Tcnicas de Calidad

2. DESPLIEGUE DE LA CALIDAD

DESPLIEGUE DE LA
CALIDAD
2.1. Orgenes
2.2. Concepto
2.3. Significado QFD
2.4. Tipologa
2.5. Importancia
2.6. Beneficios
2.7. Metodologa

2.1. Orgenes
Japn 60s
La
empresa
Mitsubishi
Heavy
Industries decidi industrializar buques
de gran tamao en sus muelles de la
Ciudad de Kobe.
Pidi ayuda al gobierno japons para
desarrollar una logstica que le
permitiera construir complejos buques
de carga cuya longitud poda exceder
fcilmente tres campos de ftbol.

2.1. Orgenes
Gobierno japons contrat a varios
profesores universitarios, a fin de crear un
sistema que permitiera asegurar que cada
una de las fases del proceso de
construccin estuviera vinculada con un
requerimiento del consumidor especfico.
Esta eficaz herramienta fue usada
posteriormente con xito en otras empresas
japonesas, siendo Toyota la compaa que
la dio a conocer a escala internacional por
los sorprendentes resultados obtenidos.

En los tiempos en los que el sastre

diseaba las prendas a cada cliente,
las cosas eran mucho ms simples,
el cliente hablaba directamente con
el sastre, quien desarrollaba el
Despliegue de la Funcin de
Calidad en forma puramente
mental.
En el ambiente empresarial complejo de la
actualidad, el cliente y los operarios de fabricacin
pocas veces hablan directamente.

2.2. Concepto de QFD

Un sistema para la traduccin de necesidades del
consumidor a requerimientos apropiados de la compaa en
cada etapa desde la investigacin y desarrollo del producto,
hasta ingeniera, manufactura, mercadotecnia / ventas y
distribucin.
(DFC: Cmo orientar su empresa al cliente, William E. Eureka, 1994)

2.2. Concepto
Metodologa de planeacin que
introduce el control de calidad
en la etapa del diseo /
desarrollo de un producto o
servicio.
Un mecanismo formal para
asegurar que la voz del
consumidor sea escuchada y
tomada en cuenta en todas las
etapas del desarrollo del
producto o servicio.

2.2. Concepto
El QFD es una metodologa simple y lgica que envuelve a
un conjunto de matrices.
Estas matrices ayudan a determinar exactamente lo que el
consumidor desea, as como analizar el nivel en que la
competencia est satisfaciendo a esos clientes y donde
existen nichos en el mercado, que an no han sido
explotados.

2.2. Concepto
La herramienta QFD ha sido, segn opinin de consultores
internacionales, una metodologa sumamente ignorada por
la alta gerencia y por grupos no tcnicos, debido a que se le
considera muy compleja y costosa.
Nunca es fcil conseguir los
requerimientos "hablados y
no hablados" del cliente y
luego convertirlos en datos
tiles y precisos.

 Cmo desarrollan sus productos?

Las mejores Compaas japonesas: despliegan la voz del
consumidor (QFD) para determinar los atributos
importantes del producto.
Las mejores compaas occidentales, por lo general, confan
en que sus ingenieros (guiados por ejecutivos) son
sustitutos del consumidor.
Esto lleva a perder la habilidad de

necesidades

priorizar las

del cliente (porque

especificaciones son importantes).

todas

las

 Cmo desarrollan sus productos?

2.3. Significado Q-F-D

1. Quality, se refiere a las caractersticas, atributos o cualidades
que los clientes requieren de cierto producto y/o servicio.
2. Function, se interpreta como las actividades que se requiere
instrumentar para lograr las caractersticas deseadas.
3. Deployment, significa la integracin o sistematizacin de las
actividades que ayudarn al logro de los requerimientos del
producto o servicio.
La palabra calidad: mucha confusin.
Departamentos de control de calidad.
Tambin los profesionales en mercadotecnia, ingeniera y
manufactura son participantes vitales.

2.4. Tipologa del QFD

Herramienta reconocida dentro de la filosofa del Kaizen
(mejora continua) junto con tcnicas que apoyan al
desarrollo y aplicacin del control total de calidad (crculos
de calidad, sistema de sugerencias, automatizacin,
mantenimiento total productivo, kanban, JIT, cero defectos).

2.5. Por qu usar QFD?

Necesario el uso de herramientas
que proporcionen a los gerentes un
modelo para diseos orientados
al cliente;

En el frenes de penetrar el mercado

se pasan por alto detalles importantes de diseo
a largo plazo se convierten en la diferencia en la decisin de
los consumidores vidos de satisfacer necesidades cada vez
ms exigentes.

2.6. Beneficios
Tangibles

Disminuciones importantes del tiempo de desarrollo.

Virtual eliminacin de los cambios de ltimo momento.
Costos de diseo ms bajos desde el principio.
Mayor confiabilidad del diseo
Controles de manufactura econmicos
Establecer fuentes de informacin (base de datos) para futuros
diseos y mejora de procesos.

Intangibles

Mayor satisfaccin del cliente

Actividades ms estables en la planeacin del aseguramiento
de calidad.

 QFD & ISO

Existen empresas que estn aplicando el Despliegue de la
Funcin de Calidad principalmente para dar cumplimiento
a la Planeacin de la Elaboracin del Producto (7.1) y el
control de la produccin y la prestacin del servicio (7.5.1)
de la norma ISO 9001.

DESPLIEGUE DE LA
CALIDAD
2.1. Orgenes
2.2. Concepto
2.3. Significado QFD
2.4. Tipologa
2.5. Importancia
2.6. Beneficios

2.7. Metodologa

Metodologa

2.7. Metodologa: Pasos previos

Integrar al grupo de personas que van a participar en el
proyecto
Que la Gerencia General se asegure completamente que
todos sus integrantes estn advertidos de su importancia
(destinar dedicacin).
Precisar el alcance del proyecto y ser comprendido
claramente por todos los integrantes del equipo.

2.7. Metodologa: Pasos previos

Determinar quines deberan participar en el proyecto.
a. Nuevo producto: el equipo debera
estar conformado por el personal de
desarrollo, de mercadotecnia, de
investigacin de negocios, de
aseguramiento de la calidad y de
manufactura.
b. Mejoramiento de producto: personal
de desarrollo, de mercadotecnia, de
aseguramiento de la calidad y de
manufactura.

2.7. Metodologa: Pasos previos

Facilitador:
Figura importante dentro del
proceso QFD.
Funcin de crear las condiciones
necesarias para que el equipo
avance ms eficientemente.
Lder del proyecto:
en quin recae la responsabilidad
de que los objetivos realmente se
alcancen.

2.7. Metodologa: Pasos a seguir

Paso 1: Requisitos del cliente

QU?

Obtenidos a travs de investigaciones de

mercado y entrevistas personales o de
grupo.
Requisitos
primarios:
que
son
bsicamente los que el cliente quiere y
desea,
Requisitos secundarios y terciarios:
despliegue a para obtener una lista
definitiva en este caso resulta de gran
ayuda el diagrama de afinidad y Modelo
Kano.

Paso 1: Requisitos del cliente (RC)

Los RC suelen ser muy numerosos. En general se trabaja con
listas de 30 a 50 requerimientos, aunque existen aplicaciones
de 100 ms.
Estas listas de RC provienen de:
Grupos de enfoque en los cuales se anotan los comentarios de
los clientes.
Entrevistas cualitativas con preguntas abiertas.
De encuestas con preguntas abiertas.
Otras tcnicas menos estructuradas (como permitir al pblico
que examine un prototipo mientras miembros del equipo de
diseo toman nota de los comentarios de la gente).

Paso 1: Requisitos del cliente (RC)

No todos los RC corresponden al usuario final: existen, en
efecto, otras partes que tienen su voz en este ejercicio: como
las autoridades regulatorias y algunos intermediarios
claves.

Para poder manejar las necesidades del cliente, stas deben estar
estructuradas en jerarquas.
Las necesidades primarias (estratgicas)
Las necesidades secundarias (tcticas) se elaboran a partir de las
necesidades primarias. Indican Qu puede hacerse para satisfacer la
necesidad estratgica (primaria) correspondiente?.
Por ejemplo fcil de usar es una necesidad estratgica para un producto
Puede derivar en fcil de armar la primera vez, fcil de operar,
funcionamiento rpido y fcil de calibrar.

En la mayora de los casos, las necesidades secundarias generan

necesidades terciarias muy detalladas. Estas necesidades terciarias
indican especficamente: cmo puede el equipo de diseo satisfacer
las necesidades secundarias.

Paso 2: Importancia para el cliente

Cliente da una puntuacin en funcin de
lo importante que considera cada uno de
los requisitos desplegados a nivel ms
detallado.
Mediante esta valoracin, el cliente
jerarquiza los trminos del vector
QUE.
Escalas:

De 1- 5 (poco - muy importante),

de 1 - 10
1 - 3 - 9 (poco - relativamente -muy
importante).

EJEMPLO:
Nuestra empresa fabrica relojes de mueca. Se ha decidido llevar a cabo un QFD
y tras las encuestas a clientes e investigaciones de mercado se han obtenido los
siguientes requisitos.

Paso 3. Evaluacin competitiva (cliente)

Se obtiene al mismo tiempo que la
importancia, puesto que se incluyen en la
misma encuesta.
El cliente compara aqu nuestro producto
frente a los de la competencia ( slo los 2 o
3 competidores ms fuertes).
* Uno que tenga un producto muy parecido
y otro que ofrezca un producto distinto pero
que se utilice para lo mismo.

Paso 3. Evaluacin competitiva (cliente)

EJEMPLO:

Escala 1 - 5
(1: no ejerce influencia 5: ejerce la mayor influencia a
la hora de elegir el producto)

Paso 3. Evaluacin competitiva (cliente)

EJEMPLO:

4. Caractersticas de control del producto final:

CMO?

Los requisitos del cliente se traducen a

requisitos de diseo,
Para cada QUE buscamos un COMO.
Listar en la parte superior horizontal de la
matriz las caractersticas de control del
producto final que se piensa que deben ser
cumplidas para la satisfaccin de los
requisitos del cliente.
* Diagrama Causa-Efecto (buscando todos
aquellos parmetros de diseo que influyen
sobre cada uno de los QU).

EJEMPLO:

5. Matriz de relaciones
Interrelaciona los requisitos del cliente
(QUEs) y las caractersticas del producto
final (COMOs).
Para indicar tales relaciones, empleamos
determinados smbolos segn el grado de
relacin que exista entre ellos:
Relacin dbil
Relacin media
Relacin fuerte

5. Matriz de relaciones
EJEMPLO:

6. Mtrica de las caractersticas de control del

producto final

CUNTO?

El grupo define valores deseables (metas)

a cada uno de los parmetros del producto
final.
Deben
ser
valores
cuantificables y alcanzables.

medibles,

Si no se tiene punto de referencia: basarse

en cliente o usar valor del mejor
competidor.
Necesario fijar un CUANTO por cada
COMO.

EJEMPLO:
Podran ser:
Hasta 10 variedades
de correas.
Peso no superior a X
gramos, etc.

6. Mtrica de las caractersticas de control del

producto final

CUNTO?

Necesario fijar un CUANTO por cada

COMO.
El grupo define valores deseables (metas)
a cada uno de los parmetros del producto
final.
Deben
ser
valores
cuantificables y alcanzables.

medibles,

Si no se tiene punto de referencia: basarse

en cliente o usar valor del mejor
competidor.

EJEMPLO:
Podran ser:
Hasta 10 variedades
de correas.
Peso no superior a X
gramos, etc.

7. Evaluacin competitiva (empresa)

Anlisis comparativo
Caractersticas de control nuestras vs.
los competidores.
Objetivo:
determinar
reas
de
inconsistencia entre lo que el cliente
dice y nuestra propia evaluacin, as
como aquellas caractersticas que
deben ser mejoradas.

Evaluacin competitiva
Hecha por el cliente
Hecha por la empresa

8. Matriz de correlaciones
Matriz triangular relacionada con
los COMOs.
Permite identificar cules de los
COMOs se encuentran contenidos
en otros COMOs y cules estn en
conflicto.

Relacin positiva
Relacin fuertemente positiva
Relacin negativa
Relacin fuertemente negativa

Estos ltimos son muy importantes,

porque habr que optimizar
simultneamente dos parmetros.

8. Matriz de correlaciones
En el diseo de nuevos productos,
es importante conocer el efecto
que un incremento o mejora en
una CT tiene sobre las dems;
ignorar estas interacciones podra
llevar a que, en aras de lograr una
mejora en una CT se alteraran
negativamente
otras
CT
importantes.
.

9. Significado de las caractersticas de control

Seleccin de caractersticas de
control del producto que deben ser
desplegadas a lo largo del proceso
QFD, desde planificacin hasta
produccin.
Esta seleccin se basa en la
importancia para el cliente, en las
evaluaciones competitivas y en la
dificultad de lograr los objetivos
establecidos para cada caracterstica.

9. Significado de las caractersticas de control

Para ello, se lleva a cabo una ponderacin de las
caractersticas de control del siguiente modo:
Relacin dbil: 1 punto
Relacin media: 3 puntos
Relacin fuerte: 9 puntos

Suma (Importancia*Peso de la relacin)

EJEMPLO:
El indicador de pila baja tiene una ponderacin de:
(5*9)+ (4*3)+(4*1)=45+12+4=61

EJEMPLO:

9. Significado de las caractersticas de control

Vemos cmo las caractersticas que tienen relaciones muy fuertes
con los requisitos del cliente o que afectan a muchos requisitos
aparecen ms ponderadas.
Esta informacin orienta de
inmediato a los tcnicos hacia
las CT que deben ser
consideradas con prioridad
(aunque no con exclusividad).

2.8. DESPLIEGUE DE LA FUNCIN

DE CALIDAD EN CUATRO FASES.

2.8. DESPLIEGUE DE LA FUNCIN

DE CALIDAD EN CUATRO FASES.
La Casa de la Calidad es la primera, la ms usada y tal vez
la ms importante de una familia de matrices conocidas en
conjunto como Quality Function Deployment (despliegue
de la funcin de calidad).

2.8. DESPLIEGUE DE LA FUNCIN

DE CALIDAD EN CUATRO FASES.
La Casa de la Calidad contiene la informacin ms crtica
necesaria acerca de nuestra relacin con el cliente y nuestra
posicin relativa en el mercado.
Para hacer llegar la voz del cliente a travs de toda la
empresa se utilizan una serie de matrices o fases adems de
sta.
La voz del cliente es sistemticamente transmitida en el
diseo, proceso de fabricacin y produccin.

Se logra creando una nueva matriz en la que los

COMOs de la matriz anterior se convierten en QUEs de
la actual.

2.8. DESPLIEGUE DE LA FUNCIN

DE CALIDAD EN CUATRO FASES.
PROCEDIMIENTO COMPLETO QDF (4 FASES)
Fase 1 - diseo de producto: Se enfoca en el diseo general
del producto, se relacionan y evalan los atributos
requeridos por el cliente con las especificaciones tcnicas
del producto, dando como resultado las especificaciones de
diseo (los qus y los cmos).
Fase 2 - diseo en detalle: Se lleva a cabo la correlacin y
evaluacin entre las especificaciones de diseo y las
caractersticas de los principales componentes o parte del
producto.

2.8. DESPLIEGUE DE LA FUNCIN

DE CALIDAD EN CUATRO FASES.
PROCEDIMIENTO COMPLETO QDF (4 FASES)
Fase 3 - Proceso: Las especificaciones de los componentes
se correlacionan y evalan con las caractersticas del
proceso de produccin, obteniendo como resultado las
especificaciones de este.
Fase 4 - Produccin: Se correlacionan las especificaciones
del proceso con las caractersticas de produccin para
obtener las especificaciones de produccin ms apropiadas.

Tcnicas de Calidad
3.Anlisis Modal de fallos y Efectos

Anlisis Modal de Fallos y de

Efectos
3.1. Orgenes
3.2. Importancia
3.3 Concepto
3.4. Terminologa
3.5. Caractersticas
3.6. Tipos
3.7 Ventajas
3.8 Inconvenientes
3.9 Alcance
3.10 Implementacin
3.11 Metodologa

3.1. Orgenes
60s Industria Aeroespacial

70s lo empez a utilizar Ford,

extendindose ms tarde al resto de
fabricantes de automviles.

Actualidad: mtodo bsico de anlisis en el sector del

automvil que se ha extrapolado satisfactoriamente a otros
sectores.

AMFE en el contexto de la Calidad

3.2 Importancia de Calidad Preventiva

o Calidad por Diseo
El resolver problemas es hoy en da una de las principales
actividades de las empresas. No se han resuelto todava los
problemas cuando nos llueven ms.
El resultado es un pozo acumulado de problemas en el trabajo
que ocupan la mayor parte del tiempo.

Cmo frenar esa lluvia

continua de problemas?
Adelantndonos a que se
produzcan.

3.2 Importancia de Calidad Preventiva o

Calidad por Diseo

La palanca de calidad nos permite ver grficamente los resultados de

los esfuerzos de mejora realizados en el proceso productivo en funcin
del momento en que se llevan a cabo.
Si el esfuerzo de mejora se realiza en el diseo del producto se lograr
una mejora de 100:1 frente a una mejora de 1:1 si se lleva a cabo en
produccin.

3.2 Importancia de Calidad Preventiva

o Calidad por Diseo
Cuanto ms tarde corrijamos los fallos, ms caro nos
resultar resolverlos:
Un fallo que llega a un cliente es ms perjudicial para la
empresa que un fallo que se detecta en las pruebas
muestrales realizadas en la cadena de produccin.
Merece la pena, por lo tanto, prevenir los fallos en la fase
de diseo y emplear herramientas proactivas.
Esta decisin nos conduce al concepto de:

Calidad por Diseo.

3.2 Importancia de Calidad Preventiva

o Calidad por Diseo
Calidad por Diseo.
conseguir que los productos y procesos sean buenos desde
sus primeras etapas de desarrollo.
El AMFE es una herramienta que ayuda a planificar y
prevenir, introduciendo la calidad en la fase de diseo.

3.3 Definicin
Anlisis Modal de Fallos y de Efectos AMFE
Tcnica analtica preventiva que es aplicada de un modo
sistemtico para el estudio de las causas y efectos de los
fallos potenciales de un producto o proceso, la evaluacin
del riesgo de dichos fallos y el establecimiento de medidas
que los eviten o corrijan.

3.3 Definicin
Contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo,
tanto de un producto como de un proceso, evaluando su
gravedad, ocurrencia y deteccin, mediante los cuales, se
calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo, para priorizar
las causas, sobre las cuales habr que actuar para evitar que
se presenten dichos modos de fallo.
parmetros
de
evaluacin.

CMO VALORAR UN FALLO?

Mediante el Nmero de Prioridad de Riesgo
(NPR)
ndice de gravedad:
mide la gravedad de un
fallo desde el punto de
vista del cliente.

ndice de no
deteccin: mide la
probabilidad de
localizacin del fallo.

NPR S O D
ndice de ocurrencia:
mide la probabilidad de
que se produzca un fallo

3.5. Definicin
Anlisis Modal de Fallos y de Efectos (AMFE, FMEA)
Tcnica analtica preventiva que es aplicada de un modo
sistemtico para:
el estudio de las causas y efectos de los fallos
potenciales de un producto o proceso,
la evaluacin del riesgo de dichos fallos
y el establecimiento de medidas que los eviten o
corrijan.

3.5. Definicin
Contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo,
evaluando su gravedad, ocurrencia y deteccin,
mediante los cuales, se calcular el Nmero de Prioridad de
Riesgo, para priorizar las causas, sobre las cuales habr que
actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo.

parmetros
de
evaluacin.

3.3 Definicin
AMFE permite identificar las variables significativas del
proceso/producto para poder determinar y establecer las
acciones necesarias para la prevencin del fallo, o la
deteccin del mismo si ste se produce, evitando que
productos defectuosos o inadecuados lleguen al cliente.

3.3 Definicin
El principal inters del AMFE es el
de resaltar los puntos crticos para:
eliminarlos o
establecer sistema preventivo
(medidas correctoras)
evitando su aparicin o minimizando
sus consecuencias,
= Riguroso procedimiento de
deteccin de defectos potenciales,
(si se aplica de manera sistemtica).

3.4 Terminologa
FALLO: Un proceso falla cuando no
lleva a cabo de forma satisfactoria la
funcin que de l se espera.
MODO POTENCIAL DE FALLO: Es
la forma en que es posible que un
producto o proceso falle (rotura,
dilatacin, deformacin).
EFECTO POTENCIAL DE FALLO: Es la
consecuencia que pueda traer consigo la ocurrencia
de un modo de fallo y cmo las experimentara el
cliente (por deformacion. No funciona)

3.6. Terminologa
FALLO: Un proceso falla cuando no
lleva a cabo de forma satisfactoria la
funcin que de l se espera.

FALLO en proceso:
Pulido de un carro
Templado, etc.

FALLO en diseo:
No dispara el flash en cmara
fotogrfica,
Fracturas
prematuras
en
piezas de carro.

3.4 Terminologa
Muchas veces se detectan fallos en el diseo de un
producto
(ej. el abrefcil de una lata de cerveza se rompe algunas
veces antes de conseguir abrirla, o es fcil mancharse
cuando se bebe directamente de la lata)
o se identifican errores en la realizacin de un proceso
(ej. en un proceso de barnizado resultan algunos tableros
rallados).
No todos los fallos son igual de importantes ni tienen las
mismas consecuencias.

MODO POTENCIAL DE FALLO:

Es la forma en que es posible que un producto o proceso
falle con respecto a la funcin para la que fueron diseados.

Para detectarlos: Qu puede salir mal? Qu

considerara objetable un cliente?

Ejemplos:

Rotura
Dilatacin
Deformacin
Abertura inadecuada
Corto circuito
Parte daada

EFECTO POTENCIAL DE FALLO:

Es la consecuencia que pueda traer consigo la ocurrencia de
un modo de fallo y cmo las experimentara el cliente
(ej. por deformacin. No funciona)

Ejemplos:

El producto no funciona
Ruido
Calentamiento excesivo
Inestabilidad
Mala apariencia
Eficiencia final reducida
Parada del proceso
Es peligroso para los operadores, etc.

3.5 Caractersticas
1

De carcter preventivo

De sistematizacin

De priorizacin

De participacin

Se anticipa a la ocurrencia
del fallo.
Tiene enfoque
estructurado.
El resolver las acciones.
Se aplica en equipo.

Cundo aplicar un AMFE

Se recomienda llevar a cabo un AMFE en
productos/procesos relevantes desde el punto de
vista de seguridad (airbag, frenos, motor...), ante
nuevos diseos o desarrollos, importantes cambios
en las leyes o requisitos, nuevos materiales, etc.

3.6 Tipos de AMFE

Existen dos tipos de AMFE en funcin del objeto del anlisis
(producto o proceso):
AMFE DE DISEO: El anlisis se basa en un producto;
estudia la interaccin de las piezas o elementos as como de
los sub-ensamblajes y su efecto sobre el producto.

3.6 Tipos de AMFE

AMFE DE PROCESO:
El anlisis se basa en un proceso (fabricacin, montaje,
logstica etc.); estudia el modo en que distintos factores, as
como los sucesivos pasos o actividades que se llevan a cabo
influyen sobre procedimientos posteriores y sobre el propio
producto.

3.6 Tipos de AMFE

Para cualquier diseo, los dos debern llevarse a cabo, pero

siempre siguiendo este orden: primero AMFE de diseo y
despus AMFE de proceso.

3.7 Ventajas del AMFE

o Permite establecer prioridades (mediante el valor del
NPR).
o Reduce la posibilidad de que aparezcan fallos.
o Se trata de un modo de proceder sistemtico facilitando el
trabajo del equipo.
o Garantiza la seguridad en la produccin.
o Reduce costes de correccin de fallos.
o Proporciona
informacin
detallada
sobre
el
producto/proceso (Referencia para futuros cambios de
diseo o diseos ms avanzados).

3.8 Inconvenientes del AMFE

Una limitacin prctica es que por ser una herramienta
laboriosa, se necesita de un equipo de alta
profesionalidad.
Algunas veces se necesitan otras herramientas de apoyo,
sobretodo para buscar las causas (diagrama causa efecto,
de rbol);

3.9 Alcance
El AMFE debe realizarse referido a productos (o sus procesos de
fabricacin) que no presenten un nivel de complejidad que los
haga inabordables.
As, por ejemplo, no se podra realizar el AMFE de un automvil
completo, sino, que este sistema se debera descomponer en
otros ms sencillos llegando a partes o componentes en los que
se centrara el estudio.

3.9. Tipos de AMFE

AMFE DE DISEO:
Objeto estudio: producto
Analiza: eleccin materiales, configuracin
dimensiones, tratamientos a aplicar, etc.

fsica,

AMFE DE PROCESO:
Objeto estudio: proceso de fabricacin
Analiza los elementos del proceso: materiales, equipo, mano
de obra, mtodos y entorno.

3.10 Implementacin

3.10. Implementacin
Como requisito previo necesario para implantar el AMFE en
una empresa hay que contar con el apoyo de la gerencia, ya
que la elaboracin del AMFE:
Se realiza en horas de trabajo;
Implica cambios (y los cambios cuestan dinero y no son
fciles de hacer);
Se llega a conclusiones que requieren el apoyo de la
direccin.

3.10. Implementacin
Crear y formar el equipo AMFE
Identificar el producto o el proceso
Preparar el AMFE
Implantar las acciones correctoras
Revisar y seguir el AMFE

3.10. Implementacin
Crear y formar el equipo AMFE

Importante conformar Equipo de trabajo (representantes de

los distintos departamentos).
Permite la implicacin desde el primer momento de todos
ellos, mayor identificacin y aceptacin de los resultados a los
que se lleguen.
Para AMFE grupo no superior a 5 - 6 miembros:
- I + D , procesos, Calidad, Mantenimiento
- En la medida en que sea necesario expertos de: produccin,
compras, logstica, finanzas, etc.

3.10. Implementacin
Crear y formar el equipo AMFE

Moderador/coordinador, (especialista)
Asegura una aplicacin sistemtica y eficiente del mismo.
Explica los objetivos que se pretenden lograr y orienta al
grupo hacia la consecucin de los mismos.
Posicin neutral en el grupo respecto del contenido del
AMFE.
Responsable encargado de organizar la documentacin y
datos, planificar las fechas y resultados y elaborar informes de
avance en caso de ser necesario.
- Responsable AMFE de diseo: I + D.
- Responsable AMFE de proceso: Procesos.

3.10. Implementacin
Crear y formar el equipo AMFE

El grupo base se ocupa de identificar sobre qu producto y/o

proceso se va a aplicar el AMFE y quin va a ser el
responsable de dirigirlo y realizarlo.
Cuando se quiera utilizar el AMFE sobre un proceso o
producto y no se tenga claro sobre cual hacerlo, una buena
tcnica a utilizar puede ser la tormenta de ideas, seguido de
una labor de priorizacin de las oportunidades de mejora que
surjan.

3.10. Implementacin
Identificar el producto o el proceso

El AMFE debe realizarse

referido a productos (o sus
procesos de fabricacin) que no
presenten
un
nivel
de
complejidad que los haga
inabordables.
As, por ejemplo, no se podra realizar el AMFE de un
automvil completo, sino, que este sistema se debera
descomponer en otros ms sencillos llegando a partes o
componentes en los que se centrara el estudio.

CONECTOR DE UN FARO DE
AUTOMVIL

3.10. Implementacin
Identificar el producto o el proceso

En el caso del AMFE de diseo es conveniente disponer de

planos y especificaciones del producto, lista de materiales, as
como su descomposicin en componentes hasta el ltimo nivel,
para hacer el anlisis lo ms preciso y exacto posible.
En el caso del AMFE de proceso se obtendrn diagramas,
grficos y diagramas de flujo del proceso, hojas de instrucciones
del mismo, as como especificaciones, medidas, ensayos,
cantidades, etc.

3.10. Implementacin
Crear y formar el equipo AMFE
Identificar el producto o el proceso
Preparar el AMFE
Implantar las acciones correctoras
Revisar y seguir el AMFE

3.11 Metodologa

Preparacin del AMFE

Resultado final del AMFE

Paso 1
Definicin de elementos del sistema y estructura del
sistema
En la primera columna del formato AMFE se escribe el
nombre del producto sobre el que se va a aplicar.
Tambin se incluyen todos los subconjuntos y los
componentes que forman parte del producto a analizar,
bien sea desde el punto de vista de diseo del producto o
del proceso que se vaya a utilizar para la fabricacin.

Paso 1: Definicin de elementos del

sistema y estructura del sistema

Ejemplo: AMFE de Diseo del Conector

de faro de un Automvil

Paso 1
En la columna 1 se anotan los diferentes componentes
del producto sobre el que se realiza el AMFE.
En el ejemplo se han puesto tres componentes:
tornillo de ajuste
bombilla
cristal difusor

Paso 2
Establecimiento de funciones y estructura de funciones

En la columna 2 se anota la funcin del componente en el

producto analizado.

tornillo de ajuste

Ajustar
el
inclinacin.

bombilla

dar luz

cristal difusor

difundir la luz

ngulo

de

Paso 3
Anlisis de los modos potenciales de fallo

En la columna 3 se anotan los posibles modos de fallo del

componente analizado.

Qu
puede salir
mal?

tornillo de ajuste
que se rompa el tornillo,
que se rompa la rosca,
que la esfera no sea totalmente redonda y
que se oxide el tornillo.
bombilla
que se calienta en exceso y que se funda.
cristal difusor
que no difunda correctamente la luz.

Paso 4
Anlisis de los efectos de modos potenciales de
fallo
En la columna 4 se anotan los efectos que producen
cada uno de los modos de fallo analizados.
qu ocasionar el modo de
fallo detectado?

La rotura del tornillo implica que el faro quede libre

angularmente y se mueva continuamente.
Si se rompe la rosca, el tornillo no se puede apretar o aflojar
por lo que resulta imposible reglar el faro. Etc.

Paso 5
ndice de Gravedad (G)
La severidad de los efectos potenciales de cada fallo
qu tan graves son para el
cliente / op. posterior?

Paso 5
La severidad de los efectos potenciales de cada fallo
Los fallos de rotura del tornillo,
no slo producen la degradacin del conector, sino que por el
movimiento libre del faro tambin pueden afectarlo, por lo
que se les asigna una puntuacin de 8.etc

Paso 6
Control o artculos crticos
Permite identificar las caractersticas crticas que
requieren controles adicionales para informrselo al
responsable de diseo del producto/proceso.

Paso 7
Causas del modo de fallo potencial
En la columna 7 se anotan las posibles causas que
motivan que el producto/proceso falle de los diferentes
modos.
por qu podra romperse el
tornillo?

Una causa de que se rompa el tornillo puede ser

la mala calidad del material. Se procede, de
forma anloga, analizando las posibles causas
que motivan la aparicin de los diferentes
fallos.

Paso 8
ndice de Ocurrencia (O):
En la columna 8 se anota la probabilidad de
ocurrencia para cada modo de fallo.

ndice de ocurrencia
(O)
Rotura del tornillo:
El material de construccin del tornillo es el
mismo que se ha usado en otro producto, que
debe soportar unas tensiones similares y cuya
fiabilidad haba sido determinada. Se le asigna
una puntuacin de 4.

ndice de Ocurrencia (O):

Rotura de las roscas: Se le asigna una puntuacin de 3
porque el tipo de rosca ha sido usado previamente, en
entornos diferentes, y con el mismo material.
Ovalizacin de la esfera: Se sabe que la mquina que
mecaniza el tornillo tiene una fiabilidad determinada
siempre y cuando se vigile adecuadamente. Se le asigna
una puntuacin de 5.
Oxidacin del tornillo: El material de fabricacin se
haba utilizado anteriormente en otros tornillos con cuya
mayor proteccin contra los agentes atmosfricos. Se le
asigna una puntuacin de 4.

Paso 9
Controles actuales del proceso de deteccin
En la columna 9 se anota el tipo de controles existentes,
para prevenir la ocurrencia de las causa.
En este caso, est previsto un muestreo
estadstico para inspeccionar cada uno de los
modos de fallo del tornillo de ajuste, y el
autocontrol automtico y certificados del
Proveedor para el resto de modos de fallo de la
bombilla y del cristal difusor.

Paso 10
ndice de Deteccin (D)
Paso 10. Con escala del 1-10 estimar la probabilidad de
no detectar el fallo antes de entregar el producto al
cliente o en el curso de su fabricacin.
1- deteccin de fallo asegurada

Paso 10
ndice de Deteccin (D)
Para el tornillo de ajuste (partes), como el
muestreo estadstico es el mismo para todos y la
probabilidad de no detectar el fallo es de un
35%, se les asigna la puntuacin de 5.

Paso 11
ndice de Prioridad de Riesgo (IPR)
Se multiplican las columnas 5, 8 y 10, y el resultado se
refleja en la columna 11.

IPR = S*O*D
IPR 100 Tomar acciones correctoras
El NPR podr tomar valores entre 1 y 1000 (1000: mayor
potencial de riesgo).
Nos indica la importancia relativa de las distintas causas de
fallo pudiendo as establecer prioridades sobre en qu
actividad debemos concentrar los esfuerzos de mejora.

Paso 12
Recomendacin de acciones correctoras
Equipo propondr acciones correctoras pertinentes y
fechas de implantacin.
Seguimiento lo realizar Dpto. Calidad
Se concede prioridad a las acciones preventivas (las que
disminuyen O) frente a las acciones correctivas (las que
disminuyen D).

Paso 12
Recomendacin de acciones correctoras
Dado que la configuracin de la rosca es difcil de
modificar, se mantiene el grado de ocurrencia (3) y se
decide implantar un sistema de autocontrol automtico
que asegure la deteccin del fallo, cada vez que se
produzca. Se le asigna una puntuacin de 1 para la
probabilidad de deteccin.
Asegurar la calidad del material, en vez de controlar
estadsticamente la homogeneidad de entrada, se
procede a la homologacin del Proveedor.
Esto reduce la probabilidad de ocurrencia, que se puede
asimilar a una puntuacin de 2. Se mantiene el sistema
de deteccin (5).

Paso 12
Recomendacin de acciones correctoras
Para evitar la oxidacin del tornillo, se decide cambiar
el material por otro que se haba utilizado con
anterioridad. A la probabilidad de ocurrencia del fallo le
corresponde una puntuacin de 2. Se mantiene el grado
de deteccin (5).

Cada una de las acciones correctoras

mencionadas se reflejan en la columna 12.

Paso 13: Se designan los responsables de su implantacin.

Una vez implantadas las acciones correctoras, con objeto de
mejorar los Nmeros de Prioridad del Riesgo en los modos
de fallos seleccionados, el equipo AMFE se debe reunir con
los responsables de la implantacin, para evaluar los
resultados.
El responsable de la implantacin de cada una de las
acciones correctores propuestas informa al grupo sobre
cules han sido implantadas y cundo, as como de los
resultados obtenidos en la evaluacin de las acciones
tomadas.

Paso 14: Acciones realmente implantadas.

Paso 15:
Equipo AMFE redefine la probabilidad de ocurrencia, la gravedad
y la probabilidad de no deteccin de aquellos modos de fallo
sobre los que se hayan tomado acciones correctoras, con objeto de
calcular el nuevo Nmero de Prioridad del Riesgo (NPR).
Estos datos se reflejan en las columnas 14 a 18.

Se calculan los nuevos NPR, obteniendo las

puntuaciones de 80, 18, 80 y 80, para cada modo de
fallo, respectivamente, que se reflejan en la columna
18.

Los valores obtenidos, en los nuevos NPR, son

satisfactorios, por lo que se da por concluido el AMFE,
se anota el nombre del responsable del AMFE, la fecha
de realizacin y la persona encargada de su revisin.
Si los valores obtenidos, en los nuevos NPR, no
hubieran sido satisfactorios, sera necesario continuar el
proceso AMFE hasta identificar las acciones correctoras
que permitan conseguir los valores adecuados de NPR.

Trabajo de Aplicacin
Aplicaremos la metodologa a un par de Lentes de medida.
Partir de los siguientes componentes
1. Discutir sobre las respectivas funciones

Componentes
Estructura
Cristales
Patillas
Bisagras
Tornillos

Funciones