Proses Penambangan,Pengolahan dan

Peleburan bijih besi menjadi baja

Mesin- Polinema
Kondisi Umum Kebutuhan Besi dan Baja
Salah satu industri yang cukup berkembang pesat di
Indonesia adalah industri besi dan baja.
Peningkatan jumlah industri di bidang besi dan baja
ini dikaitkan dengan semakin dibutuhkannya besi
dan baja untuk keperluan kontruksi yang akhir-akhir
ini terus berkembang.
Bagaimana solusinya ?........
Untuk itu perlu mengembangkan potensi bijih besi
lokal sebagai bahan baku besi dan baja nasional.
Kegiatan yang sudah dilakukan :
Eksplorasi (pencarian), untuk menentukan di
mana tempat yang paling tepat dan ekonomis.
Hal ini dilakukan dengan menggunakan teknologi
pemetaan geologi.
Selanjutnya dilakukan proses penambangan dan
pengolahan (benefisiasi), kemudian pengelolaan
dampak penambangan bijih besi. Selama dan
setelah penambangan, akan ditata supaya ramah
lingkungan
Potensi yang dimiliki oleh Indonesia..
Kebutuhan bahan pembuatan besi baja hampir
semua terdapat di Indonesia dalam jumlah yang
cukup banyak antara lain sebagai berikut :
Bijih besi, sebagai sumber Fe terdapat di kalimantan,
Sulawesi, Papua, Jawa dan Sumatera, yaitu sekitar 320 juta
ton.
Batubara, sebagai sumber energi dan reduktor terdapat di
Sumatera dan Kalimantan yaitu sebesar 12 miliyar ton.
Gas alam, sebagai sumber energi dan reduktor terdapat di
Jawa, Sumatera 24,30 Triliun Feet Kubik, Kalimantan 45,40
Triliun Feet Kubik dan Papua 24,43 Triliun Feet Kubik.
Kapur, sebagai bahan tambah terdapat di Jawa, Kalimantan
Selatan dan lainnya, yaitu sekitar 28 miliyar ton.
Bentuk-bentuk batuan mineral
Mineral magnetik
dgn 60% unsur
BIJIH BESI besi
Bijih besi di alam terbentuk dalam
mineral magnetit, hematite,
limonite, pyrite dan Cromite. Pada
mineral-mineral tersebut,
kandungan besi bisa mencapai
70%.
Mineral hematite berupa pasir
berwarna merah sedangkan
limonite berwarna coklat atau
Daerah eksplorasi bijih besiPada
kuning. antara lainpyrite, unsur
mineral
Nanggroe Aceh Darussalam, Sumatera
besi berasosiasi denganBarat,
sulfida.
Jambi, Lampung dan Kalimantan Selatan.
 Hematit iron Hematit Magnetite
ore stone mineral

Lemonite Pyrite
iron ore mineral
Mineral batubara
Daerah eksplorasi batubara
di Bengkulu, Kalimantan
Selatan dan Kalimantan
Timur.

Berawal dari pembusukan akar pohon-

pohon dan secara perlahan pohon-pohon
tersebut mengalami proses sedimentasi
sehingga berubah menjadi peat yang
merupakan cikal bakal batubara
Mineral mangan
Mangan di alam berupa logam
berwarna putih-kelabu dan
mudah teroksidasi, diantaranya
terdapat dalam bentuk MnO3.
sebagian besar mineral mangan
banyak dijumpai di sekitar
batugamping atau batuan
malihan yang sangat
Metode eksplorasi keras.
mangan,
umumnya menggunakan
peledakan atau membuat suatu
jalur bawah tanah (terowongan)
diantara rekahan batuan gamping
Daerah eksplorasi mangan Tim GeoAtlas
antara lain berada di Tasikmalaya, Jawa Barat
serta Jember, Jawa Timur
Mineral tembaga.
Tembaga (Cu) secara fisik
berwarna kuning dan
apabila dilihat dengan
menggunakan mikroskop
bijih akan berwarna pink
kecoklatan sampai keabuan.

Potensi tembaga terbesar yang

dimiliki Indonesia terdapat di Papua.
Potensi lainnya menyebar di Jawa
Barat, Sulawesi Utara, dan Sulawesi
Selatan
Bijih Besi
Secara umum bijih besi termasuk penting
dalam proses metalurgi.
Bijih besi tersebut antara lain :
Bijih besi oksida : magnetit (Fe 3O4) dan
hematit (Fe2O3)
Bijih besi hidroksida : limonit (FeOOH.nH 2O)
Bijih besi karbonat : siderit (FeCO 3)
Bijih besi sulfida : pirit (FeS 2) dan markasit
(FeS2)
Pasir Besi (FeO)
CONTOH DIAGRAM ALIR PROSES
PENGOLAHAN BIJIH BESI
Keterangan Gambar :
1. Grinding Section : Proses pengecilan ukuran bahan bahan bakupelet
bijih besi
2. Storage and mixing Section : Proses pencampuran bahan baku dan
bahan perekat dalam jumlah tertentu.
3. Balling section : Konsentrat bijih besi yang telah dicampur bahan
Pengikat dimasukkan secara kontinyu kedalam mesin peletasi yang
berbentuk setengah drum/bejana yang berputar pada kecepatan
tertentu sambil disemprotkan air secara kontinyu.
4. Screening and Feeding Station : Proses penyeragaman ukuran pelet
5. Induration Machine : Pelet basah dipanaskan pada temperatur 250-
400 oC selama 5-10 menit pada konveyor Berjalan. Dalam dapur
pembakaran pelet dibakar dari temperatur 300-600 oC dan berakhir
ketika mencapai temperatur 1100-1250 oC. Dengan pembakaran ini
maka pelet matang akan mempunyai kekuatan tekan sekitar 200
kg/pelet.
6. Product Pelet : Produk pelet yang dihasilkan setelah disaring.
Sedangkan sebagian yang tertahan bebentuk serpihan/lembaran
kembali dimasukkan ke alam konveyor berjalan,
Proses peleburan biji besi dalam
dapur tinggi (blast furnace) dan
Pemanasan pendahuluan (200-400)
Pemecahan bijih besi/reduksi menjadi
oksida besi (400-800)
Batu kapur terurai dan mengikat batuan
yang tidak berguna (800-1000)
Reduksi oleh gas CO dari oksida besi
membentuk Fe (1100-1400)
Pada 1800C terjadi persenyawaan antara
Fe dgn C membentuk FeC (cair)
Prinsip kerja dapur tinggi:
 Cara Kerja : Bijih besi kokas dan bahan
tambah dimasukkan ke dalam dapur melalui
corong pengisi, bersama dengan itu
dihembuskan pula udara panas melalui saluran
di dekat inti dapur. Setelah beberapa jam,
lobang terak dan lobang laluan besi cair
dibuka. Pertama-tama keluar terak dan
a. Proses kimia
kemudian reduksi
besi cair Biji besi oleh gas karbon monoksida
dari pembakaran kokas.

( Fe ) + ( CO ) ( Fe ) + ( CO2 ).
 b. Kapur (batu kapur) bergabung dengan kotoran-
kotoran dan
juga dengan lumpur yang terdapat pada biji besi,
membentuk terak cair dan dikeluarkan dari Dapur.
CaCO3 ( CO2 ) + Ca O atau
FeS + CaO + CO Fe + CaS+CO2.
FeS + CaO + C Fe + CaS+CO.

c. Karbon dari kokas bergabung dengan besi

menjadi besi carbide dan grafit.
( Fe ) + ( C ) ( Fe C )
dan grafit.
Besi cair ini kemudian dituang menjadi besi
kasar, atau kemudian dipergunakan dalam
penuangan besi , atau masih dalam keadaan
Reaksi kimia
cair dipindahkan pada bagian pembuatan Baja
dalam dapur
Proses-proses pembuatan baja
Proses asam (Bassemer)
Proses dalam konverter Thomas
Proses Siemen Martin (open hearth
furnace)
Proses dengan dapur listrik
Proses pembuatan baja dalam dapur kupola
Proses pembuatan baja dalam dapur cawan
Converter bassemer
Proses Bessemer diinginkan baja bersifat
asam sehingga batu tahan apinya harus
bersifat asam (Misal : kwarsa atau aksid
asam SiO2). Besi mentah cair yang
digunakan dalam proses Bessemer harus
mempunyai kadar unsur Si <= 2%; Mn <=
1,5%; kadar unsur P dan S sekecil mungkin.
Ketika udara panas dihembuskan lewat besi
mentah cair, unsur-unsur Fe, Si dan Mn
terbakar menjadi oksidasinya.
Pada periode ke dua yang disebut The brilliant flame blow
atau Carbon blow dimulai setelah Si dan Mn hampir
semuanya terbakar dan keluar dari besi mentah cair.
CO akan keluar dari mulut Konvertor dimana CO ini akan
teroksider oleh udara luar dengan ditandai dengan timbulnya
nyala api bersinar panjang di atas Konvertor. Periode ketiga
disebut Reddisk Smoke period yang merupakan periode
brilliant flame terakhir.

Periode ini ditandai adanya Reddish smoke (nyala api ke

merah-merahan) keluar mulut Konvertor . Hal ini
menunjukkan bahwa unsur campuran yang terdapat dalam
besi mentah telah keluar dan tinggal oksida besi FeO. Periode
ini berlangsung + 1 - 2 menit. Kemudian Konvertor diputar
sehingga posisinya menuju posisi horizontal, lalu
ditambahkan oksider (ferromanganesh, ferrosilicon atau Al)
untuk mengikatO2 dan memadunya dengan baja yang
dihasilkan. Baja Bessemer yang dihasilkan dengan proses di
atas mengandung sangat sedikit unsur C.

Untuk baja Bessemer, kadar unsur C dapat dinaikkan dengan

cara :
a. mengurangi udara penghembus terutama pada periode ke
dua.
b. menambah C pada periode ke tiga hampir berakhir yaitu
Proses Thomas
Proses Thomas disebut juga Basic Bessemer Process yaitu proses
Bessemer dalam keadaan basa. Proses ini memakai Converter yang di
bagian dalamnya dilapisi bahan tahan api (refractory) bersifat basa
seperti dolomite (Mg CO3 CaCO3).

Pertama-tama converter diisi dengan batu kapur, kemudian besi

mentah (pig iron) cair yang mengandung unsur phosfor (P) : 1,6 - 2% ;
dan sedikit Si dan S (0,6% Si, 0,07 % S).

Pada periode I (Slag forming period = Silicon blow) yaitu pada saat
penghembusan, unsur Fe, Si, Mn akan teroksider dan terbentuklah
terak basa (basic slag). Dengan adanya batu kapur, akan terjadi
kenaikan temperatur, tetapi unsur phosfor (P) yang terkandung dalam
besi mentah belum dapat dipisahkan dari Fe.
Pada periode ke II (The brilliant flame blow = Carbon blow) yang
ditandai dengan adanya penurunan temperatur, dimana Carbon (C)
akan terbakar, berarti kadar C menurun. Jika kadar C tinggal 0,1 -
0,2%, maka temperatur akan turun menjadi 1400 - 1420oC.
Peristiwa ini berlangsung + 3 - 5 menit, dan selanjutnya
terbentuklah terak Phospor [CaO)4.P2O5] yang diikuti kenaikan
temperatur yang mendadak menjadi 1600oC. Setelah periode ke
III ini berakhir, hembusan udara panas dihentikan dan converter
dimiringkan untuk mengeluarkan terak yang mengapung di atas
besi cair.

Kemudian diberi doxiders/deoxidising agents misalnya Ferro

Monggan, Ferro Silicon atau Aluminium untuk menghilangkan
Oksigen (O2) serta memberikan kadar Mn dan Si supaya diperoleh
sifat-sifat tertentu dari baja yang dihasilkan. Terak yang dihasilkan
mengandung + 22 % P2O5 merupakan hasil ikatan yang diperoleh
dan dapat digunakan sebagai pupuk tanaman. Baja yang
dihasilkan digunakan sebagai bahan dalam proses pengecoran
seperti pembuatan baja tuang atau baja profil (steel section)
seperti baja siku, baja profil I, C.
Proses siemens martin
TERIMA
KASIH