. Este calentamiento puede producir en
ambos la soldadura en frio de pequeos fragmentos de metal en
la ranura del corte (agarrotamiento), provocando el bloqueo de
la hoja. Para evitar esto, la ranura debe ser mas ancha que el
espesor de la hoja de sierra. Esto se consigue mediante el
triscado, ondulado, o vaciado hueco de la hoja de sierra.
En el triscado (fundamentalmente para trabajar materiales
blandos) cada uno de los dientes, dos a dos se doblan alternada
y simtricamente hacia la izquierda y la derecha.
En el ondulado se dobla un mayor numero de dientes
(aproximadamente seis o siete) hacia la izquierda y el mismo
numero hacia la derecha respectivamente. El ondulado es
especialmente indicado para dentado fino.

Mientras un diente este atacando el material, ira arrancando continuamente

virutas

Todas ellas tienen que alojarse en los huecos, de forma aproximadamente

triangular, que quedan entre las puntas de los dientes y no deben
permanecer almacenadas all dentro. Estos huecos se llaman espacios
para virutas por admitir en su interior las virutas durante el corte.

Cuanto mas virutas sean de esperar durante la carrera til en

el trabajo que se realice tanto mayores tendrn que ser los
citados espacios para viruta. La practica dice que se
producen especialmente muchas virutas en los siguientes
casos:
Cuando se realizan cortes largos
Cuando se cortan con la sierra metales blandos (aluminio,
cobre), porque en este caso la hoja penetra en cada corte
muy profundamente en el material.
Los espacios para virutas se agrandan de modo muy eficaz y
sencillo, cuando se trata de la forma ordinaria triangular de
los dientes, aumentando el paso o distancia entre estos.
Inversamente, en el aserrado de metales duros se recogern
cantidades de viruta notablemente pequeas de modo que
no existir el peligro de que los espacios para virutas se
obstruyan.

Grado de Corte

Se denomina as el numero de dientes

que tiene la hoja de sierra por centmetro
de longitud o dientes por pulgada.
Para el aserrado a mano se aconsejan
los grados de corte indicados en el
cuadro adjunto

Para el aserrado a mano se aconsejan los grados de

corte indicados en el cuadro adjunto, aunque las ms
normales son hojas de sierra es 18 y 24 dientes por
pulgada (18T o 24T) para hojas de sierra de serrar a
mano y de 6 dientes por pulgada parar hojas de sierra
de sierra mecnica alternativa (longitud de 18 pulgada).

Velocidad de corte y avance

Es indispensable que la velocidad de rotacin de corte y avance

estn bajo control para optimizar el proceso de corte. En efecto, se
debe tener en cuenta que existe una relacin estrecha entre las dos
velocidades (la de rotacin y la de avance) que se debe respetar
siempre. Si por ejemplo, la rotacin de la hoja es demasiado
elevada respecto al descenso de la cabeza de la cortadora, se
produce algo ms parecido a un "pulido" que a un corte, la hoja se
sobrecalienta y tiende a desgastarse sin realizar un buen trabajo". Si
por otra parte, la velocidad de descenso es demasiado elevada
respecto a la rotacin, la hoja no tiene el tiempo necesario para
evacuar la viruta, lo que puede ocasionar la rotura de la hoja.

Vc=Dn/60,000

Velocidad de corte

Avance (m/min)

S=sxnxz/1000
s= avance por diente (mm/diente)
n= revoluciones recomendadas
z= numero de dientes
n= 1000 x60 xVc/D
h= altura del material a cortar

Caja inglete

Material : aluminio
Si se desea hacer una caja de inglete con
hendidura de 50mm de prufundidad.El
material se hace pasar por una sierra
circular de paso 20mm a razon de
0.0025mm/diente con un diametro de disco
de 10mm y una velocidad recomendada por
el fabricante de 1910rpm.
Vc= 100xx1910/60,000 =10m/seg
T=0.05m/10m/seg= 0.005seg

En la mayora de las operaciones de aserrado el trabajo

se mantiene esttico y la hoja de sierra se mueve
respecto a el. Hay tres tipos bsicos de aserrado:
Con Segueta
Con Sierra de Cinta
Con Sierra Circular

Segueta

El corte con segueta involucra un movimiento lineal de vaivn de la

segueta contra el trabajo. Este mtodo de aserrado se usa frecuentemente
en operaciones de trozado. El corte se realiza solamente en la carrera
hacia delante de la segueta. Debido a esto es el mtodo menos eficiente.
Este puede ser mecnico o manual, donde en la mecanizada posee un
mecanismo de transmisin en el, la segueta opera a la velocidad deseada;
tambin se aplica una velocidad dada de avance o presin de aserrado.

El aserrado con cinta implica un movimiento lineal continuo que utiliza una
sierra de cinta hecha en forma de banda flexible sin fin con dientes en uno
de los bordes.
El corte con la sierra circular se utiliza frecuentemente para barras largas,
tubos y formas similares a una longitud especifica.

Operaciones con sierra de cinta o

continua

Hay muchos tipos de operaciones que se pueden

efectuar con mas rapidez con la sierra cinta para
contornear que con cualquier otra maquina. Adems de
ahorrar tiempo, con el uso de esta sierra tambin se
gastara menos material, porque se puede remover
secciones grandes de una pieza, en lugar de reducirla a
virutas de acero como en las maquinas convencionales.

Muescado

Se pueden remover secciones de metal

en una pieza, en vez de en forma de
virutas. Esto permite ahorrar mucho
material, en especial, cuando se cortan
muescas en secciones grandes.

Ranurado

Esta operacin se puede hacer en forma rpida y

exacta, sin necesidad de costosos aditamentos.
La accin cortante de la hoja de la sierra sujeta el
material con firmeza contra la mesa de la
maquina.

Corte angular

La pieza de trabajo se puede fijar a

cualquier Angulo y avanzarla contra la
sierra. Se puede inclinar la mesa para
ngulos compuestos. Se elimina la
necesidad de costosos dispositivos y
aditamentos de sujecin.

Corte radial

Los contornos o perfiles internos o

externos se pueden cortar con facilidad.
Generalmente las secciones internas,
como se ilustra, se sacan en una sola
pieza. Dado que la hoja de la sierra
puede cortar muy cerca de las lneas
de trazado, se reduce el tiempo
necesario para las operaciones de
acabado.

Operaciones de aserrado

Las velocidades de la sierra varan desde 15 m/min

para aleaciones duras y tenaces hasta 900 m/min y
ms para materiales suaves. La velocidad de un arco
de sierra es especfica en carreras por minuto; se
sentar sienta sin cuenta representan al alcance comn
en materiales suaves futuros.
La cantidad de penetracin de una sierra en el material
depende de la fuerza de alimentacin. Las fuerzas
grandes tienden a arrancar los dientes y desviar la hoja
de una trayectoria verdadera.
La velocidad de alimentacin para los arcos de sierra y
el acerrado en fro est limitada por la que puede
soportar el diente.

Aserrado abrasivo

El aserrado abrasivo se hace a velocidades hasta

18000 sfpm con ruedas de un pie o menos de
dimetros para el trabajo pequeo y dimetros
hasta de 6 pies para ladrillos grandes.

Este aserrado es ventajoso para materiales duros,

an en secciones grandes. Por otra parte,
la presin de corte se puede mantener pequea, y
pueden cortarse con facilidad sin distorsin
secciones delgadas en materiales duros o suaves.

Sierras de cinta sinfn

El proceso de funcionamiento se basa en la rotacin

de una cinta de acero en cuyo borde se han tallado
dientes a semejanza a los dientes de un serrucho, y
permite la realizacin de los ms variados procesos
de cortes, rectos y curvos, con una gran tolerancia en
los movimientos y posicin de las piezas a elaborar.
Las sierras de cinta recortadoras son verticales y
horizontales. En las verticales, la hoja se mueve en
plano vertical. Las sierras horizontales se utilizan para
recorte de trabajo pesado; en ellas, la hoja se mueve
en un plano horizontal, perpendicular a la pieza de
trabajo.

Tcnica
s de As
errado

Reglas que se deben de cumplir en el proceso

aserrado

Seleccionar la herramienta adecuada a cada material: una herramienta que

corte materiales duros podr cortar materiales mas blandos, pero nunca al
revs.
Marcar el inicio de corte desplazando la herramienta sin hacer fuerza y en
sentido contrario al uso.
Para materiales mas finos que la distancia entre los dientes (paso), se
debe dar una inclinacin tal que grosor de corte sea superior al paso.

Rectificado

El Rectificado

El Rectificado es un proceso de conformacin por

arranque de viruta basado en la accin cortante de unos
cuerpos abrasivos llamados muelas. El corte lo efectan
los granos abrasivos que componen la muestra, cuya
dureza es superior a la del material que se trabaja.
La alta velocidad de corte desarrollada, junto con la
capacidad de arrancar virutas microscpicas, permiten
alcanzar precisiones y calidades superficiales imposibles
de obtener por otros procedimientos. Por esta razn el
rectificado es un mtodo de trabajo que se emplea para
acabar piezas mecanizadas con anterioridad (torneadas,
fresadas, etc.) Cuando sus caractersticas mecnicas as
lo aconsejan.

El rectificado tiene por finalidad corregir las

imperfecciones de carcter geomtrico y dimensional
que se producen durante las operaciones de
manufactura de piezas, ya sea por maquinado o por
tratamiento trmico.

tambin resulta imprescindible para mecanizar piezas

de gran dureza superficial, como es el caso de las
piezas templadas.

Clases de Rectificado

1.
2.
3.

El rectificado requiere como mnimo la conjuncin

de tres movimientos:
El de corte, realizado por la muela
El de avance o alimentacin, realizado por la
pieza
El de penetracin, que casi siempre lo efecta la
muela.
El rectificado se aplica a superficies de revolucin
de generatrices rectas o curvas y tambin a
superficies planas, en consecuencia, las diversas
variedades de rectificado dependen de la
combinacin armnica de los movimientos
necesarios y de la naturaleza geomtrica de las
superficies a trabajar.

Los Rectificados ms importantes son:

Rectificado plano con muela frontal

Rectificado plano con muela tangencial
Rectificado cilndrico exterior
Rectificado cilndrico interior
Rectificado sin centros
Rectificado de perfiles

Rectificado plano con muela frontal

En este rectificado el eje de la muela es perpendicular a la

superficie que debe rectificarse por consiguiente, la muela, que es
cilndrica, ataca la pieza con su cara frontal, mientras que gira a
una velocidad de corte Vm determinada lo que constituye el
movimiento de corte al mismo tiempo avanza peridicamente en
direccin axial asa la pieza que constituye el movimiento de
penetracin
que ocasiona la profundidad de la pasada.
La pieza se desplaza longitudinalmente a una velocidad Vp y
transversalmente con un avance
si el ancho a rectificar es
mayor que el dimetro de la muela; no obstante, en algunas
maquinas este movimiento son los que realiza la muela.

Rectificado Frontal

Ejemplo
Se trata de rectificar una regleta de 750 milmetro de
longitud. El exceso para el esmerilado, que es de 0.06 mm,
hay que esmerilar en 4 pasos. Velocidad de la mesa 2
m/min. Calcular el tiempo til principal.
Solucin:

Rectificado plano con muela

tangencial

La disposicin de este procedimiento es el paralelismo

existente entre el eje de la muela y la superficie a rectificar.
La muela arranca la viruta trabajando por su periferia,
logrndose as rectificados de mayor calidad superficial y
precisin, debido al escaso contacto entre la pieza y la
muela que tericamente, se reduce a la tangencia de una
superficie plana con la cara lateral de un cilindro.
La muela est animada de un movimiento de rotacin sobre
su eje al mismo tiempo que dispone ya desplazamiento
vertical al trmino de cada pasada completa. Por su parte
la pieza se mueve longitudinalmente para conseguir el
avance o alimentacin
y tambin transversalmente
cuando finaliza una pasada completa en funcin del ancho
de la muela y de la calidad que se desea obtener.

Rectificado Tangencial

Ejemplo
Se trata de rectificar una placa de 190 mm de longitud y 150
mm de anchura el exceso dejado para el rectificado es de
0.4 mm; el numero de pasada = 4; anchura de la muela = 20
mm; avance lateral = 6 mm/carrera; velocidad de la mesa =
2m/min. Calcular el tiempo til principal.

Rectificado cilndrico exterior

Este trabajo se efecta mediante un movimiento

de rotacin de la muela Vm que a su vez dispone
de otro transversal que origina la profundidad de
la pasada, y la pieza gira sobre su eje Vp y
tambin tiene otro desplazamiento rectilneo,
aunque ahora es longitudinal y para toda la pieza
entre en contacto con la muela.

Calculo del tiempo til principal en el

rectificado cilndrico

Rectificado cilndrico o cnico interior

Rectificado
cilndrico o
cnico interior

Con avance
longitudinal
Con avance
en
penetracin

Rectificado cilndrico o cnico interior

con avance longitudinal

Se realizan varias pasadas de pequea

profundidad, con avance intermitente de
penetracin en cada una. En caso de que sea
un rectificado interior cnico la mesa porta
pieza debe de inclinarse con respecto al eje de
la muela en el valor del semingulo del cono.

 Rectificado cilndrico o cnico interior

con avance en penetracin:
Se aplican las misma consideraciones
hechas en el caso anterior.

Rectificado sin centro

La pieza a ratificar en este caso no se

encuentra entre puntos, sino que se
encuentra soportada entre dos muela y
una regla en posicin de continua flotacin.

Caracterstica ventajosa del rectificado

sin centro
Alimentacin de pieza continua.
No flexiona bajo la accin de corte.
La pieza no esta sometida a compresin.

Rectificado de perfiles

El rectificado de perfiles diverso, exige la

preparacin previa de la muela a emplear de
modo que esta adquiera la forma que se desea
obtener, por lo tanto, la penetracin de la muela
sobre la pieza siempre ser radial, ya sea
rectilneo o circular el perfil que se trabaje.

MUELA DE RECTIFICAR

La muela de rectificar es una herramienta abrasiva utilizada para el

arranque de viruta dentro de las operaciones de mecanizado con
abrasivos. La operacin que se realiza con las muelas es el
denominado rectificado en el que se elimina material por medio de
esta herramienta.

El proceso de rectificado se emplean en materiales de gran dureza

pudiendo eliminar cantidades muy pequeas de material, lo que
hace posible que las medidas estn dentro de rdenes de 10-6 m y
alcanzan una rugosidad superficial muy pequea. De esta manera
se pueden cumplir lmites de tolerancias que por otros procesos
de mecanizado no sera posible alcanzar como por ejemplo IT5
frente a IT8 en cilindrado exterior que se consegua en el torno.

No obstante, tambin se pueden utilizar en materiales blandos,

pero adaptndose en cada situacin a las caractersticas
pertinentes.

Debido a la dureza y dimensiones de material a eliminar,

desaparece la posibilidad de utilizar otro tipo de mecanizado
convencional por medio de una herramienta, por ello para trabajos
de esta ndole el uso de las muelas es el nico permisible

Propiedades

Tienen un nmero indefinido de aristas cortantes, formadas por

granos abrasivos, y cada uno de estos granos elimina una
cantidad muy pequea del material. Estos granos estn unidos
por un aglomerante.
Los puntos de corte de la muela estn situados de forma
aleatoria al tener imposibilidad de controlar la posicin y forma
de cada grano de la muela.
La viruta generada no deformada es del orden de 10 -6 m
La velocidad de corte puede llegar a los 4000 m/min
La energa consumida en este proceso es muy alta, siendo el
10% de esta energa empleada la consumida por la muela. El
80% de la energa es perdida en forma de calor.
La velocidad de arranque de material es muy bajas, del orden
de 300mm3/min

Operaciones de mecanizado en las que se emplean muelas

Tronzado y ranurado: en mecanizado por abrasivos esta operacin

obtiene acabados de alta calidad, difciles de encontrar en otros
tipos de mecanizado. Para la realizacin de esta operacin se
utilizan muelas delgadas con aglomerante orgnico.
Afilado de herramientas: es de uso comn realizar afilados con
este tipo de mecanizado, lo que se conoce popularmente como
"lijar".
Amolado: elevada cantidad de material eliminado, proceso manual
Desbardado: mayor eliminacin de material que el proceso anterior,
ya que en ste no se tiene en cuenta el resultado final.
Rectificado: aumentar calidad superficial, dimensional y de forma.
Procesos industriales de superacabado: mejores resultados que en
el caso anterior, obteniendo las mejores calidades posibles en
mecanizado, creando muy poca cantidad de viruta debido a su baja
eliminacin de material.

Caractersticas
Una muela est constituida por el grano abrasivo y el aglutinante.
ABRASIVO
El objetivo del abrasivo es la eliminacin del material, siendo su parmetro fundamental el
tamao de grano en cuanto al tamao de huella que va a quedar. A mayor tamao de grano,
mayor velocidad de arranque de material pero peor rugosidad y acabado superficial. Por esta
razn se suelen utilizar muelas de grano basto para operaciones de desbaste y muelas de
grano fino, con mucho menor rendimiento volumtrico, para operaciones de acabado.
Las caractersticas ideales del grano abrasivo son:
Que todos los granos tengan el mismo tamao, ya que esto afecta al acabado superficial final.
Que sean tenaces.
Que sean duros, para poderlos emplear en materiales duros.
Que sean granos resistentes al desgaste.
Los tipos de abrasivos ms empleados son:
Alundum o Corindn (Al2O3)
Diamante natural o sinterizado
Borazn (NB)
Carborundum (CSi)
De menor a mayor dureza, estaran ordenados de la siguiente manera:
Alundum o Corindn (2100 kp/mm) Carborundum (2400 kp/mm) Borazn (4700 kp/mm)
Diamante sinterizado (7000 kp/mm) (superabrasivo)
Segn su dureza se usa para materiales tales como aceros o hierros (los ms blandos) hasta
el afilado de metales duros y aceros de matricera (los ms duros).

AGLUTINANTE
El aglutinante, como su nombre indica, es el encargado de hacer permanecer unidos a los
granos de abrasivo durante las operaciones de rectificado. La principal caracterstica de los
aglutinante es su capacidad de conservar el abrasivo ante los esfuerzos de corte y fuerzas
centrifugas.
Las caractersticas ideales del aglutinante son:
Que sean resistentes al ataque de los fluidos de corte.
Que sean resistentes al calor.
Que sean tenaces.
Los tipos de aglutinante ms utilizados son:
Cermico: son los ms empleado en la industria. No se ven afectados por el ambiente pero
son frgiles. Son mezclas de feldespatos, arcillas y cuarzo tratados entre 1300 y 2000C. La
velocidad mxima perifrica que admiten sin perder el abrasivo es 30m/s.
Aglomerantes orgnicos y resionides: poseen mayor flexibilidad y tenacidad que los
anteriores. Son cauchos, bakelitas, gomas o lacas. La velocidad mxima perifrica que
admiten sin perder el abrasivo es 80m/s.
Metlicos: formados por discos de algn matrial en cuaya superficie se pone una capa de
material ms blando (tpicamente Aluminio) donde se encuentra disperso un superabrasivo.
La velocidad mxima perifrica que admiten sin perder el abrasivo es 250m/s.
Minerales: son los ms baratos pero presentan problemas al ser hidroscpicos por lo que no
se utilizan en la industria.

Uso segn el grado de la muela

Si el grado de la muela es bajo, esto quiere decir que los granos se desprenden
fcilmente y se desgasta rpidamente, pero a su vez, esto general que
aparezcan granos nuevos, lo que se le llama auto-afilado. Por otro lado, el
grado de la muela es alto, los granos estn fuertemente sujetos y tiene una
larga vida til, pero a su vez, estos granos se desgastan y pierden su
capacidad de corte, lo que implica que tocar afilar y limpiar la muela, lo que se
llama reavivar la muela.
Las muelas de bajo grado se suelen emplear para:
Velocidades de muela altas.
Velocidades de la pieza bajas.
Superficies de contacto entre material y muela amplias.
Materiales muy duros.
En cambio, las muelas de alto grado se suelen emplear para:
Velocidades de muela bajas.
Velocidades de la pieza altas.
Superficies de contacto entre el material y muela pequeas.
Materiales blandos.

Estructura de la muela

La estructura es la densidad de granos dentro del aglomerante

y los poros que tiene.
Por una parte, los granos pueden estar juntos y no existir
espacios sin aglomerante siendo as una estructura muy
cerrada. Por otra parte, pueden estar separados y que tenga
una gran porosidad siendo as una estructura abierta.
Las muelas con muchos poros permiten la utilizacin de granos
finos, por lo que circula mejor el lquido refrigerante, tienen
mayor velocidad de rotacin y son muy buenas para el
rectificado de piezas que con el sobrecalentamiento pudieran
estropearse. El lado negativo, es que su productividad es
baja.

Tipos de rectificado con muelas

Los parmetros principales son:
Velocidad perifrica de la muela.
Profundidad de pasada y velocidad de avance de la
muela.
Caractersticas de la muela.
Para diferenciar los tipos de rectificado cabe destacar,
rectificado de superficies de revolucin y rectificado de
superficies planas, en el segundo caso se distinguen el
rectificado frontal y el rectificado tangencial, y respecto al
rectificado de superficies de revolucin, se divide en
rectificado exterior e interior, los dos con la opcin de "con
centros" o "sin centros".

Forma de las muelas

Existen variedad de formas de las muelas para el rectificado, cada una

con un uso especifico. Para rectificar superficies cilndricas se emplean la
a) y la b), para el rectificado plano se emplean las muelas de la forma c),
para el afilado de herramientas se emplea la d), para afilar herramientas
tambin y sierras se emplea la e), para desbardar fundiciones se
emplean la f) y la g), la h) como su nombre indica para rectificar filetes
de roscas y finalmente la i) para rectificar perfiles o dar formas.

Movimientos de las muelas

Movimiento de corte (Mc) : lo hace

independientemente del Mr y es del orden de los 2000
a los 2500 m/min
Movimiento de rotacin de la muela de arrastre (Mr
) : a su vez da el movimento de avance a la pieza a
rectificar. Es lento y comprendido entre 10 y 50 m/min
Angulo ": es la inclinacin que se le puede dar
opcionalmente al rodillo de arrastre, y que origina el
desplazamiento axial de la pieza (cuanto mayor sea
este ngulo, mayor ser la velocidad del
desplazamiento de la pieza a rectificar). Esta
inclinacin ser aproximada de 1 a 5 grados.

Diferencias respecto mecanizado convencional

Las muelas, al contrario que en una herramienta de corte, disponen de un nmero indefinido de
aristas cortantes, cada una de las cuales arranca una parte del material, siendo cada una de
estas aristas granos de abrasivo.
Los filos de corte se encuentran situados de manera aleatoria.
La viruta restante del proceso es de un tamao diminuto.
Las velocidades de corte pueden ser de la orden de diez veces superior a las que se pueden
alcanzar con un mecanizado con una herramienta de un solo filo, y esto es debido a sus
infinitos filos de corte.
Es un proceso capaz de dar lugar a ngulos del plano de cizallamiento variables desde el inicio
hasta el final del mecanizado, y permanentemente muy pequeos.
La energa consumida en este tipo de mecanizado es veinte veces superior a la de un proceso
convencional, provocando de estas maneras altas temperaturas en el proceso tanto para la
pieza como para la muela, encontrando de esta manera un punto muy desfavorable y muy a
tener en cuenta a la hora de realizar el proceso ya que este calor es quien provoca problemas
del tipo: quemaduras, grietas superficiales, tensiones residuales, modificaciones en la
microestructura superficial y errores dimensionales, por lo que en el rectificado es
imprescindible y el uso de fluidos de corte con la funcin de refrigerante, as como tambin de
lubricante. La energa utilizada se distribuye en la mayor parte en la pieza, con un alto
porcentaje, seguido a un nivel mucho mas bajo por la herramienta y finalmente el resto de calor
se lo lleva la viruta creada.

VELOCIDAD TANGENCIAL
DE LA MUELA
Existen una limitacin inicial de velocidad que no depende de la
condiciones de trabajo sino de la naturaleza del aglomerante y
que es preciso respetar rigurosamente.
Adems, existen las limitaciones propias de cada trabajo
(material, dimensiones de la muela y de la pieza, tipo de
rectificado, refrigerante, etc.) que es muy difcil evaluar con
exactitud.
Por todo ello, los datos tericos que proporcionan los formularios
y los propios constructores de las maquinas no deben tomarse
como valores absolutos sino orientativos y, en consecuencia,
deben ser verificados y corregidos por las experiencias prcticas.
La velocidad de la muela se expresa en m/s y se calcula por la
formula ya conocida:
V = .d.n/60000.

Elaboracin de la velocidad
adecuada

Segn lo dicho en el aparato anterior, se

pueden dar unos valores orientativos que
servirn de base para establecer la velocidad
perifrica de una muela. Este es el objetivo de
las tablas 14.1 y 14.2.

Tabla 14.1 velocidad tangencial de una

muela segn su forma y especificaciones.

Forma
constructiva

Aglomerantes
Vitrificado o silicato

Resinoide

Plana, normal
y perfilada.
Plana con uno
y dos rebajes.
Platos.
Anillo

bland medio dura

a
28
30
33

blanda

media

dura

33

40

48

23

28

30

25

30

35

Copa cnica

23

28

30

30

40

48

Vaso cnico y
segmentado

23

25

28

30

40

40

Disco de
tronzar

80

Tabla 14.2 velocidad tangencial de una muela segn el tipo de

rectificado y el material que se trabaja.
Tipo de
rectificado
Rectificado
cilindro
exterior.

Forma de
la muela
Plana (de
disco)

aglomer
ante
Vitrifico
o
silicato

Plana
Rectificado
Vitrifico
cilindro interior. (cilndrica o
)
silicato

Rectificado
plano.

Plana (de
disco)

Vitrifico
o

Material que se
trabaja
Acero no
trabajado
Acero
templado
Fundicin,
bronce, latn,
Aleaciones
ligeras
Acero no
trabajado
Acero
templado
Fundicin,
bronce, latn ,
Aleaciones
ligeras
Acero no
trabajado

Velocida
d m/s
29-33
20-28
20-30
16-20

10-29
8-20
8-20
7-16

22-28
18-22

Velocidad de rotacin de la
pieza

En el rectificado cilndrico, adems de la

velocidad perifrica de la muela hay que
considerar la velocidad perifrica de la pieza.
Esta se calcula de modo idntico al de la
muela, pero expresando el resultado en m/min.
La velocidad de la pieza no tiene influencia
decisiva en el esmerilado porque lo que cuenta
en realidad es la relacin entre las velocidades
de la pieza y de la muela.
En efecto, la relacin de velocidades existente,
junto con la penetracin, determina la longitud y
el espesor de la viruta.

Tabla 14.5 velocidad perifrica de la

pieza en m/min.

Material

Acero suave

Rectificad
o
cilndrico
exterior
12-25

Rectificad
o
cilndrico
interior
8-15

Acero aleado

10-18

7-12

Fundicin

14-22

10-20

Bronce, latn

14-25

12-22

Aleacin ligera

16-30

14-24

Profundidad de pasada

Generalmente, el sobrante de material no se elimina de

una sola pasada. Para obtener la mxima calidad
superficial y eliminar los errores que se producen por
flexin de los rganos mecnicos, el rectificado se
efecta en dos etapas: el desbaste y el acabado,
complementado esta con algunas pasadas sin
penetracin, hasta que finalice la proyeccin de chispas.
Los valores concretos que se recomiendan estn
contenidos en la tabla 14.6 por lo que se refiere al
rectificado cilndrico exterior. Para el rectificado cilndrico
interior los valores deben ser menores y oscilan entre
0.002 y 0.01 mm. En el rectificado plano pueden variar
entre 0.01 y 0.2 mm.

Tabla 14.6 Profundidad de pasada en

mm, para el rectificado cilndrico exterior.

Material

Desbaste

Acabado

Acero suave

0.03 0.06

0.005 0.02

Acero templado 0.02 0.03

0.005 0.01

Fundicin

0.08 0.16

0.02 0.05

Aleacin ligera

0.125 0.25

0.02 0.10

Avance longitudinal

El avance longitudinal en el rectificado cilndrico o velocidad de

traslacin de la mesa suele expresarse con relacin al ancho de la
muela. De este modo se llega a los siguientes valores por
revolucin de la pieza:
Desbaste:
De a 4/5 del ancho (mm).
Acabado:
De 1/10 a del ancho (mm)
En el rectificado cilndrico conviene aumentar estos datos en una
tercera parte e incluso ms cuando se trate de muelas muy
pequeas, al mismo tiempo que se reduce al mnimo la profundidad
de pasada.
La velocidad de la mesa en el rectificado plano se inclina en m/min.
Algunos valores convenientes para distintos materiales se incluyen
en la tabla 14.7

Tabla 14.7 Velocidad lineal de la mesa en

m/min en el rectificado plano.

Material

Tipo de
trabajo

Acero
blando

Desbaste
acabado

Acero
templado

Desbaste
acabado

Fundicin

Desbaste
acabado

Materiales Desbaste
ligeros
acabado
Cobre y
Desbaste

Tipo de
muela
de vaso

8
1
8
1
8
1

10
-8
12
-8
10
-8
_
_

de
segment
o
10 -12
6 10
10 14
6 10
10 12
6 10
_

tangencial

10 a 15
6 a 10
10 a 15
6 a 10
10 a 15
6 a 10
20 a 30
10 a 20
15 a 20

Tiempo de mecanizado

Por razones que se refieren al control de la produccin y al

clculo de costos, es muy importante conocer el tiempo terico.
Este viene condicionado, en primer lugar, por el tipo de rectificado;
no es lo mismo un rectificado cilndrico que uno plano.
Por eso se dividir el estudio del tiempo en tres grupos: tiempo de
rectificado cilndrico; tiempo de rectificado plano tangencial y
tiempo de mecanizado plano frontal.
Tiempo de rectificado cilndrico
tp = L.s/Vm * p
Dnde:
p = profundidad de pasada
Vm = velocidad media
L = Longitud total
s = material eliminado

Tiempo de Rectificado plano

tangencial

En esta ocasin el espacio a recorrer se ve afectado

por el desplazamiento transversal necesario para
barrer toda la superficie a rectificar.
tp = E/vm
donde
E = el recorrido total = L*nc
dnde:
nc = B/at * s/p
dnde:
B = recorrido transversal
at = avance transversal

Tiempo de rectificado plano

frontal

Casi nunca existe desplazamiento transversal de la

pieza o de la muela porque la anchura de esta es
suficiente para abarcar todo el ancho de la superficie a
mecanizar
tp = L*s/vm * p
potencia necesaria para mover la muela
N = Fc * v/75 *
dnde:
N = potencia necesaria vc
Fc = fuerza de corte en kgf
v = velocidad de muela en m/s
= rendimiento del motor

COMPARACION
DEL RECTIFICADO
CON OTROS
PROCESOS.


DIFERENCIAS CON FRESADO Y TORNEADO
VELOCIDAD DE CORTE: mucho ms alta en RECTIFICADO
Rectificado, 30-40m/s, pero puede
alcanzar hasta 100m/s
Torneado, fresado,..: inferior a 6m/s
VC

Zona del Fresado

ESPESOR DE VIRUTA: mucho ms pequeo en RECTIFICADO

Rectificado, 0,1-1 m
Torneado, fresado,..: 10-100 m
Efecto tamao

DIFERENCIA ENTRE GRANO Y FILO:

El grano no tiene geometra definida
Por su forma tiende a DEFORMAR la viruta

Cizalladura
Deformacion
Plastica

Rozamiento

SUPERACABADO
Sper acabado es una operacin de extrema precisin, donde se
consideran cantidades extremamente pequeas de remocin
superficial de material, es ejecutada en piezas consideradas
"acabadas", dimensionalmente hablando, esto es, una operacin
realizada despus que la pieza est lista.
El proceso de remocin y sper acabado final utiliza finsimas
partculas de abrasivo ligado, bajo la forma de "piedras" o "bastones",
destinados a trabajos en operaciones cilndricas, o en el rectificado de
superficies planas o esfricas (con ruedas tipo 6 -formato copa).
El sper acabado es un proceso llamado de - abrasin a baja
temperatura", que expone la estructura bsica del material rectificado.
El sper acabado produce una precisin geomtrica y una perfeccin
de acabado superficial, bajo los cuales se fundamentan los modernos
conceptos de ratificacin.

El resultado prctico de una pieza sometida al proceso de sper

acabado es una mayor vida, y extrema durabilidad de componentes
mecnicos y perfeccin en piezas destinadas a incorporaciones, juntas
y articulaciones en el rea mecnica. La vida de componentes bsicos
es la eficiencia de motores y conjuntos alcanzando niveles
completamente diferentes, de lo que viene siendo considerado como
aceptable. La economa de energa, la longevidad de los motores y
sistemas, su eficiencia y durabilidad son hoy consideradas bajo otros y
nuevos parmetros, mucho ms all de lo que se aceptaba como
perfecto. Este es el motivo principal de la evolucin del sper acabado.
Sper acabado es una operacin conocida en la actualidad con otras
denominaciones, tales como:
Micro-acabado;
Sper bruido;
Bruido de ciclo corto y hasta el mismo;
Pulido.

BRUIDO
El bruido es un proceso de super acabado con arranque de viruta y
con abrasivo duro que se realiza a una pieza rectificada previamente,
con el objetivo de elevar la precisin y calidad superficial adems de
mejorar la macrogeometra (cilindridad, planicidad, redondez,).
Generalmente es utilizado en la mayora de los casos para rectificar
dimetros interiores, este tipo de trabajo consiste en alisar y mejorar
la superficie con relieves y/o surcos unidireccionales por medio de
piedras bruidoras. Es muy utilizado en la fabricacin de camisas de
motores, bielas, dimetros interiores de engranajes, etc. El Bruido es
una operacin de acabado de la superficie, no una operacin de
modificacin de la geometra en bruto.
Las herramientas que se utilizan en el bruido se denominan piedras
o barretas abrasivas

Piedras o barretas abrasivas

En el bruido se utiliza una herramienta
especial, llamada piedra o barreta
abrasiva, para obtener una superficie de
precisin y eliminar cualquier marca de
rectificado. La piedra o barreta abrasiva
va montada en un cabezal expansible
con una rotacin de izquierda a derecha
y un avance con carrera vertical
ascendente y descendente igual al largo
del material a bruir. Est compuesta de
granos abrasivos y aglomerante.
El tamao del grano se obtiene por el
nmero de mallas de la criba por
pulgada. En el bruido se utiliza
abrasivo fino por tanto, el tamao de
grano est entre 80 y 600. Cuanto
mayor sea este nmero, ms fino es el
grano abrasivo. Adems pequeos
tamaos de grano producen superficies
ms lisas en la pieza que estemos
trabajando.

La eleccin del material abrasivo depende de las caractersticas del

material de la pieza. Los materiales abrasivos ms utilizados son
el Corindn o Alundum (Al2O3), Carburo de silicio o Carborundum
(CSi), Nitruro de boro cbico y el diamante natural o sinterizado. Para
aumentar la rentabilidad y alargar la vida de la herramienta pueden ser
tratadas con cera o azufre, preferiblemente cera por razones
medioambientales.

Bruido de interiores

La herramienta consiste en una

especie
de
escariador
de
dimetro graduable y provisto de
piedras abrasivas denominado
bruidor. Este bruidor se fija
al husillo de
la bruidora.
Es
necesario colocarlo de forma
coaxial por medio de un cabezal
pendular. Al bruir se producen
dos movimientos que se solapan:

Movimiento
giratorio
de
la
herramienta
bruidora
[Vu].
Velocidad: 15-90m/min.
Movimiento lineal (de sube y baja)
de la herramienta bruidora[Va] .

Con estos dos movimientos se evita que un mismo grano repita la

misma trayectoria sobre la superficie. Al producirse el cambio de
sentido de la carrera se obtienen las marcas tpicas en estras
cruzadas con el ngulo de estras cruzadas [].

Donde Vu es la velocidad perifrica, Va es la Velocidad axial y Vs es la

Velocidad de corte.

Donde es el ngulo de estras cruzadas.

Bruido de exteriores

En este caso la pieza se

sujeta entre puntos y se
la hace girar mientras la
herramienta realiza un
movimiento longitudinal
oscilatorio variable. Con
estos dos movimientos
volvemos a evitar que un
mismo grano repita la
misma trayectoria sobre
la superficie como en el
caso del bruido interior.

VENTAJA DEL PROCESO

Las ventajas que podemos obtener del proceso de bruido son las siguientes:
Buen acabado superficial (0,63-0,04 m).
Se produce un endurecimiento superficial debido a las dislocaciones generadas por la
deformacin.
Se pueden obtener tolerancias estrechas y precisiones de IT1-IT0.
Mejora las propiedades mecnicas de la pieza logrando alargar la vida til de la pieza.
Aumenta la resistencia al desgaste ya que en el bruido se igualan las crestas y los
valles.
Corrige los defectos que se hayan podido producir en las operaciones previas de
maquinado, como pueden ser cilindridad, redondez, planicidad, etc.
Las piezas de las herramientas son intercambiables, adems, el mantenimiento resulta
sencillo y fcil, en cuanto al cambio de herramienta se realiza de forma rpida, dando
lugar a un ahorro de tiempo y un aumento de productividad.
Reducir la rugosidad, eliminando las crestas dejadas por operaciones
de mecanizado previo, eliminando los puntos donde se inician las grietas de fatiga y
la corrosin
Inducir un estado de tensiones fuertemente compresivo en las capas ms externas del
material, dificultando la propagacin de las grietas de la fatiga que deberan superar el
campo de tensiones compresivas para poder crecer.
Permitir una superficie que favorezca la formacin de la pelcula lubricante de aceite
durante funcionamiento del motor.

LAPEADO
El lapeado es una operacin de mecanizado en la que se frotan dos
superficies con un abrasivo de grano muy fino entre ambas, para
mejorar el acabado y disminuir la rugosidad superficial.
Se emplea para acabar bloques patrn o conseguir uniones estancas
entre dos superficies metlicas.
La herramienta de lapear permite sujetar las partculas abrasivas y
est fabricada con un material ms blando que la pieza a mecanizar.
Para preparar metales endurecidos para un examen metalogrfico
este material es textil. Cuando el abrasivo es polvo de diamante se
emplea cobre . pero el material ms frecuente es hierro fundido de
grano fino

Proceso

Se puede realizar a mano o usando

mquinas especiales. Se puede aplicar a
materiales metlicos y no metlicos de casi
cualquier dureza, pero si el material es
excesivamente blando los granos de
abrasivo se pueden quedar incrustados en la
pieza.
Cuando el lapeado se realiza manualmente
se emplea una placa plana estriada. Por
ejemplo,
se
podra
extender
polvo
de esmeril sobre la superficie de la placa,
que despus se frotara contra la pieza a
lapear con un movimiento irregular, rotatorio,
quizs en forma de ocho para que el
desgaste sea uniforme.

Aqu se muestra una mquina

de lapear comercial con un
plato de lapear relativamente
pequeo, ya que mquinas
con platos de hasta 3 metros
de dimetro son habituales.
La pieza se colocara sobre el
plato, dentro de los anillos, y
se colocara un peso encima
para que ejerza una presin
de entre 0,2 y 0,3 MPa.5 Al
funcionar,
los
anillos
mantendran la pieza sujeta
mientras la placa inferior gira

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
El lapeado elimina unas micras de material,
normalmente menos de 0,025 mm6 y permite obtener
superficies con una rugosidad superficial muy baja
(Ra < 0,16 m7 ), mejor que la de otras operaciones
como el rectificado.

Hasta aqu nuestra

Presentacin
Gracias