CONTROL NUMERICO

CONTROL NUMERICO
Control Numrico (CN).

Es el trmino original de esta tecnologa. Actualmente es

intercambiable con el trmino Control Numrico por
Computadora (CNC).

El control numrico es un dispositivo de automatizacin de

una mquina que por medio de un programa (cdigos),
controla su funcionamiento, simplifica procedimientos de
programacin y de operacin de las mquinas.
NECESIDAD POR QUE NACE?

Con el fin de ayudan a disminuir el esfuerzo y a

incrementar el trabajo.

Han incrementado la productividad, precisin, rapidez y

flexibilidad de las mquinas.

Su uso ha permitido la mecanizacin de piezas muy

complejas, especialmente en las industrias, como lo son la
aeronutica y la automotriz, ya que difcilmente se
hubieran podido fabricar piezas de forma manual.
 Nuevas tcnicas de produccin.

Incrementar la calidad de los productos.

Reduccin de costos.
CONTROL NUMERICO

EL CNC es un sistema que nos ayuda a maquinar piezas de

manera ms rpida y sencilla, ya sea por medio del Torno o
por la Fresadora, los ms importantes hoy en da, este
sistema es comandado por medio de cdigos que se mandan
a una computadora y esta le dice a la maquina lo que debe
hacer, adems gracias a esto el operador puede hacer una
gran produccin de piezas en menos tiempo y con menor
cansancio.
Los elementos bsicos del control numrico son:

El programa, que contiene toda la informacin de las

acciones a ejecutar.

El control numrico, que interpreta estas instrucciones, las

convierte en las seales correspondientes para los rganos
de accionamiento de la mquina y realiza la comprobacin
de resultados.

La mquina, que ejecuta las operaciones previstas.

Ventajas de la utilizacin de sistemas
CNC
Los sistemas CNC poseen, entre otras, las siguientes
ventajas:

Mejora de la precisin, as como un aumento en la calidad

de los productos.

Una mejor uniformidad en la produccin.

Posibilidad de utilizacin de varias mquinas

simultneamente por un solo operario.

Mecanizacin de productos de geometra complicada.

Posibilidad de servir pedidos urgentes.

Ventajas de la utilizacin de sistemas
CNC
Reduccin de la fatiga del operario.

Aumento de los niveles de seguridad en el puesto de

trabajo.

Disminucin de tiempos por mquina parada.

Posibilidad de simulacin de los procesos de corte antes de

la mecanizacin definitiva, lo que ahorra en piezas
defectuosas.

Fcil intercambio de la produccin en intervalos cortos.

Desventajas de la utilizacin de
sistemas CNC

Entre otras se pueden citar las siguientes desventajas:

Elevado costo de accesorios y maquinaria.
Necesidad de clculos, programacin y preparacin de
forma correcta para un eficiente funcionamiento.
Costos de mantenimiento ms elevados, ya que el sistema
de control y mantenimiento de los mismos es ms
complicado, lo que genera la necesidad de personal de
servicio y mantenimiento con altos niveles de preparacin.
Necesidad de mantener grandes volmenes de pedidos
para una mejor amortizacin del sistema.
Conocimientos y habilidades necesarios para
operar los sistemas CNC

Los operarios de sistemas CNC necesitan disponer de los

siguientes conocimientos y habilidades:
Conocimientos en geometra, lgebra y trigonometra.
Conocimientos de eleccin y diseo de las diferentes
herramientas de corte.
Conocimientos de los diferentes sistemas de sujecin de
las herramientas de corte.
Uso de aparatos de medida y conocimientos de metrologa.
Interpretacin de planos.
Conocimientos y habilidades necesarios
para operar los sistemas CNC

Conocimientos de la estructura de la mquina CNC.

Conocimientos de los diferentes procesos de mecanizacin.
Conocimientos de la programacin CNC.
Conocimientos del Mantenimiento y operacin CNC.
Conocimientos generales de ordenadores.
Conocimientos de parmetros y condiciones de corte.
Comparacin de utilizacin entre
mquinas convencionales y sistemas CNC
Componentes y estructura de las
MHCNC.
Aqu se vern todos los mecanismos y dispositivos que
controlan los diferentes movimientos y acciones que realizan
las mquinas CNC para llevar a cabo el conjunto de
instrucciones asociadas a un programa CNC que realizar la
pieza propuesta, las herramientas usadas en estas mquinas,
las funciones programables con CNC y los componentes del
sistema.
Componentes y estructura de las
MHCNC.
Un operario experto en MHCN debe conocer las prestaciones
y los lmites en los que opera la mquina. No es suficiente
estacar la pieza y manipular el panel de control. Para
conseguir los mejores resultados en la programacin CN se
debe estudiar y planificar todo el proceso de manera
anticipada.

Los dispositivos y sistemas de las MHCN son:

Ejes de movimiento.

Sistemas de transmisin.
Componentes y estructura de las
MHCNC.

Sistemas de control de posicin y desplazamientos.

Cabezal.

Sistemas de sujecin de las diferentes piezas.

Cambiadores automticos de herramientas.

Ejes complementarios.
EJES PRINCIPALES.

En las MHCN se aplica el concepto de eje, a las direcciones de

los diferentes desplazamientos de las partes mviles de la
mquina, como la mesa porta piezas, carro transversal, carro
longitudinal, etc. Los ejes que se van a ver a continuacin son
los ms importantes a la hora de aprender la programacin
bsica, pero de hecho pueden existir ms ejes en cualquiera
de los dos tipos de mquinas analizadas.
Torno
Eje Z: Es el que realiza el
movimiento longitudinal en
sentido del eje principal de la
mquina.

Eje X: Es el que realiza el

movimiento transversal
perpendicular al eje principal
de la mquina.
(Basado en un torno con la
herramienta trabajando desde
el lado del operario)
Fresadora
Eje Z: Es el que realiza el
movimiento perpendicular de
la herramienta
hacia el suelo.
Eje Y: Es el que realiza el
movimiento transversal de la
herramienta.
Eje X: Es el que realiza el
movimiento longitudinal de la
herramienta.
Ejes complementarios

Algunas MHCN disponen de mesas giratorias y/o cabezales

orientables. En ellas la pieza puede ser mecanizada por
diferentes planos y ngulos de aproximacin. Los ejes sobre
los que giran estas mesas y cabezales se controlan de forma
independiente y se conocen con el nombre de ejes
complementarios de rotacin. Su velocidad y posicin se
regula tambin de forma autnoma.
Las MHCN disponen de diferentes rganos de movimiento
lineal (generalmente ejes), para poder programar el
movimiento de dichos elementos se les asigna una letra, que
ser la que despus se utilizar en la programacin. Esta
asignacin de letras est normalizada y no puede ser
cambiada en ningn caso.

Los signos + y - no tienen un sentido matemtico

sino de direccin.

Los tornos disponen de un mnimo de dos ejes, mientras que

las

fresadoras estn dotadas de un mnimo de tres.

En los tornos, los ejes X y Z se asocian al desplazamiento del
carro transversal y carro principal respectivamente, que se
deslizan ortogonalmente entre ellos, no es necesario el carro
orientable.

Mediante la combinacin de movimientos simultneos de

ambos se pueden describir trayectorias oblicuas o curvas
(interpolaciones).
PREGUNTAS

MENCIONE LOS PARAMETROS DE MAQUINADO

EXPLIQUE LAS COORDENADAS ABSOLUTAS
EXPLIQUE LAS COORDENADAS INCREMENTALES.
QUE SON LOS COGIGOS G, M, ??
MENCIONE TRES CODIGOS??
PARAMETRO DE MAQUINADO
Los factores tecnolgicos que hay que tener a la hora de
elaborar un programa son los siguientes:

Material de la pieza a mecanizar.

Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.

Estructura de la pieza a mecanizar.

Estos factores son los que van a determinar entre otras

cosas los siguientes elementos.
PARAMETRO DE MAQUINADO
La velocidad de avance Vf

Es un trmino utilizado en la tecnologa de fabricacin. Es la

velocidad relativa instantnea con la que una herramienta
(en mquinas tales como mquinas de fresado, mquinas de
escariar , tornos ) se enfrenta el material para ser eliminado,
es decir, la velocidad del movimiento de corte.

Se calcula a partir de la trayectoria recorrida por la

herramienta o la pieza de trabajo en la direccin de
alimentacin en un minuto.
PARAMETRO DE MAQUINADO
Avance de trabajo.

El avance de trabajo de la herramienta se representa por

la letra F inicial de la palabra inglesa (Feed) que significa
avance, seguida de una cifra que puede referirse al avance
de la herramienta expresado en mm/rev o en mm/min. En el
torneado lo ms comn es programar el avance expresado en
mm/rev. La eleccin de un sistema de programa u otro se
realiza con la funcin G que corresponda.
 Refrigerante en muchos mecanizados es necesario
refrigerar la zona donde est actuando la herramienta, esta
funcin se programa mediante una funcin auxiliar M.

Fijacin de la pieza en el cabezal en las mquinas de

control numrico es muy importante asegurarse que la
fijacin de la pieza sea lo suficientemente rgida como para
poder soportar las tensiones del mecanizado, asimismo se
debe prever un sistema rpido y seguro de anclaje de la
pieza para eliminar tiempos muertos inactivos de la
mquina.
FUNCIONES PREPARATORIAS G (modo y
forma de realizar trayectorias)
FUNCIONES PREPARATORIAS G (modo y
forma de realizar trayectorias)
FUNCIONES PREPARATORIAS G (modo y
forma de realizar trayectorias)
FUNCIONES PREPARATORIAS G (modo y
forma de realizar trayectorias)
FUNCIONES AUXILIARES M (modo de
funcionamiento de la mquina-herramienta)
FUNCIONES AUXILIARES M (modo de
funcionamiento de la mquina-herramienta)
Funciones de recorrido y
funciones miscelneas CNC
Programacin en modo absoluto
y modo incremental
Modos de Desplazamiento (G90, G91)
Es muy importante que comprendas estos dos comandos, ya
que de ellos depender el modo en que la mquina deber
desplazarse sobre cada eje.

Recuerdas cuando hablamos de los comando X,Y y Z, bueno

los valores que acompaan a cada comando son los
desplazamientos sobre cada eje, ahora, la mquina debe
tener siempre un punto de referencia. Por lo general, el punto
de referencia es la coordenada 0,0 tambin conocida como
punto de origen, o Punto Cero.
Programacin en modo absoluto
y modo incremental
El comando G90 indica Modo Absoluto, es decir que todos
los valores de las coordenadas X,Y sern referidos a ese
punto de origen.

El comandoG91indicaModo Incremental o Relativo, o

sea, utilizar el Punto Cero slo cuando comience el
trazado, de all en ms, el ltimo punto, se convertir en
punto de origen para el prximo desplazamiento.