7.

Sistemas de montaje VII

Anlisis de sistemas de montaje
 Aspectos fundamentales del montaje
La funcin de montaje supone no solo el propio montaje si no la comprobacin del
funcionamiento del producto montado.

Los factores ms significativos en un sistema de montaje son:

1. Abastecimiento de piezas o componentes a la lnea de montaje.

Es un factor que afecta considerablemente a la productividad del ensamblado.
En vez de analizar la situacin interna se dirigen las acciones hacia los suministradores.
El modo como los componentes llegan al operario es fundamnetal
El operario debe tomar los componentes extendiendo la mano o dando pocos pasos.

2. El diseo del sistema de montaje fija la productividad de base. Incluye

Estructura de subconjuntos
Secuencia de montaje
Asignacin de las tareas de montaje entre los puestos de trabajo
Proceso de montaje
Diseo de herramientas y utillajes de montaje de las estaciones de trabajo
Control de calidad y verificacin en la lnea

Si el diseo no es el adecuado la lnea no podr aumentar la capacidad de produccin

fcilmente o necesitar ms personal directo.
 Sobreproduccin
Se sigue montando aunque estn lleno los almacenes intermedios desde hace un tiempo.
Esto se hace para mantener la actividad y ocupacin de los trabajadores.
Significa que el sistema est sobredimensionado.
Los directivos han fallado en el diseo del puesto y mantienen ocupado a los operarios

Esperas
La falta de componentes o subconjuntos a la lnea es la causa ms frecuente de las
esperas en los puestos de trabajo. Hay otras.
Fallo en el equilibrado en los distintos puestos. Los operarios que trabajan juntos lo hacen a
ritmos distintos, unos esperan y otros van atosigados.
Cuando hombres y mquinas trabajan juntos pueden tener ritmos desiguales. Puede ser un
fallo de asignacin inicial de tiempos.

Transporte
El problema se puede acentuar cuando el traslado de los productos se hace con carretillas .
Es preciso solicitar el servicio o tenerlo muy bien programado. Cuando se usan estos
medios lo mismo da la longitud a recorrer.
 Proceso
Las ineficiencias en relacin con el proceso de montaje necesita de un alto nivel de
conocimiento de las tecnologas utilizadas.

Inventario
Cuando no es posible justificar la finalidad de un almacenamiento concreto o de su nivel de
existencias puede estar mal dimensionado.
Las variaciones en la demanda pueden dar lugar a excesivos almacenamiento o el tamao
mnimo de los envo si no son unitarios.
Puede dar idea del nivel de demandas no controladas, como reposicin de productos
defectuosos, deficientes suministros los clientes, falta de control interno de los productos

Movimientos
Suele ser fcil de observar. Lo ms comn es el manejo mltiple, como tomar la pieza y no
colocarla directamente debido a falta de un utillaje adecuado.
Cuando los productos a montar se sitan en el puesto de trabajo alejados del punto de
montaje.

Defectos
Suelen estar asociados a la falta de montaje o insercin de componentes o en problemas
de marcado o etiquetado. Esto se ve acentuado en lneas multiproducto.
 La determinacin de tiempos tiene como finalidad.

Establecer el tiempo de ciclo

Ser la base para calcular los recursos necesarios para realizar el montaje
Realizar un primer equilibrado de las lneas de montaje
Indirectamente establecen la penosidad del trabajo
Servir para la mejora de los puestos de trabajo (ergonoma)
Servir para la mejora de los procesos
 Determinacin de tiempos
Los mtodos ms utilizados de determinacin de tiempos son.
Tiempos de MRP
Sirven para determinar recursos
No son precisos y no son muy fiables
Entrevistas con los operarios
Rellenan un formulario con los tiempos invertidos en cada tarea
Varan de un operario a otro para la misma tarea
Se suele redondear los valores
Tiempos estandares predeterminados
Se asigna un tiempo a cada movimiento elemental
Requieren conocimiento del mtodo y dedicacin
Tambin dan lugar a incertidumbres significativas
No se analizan con mirada de mejora
Cronometrajes
Se realiza con cronmetros y debe avisarse a los operarios de la finalidad de medir tiempos
Es mejor hacer la medida con personal prximo
No se ajustan bien cunado las tareas son muy cortas
Grabacin
Requieren de un equipo de grabacin colocado en el lugar adecuado
Se puede revisar cuantas veces se desee la grabacin
Las mejoras a introducir son ms fciles de comunicar y de motivar
 Determinacin de tiempos
Registros manuales de mquina
Sirven para tiempos de ciclo largos, el operario anota el principio y final de la actividad
Pueden olvidarse si los ciclos van muy encadenados
Registro automtico de mquina
La mquina recoge datos o seales al final de cada operacin
Pueden utiliarse terminales de planta o.

Aspectos comunes a la toma de tiempos

No suelen tener en cuanta el cansancio del operario
Las condiciones de trabajo pueden afectar al tiempo de la operacin
La estimacin incorrecta de tiempos incide en la calidad de los productos
 Planteamiento actual va en la direccin de mejorar la ergonoma de los puestos de
trabajo, de manera que:

No se provoque el agotamiento del personal

Lesiones, calidad
Rotacin del personal
Hacer atractivo el trabajo en lneas de ensamblado
Si existe excasez de mano de obra el problema es peor
Poner las condiciones de trabajo de manera que sea posible realizarlas por todo tipo de
personas
Personas mayores (envejecimiento de la poblacin), mujeres, discapacitados, etc.

La aplicacin de la ergonoma tiene como finalidad la adaptacin del trabajo, los

sistemas, los productos y los ambientes a las capacidades y limitaciones fsicas y
mentales de la persona.
 Tiempos de ciclo cortos
En sistemas de ensamblado con ciclos muy cortos no es posible realizar el montaje manual.
En estos casos se puede hacer la alimentacin de componentes
En ciclos un poco ms largo:
Se exige mucho al operario y pueden provocarse lesiones y accidentes debido a la tensin del
trabajo
Cuando los tiempos de montaje son reducidos, los timepos de manipulacin y movimiento y traslado
del producto se han relativamente ms grandes

Los tiempos de montaje cortos facilitan el entrenamiento del personal, pero la rotacin del personal
tambin se eleva
Aunque se rote el personal entre distintos puestos para reducir la tensin en el trabajo, los tiempos
no productivos siguen siendo los mismos
Para reducir estas manipulaciones se puede realizar un montaje en lotes pequeos (por ejemplo 5)
pero aumenta el trabajo en curso y la repetibilidad del trabajo no se reduce
Si se juntas varias operaciones y varios trabajadores trabajan simultneamente puede hacerse
menos repetitivo el trabajo. Los tiempos de tomar y dejar los productos en lnea pueden
incrementarse
 Tiempos de ciclo largos
En los sistemas de montaje de ciclo largo se reduce la rutina y la monotona
Si las secuencias de montaje son largas puede haber riesgo de olvido de algun atarea
Si el trabajo es ms largo que un turno el segundo turno debe conocer bien el estado en
que se inicia el trabajo
Es necesario documentar en detalle el proceso

Propuestas tpicas para ciclos largos seran:

Modularizacin
Reduccin en el nmero de turnos con ms personas en cada turno
Mover el trabajo a travs de las estaciones con elemnetos adecuados
En productos grandes el acceso simultneo de los trabajadores debe estar bien pensado
 Lneas
El volumen es alto
Las unidades no se hacen por encargo
El trabajo en lnea es penoso para los operarios

En puestos independientes
Satisfaccin del operario
Dificultad de entrenamiento
El lanzamiento del producto es ms dificultoso
Es necesario alimentar varios puestos

Clulas / segmentos / lneas

Evaluacin de la ergonoma del puesto
 Rendimiento de los sistemas de montaje sncronos
En los sistemas sncronos la parada en uno de los puestos provoca la parada de
todo el sistema o la lnea.

Estas paradas exigen la intervencin de un operario para que resuelva, normalmente

el atasco, y se reinicie el funcionamiento. El tiempo de esta operacin se denomina
tiempo de intervencin ti

La tasa de parada de la lnea es:

Con:
tc= Tiempo de ciclo. Es el tiempo nominal de montaje que es el necesario para completar
la operacin en un puesto de trabajo. En algunos sistemas es el tiempo que trascurre entre
la obtencin de dos productos consecutivos.
n = Nmero de puestos de montaje
p = Porcentaje de piezas defectuosas que dan lugar a parada del puesto de montaje
Ti= Tiempo de intervencin. Es el tiempo hasta reinicio de la marcha (tiempo para
solucionar la parada)
 La produccin de N productos en una lnea de montaje comprende el tiempo de montaje y el
tiempo de parada

Tiempo de montaje Tiempo de parada

De estos tiempos se puede deducir con mayor precisin el tiempo para una el montaje de un
conjunto o tiempo de ciclo real.
t montaje t montaje total
t c no min al t c real
N N
El tiempo de paro por conjunto montado es
t parada
t paro
N

Por lo tanto

t parada Np ti n
t c real t c nomial t paro t paro
N N
 Si las paradas se originan con la misma probabilidad en cada una de las estaciones se tendr:

t parada Np ti n
t paro
N N

donde:
ti: tiempo de intervencin medio para solucionar la parada

Si se considera la probabilidad de parada de cada puesto p se tendr:

t parada
t paro p ti n
N
 Rendimiento de los sistemas de montaje asncronos
Los sistemas de montaje con avance de la pieza asncrona posibilita que una
estacin no se detenga si la anterior ha parado, siempre que este paro no sea
prolongado.
En estos sistemas, el nmero de paletas por puesto tiene una influencia significativa
en el rendimiento de la lnea.
El tiempo de ciclo y el tiempo de intervencin son los parmetros que mayor afectan
a en este rendimiento
 Rendimiento de los sistemas de montaje asncronos
El incremento del nmero de paletas aumenta la eficiencia.
A partir de un nmero de paletas se tiene poca influencia en el rendimiento.
 Rendimiento de los sistemas de montaje asncronos
Para un nmero de paletas dado, la longitud de la lnea de montaje influye en el
rendimiento