Simbologa del

Diseo
Tolerancias Lineales y Geomtricas
 Procesos de Manufactura
Las categoras de los mtodos de manufacturason las
siguientes:
Fundicin
Formado y moldeado de lmina, metalurgia de polvos y moldeo
Maquinado
Unin
Acabado
 Procesos de Formado
La mayor parte de los procesos de formado aplican calor o fuerzas mecnicas o
una combinacin de ambas para que surtan un efecto en la geometra del material
de trabajo
Estos procesos tienen cuatro categoras:
1. Procesos de moldeado, en los que el material con que se comienza es un lquido calentado o
semifluido que se enfra y solidifica para formar la geometra de la pieza
2. Procesos de sinterizado o procesamiento de partculas, en los que los materiales de
inicio son polvos, que se forman y calientan con la geometra deseada
3. Procesos de deformacin, en los que el material con que se comienza es un slido dctil
(metal, por lo comn) que se deforma para crear la pieza
4. Procesos de remocin de material, en los que el material de inicio es un slido (dctil o
quebradizo), a partir del cual se retira material de modo que la pieza resultante tenga la
geometra que se busca
 Procesos de Moldeado
En la primera categora, el material de inicio se calienta lo
suficiente para transformarlo a un lquido o a un estado altamente
plstico (semifluido)
El material en forma lquida o semifluida se vaca o se le fuerza
para que fluya en una cavidad llamada molde, donde se enfra
hasta la solidificacin, con lo que adopta la forma del molde
La mayora de procesos que operan de esta manera se denominan
fundicin o moldeado.
Fundicin es el trmino que se emplea para los metales, y
moldeado es el nombre comn usado para plsticos.
 Procesos de Moldeado
Los distin tos procesos de moldeado son los siguientes:
Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de slice, arcilla,
humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del molde con
arena hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms empleado en la
actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao pequeo y medio. No
es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para obtener
buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas
Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin del molde con arena
preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por
un tercer componente lquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao y
mejor acabado superficial
 Procesos de Moldeado
Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de slice
seca, fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos
de curado rpido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada
temperatura (entre 200 y 300C). De este modo se incrementa la
rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao,
geometras ms complejas y con mayor precisin dimensional y mejor
acabado superficial
Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena
verde. La generacin del molde medianteprensas mecnicaso
hidrulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan
las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde
Procesos de Moldeado
 Procesos de Sinterizado
En el procesamiento de partculas, el material de inicio
son polvos metlicos o cermicos

La tcnica comn involucra la presin y el sinterizado, en

las que los polvos primero se fuerzan hacia una cavidad
llamada matriz o dado a una gran presin, y despus se
calientan para unir las partculas individuales
Procesos de Sinterizado
 Procesos de Deformacin
En los procesos de deformacin, la pieza inicial que se trabaja se
conforma por medio de la aplicacin de fuerzas que exceden la
resistencia del materia
Para que el material se forme de este modo, debe ser suficientemente
dctil para evitar que se fracture durante la deformacin
Para incrementar su ductilidad (y por otras razones), es comn que
antes de darle forma, el material de trabajo se caliente hasta una
temperatura por debajo del punto de fusin
Los procesos de deformacin se asocian de cerca con el trabajo de los
metales, e incluyen operaciones tales como el forjado y la extrusin
 Procesos de Deformacin
La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con
seccin transversal definida y fija. El material se empuja o se
extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada.

Las ventajas principales de este proceso por encima de procesos

manufacturados son la habilidad para crear secciones
transversales muy complejas con materiales que son
quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de
compresin y de cizallamiento. Adems las piezas finales se
forman con una terminacin superficial excelente
Procesos de Deformacin
 Procesos de Remocin
Los procesos de remocin de material son operaciones que retiran el exceso
dematerial de la pieza de trabajo con que se inicia, de modo que la forma que
resulta tiene la geometra buscada
Los procesos ms importantes de esta categora son las operaciones de
maquinado tales como:
Torneado
Perforado
Fresado
Rectificado
Otros procesos de remocin de material se conocen como no tradicionales debido
a que utilizan lser, haces de electrones, erosin qumica, descargas elctricas o
energa electroqumica para retirar el material, en vez de herramientas de corte
o rectificado.
Procesos de Remocin
 Procesamiento de superficie
Las operaciones de procesamiento de una superficie
incluyen:

1) limpieza
2) tratamientos de una superficie
3) procesos de recubrimiento y deposicin de una pelcula delgada
 Procesamiento de superficie
La limpieza incluye procesos tanto qumicos como mecnicos para retirar de la
superficie suciedad, aceite y otros contaminantes. Los tratamientos de una
superficie incluyen trabajos mecnicos tales como granallado y chorro de arena,
as como procesos fsicos tales como difusin e implantacin de iones

Los procesos de recubrimiento y deposicin de una pelcula delgada aplican una

capa de material a la superficie exterior de la pieza que se trabaja. Los procesos
comunes de recubrimiento incluyen la galvanoplastia y anodizacin del aluminio,
el recubrimiento orgnico (llamado pintado), y el barnizado de porcelana

Los procesos de deposicin de pelcula incluyen la deposicin fsica y qumica de

vapor (PVD, QVD), a fin de formar recubrimientos de varias sustancias delgadas
en extremo
Precisin dimensional y acabado
superficial
Las dimensiones y la complejidad de una parte tienen una influencia
importante en el proceso de manufactura seleccionado para producirla
Las dimensiones son los tamaos lineales o angulares de un
componente, especificadas en el plano de la pieza
Las dimensiones son importantes porque determinan lo bien que se
ajustan los componentes de un producto durante su ensamble
Al fabricar un componente dado, es casi imposible y muy costoso dar al
elemento la dimensin nominal que se establece en el plano. En vez de
ello, se permite una variacin limitada de la dimensin, y la que es
permisible se denomina tolerancia
Precisin dimensional y acabado
superficial
Las superficies de un componente tambin son importantes.
Afectan el desempeo del producto, el ajuste del ensamble, y
la percepcin esttica que un consumidor potencial podra
tener del producto

Una superficie es el lmite exterior de un objeto con su

ambiente, que puede ser otro objeto, un fluido, el espacio, o
una combinacin de stos. La superficie encierra el conjunto
de propiedades mecnicas y fsicas
 Dimensiones y Tolerancias
La ANSI define dimensin como el valor numrico expresado
en las unidades apropiadas de medida, que se indica en un
plano y otros documentos junto con lneas, smbolos y notas
para definir el tamao o caracterstica geomtrica, o ambas, de
una pieza o caracterstica de una pieza

stos son los valores que el diseador querra que la pieza

tuviera, si pudiera fabricarse con un tamao exacto, sin errores
ni variaciones en el proceso de fabricacin
 Dimensiones y Tolerancias
Sin embargo, en el proceso de manufactura hay variaciones que se manifiestan
como variaciones en el tamao de la pieza. Las tolerancias se utilizan para
definir los lmites de la variacin permitida

Para la ANSI, tolerancia es la cantidad total que est permitido que una
dimensin especfica vare. La tolerancia es la diferencia entre los lmites
mximo y mnimo

Las tolerancias se especifican de modos diversos. Es probable que la ms comn

sea la tolerancia bilateral, en la que se permite que la variacinsea en las
direcciones positiva y negativa a partir de la dimensin nominal
 Dimensiones y Tolerancias
Las tolerancias se especifican de modos diversos. Es probable que la ms
comn sea la tolerancia bilateral, en la que se permite que la variacinsea
en las direcciones positiva y negativa a partir de la dimensin nominal

Una tolerancia unilateral es aquella en la que la variacin a partir de la

dimensin especificada slo se permite en una direccin, positiva o negativa

Las dimensiones lmite son un mtodo alternativo de especificar la

variacin permisible en el tamao de un elemento de una pieza; consisten
en las dimensiones mxima y mnima permitidas
Dimensiones y Tolerancias
Dimensiones y Tolerancias
Dimensiones Geomtricas
 Dimensiones y Tolerancias
Medida: Nmero que expresa para una determinada longitud su
valor numrico en las unidades elegidas.
Medida efectiva: Resultado de una medicin
Medida nominal: Medida a la que se definen las medidas lmites
Mediada mxima: La mayor medida permitida
Medida mnima: la menor de las medidas permitidas
Diferencia o desviacin superior (Ds ds): Diferencia
algebraica entre la medida mxima y la nominal
 Dimensiones y Tolerancias
Diferencia o desviacin inferior (Di di): Diferencia algebraica entre la
medida nominal y la mnima.
Lnea de referencia o lnea cero: Representacin grfica de la medida
nominal a partir de la cual se representan las diferencias; estas pueden ser
ambas positivas, ambas negativas o una positiva y la otra negativa.
Tolerancia: Diferencia entre la medida mxima y mnima
Zona de tolerancia: Espacio o zona en representacin grfica delimitado por
las lneas que representan los limites de tolerancia respecto a la lnea de
referencia
Desviacin o diferencia fundamental: Una cualquiera de las dos
diferencias elegida convencionalmente para definir la posicin de la zona de
tolerancia con respecto a la lnea de referencia.
 Atributos Geomtricos
Existen otros atributos geomtricos de las piezas que
tambin son importantes, tales como:

Planicidad de una superficie

Redondez de una flecha o agujero

El paralelismo entre dos superficies

 Atributos Geomtricos
Angularidad Grado en que un rasgo de una pieza, como una superficie o
un eje, se encuentra con un ngulo especificado respecto de una superficie
de referencia. Si el ngulo es de 90, entonces el atributo se llama
perpendicularidad o cuadratura

Circularidad Para una superficie de revolucin como un cilindro, agujero

o cono, la circularidad es el grado en que todos los puntos sobre la
interseccin de la superficie y un plano perpendicular al eje de revolucin,
se encuentran equidistantes al eje. Para una esfera, la circularidad es el
grado en que todos los puntos sobre la interseccin de la superficie y un
plano que pasa por el centro estn equidistantes de ste
 Atributos Geomtricos
Concentricidad Grado en que dos (o ms) rasgos de una pieza,
como una superficie cilndrica y un agujero circular, tienen un eje
comn
Cilindricidad Grado en que todos los puntos sobre una superficie
de revolucin, como un cilindro, estn equidistantes del eje de
revolucin
Planicidad Grado en que todos los puntos de una superficie se
encuentran en un plano nico
Paralelismo Grado en que todos los puntos de un rasgo de una
pieza, como una superficie, una lnea o un eje,estn equidistantes de
un plano, lnea o eje de referencia
 Atributos Geomtricos
Perpendicularidad Grado en que todos los puntos de
un rasgo de una pieza, como una superficie, una lnea o un
eje, estn a 90 de un plano o lnea o eje de referencia
Redondez Igual que circularidad
Cuadratura Igual que perpendicularidad
Rectitud Grado en que un rango de una pieza, como
una lnea o un eje, es una lnea recta
 Superficies
La textura de la superficie consiste en las desviaciones
repetitivas o aleatorias de la superficie nominal de un
objeto
 Superficies
Las superficies tienen cuatro caractersticas:

Rugosidad
Ondulacin
Orientacin
Defectos o fallas
 Superficies
La rugosidad se refiere a las desviaciones pequeas,
espaciadas finamente, de la superficie nominal y que estn
determinadas por las caractersticas del material y el
proceso que form la superficie

La ondulacin se define como las desviaciones de

espaciamiento mucho mayor; ocurren debido a la
deflexin del trabajo, vibraciones, tratamiento trmicas, y
factores similares
 Superficies
La orientacin es la direccin predominante o patrn de
la textura de la superficie. Est determinada por el
mtodo de manufactura utilizado para crear a la
superficie, por lo general a partir de la accin de una
herramienta de corte

Los defectos son irregularidades que ocurren en forma

ocasional en la superficie; incluyen grietas, ralladuras,
inclusiones y otros defectos similares.
 Rugosidad de la superficie y
acabado de la superficie
El acabado de la superficie es un trmino ms subjetivo
que denota la suavidad y calidad general de una superficie
La rugosidad de la superficie se define como el promedio
de las desviaciones verticales a partir de la superficie
nominal, en una longitud especificada de la superficie
 Rugosidad de la superficie y
acabado de la superficie
Por lo general, la rugosidad superficial se describe
mediante dos mtodos:

El valor medio aritmtico (Ra)

La rugosidad de la raz media cuadrtica (Rq)

 Rugosidad de la superficie y
acabado de la superficie
Por
lo general se utiliza un promedio aritmtico (AA), con base en
los valores absolutos de las desviaciones, y este valor de la
rugosidad se conoce con el nombre de rugosidad promedio. En
forma de ecuacin es:

Ra = media aritmtica de la rugosidad, m (in); y es la desviacin vertical a partir de

la superficie nominal (convertida a valor absoluto), m (in); n es el nmero de
desviaciones incluidas en la longitud del corte
 Rugosidad de la superficie y
acabado de la superficie
La rugosidad de la raz media cuadrtica (Rq, que
anteriormente se identificaba como RMS) se define como:
 Rugosidad de la superficie y
acabado de la superficie
Por lo general, se utilizan instrumentos conocidos como
rugosmetros superficiales para medir y registrar la
rugosidad superficial
 Notacin para la Rugosidad de la
superficie y acabado de la superficie